Le tournage

Le tournage est un procédé d’usinage permettant l’obtention de surfaces de révolution intérieures et

extérieures, de surfaces planes ainsi que d’autres surfaces telles que celles obtenues par filetage, etc.

Le tournage est la technique de façonnage génératrice de copeaux la plus employée. Les tours
constituent presque à eux seuls le quart de l’ensemble des machines-outils.

Pour générer une ou plusieurs surfaces élémentaires, il est nécessaire de combiner deux
mouvements générateurs :

- le mouvement de coupe Mc (1)

- le mouvement d’avance Mf (2)

Figure1.

Les principales caractéristiques pouvant être associées à chacun de ces mouvements :

- la vitesse (donnée cinématique essentielle réglable à partir de la boîte de vitesse) ;

- la trajectoire rectiligne ou circulaire ;

- la direction et le sens du déplacement.

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 1. Machine d’usinage conventionnelle :
Tour parallèle

Définition :
Le tour c’est une machine d’outillage conçue pour le travail unitaire et la petite série. Il permet la
réalisation de différentes surfaces nécessitant toujours une rotation de la pièce autour d’un axe de
révolution.
Durant le processus de tournage la pièce à usiner effectue des rotations dans le tour.
L’outil de coupe opère longitudinalement ou bien transversalement par rapport à la pièce à usiner.
Le travail de l’outil de coupe s’opère à une vitesse déterminée, c’est ce que l’on appelle la vitesse
d’avance.
Une certaine profondeur de coupe est de plus nécessaire pour le détachement des copeaux

Les usinages sont réalisés à partir de la combinaison de 2 mouvements :

- un mouvement de rotation de la pièce appelé mouvement de coupe (Mc). Il s’exprime en tour / minute
(tr/min) : c’est la fréquence de rotation (n).

- un déplacement rectiligne de l’outil appelé mouvement d’avance (Mf). Il s’exprime en millimètre /

minute (mm/min) : c’est la vitesse d’avance.

Le tournage longitudinal (fig. 4a) est la technique de tournage la plus pratiquée. L’outil se déplace
parallèlement à l’axe longitudinal de la pièce à usiner et réduit à cette occasion son diamètre.
Lors du tournage transversal (fig. 4b) la surface à usiner se trouve la plupart du temps à la verticale
de l’axe longitudinal de la pièce à usiner. À cette occasion, le travail de l’outil s’opère de l’extérieur vers
le centre ou inversement.

Figure 4

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 2. Architecture d’un tour :

Figure 2. Tour parallèle

Le mouvement de coupe Mc est transmis par l’intermédiaire des organes suivant :

- le moteur
- la boîte de vitesse
- la broche
- la pièce
Le mouvement d’avance Mf est transmis par l’intermédiaire des organes suivants :
- le moteur
- la boîte des avances
- les chariots
- le porte-outil
- l’outil
Les opérations courantes de tournage : dressage, cylindrage, alésage (fig. 3) sur pièces de faible
diamètre, sont exécutées sur des tours parallèles qui se différencient par :
– leurs possibilités : tours parallèles à charioter (fig. 2), tours parallèles à charioter et fileter ;
– leur utilisation courante : tours de production, tours d’outillage ;

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 – leur fonctionnement : commande manuelle, commande semi-automatique, commande
automatique.

Le mécanicien-ajusteur utilise le tour parallèle à charioter.

Figure 3. Opérations de tournage :

a) Opérations extérieures :
(1) Dressage radial à l’outil à charioter coudé ;
(2) Cylindrage
(3) chariotage conique à l’outil à charioter ;
(4) Décolletage à l’outil couteau ;
(5) Rainurage à l’outil à gorge.

b) Opérations intérieures :
(1) Perçage ;
(2) Alésage cylindrique ;
(3) Alésage et dressage.

3. Caractéristiques

 Principales caractéristiques
Longueur entre pointes : 0,5 m à plusieurs mètres, limitant la longueur des pièces usinables.
Hauteur de pointes : 100 à 400 mm, limitant le diamètre a usiner.
Puissance du moteur : 1 à 10 kW.
Vitesses de rotation de la broche : n = 80 à 1600 tr/mn.
Avances longitudinales ou transversales : a = 0,1 à 1 mm/tr.

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 4. Outils de tournage
Ce sont des outils normalisés, à corps prismatique (section carrée ou rectangulaire) et partie active en
acier rapide ou en carbure (fig.6).

Figure 6. Le choix des outils de tournage A.R.S.

 Mouvements relatifs outil-pièce

Deux mouvements relatifs simultanés sont nécessaires pour produire une surface (fig. 7).
Mc : mouvement de coupe circulaire uniforme de la pièce.
Ma : mouvement d’avance rectiligne uniforme de l’outil.
Figure 7. Mode d’action des
outils

a): (1) Chariotage ; (2) Plongée ;

(3) Copeau.

b) : Les cales (1) situent l’arête de

l’outil (2) à hauteur de l’axe (3) du
tour, après serrage des vis (4) de la
tourelle (5) ; (6) Dépassement
réduit.

c) : Le dépassement (1) de la pièce

(5) tient compte de la surépaisseur
(2), de la distance (3) et de la
sécurité (4).

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 5. Choix des outils de tournage

 LES OUTILS EN ACIER RAPIDE (ARS)

Identification de Type d’opérations

Visualisation Schéma d’usinage
l’outil réalisées

Dressage

Outil à dresser les

angles
Dressage et
chariotage
combinés

Chariotage
cylindrique et
conique

Outil à charioter
Dressage
coudé

Chanfreinage

Chariotage
Outil droit
cylindrique et
à charioter
conique

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 Chariotage
Outil couteau cylindrique et
conique

Chariotage et
dressage combinés

Rainurage de petite
Outil à saigner
dimension

Tronçonnage de
pièces
Outil à tronçonner Exemple : Débit dans
une barre en laminé
ou étiré

Alésage d’un
cylindre droit de
révolution à partir
d’un trou brut ou
Outil à aléser ébauché
Alésage d’un cône
droit de révolution à
partir d’un trou brut
ou ébauché

Alésage et dressage
Outil à aléser et à combinés à partir
dresser d’un trou brut ou
ébauché

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  LES OUTILS À PLAQUETTE CARBURE

Identification de Types d’opérations

Visualisation Schéma d’usinage
l’outil réalisées

Outil à dresser Dressage

Chariotage
cylindrique ou
conique
Outil couteau

Chariotage et
dressage combinés

Outil à charioter et à Chariotage et

dresser dressage combinés

Alésage d’un
cylindre (ou cône)
Outil à aléser droit de révolution à
partir d’un trou brut
noyauté (écroûtage)

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 6. Identifier des surfaces tournées

6.1 Classification par surfaces obtenues (fig. 9)

 Surface plane

 Surface cylindrique

 Surface conique

 Surface tronconique

 Surface courbe

 Surface hélicoïdale

Figure 9
6.2 Classification par élément usiné
 Surfaces extérieures (fig. 10)

Figure 10

 Gorge frontale et radiale

 Évidement

 Portée

 Moletage

 Cône

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  Chanfrein

 Saignée

 Épaulement

 Rayon

 Congé

 Filetage .
 Surfaces intérieures (fig. 11)

 Chambrage

 Alésage

 Filetage

 Centre

 Perçage

 Cône

 Gorge .

 Production d’une surface

Une surface peut être produite par plongée (le profil de l’outil est identique à celui de la surface à
produire) ou par chariotage avec :
 Ma perpendiculaire à l’axe pour le dressage (fig. 7) ;
 Ma parallèle à j’axe pour le cylindrage, l’alésage ou le chambrage ;
 Ma oblique à l’axe pour le chariotage conique.

Suivant la puissance de la machine, la surépaisseur s à couper et les tolérances à respecter (IT sur la
cote ; état superficiel  ou ), la production d’une surface par chariotage peut nécessiter :
 Une seule passe (fig. 8) ;
 Une ou plusieurs passes d’ébauche (profondeur de passe p aussi grande que possible ;
a = 0,15 à 0,6 mm/tr) et une passe de finition (p = 0,15 à 0,25 mm ; a = 0,1 à 0,3 mm/tr).

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 Figure 8. Profondeur de passe
a) Passes. Suivant IT sur Ø et état
superficiel. E. Ebauche ;
1/2 F. Demi-finition ; F. Finition, avec 1/2
F = F = 0,1 à 0,3 mm/tr. b)
Réglage au tambour gradué (4). (1)
Contact ;
(2) Dégagement ; (3) Réglage.
c) Réglage sur brut.
(1) Contact :
(2) Amorçage à d > Ø ;
(3) Réglage p2, pour Ø désiré.

Un travail très précis (fig. 8) exige une passe de demi-finition identique à la passe de finition. La
surépaisseur s peut donc être enlevée en une seule passe ou bien répartie entre plusieurs passes.

Exemple :
Pour s = 5 mm, en réservant 0,2 mm pour la finition et autant pour la demi-finition, il reste 4,6 mm pour
l’ébauche, réalisable en une seule passe.

2.2 Dressage par chariotage

Analyse de l’opération 2 (fig. 14) : dressage du bout (1) avec s = 2 mm, IT = 0,3, état superficiel .
(Opérations 2 et 3 associées, sans démontage de la pièce).

Instructions détaillées
La pièce brute en acier laminé, a Ø 60 x
142. Les surépaisseurs 2 mm sur (1), 4
mm au rayon sur (2)) avec IT = 0,3 sur le
bout et le rayon imposent une seule passe
par surface. L’état superficiel (traits
réguliers, sensibles au toucher) impose
une forte avance par tour. Le bout (1) est
dressé au début.

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  Déterminer le processus
Les données permettent le dressage en une seule passe :
p = 2 mm ; a = 0,16 mm/tr.

 Choisir et monter l’outil

Après contrôle (affûtage, surface de référence) l’outil à charioter coudé est placé sur la référence de la
tourelle, propre et en bon état. Les angles de pente d’affûtage et de dépouille ne sont corrects que si
l’arête tranchante est à hauteur de l’axe de la broche. L’outil dépassant le moins possible, serrer les vis
de la tourelle et contrôler à nouveau la hauteur de l’arête tranchante (fig. 12).

 Fixer la pièce dans le mandrin

Engager la pièce dans les mors du mandrin (dépassement aussi faible que possible, compte tenu de
la longueur nécessaire pour les opérations associées) et la serrer en utilisant la clé du mandrin;
contrôler le contact entre mors et pièce.

 Procéder aux réglages

Vitesse de rotation de la broche : n tr/mn. Assurer la valeur figurant sur la feuille d’instructions
détaillées en plaçant les leviers de la boite des vitesses aux positions indiquées par le tableau de
réglage (fig. 15).

Réglages
a) Sécurité. Lors du chariotage
longitudinal, la butée (1) est bloquée sur
le banc (2) en respectant une distance (3)
égale à la course nécessaire (4), ce qui
assure la sécurité (5).
b) Avances. Les avances longitudinales
ou transversales sont obtenues par
manipulation du levier (1) et du baladeur
(2).

Avance automatique du chariot transversal : a mm/tr

Assurer la valeur désirée en disposant les leviers de la boite des avances suivant le tableau de réglage.

Contact outil-pièce
Embrayer Mc. Situer le bec de l’outil devant le bout de la pièce et bloquer le traînard. Avancer lentement
le chariot supérieur jusqu’à ce que la pointe de l’outil laisse une légère trace sur la pièce ; régler le
tambour gradué au zéro et dégager l’outil (chariot transversal).

Profondeur de passe : p mm.

Calculer le nombre de graduations correspondant à p. (Ex. une graduation 0,1 mm ; p = 2 mm = 20

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 graduations). Avancer le chariot supérieur du nombre de graduations calculé (fig. 13).

 Prendre la passe
Abaisser le levier de commande d’avance automatique du chariot transversal dans le sens voulu ;
lubrifier. Pendant la passe, ne toucher à aucun organe en mouvement, ni à la pièce, ni aux copeaux.
Débrayer Ma lorsque l’outil est arrivé au centre de la pièce ; reculer l’outil ; débrayer Mc ; contrôler.

2.3 Cylindrage par chariotage

Analyse de l’opération 3 (fig. 14) : cylindrage de la surface (2) avec s = 4 mm, lT = 0,6 mm, état
superficiel  (opérations 2 et 3 associées).

 Déterminer le processus
Les données permettent le cylindrage en une passe; mais le réglage de p sur une surface laminée est
imprécis et nécessite un amorçage à un diamètre (supérieur au diamètre désiré) dont la mesure
permette un second réglage précis.

 Choisir et monter l’outil

L’économie conduit à utiliser l’outil à charioter coudé.

 Fixer la pièce dans le mandrin

Le dépassement est tributaire de la longueur à usiner, de la largeur de l’outil et de la distance interdisant
le contact entre outil et mandrin.

 Procéder aux réglages

Vitesse de rotation de la broche ; avance du traînard.

Contact outil-pièce. Par déplacement du chariot transversal ; dégagement par déplacement du

traînard. Débrayer Mc.

Butée longitudinale
Régler p = 4 mm, placer l’outil suivant fig. 15 et bloquer la butée sur le banc à distance voulue du
traînard ; reculer l’outil et amener le traînard en butée pour constater le non contact outil-mandrin.

 Amorcer la passe
Régler p1  0,5 p ; embrayer Mc et Ma (traînard), cylindrer sur L  5 mm ; dégager l’outil ; débrayer ;
mesurer, calculer puis régler p2 pour le diamètre désiré (fig. 13).

 Prendre la passe
Débrayer Ma 2 mm avant le contact traînard-butée, terminer par commande manuelle du traînard.
Débrayer Mc. Contrôler.

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 Perçage et alésage

3.1 Travaux sur perceuses

 Les perceuses

Le perçage de trous cylindriques est fréquemment suivi de diverses opérations complémentaires :

alésage cylindrique, chanfreinage, taraudage (fig. 17), réalisées sur la même perceuse. De même

disposition générale, les perceuses se différencient d’abord par leur capacité de perçage (fig. 16).

Perceuses

a) Perceuse sensitive.

b) Perceuse à montant.
(1) Pièce ; (2) Outil ; (3) Table ; (4)
Broche ; (5) Chariot porte- broche ;(6)
Levier et (7) Cabestan de commande
manuelle de Ma ; (8) Poulies et
courroies ; (9) Boite des vitesses ; (10)
Boite des avances automatiques ;
(11) Moteur ; (12) Montant ;
(13) Contacteur.

Opérations. Outils
a) Opérations.
Trous cylindriques : (1) percé au foret ;
(2) calibré à l’alésoir-machine ; (3)
chanfreiné à la fraise à lamer ; (4)
taraudé au taraud-machine.
b) Outils.
(1) Foret hélicoïdal à queue
cylindrique ; (2) Alésoir-machine à
queue conique ; (3) Fraise à lamer
conique ; (4) Taraud-machine ; A..
Arêtes.

Perceuse sensitive : capacité ø 10 à 12 mm ; avance de l’outil par commande manuelle.

Perceuse à montant : capacité ø 30 mm et perceuse radiale : capacité Ø 80 mm ; avance automatique
a mm/tr de l’outil.

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 Les autres caractéristiques sont principalement :
Hauteur entre la table et l’outil : 250 à 800 mm.
Puissance du moteur : 0,5 à 5 kW.
Vitesse de rotation de la broche n = 20 à 2500 tr/mn.

 Outils
Chaque opération nécessite un outil spécialisé. En acier rapide ou partiellement en carbure, ces outils
sont caractérisés par leur diamètre, la surface de référence (cylindrique ou conique) servant à leur
fixation sur la machine, le nombre et la disposition des arêtes tranchantes.
_ Foret hélicoïdal : deux arêtes tranchantes à 120° (fig. 17).
_ machine : quatre à huit arêtes tranchantes à 90°
_ Fraise à lamer conique : six à huit arêtes tranchantes à 90°.
_ Taraud-machine : généralement quatre arêtes tranchantes, correspondant à l’entrée du taraud à main
n° 2.

 Mouvements relatifs outil-pièce

Deux mouvements simultanés de l’outil sont nécessaires, la pièce étant immobile (fig. 18).
Mc : mouvement de coupe circulaire uniforme.
Ma : mouvement d’avance rectiligne uniforme.

Fixation des outils

a) Mode d’action du foret hélicoïdal.
(1) Guidage de l’outil ; (2) Pièce ;
(3) Copeau.
b) Fixation. Dans la broche (1) ;
(2) Cône de centrage de l’outil ;
(3) Tenon d’entraînement engagé dans la
lumière (4) de la broche. En mandrin (5) à
trois mors ; (6) Outil à queue cylindrique ;
(7) Mors ;
(8) Couronne de serrage.

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  Production d’une surface
Chaque opération nécessite une passe.
Trou de diamètre peu précis : perçage direct au foret (a mm/tr  0,01Ø).
Trou calibré : alésage à l’alésoir-machine (a  0,1 mm/dt) d’un trou percé (Ø – 0,2 mm à Ø – 0,5 mm).

Trou taraudé : taraudage au taraud-machine (a mm/tr = pas p) d’un trou percé (Ø – p). Chanfreinage
d’un trou à la fraise à lamer conique (avance manuelle).

3.2 Principales opérations

Analyse des opérations de la fig. 19 : Production d’un alésage Ø10H8 et de deux trous M8.

Instructions détaillées
La pièce est calibrée. Les trous doivent
être situés d’après les références
planes (traçage). Le trou (1) doit être
cylindrique, calibré à Ø10H8 (tolérance
22μ) et ne présenter que de très fines
traces de coupe à l’outil. Les trous (2),
(3) doivent être chanfreinés à chaque
bout avant d’être taraudés à M8.

 Déterminer le processus
Trou de diamètre peu précis : tracer, pointer à 120°, percer.
Trou calibré : tracer, pointer, percer, aléser.
Trou chanfreiné : tracer, pointer, percer, chanfreiner.
Trou taraudé : tracer, pointer, percer, chanfreiner l’entrée et la sortie du trou, tarauder.
Tous ces processus ne diffèrent que par les opérations finales.

 Choisir et monter les outils

Choisir un outil de type et de diamètre correspondant aux spécifications de la feuille d’instructions ;
mesurer le diamètre du foret à l’extrémité des arêtes tranchantes. Les arêtes tranchantes des outils
doivent être vives et les références de fixation, non détériorées.
Engager à fond la queue cylindrique de l’outil dans le mandrin et serrer avec la clé de service ; orienter
le tenon d’entraînement de la queue conique d’après la lumière de la broche et engager brusquement
la queue conique dans son logement (fig. 18).

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  Fixer la pièce dans l’étau
Les références étant propres, placer et serrer la pièce au milieu de l’étau sur deux cales minces
écartées, prévoyant ainsi le passage de l’outil après débouchage (fig. 20).

Réglages
a) Courroie (1). Sa position sur les
poulies du moteur (2) et de la broche (3)
fournit n tr/mn,
b) Appareil à tarauder monté dans la
broche (1), arrêté en rotation par le levier
(2) l’inversion de Ma provoque l’inversion
de Mc.
c) Serrage en étau. (1) Pièce ; (2) Cales
permettant le débouchage du foret.

 Procéder aux réglages

Vitesse de rotation de la broche n tr/mn. La perceuse est débrayée. Après consultation du tableau
des vitesses de la perceuse, assurer la valeur figurant sur la feuille d’instructions détaillées.
 Sur perceuse sensitive (fig. 20) : placer la courroie à l’étage désigné des poulies ;
 Sur perceuse à montant : placer les leviers de la boîte des vitesses aux positions désignées.

Avance automatique a mm/tr. Sur perceuse à montant : placer les leviers de la boite des avances aux
positions désignées.

Position relative outil – axe du trou

Pour percer : aligner le coup de pointeau central du tracé avec la pointe du foret. Aléser sans déplacer
la pièce, de préférence ; sinon, de même que pour chanfreiner et tarauder, centrer très soigneusement
le trou percé avec le cône d’action de l’outil.
Après alignement, brider* l’étau sur la table.

 Percer au tracé
Embrayer Mc : Descendre le foret en manoeuvrant le levier et amorcer le trou ; les copeaux se forment ;
remonter le foret et observer l’amorçage conique qui doit être concentrique au tracé ; reprendre le
perçage (fig. 21).
Sur perceuse sensitive : appuyer modérément sur le levier, les copeaux se dégageant régulièrement;
arroser; réduire la pression lors du débouchage pour éviter la rupture du foret; remonter le foret,
débrayer; contrôler. Sur perceuse à montant: embrayer Ma puis débrayer après débouchage; remonter
le foret, débrayer Mc; contrôler.

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 Opérations
a) Perçage au tracé. (1) Centrage par le
coup de pointeau à 120°, Ø > e ; (2)
Amorçage concentrique au tracé (3) ; (4)
Début du débouchage; (5) Débouchage.

b) Chanfreinage. (1) Centrage et réglage

de butée: (2) Fin de course.

c) Alésage et taraudage. Débouchage

des parties actives (1), (2).

 Autres machines à percer

Perceuse à colonne
Les gros modèles permettent le perçage jusqu’au diamètre de 100 mm. La
commande de la broche peut être sensitive ou automatique. Elles sont
utilisées pour le perçage, le taraudage et l’alésage à l’alésoir des pièces de
petites et moyennes dimensions, en travail unitaire ou en petite série.

Perceuse-aléseuse à commande numérique

La qualité des guidages de l’organe porte-broche permet de faire des
travaux de précision par alésage à l’outil de forme et d’enveloppe.
Ces machines sont munies d’une table à mouvements croisés qui
peut être commandée manuellement ou automatiquement (cycle
programmable ou commande numérique). La broche porte-outil est
en porte-à-faux, les modèles les plus puissants autorisent les
opérations de fraisage.

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 Perceuse radiale
L’ensemble porte-broche se déplace sur un bras horizontal
mobile autour d’un axe vertical. Ces machines sont utilisées
pour réaliser en travail unitaire ou en petite série des travaux
de perçage, alésage, taraudage sur des pièces
volumineuses. Diamètre maximum de perçage dans l’acier
80 mm, distance maximale de l’axe du foret à la génératrice
de la colonne : 2,700 m.

Perceuse à broches multiples

Les perceuses à broches multiples sont constituées de
broches alignées et solidaires d’un même bâti. La
table porte-pièce permet le déplacement du porte-
pièce sous chaque broche. La descente des broches
est généralement manuelle. Ces machines permettent
la réalisation d’opérations associées de perçage,
lamage, taraudage, alésage à l’alésoir, ébavurage
sans avoir à démonter les outils.

 Aléser après perçage

La nécessité d’une avance régulière conduit à percer et aléser sur perceuse à montant. Descendre
l’alésoir près de la pièce, embrayer la rotation et l’avance; arroser; lorsque la partie active de l’alésoir
débouche du trou, débrayer l’avance, remonter l’alésoir et débrayer (fig. 21) ; contrôler.

 Chanfreiner après perçage

Régler la butée de profondeur de la broche. Embrayer Mc, descendre la fraise à lamer conique et
chanfreiner par avance manuelle, en arrosant, jusqu’à contact de la butée ; remonter l’outil, débrayer
(fig. 21) ; contrôler.

 Tarauder après perçage et chanfreinage

Monter dans la broche de la perceuse un appareil à tarauder destiné à inverser le mouvement de
rotation lors du dégagement du taraud. Descendre le taraud près du trou. Embrayer Mc, appuyer sur
le levier d’avance manuelle pour amorcer le taraudage puis laisser le taraud se visser en accompagnant
le levier; arroser ; lorsque le cône d’action débouche, remonter le levier : le taraud se dévisse ; débrayer
(fig. 21) ; contrôler.

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 Production des filets de vis
Sur un cylindre calibré, le filetage produit un met de vis dont la fonte et les dimensions normalisées
sont adoptées par de nombreux pays (système M ; I.S.O.). La production en série est faite sur
machines automatiques mais certains travaux unitaires doivent être faits avec des filières à main dont
la plus simple est la filière ronde (fig. 16).

Filet normalisé. Filières

a) Filet triangulaire (60°).
(1) Sommet ; (2) Fond ;
(3) Flancs.
b) Filière ronde expansible (1).
(2) Peignes profilés réglables par la vis
conique (3) ; (4) Arête tranchante ; (5)
Surface d’attaque ; (6) Surface profilée ;
(7) Encoche d’entraînement ; (8) Porte-
filière ; (9) Guide cylindrique.

 Filières rondes
Les rainures internes déterminent des peignes (acier trempé) de profil correspondant à celui de la vis
à obtenir ; sur chaque peigne, quelques filets sont abattus obliquement ; c’est l’entrée, qui assure la
progressivité d’action de la filière ; une vis conique permet un très faible réglage du diamètre.
La filière est ajustée et fixée dans la cage d’un porte-filière, laquelle présente souvent un guide
concentrique, amovible, calibré au diamètre de la pièce.
 Mode d’action
Avant filetage, l’entrée de la filière est en contact avec le chanfrein de la pièce ; les deux axes étant
ainsi alignés, la filière subit simultanément un mouvement circulaire Mc en sens d’horloge et une
pression axiale N, ce qui amorce le met (fig. 17).
Après amorçage et suppression de N, la filière se visse d’elle-même; l’entrée ébauche le filet (les
copeaux se forment sur les faces d’attaque) alors que la partie profilée des peignes calibre la vis.

Filetage
Au début (1) les axes de la pièce (2) et de la filière
(3) sont alignés, l’opérateur exerce une pression N
et le couple F1F2. L’entrée conique (4) de la filière
amorce le filet, les copeaux (5) se forment sur les
surfaces d’attaque. Ensuite (6), la filière se visse
d’elle-même. Le chanfrein (7) réduit la bavure (8).

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  Production d’un filetage
Jusqu’à M16, le filetage est produit en une seule passe si la filière est bien réglée.

Filetage à la main

Analyse des opérations de la fig. 18 : filetage M12 de longueur 30 mm sur pièce calibrée et

chanfreinée.

 Déterminer le processus
Les données permettent le filetage M 12 en une passe.

 Fixer la pièce dans l’étau

II est préférable de la situer verticalement et dépassant de la longueur nécessaire.

Instructions détaillées
Le porte-butée est en acier étiré calibré à
12h11 (Ø maximal 12 mm ; Ø minimal
11,89 mm). L’extrémité doit être filetée à
M12 (normalisation: D nominal = 12 mm ;
pas du filetage P =1,75 mm) sur longueur
maximale 32 mm, minimale 30 mm. Le
chanfrein doit être usiné avant filetage.

 Choisir la filière
Le diamètre et le pas sont inscrits sur la filière. Contrôler l’état des peignes et le réglage du diamètre :
la filière doit se visser à la main, sans jeu, sur une pièce type. Immobiliser la filière dans le porte-filière,
l’entrée du côté du guide.

 Fileter
Lubrifier la pièce avec une huile épaisse. Engager le guide sur la pièce, et amorcer le filet en
manœuvrant la porte-filière pression axiale N et rotation très lente Mc, en sens d’horloge (fig. 17).
Après amorçage, fileter (suppression de N) en brisant les copeaux par de fréquentes inversions de
rotation (un quart de tour) et en lubrifiant. Lorsque la pièce est filetée sur la longueur désirée, dévisser
la filière.
Les flancs du filet doivent être polis et le sommet du met de largeur régulière ; une bague filetée étalon
doit se visser sans jeu sur la longueur désirée.

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 Production des filets d’écrous (taraudage)

Dans un trou cylindrique calibré, le taraudage produit un filet d’écrou normalisé. Il est préférable de
tarauder mécaniquement, mais certains travaux unitaires nécessitent encore le taraudage à la main,
à l’aide d’un jeu de tarauds.

 Tarauds
Les rainures externes déterminent des peignes (acier trempé), de profil correspondant à celui de l’écrou
à obtenir ; sur chaque peigne, plusieurs filets sont abattus obliquement c’est l’entrée, qui assure la
progressivité d’action du taraud (fig. 19).
Pour l’utilisation, le taraud est fixé dans un tourne-à-gauche, ajusté sur le carré d’entraînement.

Filet normalisé. Tarauds

a) Filet triangulaire (60°).
(1) Sommet ; (2) Fond ; (3) Flancs.
b) Jeu de trois tarauds.
(1) Ebaucheur à entrée longue ; (2) demi-
finisseur à entrée moyenne ; (3)
finisseur ; (4) Peigne profilé ; (5) Arête
tranchante ; (6) Surface d’attaque ; (7)
Surface profilée ; (8) Collet; (9) Carré
d’entraînement.

 Mode d’action
Avant taraudage, l’entrée du taraud est engagée dans le trou; les deux axes étant ainsi alignés, le
taraud subit simultanément un mouvement circulaire Mc, en sens d’horloge, et une pression axiale N,
ce qui amorce le filet. Après amorçage et suppression de N, le taraud se visse de lui-même ; l’entrée
ébauche le filet (les copeaux se forment sur les faces d’attaque), alors que la partie profilée calibre
l’écrou (fig. 20).

Taraudage
Au début, le cône d’action (1) du taraud
ébaucheur amorce le filet, les copeaux (2)
se forment. Ensuite, le taraud se visse de
lui-même. La fraisure (3) réduit la bavure
(4). La perpendicularité, qui doit être
assurée avant engagement complet du
cône d’action, est contrôlée suivant deux
directions (5), (6).

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  Production d’un trou taraudé
La fragilité des tarauds et l’irrégularité des efforts exercés par l’opérateur nécessitent une production
progressive grâce à trois tarauds à entrée longue (ébauche), moyenne (1/2 finition), courte (finition).

Taraudage à la main

Analyse des opérations de la fig. 21 taraudage M12 dans un trou calibré et chanfreiné.

Instructions détaillées
Le trou doit être taraudé à M12
(normalisation) :
D nominal = 12 mm ; pas du taraudage P =
1,75 mm) ; le taraudage perpendiculaire
aux faces de la pièce, doit être utilisable sur
toute l’épaisseur. Le trou doit être percé à
Ø 10,4 mm ; les deux fraisures à Ø 13 mm
doivent être produites avant taraudage.

 Déterminer le processus
Utiliser successivement les tarauds n° 1, 2 et 3.
 Fixer la pièce dans l’étau
Situer l’axe du trou verticalement en laissant accessible la référence de la pièce.

 Choisir les tarauds

Le diamètre et le pas sont inscrits sur le collet de chaque taraud. Contrôler l’état des peignes. Choisir et
monter le tourne-à-gauche sur le taraud n° 1.
 Tarauder

Lubrifier le taraud à l’huile épaisse. Engager l’entrée du taraud dans le trou et amorcer le filet en
manœuvrant le tourne-à-gauche pression axiale N et rotation très lente Mc, en sens d’horloge (fig. 20).
Après amorçage, contrôler la perpendicularité du taraud avec la référence de la pièce; relever le sens
du défaut et reprendre la rotation (suppression de N) en exerçant un léger effort perpendiculaire à l’axe
pour corriger le défaut ; contrôler à nouveau et rectifier, si nécessaire ; l’orientation du taraud n° 1
doit être correcte avant pénétration totale de l’entrée.
Tarauder en lubrifiant : le taraud se visse de lui-même ; briser de temps à autre les copeaux par rotation
en sens inverse (un quart de tour) ; traverser la pièce avec le taraud (collet dégagé) ou dévisser le
taraud (collet non dégagé) ; passer ensuite les tarauds n° 2 et 3, en les vissant d’abord à la main.

Les flancs du filet doivent être polis et le sommet du filet de largeur régulière ; un tampon fileté étalon
doit se visser sans jeu dans l’écrou ainsi produit.

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