Ecole Nationale d’Ingénieurs de Sousse

Département de mécanique avancée

Cours de
Technologie de fabrication (moulage)

Radhouane SGHIR

1
 Plan de cours
8 ème chapitre (moulage)

Généralités
Les procédés de moulage (fonderie)

Moulage en sable
Moulage en gravité
Moulage en coquille sous pression
Moulage à la cire perdue

Les défauts de moulage et leurs remèdes

Tracé des pièces moulées
2
 Généralités

Les pièces et les structures constituants

les machines et appareils proviennent de
sources diverses de fabrication tels que
forgeage, usinage, estampage, fonderie,
etc.

La technique de fonderie est souvent la plus utilisée car elle est non
seulement économique mais :

• Elle permet de produire des pièces de formes complexes (difficilement

réalisables par usinage ou par d'autres procédés ).
• La série des pièces est identique.
• Obtention de pièces massives telles que bâtis, volants, etc.
3
 Le procédé de moulage

Le moulage ou fonderie est un ensemble de procédés qui permet de

réaliser des pièces métalliques brutes. IL consiste à réaliser des pièces
brutes par coulée du métal en fusion dans un moule en sable ou en
métal (représentant l'empreinte de la pièce à obtenir), le métal en se
solidifiant, reproduit les contours et les dimensions de l'empreinte du
moule
Le moule peut-être permanent ou non permanent (destructible):
❑ Le moule non permanent est utilisé qu'une seule fois, pour
extraire la pièce, il faut le détruire. L'empreinte est obtenue par
moulage du matériau constitutif autour d'un modèle réalisé en bois
ou en métal.
❑ Le moule permanent peut servir un grand nombre de fois, il est
réalisé en plusieurs parties pour faciliter l'extraction de la pièce. Il
est utilisé surtout lorsque la quantité de pièces à couler est
importante.
4
Le procédé de moulage

Moulage en sable

Nomenclature d’un moule en sable

5
Moulage en sable

Le matériau est coulé dans un moule en sable.

Le moule sera détruit après la fabrication
de chaque pièce.
Le moule est fabriqué au moins en deux
parties. Chaque partie ayant une empreinte
donnant la moitié de forme de la pièce.
Pour chaque partie du moule on utilise un
modèle (métal, bois ou autre matériau) qui
enfoncé dans le sable va laisser sont
empreinte dans la partie du moule. Le modèle
est ensuite extrait du moule avant que les
deux parties du moule soient assemblées.
Lorsque la pièce a des formes intérieures qui
empêche toutes extraction du modèle, on
insère entre les deux parties du moule un
noyau en sable qui devra être maintenu dans
le moule, puis détruit après démoulage de la
pièce. 6
Moulage en sable

Avantages du procédé :
- Possibilité de mouler des matériaux dont le point de fusion est élevé (acier,
fonte).
- Possibilité de mouler des pièces de (très) grande taille (Moulage de carters
de machines)
- Procédé rentable pour les petites et moyennes séries (quelques dizaines à
quelques milliers de pièces)
Inconvénients du procédé :
- Surfaces obtenues peu précises ( ± 0,5 mm ) qui nécessitent un usinage des
surfaces fonctionnelles
- Procédé peu rentable pour les grandes séries
7
Moulage en sable

8
 Moulage en Coquille (par gravité)

Principe

Le matériau est coulé dans un moule

métallique. Le principe est le même que
pour le moulage en sable, mais on utilise le
même moule pour toute une série de pièces.
On peut également utiliser un noyau en
sable pour les formes intérieures.

Avantages du procédé :
- Procédé plus rentable pour les moyennes et grandes séries.
- Précision meilleure que pour le moulage en sable ( ± 0,3 mm ). Cependant
cela nécessite quant même un usinage des surfaces fonctionnelles de la pièce.
Inconvénients du procédé :

- Réservé aux matériaux dont le point de fusion est inférieur à 900°C

(alliages de cuivre d’aluminium ou de zinc, etc.)
- Le prix du moule exclu ce procédé pour les petites séries.
9
 Moulage en coquille sous pression

Principe
Le matériau est coulé dans un cylindre puis
un piston assure le transfert (injection) du
matériau sous pression de ce cylindre vers
l’empreinte du moule.
Lorsque le matériau est un polymère la
matière est fondue dans un cylindre et
injectée par un piston appartenant à la
machine d’injection.

10
Moulage en coquille sous pression

Avantages du procédé :
- Permet le moulage de matériaux très peu fluides donc permet le moulage des
polymères.
- Permet le moulage des pièces de faible épaisseur.
- Bonne précision dimensionnelle des surfaces obtenues (± 0,1 mm pour les
métaux à ± 0,05 mm pour les polymères). Donc cela peut permettre d’éviter
certains usinages.
Inconvénients du procédé :
- Le prix très élevé du moule oblige à réserver ce procédé pour les grandes
séries de pièces.
- Il est impossible d’utiliser des noyaux en sable pour la réalisation de formes
intérieures. 11
 Moulage à la cire perdue

Principe
Le moulage se fait en suivant les étapes
suivantes :
• Réalisation d’un modèle d’une
ou plusieurs pièces en cire ou
résine (parfois par moulage sous
pression),
• Recouvrement du modèle avec un
enduit réfractaire,
• Mise en place du modèle dans
un châssis avec un maintien à
l’aide de sable fin,
•Elimination de la cire par chauffage: liquéfaction et coulée de celle-ci en
retournant le moule.
•Coulée du matériau de la pièce.
•Démoulage de la (des) pièce(s) et élimination de la couche d’enduit réfractaire
par brossage.
•Découpage des conduits de coulée et d’évents. 12
Moulage à la cire perdue

Avantages du procédé :
- Possibilité de mouler des matériaux dont le point de fusion est
élevé (acier, fonte).
-Excellente précision dimensionnelle des surfaces obtenue
(± 0,05 mm).

Inconvénients du procédé :
- Prix de revient élevé.

13
 Défauts de moulage

La diminution ou l'élimination des défauts des pièces moulées est une question
économique importante. Les défauts de fonderie sont classés selon leurs aspects
et leurs formes d'apparition.
Dans cette partie nous allons traiter les types de défauts rencontrés le plus
souvent.

14
 Défauts de moulage
Bavure de joint

bavure plate, de largeur irrégulière, de profil souvent dentelé, généralement

normale à une des faces de la pièce. Elle se trouve le long d’un joint du moule,
d’une portée de noyau ou de toute surface de séparation entre les éléments
constituant le moule.
Les bavures peuvent accélérer le refroidissement des parties voisines et provoquer
des criques (fissure se produisant en cours de solidification due au retrait linéaire
de la matière)
Causes
▪ Jeu entre deux éléments du moule ou entre
moule et noyau ou joint mal raccordé
Remèdes
▪ Soigner l’exécution des modèles, des
moules et des noyaux.
▪ Contrôler leurs dimensions.
15
15
 Défauts de moulage
Soufflures et piqures

Cavités à parois lisses sensiblement sphéroïdales, souvent sans communication avec

l’extérieur (soufflures). Les plus petites (piqûres) apparaissent en groupes de
dimensions variées.

Jante en acier moulé avec des soufflures

Causes
qui sont apparues à l’usinage
Les soufflures et les piqûres se produisent du
fait de gaz inclus dans le métal en cours de
solidification.
Remèdes

▪ Prévoir l’évacuation de l’air et des gaz

de l’empreinte (évents et tirées d’air)

16
Mise en évidence des problèmes
rencontrés lors de la coulée

Creuset
Gaz emprisonné
La pièces n’est pas conforme
aux exigences!
Evacuation des gaz

Ces canaux s'appellent des évents.

21/50
 Défauts de moulage
Retassure

Cavité ouverte ou fermée, à parois généralement rugueuses, localisée dans les

zones se solidifiant en dernier lieux ou encore aux contact des angles rentant de la
pièce, des noyaux ou à proximité des attaques.

22
 Défauts de moulage
Retassure

Causes
La cause principale est la contraction de volume subie par le métal :
▪ À l’état liquide, dans le moule, jusqu’a début de la solidification,
▪ En passant de l’état liquide à l’état solide.
Remèdes

L’intervention peut être au niveau de la: Tracé , métal, coulée ou l’alimentation.

Types de retassures
▪ Retassure ouverte ou externe
▪ Retassure d’angle
▪ Retassure de noyau
▪ Retassure interne ou retassure borgne

23
 Mise en évidence des problèmes
rencontrés lors du refroidissement
 Retassure: Cavité se formant à l’intérieur des pièces durant la phase de
solidification. Elle est due à l’effet de « rétraction » du métal lors de son
refroidissement.

Crique: fissure se
produisant en cours
de solidification due au
retrait linéaire de la
matière

27/50
 Tracé des pièces moulées

Le moulage d’une pièce s’effectue en trois étapes : Coulée et solidification du

matériau puis démoulage de la pièce. La conception de la pièce doit donc
favoriser au mieux ces trois étapes.

Coulée du matériau
Lors de la coulée du matériau (ou de son injection) dans le moule, la matière
s’écoule comme dans une conduite dont la direction et la taille changent en
fonction des formes de la pièce.
Il faut donc veiller à limiter ces changements de section et de direction (les
rendre plus progressifs que possible).

28
 Tracé des pièces moulées

Système d’alimentation en fonderie

En fonderie, la coulée par gravité qu'elle soit en moulage en sable, en
coquille métallique ; nécessite un masselottage dont les fonctions sont
multiples :

•maintenir une masse de métal chaud

pendant le refroidissement et le retrait
progressif du métal coulé.
•exercer une pression sur le métal tant que
celui-ci est liquide.
•récupérer les impuretés au passage du
métal dans le moule

29
Tracé des pièces moulées
Système d’alimentation en fonderie

30
 Tracé des pièces moulées

Solidification

Lors de la solidification du matériau, celui-ci subit un

retrait (son volume diminue). Le refroidissement et la
solidification n’étant pas uniformes dans toute la pièce,
ce retrait crée des retassures et des contraintes internes.
Les retassures créent des points de fragilisation de la
pièce et les contraintes internes déforment la pièce.

Pour réduire l’effet du retrait il faut une épaisseur la plus

homogène et la plus petite possible. D’autre part pour
renforcer la pièce et limiter sa déformation sous l’effet
des contraintes internes il faut la nervurer.

D’autre part la réduction des épaisseurs permet de réduire le temps de

refroidissement de la pièce, et permet ainsi de réduire le prix de revient du
procédé de moulage.
31
Tracé des pièces moulées

Éviter les criques

• Solution BM : Placer des masselottes
• Solution BE : Les angles vifs sont à
remplacer par des arrondis et des congés
Pièce en forme de L à mouler

BON TRACÉ

Formation de
crique

32/50
Tracé des pièces moulées

Éviter les Retassures

• Solution BM : Placer des masselottes et des refroidisseurs

• Solution BE : Éviter les variations brusques d’épaisseurs, éviter de

épaisseurs trop importantes
Soient ces 3 surfaces fonctionnelles à obtenir après moulage
quelle doit être la forme de la pièce?
Formation de
retassure BON TRACÉ

Préférer les nervures plutôt que

des parois épaisses
 Tracé des pièces moulées

Tableau 1 :Épaisseurs des parois

Nous tracerons la plupart des pièces
moulées avec une épaisseur de 8 mm
(environ)

34/50
Tracé des pièces moulées

Les surfaces fonctionnelles

• Surface fonctionnelle : Surface de la pièce remplissant
une fonction (surface d’appui, surface de guidage …)

• Toute surface fonctionnelle doit être usinée

(l’état de la surface des pièces moulées est
médiocre)
Tracé des pièces moulées

• Limiter au maximum les surfaces à usiner

Surface Usinée: Long et coûteux
Évidement
Pièce moulée

Arbre tournant
Tracé des pièces moulées

Dépouilles et contre dépouilles

• En BE, on ne dessine que les formes finales de la
pièce, on ne dessinera jamais les dépouilles !

Tracé des congés, dépouilles Pièce brute

Pièce à réaliser
et surépaisseurs d’usinage de fonderie
Tracé BE
Tracé BM
• Contre dépouilles: Forme du modèle empêchant son
démoulage correct (détérioration du moule), ne
jamais en dessiner !!!
 Tracé des pièces moulées

Contre
Un angle de dépouille permet
dépouille
de démouler facilement
une pièce et facilite
l’extraction du modèle
Tracé des pièces moulées

Démoulage
Dans le cas du moulage au sable le modèle donnant l’empreinte dans le
moule est démoulé avant la coulée. Dans le cas du moulage en coquille, la
pièce est démoulée après solidification du matériau. Si les formes des
pièces interdisent le démoulage (présence des contre-dépouilles), on est
obligé d’utiliser des noyaux en sable ou des tiroirs dans le moule.

39
 Tracé des pièces moulées

Les noyaux
• Les noyaux ont un diamètre minimum en fonction de
l’épaisseur et de la longueur de la pièce
 Tracé des pièces moulées

Le plan de joint
• Il doit être choisit pour assurer le bon démoulage de
la pièce
• On le choisit en général
– Passant par le plan le plus grand de la pièce
– Passant par le plan de symétrie de la pièce
– Évitant les contre dépouilles
– Limitant les noyaux…

Symbole du plan de joint Ancien symbole du plan de joint

…/…
41/50
Méthodes de contrôle en fonderie

Contrôles destructifs
Ils se font généralement sur une pièce rebutée (à cause d’un défaut de
surface) ou bien sur des éprouvettes normalisées.
Ce sont en général les essais mécaniques classiques :
▪ Essai de Choc ,
▪ Essai de traction : allongement (A%), Re, Rm,
▪ Essai de dureté (Vickers, brinell, Rockwell)
Contrôles non destructifs
C’est l’ensembles contrôles ayant pour objet révéler les défauts non
décelables par un simple examen visuel, la pièce ne subit aucune altération.
Les types de contrôles non destructifs sont :
▪ Contrôle par ressuage ,
▪ Contrôle par ultrason,
▪ Contrôle par induction,
▪ Contrôle magnétoscopique
42
 Application
Poulie à fabriquer
Proposer un tracé de moulage de
la pièce ci-contre comprenant :

•le tracé du moule.

•la position de la surface de joint.
•le tracé des (éventuels) noyaux.
• le tracé des surépaisseurs d’usinage.
• le système de coulée et les évents.

Pièce à obtenir au moulage

43
Modèle en deux parties réalisé par le modeleur

44
 Châssis supérieur

Châssis inférieur

45
 Noyau

Châssis

46
Moule prêt à être coulé

47
 Application

Sur le dessin de définition, tracez le brute de fonderie

du corps du réducteur roue et vis sans fin RI 40:
• Identifiez le plan de joint en noir
• Tracez les surépaisseurs d’usinage en rouge
• Le noyau en bleu
49/50
 …/…
50/50
51/50
Merci pour votre attention

52