Ministère de l'Enseignement Supérieur

et de la Recherche Scientifique
Université de Monastir
École Nationale d’Ingénieurs de Monastir
 

Présentation du Projet de Fin d’Études

Sujet:
Étude et amélioration de TAKT-Time par la chasse aux gaspillages dans
le cycle de travail

Réalisé par: Soutenu le 19/12/2020 ; devant le jury d’examen:

Mme. REZGUI Oumayma
Président de jury:
 M . HALAOUA Sabri
Encadrée par: Membre de jury:
 M.BHOURI Naoufel  M. MOUSSA Ali
 Mme. CHBILI Nesrine

Année universitaire: 2019/2020 1

Plan de présentation

Action des
Présentation de amelioration et
l’entreprise résultat

Diagnostic de l’état Conclusion et

actuel prespectives

2
 Présentation de
1 l’entreprise

3 3
Présentation de l’entreprise Diagnostic de l’état Action des amélioration et résultat Conclusion et perspectives
actuel

TONICKs
1994

Présentation Générale de TONICKS

30 personnes

45000 pièces/an

15 pays

4
Présentation de l’entreprise Diagnostic de l’état Action des amélioration et résultat Conclusion et perspectives
actuel

Supply Chain Fashion EX. Coupe

Qualité Fashion
Clients Produits

Présentation Générale de SCF

1995 53

5
Présentation de l’entreprise Diagnostic de l’état Action des amélioration et résultat Conclusion et perspectives
actuel

Matelassage Confection Emballage

Client
Fournisseur
Contrôle à la Contrôle final Expédition
Coupe Automatique
réception

Cycle de fabrication
6
Diagnostic de l’état
actuel
Présentation de
2
l’entreprise

7
Présentation de l’entreprise Diagnostic de l’état actuel Action des amélioration et résultat Conclusion et perspectives

Choix de famille de produit Dessin de l’état actuel

Choisir des familles de produits Décrire la situation actuelle nécessite
partageant de fortes analogies des chronométrages, des données du
terrain et un calcul des indicateurs

Démarche de diagnostic
Analyse de l’état actuel Plan d’action
Analyser l’état existant par la Définir les étapes nécessaires pour
comparaison du cycle de production mettre en place les actions
par rapport à la demande client correctives

8
Présentation de l’entreprise Diagnostic de l’état actuel Action des amélioration et résultat Conclusion et perspectives

1.309.143,64

86.127
1500000 90000

80000

1200000
70000

Choix de famille de produit

60000
900000
50000

40000
600000
30000

20000
300000

10000

0 0
Robe Chemise Jupe Pantalon T-shirt Veste

Prix de vente Qté demandé

9
Présentation de l’entreprise Diagnostic de l’état actuel Action des amélioration et résultat Conclusion et perspectives

1 Les observations sur terrain 

Num Qté 2 Suivi

Demandedétaillé
Qté Prodde Takt-
production

Préparation de la carte VSM

Qté Prod LT/CMD LT Moy Tc moy
CMD demandé Moy moy time

32919 1117 1184 9281,92

3
Chronométrage de chaque
32860 490 462 1704,23 6323,88 908 918,67 6,96 13,54
étape de processus
32926 1117 1110 4606

10
Présentation de l’entreprise Diagnostic de l’état actuel Action des amélioration et résultat Conclusion et perspectives

État Quantité Moy

Répartition de temps des opérations Répartition des nombres des opérations

Opération

Transport

Stockage
Contrôle

Attente
Départements

Durée Moy Tc Moy

Étapes Effectif Gaspillage observé
Mètre Rouleau (minute) (minute/ unité) 11%
17%
24%
26%

Réception MP 4 2558,47 26,67 103,67 0,04

x
Magasin MP

Stockage x   2558,47 26,67 872,00 0,34

21%

Analyse de l’état actuel

Manque d'un planning de travail - mauvais enroulement des rouleaux
Contrôle à la réception X x 1 1113,78 10,67 283,38 0,25
après contrôle provoquant des défauts au cours de matelassage
Stockage x   2558,47 26,67 253,33 0,10
Déplacement vers salle de
x 5 1049,65 918,67 212,33 0,23 Manque de planning des commandes à couper
coupe
27% 13%
-déplacement des matelasseurs au bureau d'ord_lan pour vérification de
Matelassage X 3 918,67   171,33 0,19 laize sur la feuille de coupe avec la laize réelle
Salle de coupe

-Surutilisation de la matière consommables

Attente x 1 918,67   401,33 0,44 Attente de déplacement de robot de coupe automatique
16% 26%
Déplacement des coupeurs au bureau d'ord_lan pour modification des
Coupe X   918,67   894,33 0,97
paramètres (long et laize) avec la valeur réelle de matelas
Contrôle PC
19%
x   918,67   898,50 0,98 Manque d'une procédure bien définie de contrôle
Stockage x   918,67       Surproduction des pièces
VAFaçonnier
Livraison au Transport Contrôle
x Attente Stockage
  918,67   377,33 VA
0,41 Transport Contrôle
Attente des pièces Attente
coupées selon la demandeStockage
d'alimentation des façonniers
Import Pf x 1 34,67   59,67 1,72
Attente x   918,67   683,33 0,74
Magasin PF

ctrl finale x   891,67   84,00 0,09

Emballage Efficience
X = ∑TVA/LT 2   34,67 59,67 2,80 25%
Stockage x     918,67 683,33 0,66
Expédition Indicex de la tension du3 flux =1/Efficience
  891,67 84,00 0,10 3,92
Livraison des quantités de PF plus ou moins que la quantité demandé

Efficacité du processus =Nb étape VA/Nb total d’étape 26%

11
Présentation de l’entreprise Diagnostic de l’état actuel Action des amélioration et résultat Conclusion et perspectives

• Analyse d’origine des MUDA de l’entreprise SCF

• Diagnostic d’origine des MUDA Type de Gaspillage

Salle de coupe

Coupe des Compétences

Total par département

Déplacements inutiles

% par département
Mouvements inutiles
Département Salle de coupe

Traitement inutile

% par type de gaspillage

Département

Temps d’attente
Surproduction
Opération

Sur stockage

Livraison au façonnier
Total
Défauts

Contrôle Mura
Muri
Thermocollage

PC
Matelassage

Coupe Biais

Analyse des MUDA

Sur utilisation
Opération

Réception MP 1 1
Magasin MP

Surproduction 1 1 2 11%
71%
Contrôle à la réception 1 1 1
Sur stockage
2 1
1
1 1
1
8
6% 9 17%
Mouvements
1 1 1 1 11%
inutiles
Type de Gaspillage
Matelassage 1 1 1 3 6Déplacements
2 2 1 1 18
Salle de coupe

Coupe 1 1 2 1 3 1 1 12 1 20%
7
inutiles
Coupe Biais 1 1 2
Temps d’attente 6 2 1 1 29% 36 68%
Thermocollage 2 1 3
Pourcentage
Contrôle PC 2 1 1 1 Défauts 2 1 59%
Livraison au façonnier Traitement
1 inutile 2 16%
des MUDAs
Import PF Sur
1 utilisation des 1
Magasin PF

1 1 6%
Contrôle Final 1 Compétences 1
Finition Muri1 2 1 33% 8 15%
Emballage 1 Mura 1 13%
Export 1 1 2
Total 18 7 2 3 5 1
Total par type de gaspillage 5 2 4 7 16 6 5 3 2 2 52
% par opération 49% 20% 6% 9% 14% 3%

12
Présentation de l’entreprise Diagnostic de l’état actuel Action des amélioration et résultat Conclusion et perspectives

• Analyse de source de gaspillage dans la salle de coupe MO

Matière 1
Temps d’attente
7 Les commandes ayant une surproduction • Détramage
Évacuation de défaut tissu Les commandes ayant une production Moins que la demandée
7
Traitement
Inconformité deinutiles
matelas avec Division de charges des matelasseurs entre matelassage
le placement et thermocollage
• Défauts de tissu :
Déplacement de ouvrières lors de l’Inconformité
défauts d’impression,
5951 5875
de laize et pour réclamation au responsable
1
5478
Les défauts de MP gros fils, défauts de nuance, fils tirés, ...
5245
6 2
• Déplacement excessif
Fin rouleau et attente de des matelasseurs au bureau d’ordonnancement Manque de MO Transport et etdedéplacement

Analyse des MUDA

nouveau rouleau
6 • Défaut de dimensionnement : Taux de inutiles
lancement 3991
Défauts 3700
retrait mal ajusté, 3168
3351
Temps d'attente
3058
• Déplacement
Préparation au matelassage :
de2817chef de coupe à chaque lancement d’une commande au bureau
Prendre le rouleau perforé qui est 2
loin de table de matelassage 2350

de1912
responsable
2084 pour prendre les fiches de coupe convenables.
Changements de planning de
2182

5
coupe par : Lancement d’une
commande urgente à couper 3 Machine en panne
• Défaut deSurproduction
1117

Coupe de prototype de la chaine de matelassage 860

5 développement
Mouvement
Lesinutiles
défauts apparus lors de la manipulation
S33 S34 S35 S36 S333 S34 S35 S36

4 • Défauts de coupe
Quantité demandé Quantité Produite Quantité Produite Quantité demandé

Milieu Méthode Machine

4
Surstockage
13
Présentation de l’entreprise Diagnostic de l’état actuel Action des amélioration et résultat Conclusion et perspectives

L’inconformité (occurrence des causes) La non-détection des causes

Matière Main d’œuvre Main d’œuvre Matière

Surproduction
Réclamation de Division de charges des
des pièces Absence de mise à jour Contrôle de tissu à la
l’inconformité des laizes matelasseurs entre
matelassage et thermocollage de la polyvalence du réception mal adapté
ou longueurs des matelas
Temps perdu lors personnel

Diagramme DINNA
avec la fiche de coupe
de l’évacuation des
Responsable de salle
Mauvais choix de matelassage : défauts des MP et Manque de MO de coupe hyper- Absence de contrôle sur la
tissu glisse encours de lors de la
chargé quantité de consommables
matelassage par le chariot vérification de laize
utilisés
Gaspillages
Coupe de
Absence de
Distance prototypes pour la Absence de
Entretien contrôle de
importante chaine de vérification des
Changement préventif non déplacement des
entre matières développement planning Absence d’une
imprévu de effectué flux de matière
consommables par robot de proposés procédure de
planning de
et le poste de coupe Manque de suivi de taux suivi de travail
coupe
production automatique de rendements des
machines

Machine
Milieu Méthode Machine Milieu
Méthode

14
Présentation de l’entreprise Diagnostic de l’état actuel Action des amélioration et résultat Conclusion et perspectives

Amélioration de TAKT-Time

1 Application d’un Chantier de 5S

Plan d’action
2
Mise en place d’un système de
suivi de production

Proposition d’une amélioration de

3
l’implantation de la salle de coupe

15
 Action des amelioration
et résultat

Diagnostic de l’état
actuel
Présentation de
l’entreprise

16
Présentation de l’entreprise Diagnostic de l’état Action des amélioration et Conclusion et perspectives
actuel résultat

Application d’un Chantier de 5S Suivie

Mise de
enlaplace
procédure
Élimination de
5S de
support
tous deles nettoyage
pour
objectifs journalier
ordonner inutiles de Cotati
lesdans la
fichesla salle
de de
decoupe
coupe
salle et
1 Rangement
Suivi périodique des
Étapes boites
du maintien de chutes des 5Set réalisées
Sous étape des outils de
Note travail
on dans des
et les
d’élimination
dossiers
coupe desIlpoubelles
techniques selon lainutiles
priorité dedes planning de coupe
zones réservées n’y a pas des objets
cartons, des sachets …)
(des papiers,
0

 Audit de l’état initial Il n’y a pas des objets personnels Grille

SEIRI : débarrasser des bouteilles et des vêtements
tels quededes sacs,5S
l'audit 0
25%
Entreprise SupplyIl Chain
supprimer l’inutile n'y aFashion
pas que des prototypes des anciens
Grille de l'audit 5S 1 Date 12/10/20
Observateur Rezguicommandes
Oumayma
 Mise en place des actions Il n’y a pas d’accumulation
5S des rouleaux de tissu
0
Entreprise désuètes dont on ne se sert plus.
Département Supply Chain Fashion Être Cotation Niveau Symbole
Débarrasser Ranger
Les dossiers Nettoyer
techniques et les fiches de coupes sont Date
Standardiser 30/09/20
d’amélioration dans la salle de coupe Observateur Rezgui Oumayma
5S
rangés dans leurs endroits appropriés
0
rigoureux
Salle de Les boites de stockage des chutes sont rangées dans
75% 100% 75% 75% 75% 0 80% D

Action des amélioration

Département coupe SEITON : ranger leurs endroits appropriés Être Cotation Niveau 0% Symbole
 Évaluation
Niveau
Moyenne (%) des actions effectuées
Description État de processus
Débarrasser
Symbole Magasin Pf
Ranger
situer Nettoyer
100%les choses 50%
Standardiser
Les outils (ciseaux, scotch, règles,
75% rigoureux 75% les portes 100% 0 80% D
rouleaux,) sont placés dans un endroit pratique.
Magasin MP 75% 50% 75% 50% 50% 60% C
A [0%-25% [ Médiocre Processus débutantSalle de coupe 25% 0% 50%
Pas d’objets qui bloquent l’accès aux rayons des
0% 0% 15 0 A
Bureaux 75% 100%
armoires 50% 75% 75% 75% C
Chaine dev 75% 75% 75% 100%
Pas de poussières dans les postes (les tables de 75% 80% D
B [25%-50% [ Faible Processus amorcé Magasin Pf 100%de 50% 50% matelassages, 75% les machines 100%de coupe, 75
Salle zone de 1D
75% 100%
contrôle des PC,50%
thermo-colleuse,) 50% 75% 70% D
Processus en finition
C [50%-75% [ Moyen Les postes sont propres (pas de déchets, chutes de
développement Magasin MP Bureau 75%
de 50% 25% 50% 50% 50 0C
100% nettoyer 75%
SEISO : papier, etc.) 75% 75% 75% 80% D
maintenance 50%
D [75%-100%] Acceptable Processus en rodage Bureaux Scintiller L’équipement ne produit pas de particules ni de
25%
Moyenne 100%
82,14% 50%
78,57%
fuites
75%
67.86% 25% 71.43% 55 75,00%1 C
75%
Cotation de l'entreprise Les boyaux d’incendie, le matériel d’urgence et les
Chaine dev Niveau 75%de l'entreprise
75% 50% panneaux 100% électriques sont75% 75
facilement accessibles et 0D D
placés dans des endroits visibles.
Salle de Processus en
État 50%
de processus 75% 50% La disposition25% et la subdivisions
75% des étagères
55 de
0 C
finition l’armoire selon un standard bien déterminé développement
Atelier de Le poste de travail est aménagé de manière visuelle 0
50% 50%SEIKETSU : 50% 75% de chutes sont
75% mises dans des 60 zones D
maintenance Outils et boites 0%
standardiser 0
qui sont clairement réservées et facile à identifier.
Moyenne 57.14 57.14 46.43 57,14 57,1
Dossier et fiches de coupe classés en ordre dans 55 0
Cotation de l'entreprise leur endroit appropries
Niveau de l'entrepriseChaque contenu est rangé dans sa place C 0
Il existe que les objets utiles et conformes Processus en 0
SHITSUKE : suivre
État de processus
Vérifier la propreté des postes 0
développement 0%
et progresser
Un suivi périodique du maintien des 5S est réalisé.
0
Les résultats sont publiés et révisés visuellement.
17
Présentation de l’entreprise Diagnostic de l’état Action des amélioration et Conclusion et perspectives
actuel résultat

2 Mise en place d’un système de suivi de production

Domaine Sous domaines Explication
Il s'agit du nombre ou de la quantité de produits
Taux de
Rendement par Machine Rendement par Table de délivrés par rapport à un nombre d'heures de travail ou
matelassage
productivité global
45% de fonctionnement.
40%
35%
30%
25%
20%
70%
60%
50%
40%
Tableau de bord Productivité Taux de
productivité par
poste
Il est calculé en fonction du nombre d'heures de travail
ou de fonctionnement effectué d'une machine sur un
ensemble de fabrication donné.
15% 30%
10% 20% Rendement (Production réalisée / Production prévue) x 100
5% 10%
0% 0% Il s’agit de l’estimation de retard ou de l’avancement
Machine 1 Machine 2 table 1 table 2 table 3 table 4 table 5 Écart de prévision
par rapport aux prévisions de livraison annoncées aux
des livraisons
clients.
Ecart Délai (Prod/Prévu) Ecart Quantité coupé/prévu Délais
Choix des Il mesure le nombre de commandes conformes livrés à

Action des amélioration

1400 15000
Taux de livraison à
1200 temps par rapport à la totalité des commandes
1000
800
10000
indicateurs temps
demandées.
600
Il présente la consommation moyenne journalière en
400 5000 Niveau des encours
200 tissus et fournitures selon les encours lancés.
0
1 2 3 4 5 6 7 0 Stocks Taux d'arrêt dus
Il présente le nombre de jours d’arrêts à cause d’une
T prod Tp Qté Coupée Qté Prévu aux ruptures de
rupture de stock par rapport aux jours ouvrables.
stock
Quantité jounalière produite des Postes Taux d’emploi des (Temps total réel de production / Temps total théorique
1800
équipements de production) x 100
1600 Ressources
1400 Fiabilité des
Forme des (Production non conformes / Production totale) x 100
1200 équipements
1000
800 indicateur Taux de retouches
(Nombre de produits non conformes / Production
600 totale) x 100
400 Qualité
(Nombre de rebut / Quantité de pièce par commande) x
200 Taux de rebut
0 100
Lundi Mardi Mercredi Jeudi Vendredi Samedi

Table 1 Table 2 Table 3 Table 4 Table 5 Machine 1 Machine 2

Santé/Sécuri Taux d'accidents de (Nombre d'arrêts mensuels / Total des salariés de
té travail production) x100
(Nombre d'heures d'absence / Nombre d'heures de
Rendement Global Taux d'absentéisme
travail) x100
Taux de (Nombre d'ouvriers qualifiés / Nombre total des
qualification ouvriers) x100
3Personnel
Indice de (Nombre de taches maitrisées / Nombre total des
Polyvalence taches) x100
44%
Indice de qualité (Nombre de produits conformes par ouvrier / Nombre
par ouvrier de produits total par ouvrier) x100

18
Présentation de l’entreprise Diagnostic de l’état Action des amélioration et Conclusion et perspectives
actuel résultat

2 Mise en place d’un système de suivi de production

Ancienne Forme Carte de suivi de production
Tableau de Date

management Table N°=

Auto

visuel Type Matelassage

Manuel
Bloc
Tab.aig

Action des amélioration

Chute
CH-TR
Qual i té Ti ss u
Maille

Le tableau d'affichage installé Temps debut...................

Date
Temps fi n.................

dans la salle de coupe Robot N°=

Temps debut...................
Temps fi n.................

Num_CMD Article
33211 TA 4122
Client : Quantité S.Export

BEL&BO 1124 47

Forme proposé Carte de modéle 19

Présentation de l’entreprise Diagnostic de l’état Action des amélioration et Conclusion et perspectives
actuel résultat

Outil informatique pour le suivi de production

Planning Hebdomadaire Lancement d'une nouvelle Commande

Saisie nouvelle
Impression carte model Accrochage de carte de suivi
commande à lancer

01 Affichage dans tableau de

Distribution de fiches de

Action des amélioration

Architecture management visuel
coupes sur les tables choisies

Remplissage de donnée
matelassage

Remplissage de donnée
Coupe

02 Saisie nouveau matelas

coupé

Démarche
de travail
Mise à jour de tableau de Mise à jour de
management visuel tableau de bord

20
Présentation de l’entreprise Diagnostic de l’état Action des amélioration et Conclusion et perspectives
actuel résultat

Suivi
Suivi
Suivi de l’état des de
d’avancement
des indicateurs commandes
production
performances
03
Structure de
l’outil

Action des amélioration

21
Présentation de l’entreprise Diagnostic de l’état Action des amélioration et Conclusion et perspectives
actuel résultat
3 Proposition d’une amélioration de l’implantation de la salle de coupe

Action des amélioration

Déplacement de Minimiser le nombre
Éliminer le chariot
table de scie à côté Déplacement de la des boites de chutes
de stockage de
de la zone de thermo-colleuse et ranger dans une
papier perforé
préparation Biais zone reréservé

70% 86% 90% 33%

Gain d’espace
22
Présentation de l’entreprise Diagnostic de l’état Action des amélioration et Conclusion et perspectives
actuel résultat

1 Application d’un
Chantier de 5S Organisation de la salle de coupe par l’élimination des objets inutiles, l’inspection des
équipements, le Nettoyage régulier et l’optimisation des protocoles

Mise en place Identifier les écarts pour traiter les problèmes au plus tôt.
2 d’un système

Résultats
de suivi de
. production Estimation du temps de production et suivi des indicateurs de performance de la
production

Visualisation de l’état d’avancement de travail et les informations utiles.

Amélioration de
3
l’implantation de la
salle de coupe Gain d'espace de 69% en moyenne et Diminution des déplacements inutiles et
Réduction des temps d'attentes

23
Conclusion et prespectives
4
Action des amelioration
et résultat

Diagnostic de l’état
actuel
Présentation de
l’entreprise

24
Présentation de l’entreprise Diagnostic de l’état Action des amélioration et résultat Conclusion et
actuel perspectives
Mise en place d’un tableau de
management visuel de
commandement Mise en place des cartes de
suivi de production par le calcul
La définition, la standardisation et la
visualisation des bonnes pratiques, des KPI
Élaboration de tableau de en collaboration avec les acteurs de Estimation du temps de
bord de la salle de coupe terrain. production et suivi des
• Identifier les écarts pour indicateurs de performance de la
traiter les problèmes au plus production
tôt
• La définition, le suivi et

Conclusion
l’atteinte des objectifs sur le
terrain ; ce qui fédère les
équipes, et conduit vers une Amélioration de
culture de la performance, l’implantation de la salle de
coupe
Chantier 5S un gain d'espace de 69% et nous
• Organiser la zone de travail a aidé à diminuer les
• Rendre son fonctionnement déplacements inutiles et
transparent et visible. éliminer les temps d'attente.
• une amélioration de 20% de la
performance de l’entreprise.

25
Présentation de l’entreprise Diagnostic de l’état Action des amélioration et résultat Conclusion et
actuel perspectives

Suivre les actions mises en place et

appliquer les standards
Dupliquer les actions mises en place dans
les autres ligne de production

Conclusion
Mettre en place le reste des actions
élaboré dans le plan d’action
26
Merci pour votre attention.