Procédés de fabrication

I. Généralités
Un procédé de fabrication est un ensemble de
techniques visant l'obtention d'une pièce ou d'un
objet par transformation de matière brute.

Obtenir la pièce désirée nécessite parfois

l'utilisation successive de différents procédés de
fabrication.

Les techniques d’assemblage ne font pas partie des

procédés de fabrication, elles interviennent une
fois que les différentes pièces ont été fabriquées.
 Brut: c'est un objet de travail, dont une partie est faite en changeant la
forme, les dimensions, les propriétés du matériau et de l’état de la surface.
- La configuration qui définit la technologie de fabrication.
- précision dimensionnelle déterminée par les tolérances
- état de la surface.

Type de brut 2- profils

1- Unitaire

3- combiné
 Type de production

Coefficient k d’affectation des opérations

production de masse K=1

K=o/p production en grande série 1<K≤10

production en moyenne série 10<K≤20

O: nombre d’opérations par mois production en petite série 20<K≤40
P: nombre de postes de travail
- production de masse : produits quasi-identiques, en grande
quantité, moyens de production spécialisés et organisés afin
d'optimiser le cycle de production (ex : industrie automobile...)
- production en petite et moyenne séries : diversité forte des
produits, type de demande (personnalisé) prohibe équipement
spécialisé ⇒ ressources polyvalentes, lancement par lot afin de
minimiser les coûts liés a une campagne de fabrication (ex :
industries de sous-traitance : équipementiers, service…)
- production unitaire (gestion de projet) : production en très faible
quantité, cycle de production élevé, nombreuses ressources (ex :
industrie aéronautique, spatial, …)
II. Procédés d’obtention du brut.

Moulag
e
Combin Déforma
aison tion

Assembl découpa
age ge
Le moulage.
La déformation
Le découpage
L’assemblage

rivets
Le concept de fabrication se réfère généralement à l'action ou à la manière de produire quelque
chose par une utilisation appropriée des machines, des outils et la main d’oeuvre .

La fabrication comprend également tous les processus intermédiaires nécessaires à la

production et à l'intégration des composants du produit.

L'importance de la fabrication peut être mise en évidence en considérant la fabrication comme

une branche industrielle dont le poids dans l'activité économique mondiale est d'environ 25%.

Il existe des méthodes de fabrication basées :

 Sur l'enlèvement de matière de la pièce,
 Sur l'ajout de matière à la pièce,
 et des méthodes de fabrication qui ne génèrent pas de changements significatifs de la
quantité de matière incluse dans la pièce.
 III- Le moulage.

1. Définitions

• Procédé d'obtention de pièces complexes sans

perte de matière, en coulant le métal à l'état
liquide dans une empreinte réalisée dans un
moule, puis le métal se solidifie.
 2. Principe et étapes de moulage
Principe :
Le procédé consiste à remplir à l’aide d’un matériau à l’état liquide une
empreinte ayant les mêmes formes que la pièce à obtenir.

Etapes de moulage
•Fondre le métal
•Le verser dans le moule
•Le laisser refroidir

Le matériau utilisé: doit présenter une bonne fluidité, faible retrait durant le
refroidissement, et faible température de fusion
Exemple de retraits :
Acier ≈ 1,8%
Fonte ≈ 0,8%
Alliage d’aluminium ≈ 2%
En refroidissant le métal se rétracte.
 3. Avantages, possibilités et inconvénients
Avantages et possibilités
•Permet de réaliser des pièces de formes complexes
•Permet de réaliser des formes intérieures et Extérieures
•Suivant les procédés de moulage on peut obtenir des pièces dont les
dimensions sont plus ou moins proches de la pièce finie
•On peut réaliser des pièces de très grande dimension
•Certains procédés de moulage permettent une production en très grandes
séries
Inconvénients
Les inconvénients dépendent des procédés de moulage :
•Limitation des propriétés mécaniques des pièces (matériau )

Les pièces réalisées par moulage:

•Grandes pièces : carters moteur pour les véhicules, les poêle à bois, les bâtis de
machine, les roues ferroviaires, les canalisations, les cloches d'église, les grandes
statues…
•Petites pièces : couronnes dentaires, bijoux, petites statues, et poêles
•Tous les métaux peuvent être coulés : les ferreux et les non ferreux
 4. Classification de moulage

moulage

À moule non permanent À moule permanent

Au sable
En en
polystyrène
À la cire En en coquille centrifug
carapace perdue sous pression
expansé
coquille e
 5. Moulage moule non permanent
II. Moulage au sable
1. Généralités:
Couramment utilisé
Tous les métaux peuvent être moulés
Employé pour
Petite et moyenne série
Pièce très petite ou très grandes
C’est le seul pour grandes pièces
2. Étapes du processus du moulage au sable
a) Réalisation du modèle et des noyaux
• Modèle : En bois, plâtre, résine ou métal,
sa forme est celle du brute de fonderie
avec les dépouilles, noyaux, surépaisseurs
d’usinage…

• Noyau : En sable pour obtenir les

formes intérieures et extérieures
• Exemple de Modèles
 Problème lors de l’enlèvement du modèle

Contre
Un angle de dépouille permet
dépouille
de démouler facilement
une pièce et facilite
l’extraction du modèle
 Les noyaux
• Les noyaux ont un
diamètre minimum en
fonction de l’envergure
de la pièce
Exemple de Noyaux
b. Réalisation des châssis (empreinte…)

• Empreinte : Forme réalisée par le modèle sur

le sable compressé

• Sable : matériau réfractaire en silice et argile

• Le sable de fonderie est un sable naturel qui a subit
un traitement lui donnant les qualités nécessaires à
la confection d’une empreinte
• Le sable de fonderie doit être réfractaire, plastique,
et poreux. Le traitement permet au sable d’avoir ces
trois qualités.
• Réfractaire : résiste à des très hautes températures
• Plastique : conserve la forme donnée par le modèle
• Poreux : perméable aux gaz
c. Assemblage des châssis
 Les masselottes
Volume de métal liquide qui permet d’alimenter
la pièce pendant la solidification
• Les masselottes doivent être dimensionner
de façon à se solidifier après la pièce
d. Coulée et refroidissement

…/…
29/50
 Creuset
Contenant le
Châssis supérieur métal en fusion

noyau Canal de descente

Ou de coulée
Plan de joint

Châssis inférieur
Mise en évidence des problèmes
rencontrés lors de la coulée

Creuse
t
Gaz emprisonné
La pièces n’est pas conforme
aux exigences!
Evacuation des gaz

Ces canaux s'appellent des évents.

 Mise en évidence des problèmes
rencontrés lors du refroidissement
 Retassure: Cavité se formant à l’intérieur des pièces durant la phase de
solidification. Elle est due à l’effet de « rétraction » du métal lors de son
refroidissement.

l ée
ou
em
èc
Pi

Crique: fissure se
produisant en cours
de solidification due au
retrait linéaire de la
matière
Une solution: les masselottes
Les masselottes sont des réserves de métal,
aménagées dans les moules, destinées à céder
du métal à la pièce pendant sa solidification,
et à reporter le dernier point de fusion du métal

39/50
• Verser le métal liquide dans le moule.
• La solidification
• Extraire la pièce (décochage)
• Nettoyer et inspecter la pièce
• Traitements thermiques
 III- Moulage en carapace
1. Définition: Procédé de moulage dans lequel le moule est une fine
couche de sable aggloméré au moyen d’une résine thermodurcissable.

2. Les étapes du moulage en carapace.

a) fermeture b) chauffage
 2. Les étapes du moulage en carapace.

•un modèle en métal est chauffé et placé au-dessus d'une boîte contenant le sable
mélangé à de la résine thermodurcissable
•la boîte est renversée de sorte que le sable et la résine tombent sur le modèle
chaud. Une couche du mélange est polymérisée à la surface de la plaque modèle
et forme une coquille dure.
•la boîte est replacée de sorte que les particules non solidifiées tombent dans la
boite.
•La coquille de sable et de résine est chauffée plusieurs minutes afin de compléter
la polymérisation
• La coquille est séparée de la plaque modèle
• Les deux parties du moule en coquille sont assemblées et maintenue par du
sable ou des billes de métal dans une boite. La coulée peut être effectuée
• La pièce finie est extraite
 3. Avantages et inconvénients:

Avantages :
•L’empreinte a un meilleur état de surface ce qui facilite l’écoulement du
métal liquide et conduit à un meilleur état de surface des pièces finies
•Bonnes précisions dimensionnelles
•Ne nécessite pas obligatoirement de machine
•L’aptitude au débourrage des noyaux permet d’éviter la formation de
fissures dans la pièce peut être mécanisé pour une production en série

Inconvénients :
•Plaques modèle plus coûteuses
•Difficilement justifiable pour une petite série
 IV- Modèle en polystyrène expansé
1. Principe.
On utilise un modèle en sable compacté autour d’un modèle en
polystyrène expansé. Le modèle est sublimé lorsqu’on coule le métal en
fusion.
2. Avantages Inconvénients :
Avantages :
•Il n’est pas nécessaire de retirer le modèle du moule
•Fabrication plus simple et plus rapide des moules. Il n’est pas
nécessaire d’utiliser un moule en plusieurs parties comme dans le
moulage classique en sable
Inconvénients :
•Un nouveau modèle est nécessaire pour chaque pièce
•L’intérêt économique du procédé dépend directement du coût de
fabrication du modèle
3. Application:
• Production en série de pièces moulées pour l’automobile
• Automatisation des procédés de fabrication.
 VI- Moulage à la cire perdue
1. définition.
Pour fabriquer le moule on utilise un modèle en cire qui est ensuite recouvert de
matériau réfractaire. La cire est ensuite fondue et évacuée par gravité du moule. On
coule ensuite le métal dans l’empreinte.
C’est un procédé de précision qui permet de réaliser des pièces d’une grande
précision
2. Les étapes du moulage à la cire perdue
(1) On réalise des modèles en cire
(2) Plusieurs modèles sont attachés ensembles de façon à former une grappe
(3) La grappe de modèles est recouverte d’une fine couche de matériau
réfractaire
(4) Le moule complet est formé de plusieurs couches afin d’obtenir un moule
rigide
(5) Le moule est retourné puis chauffer afin d’évacuer par gravité la cire fondue
(6) Le moule est préchauffé à haute température ce qui permets d’évacuer
toutes les impuretés.
Cela facilite également le remplissage dans détails du moule. Le métal est
coulé et la pièce
se solidifie
(7) Le moule est cassé et les pièces sont séparées de la grappe
Les étapes moulage à la cire perdue
Les étapes moulage à la cire perdue
Les étapes moulage à la cire perdue
Les étapes moulage à la cire perdue
Moulage à la cire perdue
 3. Avantages et inconvénients.
Avantages :
•Des pièces d’une grande précision sont réalisables
•Bonnes précision dimensionnelle et bon état de surface
•La cire est recyclable

Inconvénients
•De nombreuses étapes dans le procédé
•Procédé assez cher
 6. Moulage moule permanent
I. Moulage en coquille
1. Principe
On utilise un moule permanent constitué de deux parties conçues pour permettre une fermeture et une ouverture précise
a)Les moules utilisés pour mouler des alliages à basse température de fusion on utilise généralement de l’acier
b)Les moules utilisés pour mouler de l’acier doivent être réalisés dans un matériau réfractaire du fait de la température
de fusion très élevée.

2. Etapes du moulage en coquille

1) Le moule est préchauffé et recouvert de poteyage

2) Les noyaux (si nécessaire) sont placés dans le moule qui est ensuite fermé
3) Le métal fondu est versé dans le moule
 3. Avantages :
•Bon control des dimensions et de la qualité des surfaces finies
•Solidification plus rapide due au moule métallique. On obtient des grains plus fins ce qui améliore les caractéristiques
mécaniques des pièces moulées
4. Limitations :
•Habituellement limité au matériau à basse température de fusion
•Les formes sont plus simple qu’en moulage en sable car le moule doit être ouvert
•Coût élevé du moule

5. Application du moulage en coquille

• Du fait du coût élevé du moule, le procédé est mieux adapté aux grandes séries et peut être automatisé.
• Pièces typiques : pistons de moteurs thermiques, corps de pompe, pièces d’avion et de missiles
• Métaux couramment moulés : aluminium, magnésium, alliages de cuivre…
 II. Moulage en coquille sous pression

1. Principe
Le métal liquide est injecté sous haute pression dans le moule
• La pression est maintenue pendant la solidification, ensuite le moule est ouvert et la pièce injectée.
• L’injection sous haute pression est ce qui distingue ce procédé des autres procédés à moule permanent

2. Les machines de moulage en coquille sous pression

Conçues pour ouvrir et fermer les moules, pour maintenir les deux parties du moule lorsque le métal est injecté dans
l’empreinte.
• Deux types de machines :
1. Machines à chambre chaude
2. Machine à chambre froide
3. Moulage en coquille sous pression en chambre chaude

Principe
Le métal est fondu dans un conteneur et un piston l’injecte liquide sous pression dans l’empreinte
• Cadence de production élevée - 500 pièces par heure
• Application aux alliages à faible température de fusion afin de ne pas endommager le piston et les autres composants
Métaux moulés : zinc, étain, magnésium…

Cycle du moulage en chambre chaude

1) Lorsque les coquilles sont fermées et que le piston est remonté le métal liquide rempli la chambre
2) Le vérin force le métal à remplir les coquilles et maintien la pression durant le refroidissement et la solidification
4. Moulage en coquille sous pression en chambre froide
Principe
Le métal est coulé dans une chambre non chauffée et un piston injecte le métal dans les coquilles sous pression
• Cadence élevée mais moins qu’en chambre chaude à cause de la phase de
remplissage de la chambre
• Métaux moulés : alliages d’aluminium, de magnésium…
• Technologie mieux adaptée aux alliages à plus haute température de fusion qu’en
chambre chaude

Cycle de moulage en chambre froide

1) Lorsque les coquilles sont fermées le métal est coulé dans la chambre
2) Le piston force le métal dans l’empreinte et
maintien la pression durant le refroidissement et la solidification

Les moules pour le moulage en Coquille

•Habituellement réalisés en acier
•En tungstène et en molybdène (bonne propriétés réfractaires) pour mouler de l’acier
•Des éjecteurs sont nécessaires pour extraire la pièce
•Il faut lubrifier les coquilles pour prévenir le collage
 •Avantage :
– Économique pour les grandes séries
– Bonnes précisions dimensionnelle et bons états de surface
– Des section fines sont réalisables
– Le refroidissement rapide diminue la taille des grains ce qui
augmente les propriétés mécaniques des pièces moulées

•Inconvénients :
– Généralement limité aux métaux à faible température de fusion
– La géométrie des pièces doit permettre le démoulage
 III. Moulage par centrifugation

Principe.
Ensemble des procédés pour lesquels les moules sont entraînés en rotation à grande vitesse. Les forces d’inertie distribuent
le métal liquide dans l’empreinte.
On peut citer :
– La centrifugation à axe horizontal
– A axe oblique
– A axe vertical
Le métal liquide est coulé dans un moule rotatif pour produire des tubes
• Dans certaines opérations la rotation du moule commence après que le métal soit versé
• Pièces : tuyaux anneaux…
• La forme extérieur peut être cylindrique, octogonal, hexagonal… mais la forme intérieur est théoriquement parfaitement
cylindrique du fait de l’axe symétrie de révolution
Principe
7. Qualité des pièces moulées
Qualité des pièces moulées
Qualité des pièces moulées
Qualité des pièces moulées
Qualité des pièces moulées
Qualité des pièces moulées
 Qualité des pièces moulées

Défauts propres au moulage en sable

a - Pénétration
b - Défaut de joint
Qualité des pièces moulées
 8.RÈGLES DE TRACÉ DES PIÈCES
MOULÉES AU SABLE

Pourquoi des règles ?

Pour ne tracer que des pièces qui peuvent se
mouler et de démouler correctement sans
les défauts cités ci-dessus
Éviter les criques
Angle vif

Pièce en forme de L à mouler

Formation de
crique

BON TRACÉ
Tableau 1 :Épaisseurs des parois
Nous tracerons la plupart des pièces
moulées avec une épaisseur de 8 mm
(environ)
8-Dépouilles et contre dépouilles
 8-Dépouilles et contre dépouilles

Tracé des congés, dépouilles Pièce brute

Pièce à réaliser
et surépaisseurs d’usinage de fonderie
Tracé BE
Tracé BM
• Contre dépouilles: Forme du modèle empêchant son
démoulage correct (détérioration du moule), ne
jamais en dessiner !!!
 Éviter les Retassures

Soient ces 3 surfaces fonctionnelles à obtenir après moulage

quelle doit être la forme de la pièce?

Formation de
retassure BON TRACÉ

Préférer les nervures plutôt que

des parois épaisses
 9- Le plan de joint

• Il doit être choisit pour assurer le bon démoulage de

la pièce
• On le choisit en général
– Passant par le plan le plus grand de la pièce
– Passant par le plan de symétrie de la pièce
– Évitant les contre dépouilles
– Limitant les noyaux…

Symbole du plan de joint Ancien symbole du plan de joint

10- noyau en porte à fau.
Tracés des pièces moulées

88
 Les noyaux
• Les noyaux ont un
diamètre minimum en
fonction de l’envergure
de la pièce
 Les surfaces fonctionnelles
• Surface fonctionnelle : Surface de la pièce remplissant
une fonction (surface d’appui, surface de guidage …)

• Toute surface fonctionnelle doit être usinée

(l’état de la surface des pièces moulées est médiocre)
• Limiter au maximum les surfaces à usiner
Surface Usinée: Long et coûteux
Évidement
Pièce moulée

Arbre tournant
Exercices.
Fin
Fin
• La phase
C'est l'ensemble des opérations élémentaires effectuées à un
même poste de travail
par les mêmes personnes et les mêmes outillages.
La sous-phase
C'est une fraction de phase délimitée par des prises de pièces
différentes.
L'opération
C'est une transformation de la pièce qui met en ceuvre un seul
des moyens dont est
doté le poste de travail.
Chaque phase correspond à un poste d’usinage donné
Une fraiseuse, un tour …
Les sous phases correspondent à une série d’usinage
sans démonter la pièce
Les opérations correspondent aux différents usinages
Chaque changement d’outil.
• type de regroupmant de machine 32-40
Dessin de
flasque
 Remarques

(La ténacité : c’est la résistance à la déformation et à la rupture. Elle est

caractérisée par la résistance à la traction Rm, par la limite apparente
d’élasticité Re et par la dureté H pour la résistance à la déformation par
enfoncement.
La ductilité : c’est la capacité du matériau à se déformer avant sa rupture. Elle
est caractérisée par l’allongement A%, par le coefficient de striction Z% et par
la résistance K pour les essais par chocs.
L’endurance : c’est la résistance aux contraintes répétées. Elle est caractérisée
par la limite de fatigue ou par la durée de vie.

•Faible précision dimensionnelle et mauvais état des surfaces pour certains

procédés (ex : moulage en sable)
•Procédés dangereux du fait de la manipulation de métaux en fusion
•Problèmes environnementaux (fumées)
Les indicateurs. Moulage en sable coulée de coquille moulage de précision coulée de froid coulée sous pression
(indicators) shell casting (investment casting) chill casting coulée centrifuge injection molding
centrifugal casting

matériel de moulage L’acier, fonte L’acier, fonte L’acier (refractory) L’acier, fonte L’acier, fonte
(casting material) Alliage de Al, Mg, Cu et Alliage de Al, Cu et réfractaire, Alliage de Al, Mg, Cu, Zn et Alliage de Al, Mg, Cu, Zn et ect... Alliage de Al, Mg, Cu, Zn et
ect... ect... Alliage de Al, Mg, Cu, ect... ect...
Ti et ect...

masse de moulages ≤ 250000 ≤200 ≤35 ≤2000 ≤1000 ≤45

(mass of castings) Kg

épaisseur de la paroi (Wall 3/ sans limite 2.5/12.0 0.5/sans limite 3-5/100 5.0/sans limite 0.5/6.0
thickness) mm (min/max)

Diamètre de trou 8 matériaux non ferreux 6.0 1.2 8 matériaux non ferreux 50 1.5
holes diameter (mm) 15 font 25 acier 40 acier

dimensions des pièces Sans limite (jusqu’à 10000) Jusqu’à 500 Jusqu’à1000 Jusqu’à 2000 Jusqu’à 6000 Jusqu’à 1200
moulées (mm)

la précision 9-13 manuels 5-12 3-7 5-11 7-14 3-7

accuracy (quality class) 7-10 machinale

la rugosité Roughness 320-80 160-40 (80-10)/(10-2.5) 160-40

µm (Rz /Ra
)

Série
(Series).
Pièce /an (min)
Tapure
Le principe repose sur l’utilisation de sables
pré-mélangés à des résines synthétiques. Ces
sables sont ensuite mélangés avec un
catalyseur qui provoque la polymérisation et
donc le durcissement du sable.

Les grandes variétés de sables de ce type sont :

Sables à résines furaniques,

Sables à résines phénoliques (procédé
Alphaset),
Sables à résines polyuréthanes (procédé
Pepset).
Notons que ces sables sont utilisés pour le
moulage ou pour la réalisation de noyau.

Pour préparer ce matériau, on a souvent

recours à des malaxeurs discontinus ou des
mélangeurs à vis rapide. Ce sont des pompes
doseuses qui injectent la résine.