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UNIVERSITÉ SIDI MOHAMED BEN

ABDALLAH
ECOLE SUPÉRIEURE DE
TECHNOLOGIE -FES
Condensé
Projet de fin d’études

Condense
Auteurs :Mohamed amine chabi et Mohamed amine betari Promotion :
2015-2016
Titre : La gestion des stocks et des entrepôts Soutenance :avril

2016
Nbre de volumes : 1
Nbre de pages : 55
Résumé :
La logistique est un véritable labyrinthe de métiers dans lequel, même les professionnels
expérimentés ont quelque fois du mal à se retrouver.
Exclusivement, le présent projet s’efforce de présenter la fine frontière qui subsiste entre les
activités de « gestion des stocks » et de « gestion d’entrepôts » et la gestion des enjeux
majeurs reliés à ces deux dernières
Mots clés :
Logistique d’entrepôt, Stock, Surstock, Rupture de stock, Manutention, Management,
Aménagement et commodités, Système de gestion…
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TECHNOLOGIE -FES
Remerciements
De prime abord, nous tenons à exprimer toute notre
gratitude et nos remerciements les plus infinis à notre
professeur BOUKLATA AHMED pour les conseils fort
précieux et les orientations pertinentes qu’il n’a cessé
de nous conférer généreusement, tout au long de la
réalisation de ce modeste travail.
Nos remerciements s’adressent également au staff
pédagogique, administratif et aux intervenants
professionnels qui contribuent tous, grâce à leurs
efforts conjugués, pour que la formation au sein de
l’EST de Fès soit, sans conteste un modèle et une
référence à l’échelon national.
Sommaire :
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TECHNOLOGIE -FES
Remerciements.....................................................................................................................................2
Introduction...........................................................................................................................................4
Chapitre 1 : La gestion du stock et des entrepôts..................................................................................5
Section A : La gestion des stocks........................................................................................................6
1. Les différents types de stock et leurs fonctions.....................................................................7
2. Les indicateurs liés à la gestion des stocks...........................................................................10
3. Les coûts directs et indirects liés à la gestion des stocks.....................................................11
Section B : La gestion des entrepôts................................................................................................13
1. La fonction de l’emmagasinage...........................................................................................13
2. Les objectifs que doit atteindre un entrepôt.......................................................................14
3. Les méthodes de l’emmagasinage.......................................................................................15
4. Les équipements pour la manipulation des matériaux........................................................20
5. Structures d’emmagasinage :..............................................................................................25
Chapitre 2 : Les enjeux de la gestion des entrepôts et leurs solutions................................................28
Section A : Les différents enjeux de la gestion des entrepôts..........................................................29
1. Le surstockage.....................................................................................................................30
2. La rupture de stock..............................................................................................................30
Section B : Solutions et précautions pour remédier à ces enjeux....................................................31
1. Les solutions logistiques de gestion d’entrepôt :.................................................................31
2. Les solutions informatiques de gestion d’entrepôt..............................................................37
Chapitre 3 : La gestion des entrepôts au sein de la COSUMAR............................................................40
Section A : Présentation de la gestion des entrepôts à la COSUMAR :............................................41
1. Présentation de la société....................................................................................................41
2. Présentation de la plateforme logistique.............................................................................47
Section B : Les problèmes posés et les solutions proposées............................................................51
1. Les problèmes surgis............................................................................................................51
2. Les solutions envisagées......................................................................................................51
Conclusion...........................................................................................................................................55
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Introduction
Un stock est jugé inutile et coûteux tant que les raisons qui justifient son existence s’avèrent
non fondées. Une bonne gestion des stocks joue une fonction fondamentale de découplage et
de régulation, à court terme, du système de production et de distribution.
Dans les entreprises qui transigent avec des grandes chaînes, la gestion des stocks se doit de
concilier les exigences de qualité de service souhaitée et le souci de minimiser les coûts de
gestion de stocksavec ses entrepôts.
En ce sens, la mise en place de systèmes tels que le juste-à-temps et la qualité totale, suscitée
par les grandes chaînes afin de réduire considérablement les stocks tout en assurant souplesse
et capacité de réagir à la variation de la demande, apporte aux entreprises une plus grande
maîtrise des processus de production et de livraison.
L’analyse présentée dans le présent rapport vise en particulier à mettre en évidence les
méthodes de gestion des stocks susceptiblesd’être adoptées par les entreprises en vue de faire
face aux enjeux majeurs de la gestion des entrepôts et des stocks.
Ce rapport après une présentation de la gestion des stocks et entrepôts en premierchapitre,
explicitera les différents enjeux majeurs de la gestion de ces deux dernières, puis mettra
l’accent sur les solutions et précautions proposées pour remédier à ces problèmes. En
troisième et dernier chapitre, on approchera les différents problèmes surgis à la plateforme
logistique de la COSUMAR SA et on y proposera des solutions.
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TECHNOLOGIE -FES
Chapitre 1 : La gestion du stock et des entrepôts
La gestion des stocks est une activité essentiellement focalisée sur les stocks. C’est à dire
l'ensemble des marchandises, des matières ou des fournitures, des produits semi-ouvrés ou
en-cours, des produits finis et des emballages commerciaux qui sont rangés dans un magasin
pour une utilisation ultérieure.
Ce premier chapitre comprend deux sections :
A. La gestion des stocks
B. La gestion des entrepôts
Alors que l’activité de « gestion des stocks » est axée sur les produits stockés, la gestion
d’entrepôt est plutôt orientée vers la gestion des infrastructures ou installations de stockage.
La section A quant à elle, se compose de trois sous sections à savoir :
a) Les différents types de stock et leurs fonctions
b) Les indicateurs liés à la gestion des stocks
c) Les coûts directs et indirects liés à la gestion des stocks1
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http://www.logistiqueconseil.org/Articles/Entrepot-magasin/Entrepot-stocks.htm
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Section A : La gestion des stocks
Bien gérer ses stocks pour augmenter son chiffre d'affaires
Le mot « stock » peut être défini comme étant un produit que l’on garde en vue d’une
utilisation ultérieure. Le fait de maintenir une quantité considérable de stocks peut avoir un effet
néfaste sur la gestion financière d’une entreprise. Cependant, ces stocks sont nécessaires pour
pallier les aléas liés aux délais de livraison, aux comportements changeants des consommateurs et
aux canaux de distribution.
Qu’est-ce qu’un stock ?
Avant de parler de gestion des stocks, il y a lieu de commencer par définir ce qu’est un stock.
Dans une entreprise, les stocks sont composés des biens achetés, fabriqués ou en cours de

fabrication, des biens destinés à la vente et d’autres bien défectueux, ainsi que des éléments de
biens et des matières premières.
Qu’est-ce que le stockage ?
Le stockage est le placement intelligent des stocks qui permet de retrouver facilement et sans
retardnotable,un ou plusieurs produits bien précis. Le stockage, aussi appelé entreposage, répond à
des règles afin de garantir le maintien de la marchandise en bon état d’optimiser l'espace et assurer
la sécurité des salariés.
Un bon stockage permet de connaître à tout moment la quantité de marchandise disponible et mise
à la vente.
La gestion des stocks est importante à plusieurs égards :
 Elle répond à la demande :
La gestion des stocks est l'ensemble des procédures appliquées par une entreprise pour
déterminer quand s’approvisionner et combien de marchandises il faudrait acquérir.
La gestion des stocks est indispensable pour répondre au mieux aux demandes des clients. Un stock
doit contenir les articles demandés en quantité adaptée.
Les responsables des stocks doivent donc connaître les tendances du marché et ses demandes ainsi
que les délais de livraison fixés et programmés potentiellement par les distributeurs.
 Elle aide à faire des économies :
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Dans une entreprise, le stock engendre des coûts d’acquisition, des coûts de conservation et des
coûts de dévalorisation.
Maîtriser une bonne gestion des stocks consiste principalementà éviter la rupture de stock, le sur-
stockage et l’augmentation des coûts liés au stockage.
http://stockage.ooreka.fr/comprendre/gestion-stocks
1. Les différents types de stock et leurs fonctions

a) Les différents types de stock
Dans les entreprises industrielles en général, on retrouve plusieurs types de stocks :
• Les matières premières et les composants : ce sont les articles achetés et réceptionnés par
l’entreprise, mais qui ne sont pas encore inclus dans le processus de production.
• Les produits finis : ce sont tous les articles ayant subi toutes les opérations de
transformation et prêts à être livrés au client. On les retrouve dans les usines, dans les
centres de distribution ou dans les dépôts.
• Les en cours de fabrication : ce sont tous les articles affectés dans le processus de
transformation mais qui ne sont pas encore achevés. On les retrouve dans des stocks
intermédiaires, au pied des machines ou en transfert entre les machines.
• Les pièces de rechange : ce sont des articles intermédiaires, des sous-ensembles qui sont
prêts à être livrés par le service après-vente.
Sachant que la classification des stocks obéit à des paramètres propres à chaque entreprise, cette
dernière reste libre de définir les types de ses stocks conformément aux critères qu’elle juge
convenable.
A cet effet on peut distinguer quatre genres de critères :
 Localisation
 Niveau de maîtrise
 Usage industriel
 Flux
i. Critère localisation
Magasin MP Autres magasins Production Magasin PF
Matières premières Fournitures Semi ouvré Produits finis
Accessoires Consommables Encours Retours clients
Retours ateliers Archives Retouches Expéditions
Arrivages Outils et machines Déclassés Invendus
… … … …
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ii. Critère niveau de maîtrise
Stocks volontaires Stocks involontaires
• Matières premières prévues • Méventes, prévisions erronées
• Produits finis prévus • Marchandise non conformes refoulée
• Pièces de rechanges prévues • Erreurs (comptage, référencement, oubli.)
• Encours prévus • Encours non prévus (pannes machines,…)
• Sécurité, minimum… • Stock démodé (obsolescence)
iii. Critère d’usage industriel

Stocks de production Stocks hors production
Regroupent l’ensemble des matières qui après N’entrent pas dans la transformation, mais
transformation permet d’avoir les produits accompagnent la production. Ils sont aussi
finis. dénommés stocks ERO (Entretien, Réparation,
Opération).
Matières premières et composants Pièces de rechange
Encours de fabrication ; tous les articles dans le Consommables des machines (lubrifiants,
processus de transformation mais non encore carburants, nettoyants …
terminés. (Dans des stocks intermédiaires, au Emballages
pied des machines ou en transfert entre les Déchets
machines)
Produits finis (dans les usines, dans les centres
de distribution ou dans les dépôts)
iv. Critère de flux

Stocks à commandes Stocks de projet Stocks d’usure Stocks de
régulières transbordement
Ce sont les stocks Ce sont les stocks Il s’agit des articles Les articles en simple
d’articles régulièrement d’articles placés en stock, qui transit ne font presque
consommés. régulièrement sont sortis en cas de jamais l’objet d’une
Ils sont commandés consommés. besoin pour réaliser un commande par le
chaque fois que le stock Ils sont commandés travail et qui ensuite gestionnaire du magasin.
minimum est atteint. chaque fois que le sont retournés au Responsabilités se
Il s’agit quelques fois stock minimum est magasin. limitent aux opérations
des consommables ou atteint. Il s’agit C’est le cas des de contrôle, réception,
des pièces de rechange quelques fois des machines & outils et dégroupage, groupage
étroitement liées à consommables ou des de l’outillage en par destination,
l’activité courante de pièces de rechange. général. emballage, colisage,
l’entreprise. Dans les magasins de La gestion des marquage, étiquetage et
ventes, ils regroupent mouvements de tels enfin expédition au lieu
les articles mis à la articles est confiée au indiqué par le donneur
disposition des clients. gestionnaire des d’ordre.
stocks.
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b) Les fonctions de stock

La gestion de la production « à flux tendus » n’a pas fait disparaître complètement les stocks. Ceux-ci
assurent en effet différentes fonctions dans l’entreprise :
i. Fonction de régulation
Les délais d’approvisionnement et de production sont, par nature, intermittents ou irréguliers. La
constitution d’un stock diminue le risque de rupture d’un programme de fabrication ou évite de
manquer une vente, en un mot elle augmente la qualité du service offert par l’entreprise.
Les deux flux peuvent, pour des causes diverses, présenter des inégalités de débit (augmentation de
consommation, retard de livraison….). Ce réservoir tampon permet donc d’apporter une certaine
souplesse et flexibilité au fonctionnement de l’entreprise.
Le stock sert donc, de régulateur entre les livraisons et les utilisations qui s’effectuent, suivant les
différents rythmes.
ii. Fonction économique

Constituer des stocks permet, d’une part, de profiter des remises accordées par les fournisseurs sur
les achats en grande quantité. Ces mêmes fournisseurs imposent souvent, d’autre part, des
quantités minimales de livraison, contraignant ainsi leurs clients à stocker.
Stocker pour livrer rapidement nourrit la notion de taux de service.
iii. Fonction de sécurité

Les stocks sont constitués pour permettre à l’entreprise de se protéger contre les variations
aléatoires de la demande et les retards de livraison.
iv. Fonction d’anticipation

Le stockage permet d’anticiper les hausses de prix des matières ou des produits.
v. Fonction technique
Le stockage préalable de certains produits est parfois nécessaire pour satisfaire les exigences
techniques du processus de fabrication (par exemple, le bois doit être séché et les spiritueux doivent
vieillir).
Le stockage peut être lié à un procédé indispensable avant la consommation des articles. C’est le cas
par exemple, du séchage du bois, de la maturation des fruits et légumes, de la fermentation de
levure et vins.
2
http://www.memoireonline.com/12/13/8302/La-prevision-et-un-outil-pour-la-gestion-de-
stock.html#_Toc233279047
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2. Les indicateurs liés à la gestion des stocks

Une bonne gestion des stocks est une source d’économie (diminuer les coûts de stockage,
réduire la durée du cycle d’exploitation et les besoins en fond de roulement).
Deux indicateurs de performance sont souvent utilisés pour évaluer la qualité du management :
a) Le taux de rotation des stocks

La rotation des stocks détermine le nombre de fois où le stock est complètement renouvelé pour
réaliser un chiffre d’affaires durant une période donnée (année ou mois).
L’expression « Mon stock tourne x fois par an » est très utilisée par les managers pour exprimer la
rentabilité et la qualité de leur gestion des stocks.
Le calcul du taux de rotation des stocks s’effectue en deux étapes :
On doit d’abord calculer le stock moyen durant la période :
Le stock moyen = (stock du début + stock de la fin) ÷ 2.
Il peut être calculé en valeur ou en quantité.
Exemple : Si le stock en début d’année est de 25 000 € et que le stock de fin d’année est de 32 000 €.
Alors le stock moyen annuel sera égal à (25 000 + 32 000) ÷ 2 = 28 500 €
Le calcul du taux de rotation des stocks :
On peut calculer la rotation des stocks sur la base du CA ou sur celle des prix d’achat :
Rotation des stocks = Coût d’achat des marchandises vendues ÷ stock moyen (au coût d’achat).
Ou : Rotation des stocks = Chiffre d’affaires ÷ stock moyen (au prix de vente).
Exemple : Si les ventes HT sur l’année sont de : 200 000 € alors le taux de rotation des stocks sera
donc de : (200 000 € ÷ 28 500 €) = 7, ce qui signifie que le stock a été renouvelé 7 fois pour réaliser le
CA.
Plus le taux de rotation est élevé, meilleure est la performance.
b) Le taux de rupture
Il y a différentes façons de mesurer le taux de rupture. La mesure la plus simple est le pourcentage
du nombre de demandes non satisfaites immédiatement à partir du stock par rapport au nombre de
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demandes à satisfaire. Le complément du taux de rupture est le taux de service, qui est la proportion
de la demande satisfaite sans rupture.
Exemple :
Si sur 100 lignes de commandes enregistrées, cinq n’ont pas pu être livrées à temps ou ont été
livrées incomplètes, le taux de rupture sera de 5 %.
3. Les coûts directs et indirects liés à la gestion des stocks
Les coûts directs et indirects liés à la gestion des stocks sont traditionnellement regroupés en quatre
catégories :
a) Le coût de possession de stock :

C’est l’ensemble des coûts issus du maintien d’un article en stock tels que les coûts d’immobilisation
du capital, coûts d’entreposage et coûts de dépréciation du stock.
b) Le coût de passation de commande ou de lancement en fabrication :

Le coût de passation de commande comprend des coûts administratifs (frais de correspondance et
de téléphone, les salaires et les charges sociales du personnel d’achat, etc.), les frais de contrôle
(contrôle quantitatif et qualitatif). Le coût de lancement de fabrication comprend les coûts de
préparation du lancement, d’édition de l’ordre de fabrication, du temps de réglage des machines et
du montage des nouveaux outils, etc.
c) Le coût d’acquisition :
Ce coût est composé, pour un article acheté, du montant des factures d’achat de l’article, majoré
des frais d’approvisionnement, des frais de transport et des frais de manutention ; pour un article
fabriqué, le coût d’acquisition comprend la matière, la main d’œuvre directe, les frais généraux ;
d) Le coût de rupture :
Il est égal au manque à gagner découlant de la non-satisfaction d’une commande, éventuellement
augmentée de la perte liée à la détérioration de l’image de marque de l’entreprise (par exemple,
baisse de la clientèle) ; ou du coût d’utilisation de moyens de livraison urgents, ou du coût de
modification de l’ordonnancement.
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Section B : La gestion des entrepôts
Tout au long de chacun des processus qui constituent la logistique intégrale (approvisionnement,
production et distribution), des besoins en emmagasinage des marchandises se font ressentir, que
ce soient des matières premières, des produits de travail en cours ou des produits finis. Ces besoins
surgissent de l’impossibilité de coordonner de façon parfaite chacun de ces processus. Ils nous
conduisent à la création d’un entrepôt.
Il existe trois raisons principales à l’existence d’un entrepôt :
 La coordination des besoins entre les différents processus logistiques.

 Le soutien au Département Commercial pour respecter les délais de livraison au client.
 Diminution du coût intégral.
Cet entrepôt développe deux fonctions à savoir l’entrepôt proprement dit et la manipulation des
charges.
A noter que les objectifs à atteindre pour toute fonction de l’entrepôt à optimiser l’espace
disponible pour emmagasiner et à minimiser les opérations de manipulation des matériaux.
1. La fonction de l’emmagasinage
La fonction de l’emmagasinage forme une partie du système global de distribution et constitue un
point clairement identifiable entre les aspects d’approvisionnement et de demande de n’importe
quelle entreprise.
Historiquement, l’importance de la nature physique de cette opération est centrée sur le degré
d’utilisation de la main d’œuvre (aussi bien de la direction que des employés). Cependant, la rapide
croissance du soutien technologique aux activités d’entrepôt (à partir de l’emploi d’équipements de
manipulation des matériaux de plus en plus sophistiqués), ainsi que l’utilisation de plus en plus
fréquente de systèmes informatisés de contrôle offrent l’opportunité d’améliorer l’efficacité de ces
activités par l’utilisation de processus et de procédés basée sur une meilleure planification.
Comme pour tous les éléments de la fonction logistique, l’emmagasinage est géré par deux facteurs
fondamentaux : le coût et le service.
En conséquence, le but est de réussir un compromis entre ces deux facteurs à travers :
1. La minimisation du coût total de l’opération.

2. L’approvisionnement des niveaux adéquats de service.
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Pour atteindre ces buts, le directeur de l’entrepôt a besoin de prendre en compte quatre éléments
principaux :
1. Main d’œuvre
2. Espace
3. Équipement
4. Processus
Ces éléments reflètent le coût total de l’opération d’emmagasinage et en conséquence le niveau

d’utilisation de chaque élément et la manière dont chacun d’eux peut être échangé.
Le niveau de service qui est donné aux clients est déterminé par l’efficacité des processus utilisés
pour recevoir, entreposer et envoyer les produits.
Précisément, ce qui permet d’atteindre les résultats requis par l’entreprise, c’est la planification
adéquate de la technologie à l’intérieur de l’entrepôt. Elle doit prendre en compte les restrictions
qui agissent sur les éléments qui les constituent.
Cependant, il est essentiel de reconnaître que pour réussir l’optimisation globale de l’activité de
l’entrepôt, il est nécessaire d’identifier l’interaction et les relations avec les autres fonctions de
l’entreprise (achats, approvisionnement, inventaire, transport, marketing, finances) et les besoins
des clients, pas seulement en terme de délais et de niveau de satisfaction, mais plutôt par rapport
aux autres activités qui supportent l’opération jusqu’à la livraison des biens.
2. Les objectifs que doit atteindre un entrepôt

On peut définir un entrepôt comme un espace planifié pour ranger, maintenir et manipuler des
articles et des matériaux.
De cette définition, on distinguedeux fonctions dominantes : l’emmagasinage et la manipulation

des matériaux.
Le rôle que joue un entrepôt dans le cycle des activités d’une entreprise dépend de la nature de
celle-ci. Dans certains cas, l’entrepôt tient lieu de passage où on décompose le flux des matériaux
formé par un grand volume d’unités pour livrer les clients selon les quantités qu’ils souhaitent.
L’emmagasinage n’aura alors que peu d’importance et la manipulation des matériaux sera l’activité
prédominante.
Habituellement, le but d’un entrepôt consiste à remplir ces deux fonctions et à permettre de :
• Désaccoupler la livraison et la demande par la création d’un stock régulier.

• Constituer des stocks d’anticipation.
• Constituer des stocks d’investissement.
• Atteindre une utilisation efficace du capital et de la main-d’œuvre dans les unités de
fabrication et de livraison.
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L’objectif de l’emmagasinage vise à réussir une meilleure combinaison de :
La maximisation de l’espace en volume.
La minimisation des opérations de manipulation des matériaux.
Une fois ces deux objectifs combinés (sans oublier de prendre en compte le coût et le service), les
buts de la gestion des entrepôts peuvent être résumés de la façon suivante :
• Assurer les ressources appropriéesde façon à ce que la main d’œuvre, l’équipement

et le reste des ressources soient disponibles pour atteindre le niveau d’activité
planifié.
• Faire en sorte que le mouvement journalierdes articles qui entrent et qui sortent de
l’entreprise soit en accord avec les besoins en achat et en livraison.
• Planifier de façon continue et maintenir l’utilisation des ressources pour donner un
service efficace, dans la marge des volumes d’activité établis et des ressources
financières disponibles.
3. Les méthodes de l’emmagasinage

a) Système d’opération d’emmagasinage
Un entrepôt est un espace à trois dimensions : il ne faut donc pas seulement utiliser au mieux le sol,
mais aussi la hauteur.
Le nombre d’alternatives possibles pour optimiser un entrepôt, en maximisant sa capacité et en

minimisant les opérations de manipulation des matériaux, est très grand.
Il est très important de prendre en compte chacune des activités dont on remarque :
 Déchargement des articles reçus.

 Mise en place dans la zone d’emmagasinage.
 Transfert de la zone d’emballage à celle de préparation des commandes.
 Préparation des commandes.
 Composition des commandes.
 Vérification.
 Empaquetage.
 Expédition.4
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http://docplayer.fr/8659674-Gestion-des-entrepots-manutention-emballages-et-codification.html
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b) Méthode d’opération d’un entrepôt :

Les méthodes d’opération mises en œuvre dans un entrepôt déterminent l’espace, la quantité de
travail et le type d’équipement nécessaire. En suivant le flux des articles dans un entrepôt, nous
aurons besoin de considérer les opérations suivantes :
i. L’entrée des articles :

Les articles qui entrent dans l’entrepôt proviennent de trois sources :
D’un fournisseur, en forme de :
 Matières premières ou composants pour un processus de production, quand l’entrepôt est

relié à une unité de production.
 Produits finis qui doivent être entreposés et envoyés tels qu’ils ont été reçus.
D’une unité de production reliée à l’entrepôt, en forme de :
 Produits finis pour expédition immédiate ou différée.

 Travail en cours qui a besoin d’être entreposé jusqu’à ce qu’il soit sollicité par l’unité de
production.
Des clients, en forme de :
 Retour des commandes.
Les objectifs que doit atteindre la fonction de réception consistent à :
 Recevoir les produits et matériaux et décharger les véhicules aussi vite et efficacement que
possible.
 Vérifier que la quantité reçue des produits et les matériaux est correcte.
 Faciliter, au niveau de la fonction de contrôle de qualité, la prise d’échantillon des produits
et matériaux pour s’assurer qu’on dispose de la qualité requise.
Les principaux facteurs qui affectent la réception des articles sont :
Les méthodes de réception des articles :
Si les articles sont reçus de façon désordonnée, il faut décider s’ils méritent palettisés ou non. Dans
le cas affirmatif, on doit se demander si la palettisation doit se faire à l’intérieur ou à l’extérieur du
véhicule. Si elle se réalise à l’intérieur, on élimine une double manipulation des matériaux, mais
l’espace peut être une restriction importante et on aura besoin d’équipements spéciaux de
manipulation pour déplacer la palette par la porte arrière ou latérale du véhicule.
Si les articles reçus sont déjà empilés, en palette ou unités adéquates pour la manipulation
mécanique, on doit considérer les facteurs suivants pour le déchargement et le chargement :
 Type de charge
 Rapidité d’opération
 Coût d’opération et d’investissement
 Niveau d’utilisation
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 Flexibilité
 Facteurs d’espace et de sécurité
Utilisation d’un quai de déchargement :
Normalement, les quais de déchargement présentent des différences en profondeur, en distribution

dans l’usine et en particulier, en hauteur. On utilise donc des ponts grues ou des niveleurs de quai
pour réaliser un déchargement efficace.
Les facteurs clés qu’il faut prendre en compte sont le type de déchargement, la rapidité de
l’opération, le nombre de véhicules qui peut être géré à la fois, la dimension du propre quai
(spécialement la hauteur), la sécurité, etc.
ii. Les critères d’emplacement du stock :

L’objectif d’un système efficace d’entrepôt doit permettre une utilisation efficace de l’espace
disponible et doit minimiser en même temps la distance que doivent parcourir les articles
emmagasinés, tout en maintenant leur qualité.
Le contrôle de l’espace est probablement le principal problème de l’entrepôt.
Le facteur clé dans le processus de contrôle réside dans le fait de compter sur un bon système
d’emplacement du stock. Il existe deux types de systèmes et chacun d’eux possède des besoins
différents quant à l’espace.
 Positionnement fixe :
Avec le positionnement fixe, chaque article possède une place dans l’entrepôt, et cette place ne peut
être occupée que par cet article. Bien sûr, le nombre de places nécessaire sera égal au stock maximal
de chaque article. Une bonne estimation des besoins en espace est considérée comme deux fois le
stock moyen. C’est à dire :
Le degré d’utilisation de l’entrepôt est normalement bas, car le nombre moyen d’unités
emmagasinées, est la plupart du temps au-dessous de niveau maximum.
 Positionnement aléatoire :
Une façon d’améliorer l’utilisation de l’entrepôt est le positionnement aléatoire. Cela signifie que les
unités de charge peuvent être placées dans n’importe quel lieu de l’entrepôt où il y a de la place
disponible. Comme la fréquence de réception et d’expédition des articles est normalement
différente, on utilise environ de 20 à 25% d’espace en moins.
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Avec ce système, on a besoin d’espace suffisant pour couvrir le stock moyen de chaque article,c’est à
dire :
Dans la pratique, il est habituel de fournir de 10 à 20 % d’espace supplémentaire comme mesure de

contingence. La formule est en effet valide seulement dans un sens exact, quand le stock se produit
à rythme constant.
L’emplacement aléatoire requiert un contrôle de l’espace plus strict, mais ses coûts peuvent être
compensés par le gain résultant du moindre besoin en espace.
Le positionnement fixe possède une flexibilité majeure puisqu’il y proportionne un espace

modulable. Par exemple, on peut passer à un positionnement aléatoire et obtenir un espace extra
sans agrandir l’entrepôt.
Là où on prépare les commandes dans l’entrepôt, on utilise souvent une double stratégie. Des
emplacements fixes pour la zone de préparation des commandes et des emplacements aléatoires
pour l’emmagasinage à grande échelle.
Si les articles du stock sont saisonniers ou s’ils ont une influence sur le modèle de demande, le
positionnement fixe n’est pas indiqué car on a besoin d’espace pour ravitailler le stock maximum
pendant les moments de forte demande. Par contre, pour les articles stables, le positionnement fixe
peut s’avérer le système adéquat à adopter.
iii. Les méthodes de préparation de commandes :

Il faut porter une attention spéciale à la façon de préparer les commandes car, c’est l’activité qui
utilise le plus de main d’œuvre et qui normalement représente le plus fort coût.
Il existe trois méthodes de préparation des commandes :
 Préparation de commandes au niveau du sol :
L’ouvrier travaille au niveau du sol. Il prend les articles au sol ou à une hauteur de premier niveau.
Cette technique s’utilise dans les entrepôts de forte rotation d’inventaire, avec une grande quantité
d’articles par rapport à la capacité d’emmagasinage et avec une grande quantité de lignes de
production par commande. Dans ce cas, le nombre des espaces de préparation doit être inférieur au
nombre disponible des emplacements pour les palettes.
L’équipement utilisé est simple et peu coûteux. Il peut s’agir d’un transpalette manuel ou électrique.
 Préparation de commandes en hauteur :
L’ouvrier travaille avec un équipement de manipulation qui peut accéder à tous les niveaux de
l’entrepôt. La préparation en hauteur se réalise principalement quand il y a une grande quantité
d’articles et un stock intermédiaire relativement petit. Cette méthode aide à mieux utiliser le volume
de l’entrepôt et à effectuer efficacement les opérations de préparation des commandes. Il faut
prêter un soin particulier à la répartition du travail entre les ouvriers, afin d’éviter les congestions.
On utilise un chariot élévateur. Cet équipement représente un investissement considérable.
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 Poste de préparation des commandes:
L’ouvrier est sur un poste fixe et il prépare les unités de charge qu’on lui amène. Cette méthode
s’utilise quand il y a un nombre d’articles relativement petit et quand plusieurs commandes sont
préparées en même temps. Le poste de travail de préparation des commandes n’est pas conseillé
quand les commandes doivent être préparées séparément, car les équipements de transport
seraient trop coûteux.
iv. Les formes de préparation de commandes :

La préparation par commande signifie que l’ouvrier a une commande complète. Habituellement, les
articles sont directement mis dans le paquet de transport. On diminue ainsi le coût de classement et
d’empaquetage.
Dans les petits entrepôts où les commandes sont constituées par peu d’articles, on peut préparer
plusieurs commandes à la fois. C’est ce qu’on appelle la préparation de commandes multiples.
Préparation par ligne :
La préparation par ligne signifie que les commandes sont d’abord regroupées et que la préparation
se fait ligne par ligne. Cela représente une économie du nombre de voyage que doit faire l’ouvrier,
mais on ajoute au processus une opération de classement. Il ne faut surtout pas que le classement
diminue trop l’efficacité du processus.
La préparation par ligne s’utilise souvent avec un poste de travail de préparation pour réaliser le
classement et elle peut être utile pour les entrepôts qui possèdent une grande quantité d’articles et
une forte rotation.
Préparation par zones :
La préparation par zones signifie que la préparation se divise en plusieurs sections, animer chacune
par des préparateurs.
Plus le nombre de sections est grand, plus le problème de classement est grand également. La
préparation par zones est habituelle dans un système de préparation avec un pont grue où
l’installation fixe le convertit en solution naturelle.
v. La sortie des articles :

Les articles qui sortent de l’entrepôt ont normalement trois destinations, qui sont, par ordre
d’importance :
 Vers le client, en forme de :
Commandes directes
Routes régionales
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 Vers les unités de production reliées à l’entrepôt, en forme de:
Matières premières ou matériaux d’emballage pour le processus de production
Produits semi-finis, qui seront terminés par l’unité de production
Pièces de rechange pour la maintenance de l’unité de production
 Vers les fournisseurs, en forme de :
Retour des matières premières et des matériaux refusés par le contrôle de qualité
4. Les équipements pour la manipulation des matériaux

a) Principes des équipements pour la manipulation des matériaux
Les décisions planifiées constituent une forme logique et disciplinée de mener à bien une action à
long terme quant aux équipements de manipulation des matériaux. Dans chaque phase établie pour
le développement de l’entrepôt, de nouvelles options se présentent, qui doivent être prises en
compte pour l’étape suivante du développement.
Si ces décisions sont exécutées correctement, elles permettent une augmentation de la quantité des
marchandises manipulées, du nombre de produits entreposés et du volume des opérations
réalisées.
Le processus de décision tourne autour des principes clés de la manipulation des matériaux :
 Le mouvement continu est plus économique

 Les économies sont directement proportionnelles au volume de la charge
 La standardisation réduit les coûts
 La mécanisation améliore l’efficacité
 La gravité est une force motrice bon marché
 Simplicité
Il est important que le passage d’une étape de développement à la suivante se fasse avec moins de
retard et de lenteur pour les services de l’usine et avec une utilisation maximale des ressources
disponibles (espace, étagères, équipements de manipulation des matériaux, etc.).
En choisissant les équipements, il faut essayer de :
 Diminuer les coûts unitaires de manipulation des matériaux

 Diminuer le temps employé à la manipulation des matériaux
 Réduire les dépenses générales
 Utiliser correctement l’espace au sol
 Éviter les accidents de travail
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b) Moyens pour les charges suspendues :

i. Pont grue :
C’est la méthode la plus utilisée parmi celles des charges suspendues. Elle a l’avantage de ne pas
avoir besoin d‘espace au sol pour travailler. Nous devrons prendre en compte les zones mortes
latérales, du début à la fin du parcours.
En choisissant la hauteur où nous situerons les rails de circulation, nous devrons prendre en compte
que plus ils seront hauts, plus facile sera l’accès aux marchandises (qui ne s’empilent pas très haut).
Cela peut paraitre utile pour le chargement et le déchargement des camions. Mais, plus les
marchandises seront placées en hauteur, plus nous aurons de risque de balancement.
Il faut aussi prendre en compte le nombre d’heures de travail dans la journée, pour choisir un type
de moteur adéquat. La rapidité de déplacement, aussi bien du pont que du palan, est un facteur à
prendre en compte.
Quant au système de télécommande, son type de boutons et sa situation par rapport à la grue, il
doit aussi être choisi avec soin. Actuellement, ce problème est presque résolu grâce aux boutons de
la télécommande.
Ces considérations générales sont aussi valides pour la sélection des autres types de grues.
ii. Grue portique :

Ce sont des grues appuyées sur des pieds. Elles n’ont donc pas besoin de s’appuyer sur la structure
du bâtiment. On les utilise normalement dans les cours extérieures.
iii. Grue semi-portique :

Ce sont des grues construites pour une seule partie du hangar. D’un côté, elles s’appuient sur un
chemin de circulation, et d’un autre coté sur le sol, au moyen d’une patte. Elles possèdent
l’inconvénient de provoquer une gêne (quant au passage) dans la zone où circule la patte.
iv. Grue giratoire :

Elles sont appuyées sur une colonne ou sur une potence. Leur zone d’action est limitée au secteur
que couvre le bras.
c) Moyens pour la manipulation des palettes :

i. Moyens de mouvement horizontal
Ces moyens déplacent les charges, souvent des palettes, au niveau du sol. On trouve :
Transpalette manuel :
On l’utilise pour déplacer des charges au niveau du sol jusqu’à 2000 Kg. C’est un moyen très
économique.
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Transpalette mécanique :
Il possède une amplitude de mouvement plus élevée et ils peuvent parcourir des distances plus
longues sur des pentes plus inclinées. Leur prix plus élevé se justifie par l’augmentation de la
productivité qu’ils permettent, surtout quand les parcours à réaliser sont longs et fréquents.
Il existe deux types :
 Transpalettes dirigés par l’ouvrier, marchant à coté ou monté dessus debout.
Les deux genres offrent une grande capacité de manœuvre et ils peuvent se déplacer avec facilité
dans des espaces réduits, ce qui constitue un facteur important à prendre en compte si la croissance
à long terme peut conduire à une augmentation des installations fixes (plus d’étagères et plus de
machines), ou à une augmentation de la fréquence des opérations de chargement et de
déchargement des camions.
 Transpalettes que le conducteur dirige assis.
Ils sont utilisés quand on a besoin d’augmenter la rapidité. Les distances à parcourir sont plus
longues et le mouvement est continu. Cependant, il faut prendre en compte qu’ils requièrent une
période de formation, ce qui peut donner lieu à une reconversion des travailleurs. Enfin, quand ils
circulent dans des lieux où se trouvent des personnes à pied, ils requièrent une étroite supervision.
Ces deux types de transpalettes’utilisent pour remorquer des charges.
Autres moyens pour le déplacement horizontal des charges :
 Véhicules guidés automatiquement (AGV) :
Ce sont des transpalettes automatiques contrôlés par des signaux transmis par un câble d’induction
incrusté dans le sol. Ils admettent aussi bien un contrôle informatique que manuel. Ce type de
machine, sans roues et hautement versatile, s’utilise en cas de trafic dense. Ils peuvent déplacer
rapidement un grand nombre de palettes. Quand ils se déplacent dans des zones piétonnières, ils
présentent une grande sécurité grâce aux signaux sonores et aux barres de protection. Pour la
même raison, les dommages sur la marchandise sont peu fréquents. Enfin, ils sont très fiables.
 Convoyeurs à bandes :
Ces bandes déplacent la marchandise en utilisant l’électricité (ou un autre type d’énergie) ou la
gravité comme force motrice et coulissent sur toutes classes de superficies. Elles peuvent
approvisionner un flux continu de marchandises, agir comme un stock de réserve sur les quais de
chargement ou de travail en cours. Elles peuvent aussi s’employer dans la préparation des
commandes ou pour alimenter des quais d’inspection automatique.
Cependant, quand elles s’utilisent pour de grandes distances, elles se convertissent en barrières
physique et économique et peuvent provoquer des pertes de temps pour le personnel et rendre
difficile la circulation des véhicules. Elles occupent une superficie au sol importante quand elles sont
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arrêtées et créent des barrières pour les changements. Elles rendent difficile les décisions sur
l’utilisation plus efficace et plus productive du sol.
ii. Moyens qui combinent le transport horizontal et vertical

 Chariot élévateur :
La première étape pour accroître la capacité d’emmagasinage de l’entrepôt est de mieux utiliser la
hauteur, en empilant les charges les unes sur les autres. On utilise généralement pour cela un
chariot élévateur. Il déplace les marchandises palettisées jusqu’à 5 et 6 mètres de hauteur et il a
besoin d’allées d’un minimum de 3 mètres de largeur.
 Chariot élévateur avec bras d’appui ou empileur :
Il peut s’utiliser avec une poussée manuelle, si la manœuvre est critique ou s’il y a des personnes à
pied autour, ou avec une poussée automatique quand la rapidité et la distance sont les critères les
plus importants. Il faut aussi décider si le conducteur sera à pied ou assis. Si le conducteur doit
descendre souvent, il est préférable qu’il aille à pied. Ce chariot est plus facilement manœuvrable.
Cependant, si les distances à parcourir sont longues et le flux de travail régulier, la version où on est
assis est plus commode, bien que le niveau de connaissances nécessaires soit plus grand que pour la
version à pied.
 Chariot de longue portée :
Cette option possède l’avantage supplémentaire de pouvoir élever plus haut les charges plus lourdes
que les chariots élévateurs avec bras d’appui. De cette façon, ce chariot offre une majeure flexibilité
en ce qui concerne les unités de charges manipulées.
 Chariot de mouvement libre :
On peut augmenter encore plus la capacité d’emmagasinage si on adopte une configuration d’allées
étroites. La largeur n’est que d’un mètre, et les étagères peuvent atteindre jusqu’à dix mètres de
hauteur, en fonction des possibilités qu’offre l’équipement utilisé. Il s’agit de choisir entre les
chariots de mouvement libre qui proportionnent une disponibilité supplémentaire d’espace de 50%
sur ceux de longue portée, et les grues de mouvement fixe qui augmentent encore plus la capacité
d’emmagasinage.
Ces chariots se déplacent normalement librement d’une allée à l’autre et ils sont guidés par des rails.
Il en existe deux variétés : soit la charge se transporte et se range sur n’importe quel côté de l’allée
au moyen de “pelles télescopiques”, soit on utilise une forme de chariot à tour grâce à laquelle la
charge tourne à droite ou à gauche, sur un arc de 180º. Pour obtenir le bénéfice maximum de ces
systèmes de mouvements libres avec des halles étroites, les charges se livrent et se servent dans des
zones situées à la fin des allées.
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 Chariot avec tour de mouvement libre ou rétractile : 5
On utilise ce chariot quand la palette utilisée possède des planches en bois au-dessous et au-dessus.
Souvent, cette palette appartient au fournisseur et elle s’est incorporée au système parce qu’ainsi sa
charge n’avait pas besoin être transférée à une autre palette de moindre qualité.
 Préparateur de commandes :
Il est conçu pour faciliter le travail de préparation des commandes. La charge et le préparateur sont
élevés jusqu’au niveau adéquat. Il peut atteindre une hauteur supérieure aux 7 mètres.
Il utilise des allées étroites, dans lesquelles il est guidé par des rails latéraux.
Pour travailler avec de grandes hauteurs, il faut des sols de grande qualité quant à la résistance et au
nivelage.
 Chariot de charge latérale :
Ce sont des machines conçues pour prendre les palettes sans avoir besoin de tourner dans l’allée.
Il existe deux types : les bilatérales, qui travaillent avec des fourches télescopiques qui peuvent
prendre ou déposer les charges des deux côtés de l’allée, mais qui ne peuvent pas le faire
frontalement ni au niveau du sol ; et les trilatérales, qui travaillent avec des fourches forgées et qui
peuvent baisser les charges frontalement et au niveau du sol (pour déposer les palettes des deux
côtés de l’allée, elles doivent tourner les fourches, ce qui parait plus lent). Dans les allées, elles
travaillent au moyen de rails latéraux. Il faut compter sur un sol de grande qualité quant à la
résistance et au nivelage. Selon le modèle, ces chariots peuvent travailler dans des allées d’une
largeur inférieure à 1,5 mètre et atteindre des hauteurs supérieures à 10 mètres. Le conducteur
reste au niveau du sol.
 Transélévateur :
Ce sont des machines destinées à travailler dans des allées étroites, elles peuvent être de 1,4 mètre,
et à une hauteur pouvant dépasser 30 mètres. Elles sont formées par une ou deux colonnes et sont
guidées par un rail supérieur et inférieur. Le conducteur voyage avec la charge quand les
mouvements ne sont pas automatisés
5
.http://docplayer.fr/8659674-Gestion-des-entrepots-manutention-emballages-et-codification.html
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5. Structures d’emmagasinage :
L’exploitation de la superficie de l’entrepôt passe par une bonne utilisation de la hauteur. Pour y
arriver, il est nécessaire, sauf dans les cas d’entrepôt de vrac et dans l’empilage en bloc, d’utiliser
des structures qui nous permettent de monter les marchandises.
a) Etagères pour les charges légères :

i. Types d’étagère au préparateur du produit :
 Etagères manuelles :
Elles sont normalement métalliques, avec des rayons métalliques ou agglomérés, unies par des vis
ou des unions encastrées. Ces dernières présentent de grandes possibilités de modification.
Hauteur d’entrepôt de 2m. Si on a besoin d’une hauteur supérieure, il faut recourir à des échelles ou
à la création de demi-étages, ce qui diminue la productivité. Il existe de nombreux accessoires pour
les adapter à des usages spécifiques. Il est conseillé d’entreposer les articles de peu de mouvement
sur les rayons supérieurs et les plus lourds sur les rayons inférieurs.
Ces étagères ne représentent pas un lourd investissement, et exploite bien l’espace.
 Étagères dynamiques :
Elles sont destinées à travailler avec le système d’extraction FIFO. Elles sont chargées par un côté et
la charge est extraite par le côté opposé. Les produits doivent être emballés en caisse qui glisse sur
les rouleaux, situés sur un plan incliné.
On les utilise pour des articles de grande consommation et de sortie fréquente.
Elles présentent l’avantage d’avoir un grand nombre de références dans un petit espace, ce qui
raccourcit les parcours de préparation. Elles représentent une bonne exploitation du volume.
D’utilisation facile. Adaptation difficile à d’autres types de produits. Investissement élevé.
Par l’automatisation, certaines installations se transforment en système de produit préparateur.
 Étagères mobiles :
Elles possèdent une structure similaire aux manuelles. Elles sont montées sur une base mobile,
appuyées sur des rails qui peuvent être montés sur le sol, sans avoir recours à des travaux
d’encastrement.
Elles permettent un accès facile aux références. Elles minimisent le nombre d’allées, en général il n’y
en a qu’une, ce qui permet une bonne relation entre le volume de l’entrepôt et la superficie
occupée.
Le mouvement des étagères peut être électrique ou manuel et permet de pouvoir fermer tout le
bloc.
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ii. Types d’étagère du produit au fournisseur :
Carrousel horizontal
Il est formé par des rayons mobiles suspendus qui glissent horizontalement et qui sont transportés
par un entraînement électrique. Il suit un circuit en forme de boucle, à la fin duquel se trouve la
station du chargement.
Il permet une bonne exploitation du volume.
Pour augmenter la capacité de préparation des commandes, on peut mettre en place un unique
point de chargement, qui opère avec plusieurs carrousels.
Grâce à un clavier de sélection, on choisit le rayon voulu. L’opération peut être intégrée à un
ordinateur qui gérera le chargement en fonction des commandes en attente et de leur situation.
Carrousel vertical (paternoster)
Il est formé par des rayons qui se déplacent verticalement, comme un manège, grâce à la traction
électrique.
Il proportionne les mêmes avantages que le carrousel horizontal. Son inconvénient principal est
l’investissement élevé qu’il requiert
b) Etagères pour charges lourdes (palettes) :

i. Etagères de palettisation :
Si toutes les étagères que nous présentons fonctionnent avec des palettes, les étagères de
palettisation, quant à elle, sont formées par des traverses et des montants.
Elles sont de montage et de démontage facile et de variation simple des distances verticales entre
les traverses, grâce au système d’encastrement de ces derniers dans les colonnes. Les palettes
reposent entre deux traverses situées sur le même plan. La distance qui les sépare est fonction de la
dimension de la palette qu’on y rangera.
Elles ont l’avantage de permettre un accès immédiat à chaque palette. Leur rendement
volumétrique est acceptable si on utilise les palettes pour lesquelles elles ont été destinées et les
moyens de manipulation adéquats.
ii. Etagères compactes :

Avec ce type d’étagère, les chariots entrent dans les étagères pour poser les palettes sur des rails, en
obtenant un bon rendement volumétrique.
Si l’étagère n’a qu’un seul côté accessible, l’autre étant bloqué (système Drive-in), les extractions
LIFO sont les seules possibles. Si elles permettent l’accès des deux côtés (système Drive-through), on
peut faire des extractions FIFO. Leurs principales difficultés résident dans le fait qu’elles sont peu
modulables et qu’elles requièrent des palettes en bon état.
Elles sont utiles pour des produits de grande rotation. On ne peut utiliser qu’une seule référence par
colonne.
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iii. Etagères dynamiques :
Avec ce type d’étagères, les palettes sont déposées sur des rails fixes et inclinés. Elles possèdent des
rouleaux sur lesquels glissent les palettes, du côté d’introduction au côté d’extraction.
Elles travaillent selon le système d’extraction FIFO. Elles permettent un haut niveau d’exploitation de
l’espace, bien que chaque division ne puisse être destinée qu’à un seul produit. On les utilise pour
des produits de grande consommation et de grande rotation.
6
http://docplayer.fr/8659674-Gestion-des-entrepots-manutention-emballages-et-codification.htm
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Chapitre 2 : Les enjeux de la gestion des entrepôts

et leurs solutions
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Section A : Les différents enjeux de la gestion des entrepôts
Les responsables de la gestion des stocks doivent perpétuellement rechercher l’équilibre juste entre
le niveau de satisfaction des consommateurs et les coûts engendrés par la constitution des stocks.
Une quantité élevée de stocks (surstock) peut provoquer :
• des charges financières élevées. Des charges fixes (bâtiment, étagères, engins lourds de
manutention …) et des charges variables (Salaires du personnel, frais d’entretien, quittances
d’électricité, pertes dues à la détérioration ou à l’obsolescence des produits stockés …) ;
• des immobilisations des capitaux. Chaque article qui entre en stock est valorisé et réduit ainsi
les facilités de trésorerie ;
Une quantité trop faible de stocks peut provoquer :
• une augmentation des risques de rupture de stocks, avec quelques fois des conséquences
financières graves ;
• une désorganisation d’un système de production entier (goulots d’étranglement,
augmentation des stockages intermédiaires) ;
• une diminution des bénéfices de vente et une perte de la clientèle déçue par la mauvaise
qualité de service (retard de livraison, disponibilités insuffisantes, ruptures …).
7
http://www.logistiqueconseil.org/Articles/Entrepot-magasin/Gestion-des-stocks.htm
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1. Le surstock
La gestion des stocks est un élément crucial de la compétitivité des entreprises. Toutefois, le
surstockage génère des augmentations de coûts significatives et nuisibles (espaces supplémentaires,
assurance, personnel, manutention, gestion, etc.).
Il est primordial d'éliminer tous les coûts que le client refuse d'absorber.
Le surstockage immobilise des capitaux dont l'investissement aurait pu profiter davantage à

l'entreprise.
Les stocks en trop peuvent être responsables d'importants problèmes de trésorerie (cash flow). Les
cycles ininterrompus des paiements sur 30 ou 60 jours pourraient catalyser des défauts de
paiements qui eux-mêmes, ultimement, risqueraient d'ouvrir la voie aux demandes de financement.
Le surstockage est bien sûr la hantise des fournisseurs de produits périssables où les vecteurs de
détérioration et d'obsolescence sont à éviter sans réserve.
Enfin, les excédents d'inventaires risque de conduire l'entreprise à céder ses stocks à rabais et ainsi
provoquer le non-respect de la règle des profits 80%/20%.
2. La rupture de stock
Les carences des stocks, pour leur part, multiplient les risques de rupture qui pourraient entraîner
des arrêts de production. Par exemple, une simple pièce manquante pour le bon fonctionnement
d'une machine risquerait de générer des répercussions coûteuses à l'ensemble de la chaîne de
production et au coût de revient en particulier.
Des stocks trop faibles peuvent causer la désorganisation de l'entreprise et de sa planification en

provoquant des goulots d'étranglement générateurs d'augmentations de stockages intermédiaires.
Enfin, des stocks trop faibles vont générer des retards au niveau des livraisons et par ricochet une
diminution des ventes. La négligence des dates de livraison affectera dangereusement la réputation
de l'entreprise en mettant à l'épreuve la confiance toujours fragile du client.
8
8
http://www.formateur.ca/formations/gestion-production/les-enjeux-de-la-gestion-des-stocks
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Section B : Solutions et précautions pour remédier à ces

enjeux
Les distributeurs sont confrontés à un quitte ou double permanent. Les délais d'approvisionnement
étant très importants, les enseignes doivent définir le besoin et s'engager sur les achats avant même
de connaître les ventes (retail) ou le carnet de commandes (wholesale). D'autres risques non
anodins sont également à prendre en compte dans les décisions d'approvisionnement, tels que les
invendus, les ruptures, ou encore l'augmentation des coûts logistiques.
1. Les solutions logistiques de gestion d’entrepôt :

a) La palettisation :
i. Qu’est-ce qu’une palette :
La palette est un instrument rassemblant en une seule unité de chargement les emballages chargés
sur leur plateau.
Les palettes sont constituées d’un ou plusieurs plateaux surélevés, permettant le passage des
fourches d’un élévateur pour leur manutention.
Elles ont des dimensions normalisées, les plus fréquents sur le marché étant de 800cm×1200cm et
1000cm×1200cm
Elles sont généralement en bois. Pourtant, d’autres matériaux peuvent être utilisés tels que le métal,
les matières plastiques et les matériaux composites.
ii. Avantages de la palettisation :

La palettisation permet entre autres :
Diminution du temps de chargement, déchargement et de stockage.
Diminution des coûts de chargement, déchargement et de stockage.
Facilité dans la réception et le contrôle de livraisons.
Amélioration de la préparation des commandes et de la distribution des marchandises.
Meilleure utilisation de l’espace de stockage.
Augmentation de la productivité.
Stockage vertical et horizontal.
Amélioration des processus de classification de produits dans l’entrepôt.
Protection des produits en réduisant les manipulations.
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Plus grande rentabilité par mètre carré de l’entrepôt 9.
iii. Recommandation pour une palettisation :

 Utilisation des palettes standards
o Dimension et caractéristiques d’une palette standard
Longueur : 1200 mm Tolérance +/- 3mm

Largeur : 1000 mm Tolérance +/- 3mm
Hauteur : 145 mm Tolérance +/- 7mm
Non réversible
4 entrées
o Pourquoi utiliser une palette standard ?

Les dimensions des palettes standards sont plus appropriées à la carrosserie des engins de
manutention.
Elles permettent une utilisation optimale de l’espace de chargement des véhicules de transport.
Elles permettent également le transport efficient des unités chargées tout en maintenant leur
intégrité et leur qualité.
9
<<Entrepôts et magasinage : concevoir et améliorer une unité de stockage>>, Michel Roux, Edition
Organisation, deuxième édition, p130.
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Les palettes à 4 entrées permettent le passage des fourches d’un élévateur des 4 côtés de la palette,
ce qui permet le chargement dans des véhicules de tout type. Par contre, les palettes à 2 entrées
peuvent seulement être manipulées d’un seul côté (généralement en largeur).
 Respect du poids maximum :

Le poids maximal admissible d’une palette standard est de 1000Kg.
 Bien fixer la charge :

Pour ce faire, Il existe plusieurs méthodes dont les deux principales sont :
« Stretch Film » : C’est un produit en plastique étirable qui s’applique de forme manuelle ou
mécanique sur les palettes. Leur fonction principale est d’assembler et de maintenir les charges sur
une palette. Leur mémoire élastique naturelle et leur résistance à la perforation permettent
d’obtenir la force de serrage nécessaire assurant le maintien de la charge durant le transport.
Son prix est bas et son utilisation est très facile. Il convient d’utiliser des couleurs différentes pour
chaque type de produit, ce qui permet de faciliter leur identification.
Mise sous film rétractable : Il s’agit de couvrir, à l’aide d’une machine, la marchandise palettisée
avec une matière plastique spéciale à laquelle on applique postérieurement une chaleur dans un
tunnel ou avec flamme manuelle. La chaleur produit une contraction permanente qui maintienne la
marchandise fixe.
Si elles sont mal fixées, les charges suspendues commenceront à se balancer en raison de
l’accélération ou de la décélération des engins de manutention.
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Eviter les formes incorrectes de palettisation :

o Les conséquences d’une mauvaise palettisation :
Dans les illustrations suivantes se présentent quelques formes incorrectes de palettisation :
Une mauvaise palettisation :
 Empêche le chargement dans des véhicules ayant des mesures standard

 Oblige à placer les charges en disposition irrégulière.
 Rend les charges inaccessibles dans les installations automatiques
 Empêche l'utilisation totale des surfaces de stockage.
 L'espace libre entre les charges ne fournissant pas une cohésion suffisante aux charges,
affectera la qualité et produira des dislocations pendant la manipulation et le transport et
augmentant par voie de conséquence le risque d'effondrement.
 Comment palettiser ?
ère
1 méthode :
Mettre les trois ou quatre premiers niveaux de colis à plat tout en respectant la même organisation
des caisses. Lier enfin le dernier ou les deux derniers niveaux.
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2ème méthode :
Placer les caisses à plat en faisant respecter l’organisation des caisses et intercaler successivement
chaque deux niveaux avec une feuille en carton.
Une fois la charge palettisée, il convient de choisir l'orientation des palettes dans le palettier : la
longueur ou la largeur en façade d'allée.
La largeur en façade s'impose dans tous les cas où il s'agit uniquement d'un stock réserve sans
aucune activité de picking. Elle est également conseillée dans d'autres cas, si les prélèvements sont
faciles et/ ou peu nombreux.
La facilité des prélèvements peut venir de la morphologie des articles, de leur poids ou des
dispositifs de préhension adaptés, crochets, mini-gaffes, etc.
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L'orientation longueur en façade d'allée, facilite l'activité de picking; mais en contrepartie, elle
implique un volume de palettier supérieur d'environ 20 %. Très rares sont les entreprises qui ont
adopté cette disposition.
b) Techniques d’implantation par zonage ABC :

Très utilisée dans les entrepôts, la technique d'implantation par zonage ABC consiste à réimplanter
les stocks en fonction de la rotation des articles. En effet, tous les articles n'ont pas les mêmes
fréquences de rotation en fonction de leur consommation et de leur unité de conditionnement.
Ainsi, il s'avère plus intéressant de positionner dans une << zone d'accès rapide» un produit ayant
une forte rotation, qui va être manipulé fréquemment, plutôt qu'un stock dormant ce qui permettra
par conséquent une économie de manutention.
Cette démarche se déroule en trois étapes :
Identifier les fréquences de rotation des produits ;
Repérer les zones de stockage à rotation rapide ou à rotation lente ;
Affecter les articles par zone en fonction de leur rotation.
i. Analyse des rotations des articles :

Il s’agit en premier lieu de distinguer les articles à forte rotation qui tournent peu, par le biais du
classement en catégorie ABC.
Le principe consiste à trier les articles en fonction de leurs mouvements, afin de faire apparaître les
différentes catégories :
• La catégorie A : regroupe les 20% d’articles qui représentent 80% des mouvements de stock ;
• La catégorie B : regroupe les articles à rotation moyenne, c’est-à-dire compris entre 80% et
95% des mouvements cumulés ;
• La catégorie C : rassemble le reste des articles considérés comme articles à faible rotation.
ii. Le zonage ABC du stock :

Tous les emplacements d'un stock n'ont pas les mêmes temps de manutention. Il est beaucoup plus
rapide de récupérer une palette sur le sol qu'à 10 mètres de hauteur. De plus les alvéoles situées à
proximité des allées de circulation sont beaucoup plus rapides d'accès que celles situées au fond du
magasin.
Identifier les zones de rotation consiste à segmenter l'entrepôt en zones d'accès rapide, d'accès
moyen et d'accès lent, en appliquant les tâches suivantes :
• Chronométrage du temps de manutention par alvéoles : c’est une étape fastidieuse mais
nécessaire, car il est très difficile d'évaluer les temps de manutention en raison de leur
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diversité (circulation dans l'allée, manœuvre de positionnement du chariot, montée des
fourches, manipulation de produit).En pratique, ces temps non mesurés sont souvent sous-
estimés par les caristes
• Regroupement des temps par zone. A titred’exemple :
 En zone 1= produit d'accessibilité en moins de 2 minutes ;
 En zone 2= produit d'accessibilité entre 2 minutes et 4 minutes ;
 En zone 3= produit d'accessibilité plus de 4 minutes.
« Manual de logistica de paletizaciôn : COMITE COSTARRICENSE DE LOGISTICA CCL.

Edition 2 Novembre 2003. >>
iii. L’affectation des zones par article :

La dernière étape consiste à affecter chaque article à une zone en fonction de sa catégorie de
rotation. En effet, les systèmes informatiques de gestion de magasin actuels permettent de
paramétrer une zone de stockage par article. Cela permettra de proposer au magasinier, au moment
de la réception de ce produit, un emplacement situé dans une zone en relation avec la rotation,
définie préalablement, de cet article.
Pour les entrepôts non équipés de systèmes informatiques, il sera donc nécessaire de repérer
visuellement les différentes zones, avec des codes couleurs et d'identifier à la réception la catégorie
de l'article pour positionner la palette dans un emplacement adapté.
2. Les solutions informatiques de gestion d’entrepôt

Une gestion de magasin informatisée va permettre de pilotage de l’entrepôt. Elle va en effet
permettre de mettre en œuvre des décisions prises par les services commerciaux (traçabilité des
produits, accélération des flux…) ou par la gestion industrielle (gestion d’un magasin en FIFO dans un
stock banalisé, optimisation des emplacements de stockage…)
Son Rôle essentiel est d’optimiser les flux au sein de l’entrepôt en s’intéressant aux lieux de stockage
et aux méthodes de prélèvements.
Le recours à une gestion informatique de l’entrepôt a pour objectif d’apporter une meilleure
connaissance en quantité et en qualité, d’éviter les erreurs de préparation, d’améliorer l’exploitation
des moyens des surfaces ou encore d’améliorer la traçabilité.
Par ailleurs, le progiciel de gestion d’entrepôt doit fournir une parfaite connaissance du stock,
améliorer la production de l’entrepôt, assurer la traçabilité avale des informations grâce au colisage
et au suivi des lots, adapter les moyens au travail à réaliser, optimiser les coûts de transport, et de
manière plus générale maîtriser le fonctionnement de l’entrepôt.
Le progiciel de gestion d’entrepôt doit prendre en charge les informations concernant les entrées et
les sorties de marchandises et doit permettre de contrôler toutes les opérations internes nécessaires
à la gestion des flux.
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ABDALLAH
TECHNOLOGIE -FES
Le progiciel le plus notoire en matière de gestion informatisée d’entrepôt est sans doute le WMS
(Warehouse Management System).
Les critères de choix des solutions :

Les critères à prendre en compte sont multiples ; parmi les plus importants on peut citer :
• Le nombre de références :Un faible nombre de références débouche sur des solutions de

stockage compact rustiques surtout si le nombre de palettes par référence est grand.
• Le débit : Un faible débit, de cinquante à cent palettes/jour ou moins, appelle des solutions
conventionnelles.
• L’obligation de température dirigée : Les solutions automatiques s’imposent presque dans
les entrepôts frigorifiques par exemple.
• La surface de stockage disponible : Plus la surface sera restreinte, plus les solutions
automatiques sont à envisager.
• La hauteur de bâtiment autorisée : Une hauteur de bâtiment limitée à dix mètres ou moins
met pratiquement les solutions automatiques hors-jeu.
• Le prix du terrain : pour autant que l’on puisse construire en hauteur, plus le terrain sera
cher, plus les solutions automatiques seront attrayantes.
• La trésorerie de l’entreprise : Des solutions automatisées impliquent des investissements
lourds avec un payback rarement inférieur à trois ou quatre ans pour amplitude de 8 heures.
Les avantages et les inconvénients des solutions informatiques :

Brièvement, les avantages des solutions de stockage automatiques sont les suivants :
• La diminution des surfaces par la réduction des largeurs d’allées.

• La diminution des surfaces par l’utilisation de la hauteur.
• Une excellente productivité.
Parallèlement, les inconvénients sont les suivants :
• Une certaine rigidité dans l’organisation.

• Des coûts d’investissement peuvent être importants.
• Une certaine sensibilité aux pannes.
La tendance :
La tendance observée actuellement chez les industriels de la logistique est à la prudence, voire à la
frilosité. L’incertitude touchant l’activité de l’entreprise à moyen et long terme entraine le choix des
solutions traditionnelles alors que des solutions automatisées seraient parfaitement justifiées par
des paybacks tout à fait acceptables.
Chez les prestataires logistiques, l’on observe un accroissement progressif de la hauteur des
entrepôts avec utilisation de chariots de grande hauteur et une orientation, lente mais continue vers
des systèmes transitiques de tri ou de drainage.
Plusieurs facteurs expliquent la lenteur de ces évolutions :
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ABDALLAH
TECHNOLOGIE -FES
• La plupart des prestataires logistiques sont issus du monde du transport peu habitué aux
automatismes.
• Des niveaux de salaires modestes.
• Des contrats d’une durée non garantie et donc des durées d’amortissement non maitrisées.
Les différentes solutions informatiques :

Le WMS : Le WMS est un système ou logiciel intégrant le travail effectué dans les entrepôts
et les centres de distribution avec un système d’information transactionnel. Il permet de réduire et
d’optimiser les délais de traitement des flux entrants et sortants de l’entrepôt
Le TMS : (Transport Management System) est une solution complète conçue pour optimiser
et piloter la fonction transport. Grâce à une grande modularité et un paramétrage puissant, le TMS
s'adapte à l'environnement de l'entreprise en se situant entre le système d'information de
l'industriel et ceux des prestataires de services logistiques.
L’EDI : Il existe de nombreuses définitions de l'abréviation EDI (Echanges de données

informatisées, échange de données interentreprises, etc.). La plus globale est la suivante : L’EDI
permet un échange direct entre applications informatiques sans intervention humaine.
Traçabilité : c'est le fait d'avoir une capacité de sortir tout historique et de localiser en aval
toute entité sortant de l'entreprise, et cela ne s'effectue que par des moyens d'identifications. Donc
après cette définition on peut imaginer trois phases majeures : l'historique, l'utilisation et enfin la
localisation.
La technologie RFID : est un moyen permettant d'identifier un objet de manière unique via
une liaison radio sans fil. L'identification est réalisée par un interrogateur, également appelé lecteur
ou “maître" et une étiquette électronique, également appelée transpondeur ou “esclave", dotée
d'un code d'identification unique.10
10
https://fr.scribd.com/doc/30386175/Les-solutions-de-gestion-entrepot
« Gestion des entrepôts et plates-formes : assurez la performance de votre supply chain par
la maitrise des zones de stockage >>, Fabrice Mocellin, Edition DUNOD, 2ème édition, année
2006.
39
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ABDALLAH
TECHNOLOGIE -FES
Chapitre 3 : La gestion des entrepôts au sein de la

COSUMAR
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56

ABDALLAH
TECHNOLOGIE -FES
Section A : Présentation de la gestion des entrepôts à la

COSUMAR :
1. Présentation de la société
a) Macro-environnement du Groupe COSUMAR.
i. L’Etat :
COSUMAR fut la première raffinerie de sucre au Maroc, et le secteur sucrier fait partie des secteurs
qui demeurent encore subventionnés. Le montant de la subvention dont bénéficie le sucre remonte
à 2.2milliards de DH en 2004, ce qui a permis une stabilité des prix sur le marché national. Si la
subvention est maintenue, la privatisation ne l’était pas encore à l’époque.
Auparavant, les sociétés sucrières étaient au nombre de 13 réparties sur 5 régions (DOUKKALA,
TADLA, GHARB, LOUKKOS, MOULOUYA).
L’Etat dans un souci de rationalisation de la gestion des sucreries, a procédé à la fusion des sociétés
suscitées et la production devient ainsi composée de 3 pôles : sucreries de betterave (COSUMAR aux
DOUKKALA, SUNABEL au GHARB-LOUKKOS, SUTA au TADLA), une sucrerie raffinerie de l’oriental
(SUCRAFOR) et une sucrerie et raffinerie de canne (SURAC).
A noter que SURAC, SUNABEL, SUCRAFOR et SUTA sont les 4 sucreries qui ont été privatisées et leur
acquisition par la COSUMAR qui détient dorénavant 100% du marché marocain. Elle prend en charge
la raffinerie de l’intégralité du sucre brut importé et local.
Le Maroc importe environ 500.000 tonnes de sucre brut chaque année. Les importations
proviennent, dans leur grande majorité, des pays d’Amérique centrale et latine. La privatisation des
sucreries permettra d’optimiser davantage leur exploitation.
ii. Fournisseur :
Les matières approvisionnées sont les matières premières et les matières consommables.
Les matières premières :Bien que la COSUMAR assure l’approvisionnement du la betterave et de la

canne en provenance de Doukkala, du Gharb, de Beni Mellal et LOUKOUS, cette quantité n’assure
que le quart de la production de la COSUMAR, c’est pour cette raison que la société importe du
sucre brut à base de canne, soit une quantité de 7.000.000 T/an, auprès de plusieurs fournisseurs
comme l’Amérique Latine (Brésil, Argentine, Bolive…) et l’Australie. Ces fournisseurs sont
sélectionnés par la COSUMAR, pour leur respect de la qualité du sucre brut, des délais de livraison et
des prix de vente.
Les matières consommables : La COSUMAR établit des relations avec plusieurs fournisseurs
étrangers et locaux en ce qui concerne les combustibles (fuel pour produire la vapeur 40.000 T/an),
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ABDALLAH
TECHNOLOGIE -FES
les produits de fabrication (charbon, chaux…) et les matières d’emballage (papier blanc, bleu et
carton, 6000 T/an).
Transporteurs :Sachant que la COSUMAR ne dispose pas de ses propres moyens de transport, les
clients-industriels sont appelés à assurer eux-mêmes le transport des produits finis.
Quant à l’alimentation des agences au niveau des grandes villes, elle se fait par le recours à un
transporteur client, qui sera payé en fonction de la distance et du tonnage.
iii. Concurrence :
Avant les années 60, le marché sucrier marocain connaissait une situation de monopole de la part de
la COSUMAR.
Avant la privatisation du secteur sucrier marocain, d’autres sucreries opéraient dans ce secteur et
concurrençaient la COSUMAR.
Après l’acquisition de SUTA, SUCRAFOR, SUNABEL et SURAC, La COSUMAR est devenue l’unique
opérateur sucrier au Maroc.
b) Microenvironnement du Groupe COSUMAR

i. Fiche signalétique de COSUMAR :
Raison Sociale COSUMAR « Compagnie Marocaine Sucrière et
Raffinage »
Forme Juridique Société Anonyme
Date De Création 1 Avril 1929
Secteur Agro-alimentaire / Production
Activités Extraction – Raffinage – Conditionnement de sucre
Adresse 8. Rue El Mouatamid Ibnou Abbad. BP: 3098. Casablanca
Tèléphone (212) 0522 40 13 63 / (212) 022 67 83 00
Fax (212) 0522 24 10 71
Site Web www.cosumar.co.ma
PDG Mr. Mohammed FIKRAT
Superficie 20 Hectares
Amont agricole 80.000 Agriculteurs – 90.00 Hectares Sur 5 Régions

( Gharb , Loukous , Moulouya , Doukkala-Abda Et Tadla )
Unités 11 Sites Industriels
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ABDALLAH
TECHNOLOGIE -FES
Production Annuelle 1.119.000 Tonnes de Sucre

200.000 Tonnes de Mélasse
190.000 Tonnes de Pulpe
ii. Activité principale du Groupe :
COSUMAR est un groupe marocain, filiale de la Société nationale d'investissement, spécialisé
dans l'extraction, le raffinage et le conditionnement du sucre sous différentes formes. Il est
devenu le seul opérateur sucrier marocain, après l'acquisition de SUTA, SUCRAFOR,
SUNABEL et SURAC en 2005.
La raffinerie fonde son métier sur 3 principales activités:
 L’extraction du sucre à partir des plantes sucrières: canne et betterave à sucre,

 Le raffinage du sucre brut importé,
 Le conditionnement sous différentes variétés.
iii. Les filiales :
COSUMAR SA :
Raffinerie de Casablanca, produit le pain de sucre, le lingot, le morceau et le granulé sous la marque
«Panthère/Enmer ».
La production, grâce à cette raffinerie, représente plus de 50% de la production totale du sucre. La
sucrerie de Doukkala (Sidi Bennour) procède à la transformation de la betterave, avec une capacité
de 15 000 tonnes de betterave jour, et au conditionnement des produits finis, pellets et mélasse. La
campagne betteravière démarre en Mai et s’étale en moyenne sur une périodede 3 mois.
SUNABEL :
Premier acteur économique de la région du Gharb-Loukkos, SUNABEL est formé de deux unités de
production Machraa Bel Ksiri qui existe depuis 1968 et Ksar El Kebir, créée en 1978.
SURAC :
SURAC « Sucreries Raffineries de canne » est spécialisé dans la production du sucre de canne.
SURAC est constitué de deux unités industrielles : Machraa Bel Ksiri, qui existe depuis 1975, Ksibia,
créée en 1981. La campagne de canne débute en janvier et s’étale sur une période de six mois selon
les conditions climatiques.
SURAC produit le lingot, le morceau, le sucre de canne granulé, ainsi que des co-produits tels que la
mélasse et la bagasse. Ses produits sont commercialisés sous la marque « AL KASBAH ».
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TECHNOLOGIE -FES
SUTA :
SUTA ; située à Ouled Ayad dans la région du Tadla, elle produit du pain de sucre, du sucre granulé
et le lingot, conditionnés sous la marque « Palmier », et des co-produits tels que les pellets, pulpe et
mélasse.
SUCRAFOR :
Située dans la province de Nador, SUCRAFOR est l’unique sucrerie créée en 1972 dans la région de
l’oriental.
Elle possède une capacité de transformation de 3 000 tonnes de betteraves par jour et produit du
sucre blanc granulé conditionné en 2 Kg et 50 Kg sous la marque « La Gazelle » ; et des coproduits
tels que les pellets et la mélasse.
iv. La gamme des produits :
Le pain de sucre : Le pain de sucre est ancré dans la pure tradition marocaine et
dans les habitudes de consommation des Marocains.
Le lingot : Forme inventée par Cosumar dans les années 70, le lingot est
commercialisé en boîte de 1 Kg et en fardeaux de 5 Kg.
Le morceau : Forme utilisée essentiellement pour sucrer le café.
Le granulé : Forme utilisée par les industriels comme pour les ménages ; le granulé
est conditionné sous plusieurs formes : des sachets en plastique de 2 Kg ; des sachets de 1 Kg et des
sacs de 50 Kg, il représente 24 % de la production du site de Casablanca, soit une moyenne de 31%
de la production conditionnée globale.
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ABDALLAH
TECHNOLOGIE -FES
La bagasse : La bagasse est le résidu fibreux de la canne à sucre. C’est une

bioénergie utilisée dans les usines de production du sucre.
La mélasse : La mélasse est un sous-produit du raffinage du sucre brut, elle est

utilisée comme substrat pour la fabrication de levure.
Les pellets : La pulpe déshydratée, sous forme de pellet, est issue du traitement de
la betterave et est largement utilisée comme matière première.
v. Les marques :
Ces sucres sont commercialisés sous différentes marques pour chacune de ses filiales présentes dans
tout le royaume :
ENMER
EL BELLAR
AL KASBAH
PALMIER
LA GAZELLE
c) Le réseau commercial :
L’organisation des ventes au sein de la COSUMAR se présente via une arborescence de huit agences
réparties sur 8 villes principales.
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TECHNOLOGIE -FES
Ces agences ont de multiples tâches :
 Répartition des dotations, facturation, encaissement.

 Intervention auprès du bureau des commandes pour la programmation des envois
des produits.
 Résolution des différents problèmes de qualité, de paiement et de retard
d’acheminement.
 Suivi de l’évolution du marché sucrier (offre, demande, prix, pratiqués, la
concurrence, les statistiques, etc.)
 Suivi des relations avec les banques : paiement, régulation.
 Suivi des opérations de gare : stationnement, litiges.
 Maîtrise de la distribution du sucre au niveau de l’échelle national.
 Gestion des stocks.
 Gestion des recouvrements.
Représentation du Groupe COSUMAR auprès des administrations locales.
d) Les clients :
Les Grossistes et semi grossistes :
Ce type de client achète tous les types de produits de COSUMAR, ils sont soumis à un quota
mensuel à respecter, ce segment réalise 80 % du volume annuel de ventes (900 000 tonnes)
Les industriels :
Le sucre est pour eux un produit de consommation intermédiaire, il est intégré dans leur processus
de fabrication. Puisqu’il est plus maniable, les industriels n’utilisent que le sucre en granulé.
Exemple d’industriels client de COSUMAR : COCA-COLA, BIMO, CENTRALE LAITIERE…
Ce segment réalise 13 % du volume annuel de ventes, avec un volume avoisinant les 160 tonnes.
Les Grandes et Moyennes Surfaces :
Il s’agit des supermarchés tels que MARJANE, ACIMA et ATACADAO qui réalisent des commandes
hebdomadaires. C’est le transporteur HIBAT qui prend en charge la distribution des produits vers
toutes les GMS du Maroc.
Le segment des GMS réalise un volume qui reste limité à 5 %, soit 65 000 tonnes par an.
L’administration :
Il s’agit de la fondation Mohammed V pour les œuvres sociales, et de l’OCE office de commerce et
d’exportations qui gère les commandes des provinces sahariennes et des FAR, ce segment a réalisé 2
% du volume annuel soit 30 000 tonnes.
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2. Présentation de la plateforme logistique

a) Le bureau de commande :
Le bureau de commande comprend deux postes : un poste commande et un poste caisse.
Le poste des commandes :
Le responsable se charge d’effectuer les opérations suivantes :
 Recevoir le Client.
 Vérifier son identité s’il est mentionné sur la liste des rendez-vous de la journée.
 Assurez la part du client (avoir la possibilité de s’alimenter ou non).
 Vérifier la conformité du moyen de paiement présenté au nom de la COSUMAR à savoir un

reçu bancaire ; un bon de caisse ou un chèque certifié qui sont acceptés par la société.
En fait la COSUMAR n’accorde de crédit qu’en faveur de certains organismes étatiques comme les
forces Armées Royales ; le ministère de l’intérieur en ce qui concerne l’approvisionnement des
provinces sahariennes et certaines filiales du groupe ONA (MARJANE ; CENTRALE Laitière et l’OCE).
Après avoir terminé la vérification, le responsable saisit les coordonnées de la commande, via le
logiciel MOVEX:
Le code client ; le code produit ; la qualité désirée et le prix.
Il édite par la suite un ARC (Accusé de réception de commande) qui signifie que la commande a été
acceptée.
Le poste Caisse :
Ce deuxième poste a pour fonction d’effectuer les règlements à travers le logiciel Movex sur la
rubrique gestion règlement des clients et débloque la Commande une fois que le solde est
créditeur ; par la suite le responsable édite un état des chèques par banques vérifié et renvoyé à la
caisse qui va le présenter à la banque pour paiement. Quant aux reçus bancaires, ils vont au service
financier pour vérification et l’étape suivante consiste à envoyer l’ARC au bureau des expéditions.
D’ailleurs ; le bureau de commande est chargé d’établir les factures en quatre exemplaire :
 Un au service général
 Un au Client
 Un au Service Caisse
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TECHNOLOGIE -FES
 Le quatrième sera classé
b) Le service gestion des stocks :

Dans le souci d’assurer un suivi régulier du stock et d’éviter toute situation de sur-stockage ou une
rupture du stock, le service d’expédition établit et édite chaque matin à 6h 3 états :
 Un état de stock physique (Casablanca et agences).
 Un état des cours de route (Expédition des marchandises vers les agences destinataires).
 Un état des accusés de réception par les agences destinataires.
Ces 3 états qui sont édités à partir d’un progiciel appelé MOVEX, qui relie toute les unités de
Casablanca aux agences, seraient exploités par le responsable de gestion de stock pour éditer :
Un état des stocks vendables en exemplaires suffisants pour les divers utilisateurs.
Un état des stocks comptables qui est égal aux stocks vendables plus les stocks
rebutés.
Ce service est chargé aussi d’établir non seulement des tableaux de bord qui permettent de gérer le
stock à partir de Casablanca mais également un planning d’alimentation des dépôts en fonction
d’une part du budget et d’autre part du stock physique et des ventes journalières dont l’objet est de
respecter le budget général posé par la direction commerciale.
Ainsi, à la fin de chaque mois, le gestionnaire du stock fait un inventaire appelé « Balance »
qui regroupe tous les mouvements du mois comprenant le stock initial, la production, les ventes
réalisées, les retours et le stock final afin de repérer des écarts s’ils existent entre la situation des
stocks déclarés par le service stockage et celle arrêtée par le service comptable.
L’agence d’Agadir reçoit un sucre qui est commandé par L’OCE (Office de Commercialisation et
d’Exportation) réservé aux FAR (force Armée Royale), et dispatché par le responsable du service de
transport qui doit commander des camions pour cette opération.
En outre, le responsable de ce service assure le contrôle du fichier manuel auquel le responsable a

recours dans le cas où il y’aurait un problème du système MOVEX.
c) Le service d’expédition :
Ce service se charge de la réception ; la livraison et le stockage du sucre « produits finis »
d) Les différents modes de livraison :

Livraison usine : Ce mode de livraison consiste à ce que le client assure l’acquisition de la
marchandise directement de l’usine par ses propres moyens de transport.
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TECHNOLOGIE -FES
Livraison dépôt : L’acquisition de la marchandise se fait auprès d’une agence à laquelle le client est
rattaché. Ce client s’y présente avec un moyen de paiement dont le montant correspond à la
quantité demandée.
Afin de procéder au transport de son sucre, le client est tenu de se présenter au service des
expéditions muni de son ARC (accusé Réception de la commande) où le responsable de ce service
contrôle sa validité et édite un imprimé appelé « La liste des prélèvements » qui constitue un outil
de travail indispensable pour le magasinier.
Ensuite le client passe par le service général « le pont bascule » à fin de vérifier la tare de camion et
le quai de chargement.
Au niveau des magasins de stockage, le chef de poste est responsable de suivre le chargement
jusqu’à sa validation. Une fois cette opération terminée, on aboutit à l’étape de facturation. En
d’autres termes le magasinier édite 3 factures dont 2 seront remises au client comme trace à la
commande et la troisième pour lui-même.
Autres tâches pouvant être réalisées par le magasinier :
 Il surveille les mouvements du sucre raffiné.
 Il contrôle le transfert d’une usine à l’autre de Casablanca vers les autres agences.
e) Le service transport Sucre produits finis :

Ce service s’occupe principalement des tâches suivantes :
La facturation du transport des produits finis (50 transporteurs).
Contrôle physique : relation expédition, tarifs, dates…
Contrôle informatique via Movex (contrôle des ordres de distribution).
Rapport mensuel sur le transport (le coût, l’optimisation).
Contrôle et vérification des factures envoyées par l’ONCF à la fin de chaque mois.
La gestion des assurances des transporteurs.
La gestion des litiges s’il y a lieu avec les transporteurs sur les tarifs ou le tonnage etc. …..
f) Le service transport sucre brut, sucre blanc et mélasse :

En raison des contraintes de l’amont agricole, la production de la betterave ou la canne à sucre est
insuffisante pour satisfaire les besoins des raffineries pour produire le sucre , c’est la raison pour
laquelle la COSUMAR est obligée d’importer 75% du sucre brut, principalement des pays de
L’Amérique Latine (Brésil, Argentine, Bolivie …) et l’Australie. Il affrète trois bateaux par mois et
chaque bateau contient 3000 T. Donc ce service est chargé du transport de la matière première du
port jusqu’à la COSUMAR ou aux autres sites de production. Cela dépend du besoin et de la
planification des transferts.
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Pour faire sortir le sucre brut du port, MARSSA Maroc émet un bon de sortie et un autre émet par
les douanes, ce service mobilise 7 sociétés de transport (50 camions) pour le déplacement du sucre
brut. Elles sont codifiées et ont un badge. Donc le camion passe pour la tare et les informations sont
enregistrées dans une cassetteremise aux services des douanes.
Ainsi, ce déplacement ne doit pas dépasser 5 jours de retard, si non la COSUMAR est obligée de
payer une amende de 10,000$ par jour et pour chaque bateau.
Pour le transport du sucre vrac, ce dernier est effectué dans des citernes et distribué aux différents
sites en fonction des besoins, la même chose pour la mélasse qui fait l’objet d’exportation si l’année
agricole est bien passée.
g) La plate-forme de Casablanca :
Ce service est chargé de stocker tous les produits finis de la COSUMAR. Toute la quantité sortie de ce
service est enregistrée dans le système MOVEX. La plateforme contient : pain, lingot, granulé et le
morceau.
La gestion de la plateforme est confiée à une société sous-traitée « ID LOGISTIQUE » qui se charge de
son organisation et de la gestion du stock entré et sorti à travers le service expédition mis en place
par la société. La plate-forme se compose de six zones de stockage, une est consacrée aux produits
non maturés qui sont le pain qui prend 24 heures pour la maturation et pour le lingot et le morceau
48 heures. Il y a une zone consacrée aux avariés à savoir les produits défectueux et donc ils sont
gardés de côté pour la refonte. Les autres Zones sont faites pour le stockage des produits et les
commandes des clients.
Pour la plate-forme n’y plus de pont bascule, le calcul des marchandises chargées dans les camions
est fait d’une manière simple, c’est la méthode des palettes par exemple pour le pain pack, on fait
(14*5=70) donc 70 packs et dans chaque pack il y a 8 pains et pour chaque groupe de produits, il y a
les dates de production pour vendre ce qui a été produit avant. Les rayonnages constituent un lieu
de stockage des produits non maturés et maturés et chaque rayon contient des codes produits,
quantité en colis et quantité en tonnes.
11
11
https://fr.scribd.com/doc/158733368/Rapport-de-stage-stocks-doc
http://www.cosumar.co.ma/wp-content/uploads/2016/01/ra-2013-fr.pdf
50
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TECHNOLOGIE -FES
Section B : Les problèmes posés et les solutions proposées

1. Les problèmes surgis
Les frais de stockage varient entre 10 à 20% du coût standard du produit, pour un stockage de un an.
Ce taux couvre :
 les frais de locaux,

 l’administration du stock
 les frais financiers correspondants
Niveaux critiques au-delà desquels stocks entraînent des frais de niveau nettement supérieur :
30 000 Tonnes stockées.
La COSUMAR.SA, pour remédier à ses problèmes a externalisé son activité logistique à IDLOGISTICS,
qui se charge maintenant de toute la plateforme de Casablanca.
Malgré l’externalisation, le problème de surstock persiste et pousse COSUMAR SA à louer d’autres

entrepôts même si elle dispose de plusieurs magasins situés un peu partout au royaume pour
stocker ses produits ce qui engendre des coûts de plus.
COSUMAR SA souffre aussi d’un manque de fluidité de flux entrants et sortants des entrepôts, la
présence de plusieurs failles dans leur système de sécurité, la mal organisation de l’affectation des
quais de réception et le mal aménagement des emplacements.
2. Les solutions envisagées

La meilleure solution envisageable est l’adoption du système WMS.
a) Qu’est-ce qu’un WMS ?

Le WMS (warehouse management system) est un progiciel intégrant le travail effectué dans les
entrepôts et les centres de distribution avec un système d’information transactionnel.
Il permet de réduire et d’optimiser les délais de traitement des flux entrants et sortants de
l’entrepôt, via :
 La planification et l’optimisation des réceptions ;

 L’anticipation des réceptions fournisseurs ;
 L’affectation automatique des quais de réception ;
 Le pilotage de l’activité des caristes via des systèmes embarqués et validation des
mouvements en temps réel évitant les déphasages et les désynchronisations de
stocks ;
 La préparation de commandes selon le mode choisi avec possibilité de coupler
préparation et plan de transport ;
 Préparation des opérations de transport et réintégration des informations de
livraison en provenance des points livrés ;
 Optimisation des capacités de stockage et des emplacements ;
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ABDALLAH
TECHNOLOGIE -FES
 Gestion de différents statuts de stock ; disponible ; bloqué pour contrôle technique
ou contrôle qualité, retour à réintégrer, rebut …
b) Les fonctions du WMS :

i. La gestion des entrées :
Cette fonctionnalité consiste à gérer les entrées de pièces dans le magasin tout en définissant des
stratégies d’entrées, indispensables pour une amélioration de la productivité du processus de
réception. Les opérations les plus fréquentes sont les suivantes :
 Saisie des entrées internes ou externes : Cette fonctionnalité au niveau de WMS permet au
responsable de l’entrepôt d’avoir une visibilité sur les entrées futures et par conséquent
d’organiser ses capacités de réception.
 Gestion des adresses de stockage : Les flux dans un entrepôt évoluent en fonction des
paramètres d’approvisionnement. Ainsi, il est fréquent de modifier ou de redéfinir les règles
de stockage. Cette fonctionnalité permet d’adapter le système de gestion des emplacements
aux évolutions des flux physiques.
L’utilisation efficace du module de gestion des entrées repose sur une caractérisation précise des
flux amonts. Cette étape est longue et souvent fastidieuse mais elle permet une exploitation
performante des outils et des gains de productivité considérables. Ainsi, le retour sur investissement
est très rapide.
ii. La gestion des mouvements internes :

Les mouvements de stock au sein de l’entrepôt sont plus nombreux que ceux externes (entrées et
sorties). Ces mouvements internes sont de natures différentes.
 Les transferts entre zones : Souvent les palettes sont transférées du stock de masse vers
une zone affectée de prélèvement (zone picking).
 Le réaménagement de stock : Le changement de la fréquence de rotation d’un article
implique un réaménagement du stock.
 Les inventaires : quelle que soit la méthode d’inventaire, le redressement consiste à
effectuer des transactions ayant un impact sur la quantité de pièces en stock.
Tous ces mouvements sont indépendants du flux d’entrée et de sortie et sont souvent utilisés par le
gestionnaire d’entrepôt pour lisser la charge de travail des magasiniers.
iii. La gestion des sorties :

Lorsque le moment est venu, les pièces doivent quitter l’entrepôt pour être transportées vers leur
lieu d’utilisation. Ce lieu pouvant être la zone de préparation des commandes, la fabrication
(composants achetés) ou les clients de l’entreprise.
Le système informatique permet d’organiser les envois en fonction des différentes contraintes liées
à la commande. En effet, certains clients exigent des conditions d’emballage spécifiques ou encore
des particularités d’étiquetage. La consolidation des flux en provenance de destination différentes
est également une étape délicate à gérer manuellement.
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Plus les besoins des clients sont spécifiques, plus les risques d’erreurs ou d’oublis sont fréquents.
L’utilisation d’outil de gestion de sortie permet de maintenir la cohérence des informations tout au
long de la chaîne logistique.
Ce module intègre également l’édition des documents de transport adaptés en fonction des
différentes contraintes liées au mode de transport ou au pays de destination.
iv. La gestion des préparations de commande :

Le système de préparation des commandes physiques est directement dépendant de l'outil
informatique utilisé. Les principales fonctionnalités de ce module sont les suivantes :
Réception des commandes : Les services commerciaux enregistrent des commandes. Ces dernières
vont être transformées en livraison à effectuer en fonction de la disponibilité des composantes de la
commande. La gestion de ce portefeuille de commande au niveau du module WMS permet
d'associer directement la livraison au lieu de stockage et d'augmenter la productivité du processus
de préparation des commandes en fonction des disponibilités des articles. Il s'avère primordial que
l'horizon du portefeuille de livraison soit suffisamment important afin de permettre au gestionnaire
d'expédition d'effectuer des regroupements et donc de réaliser des économies de transport sans,
bien entendu, retarder les commandes.
Traitement des vagues: Cette pratique consiste à consolider les composants à prélever dans une
même zone de plusieurs commandes afin d'optimiser les déplacements. La difficulté en termes de
mise en œuvre consiste à estimer la période de regroupement des commandes la plus efficace
possible en tenant compte du fait que les commandes arrivent de manière aléatoire.
Gestion des tournées : C'est une pratique qui consiste à optimiser les prélèvements en définissant la
tournée optimale. Les critères d'organisation d'une tournée sont généralement :
 Le volume ou le poids des articles à prélever (éviter que le préparateur fasse demi-tour
n'ayant plus de place sur son chariot ou encore de prélever dans l'ordre décroissant
d'emballage afin de limiter les manipulations au moment de l'étape suivant) ;
 L'accessibilité des mêmes moyens ;
 Le regroupement par destination ou client ;
Le gestionnaire d'entrepôt va concevoir la tournée optimale et l'automatiser à l'aide de son système

de gestion afin que l'édition des bons de préparation suive le sens de la tournée optimale.
Précolisage : Cette pratique consiste à estimer le conditionnement adapté à chaque commande afin
d'éviter au préparateur une double manipulation des produits. Les algorithmes fonctionnent par
estimation du volume de la commande et par addition des volumes de chaque pièce qui la
constitue.
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v. La gestion des emplacements :12
Cette fonctionnalité consiste à fournir des outils d'analyse permettant de décomposer le stock en
fonction d'un certain nombre de caractéristiques. Si le système d'information est fiable, il est alors
possible d'identifier :
 Les notions de remplissage par zone (alvéoles vides ou pleines)

 Les fréquences de rotation (pourquoi un article situé en zone de rotation rapide << dort» ?) ;
 Les risques de saturation des zones de stockage ;
Cette fonctionnalité permet de remettre en cause fréquemment la performance d'un entrepôt en

repérant rapidement les anomalies.
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http://www.leseco.ma/332-supplements/logistique-transport/30052-ils-ont-reussi-leur-
externalisation.html
http://fr.scribd.com/doc/30386175/Les-solutions-de-gestion-entrepot#scribd
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Conclusion
Pour conclure ce travail, nous pouvons affirmer que l'entrepôt joue un
rôle déterminant dans la chaîne logistique globale. Il se doit d'être à la
recherche permanente de la performance, tant en termes d'optimisation des
coûts, de réduction de délais que de satisfaction des clients, objectifs qui ne
peuvent être atteints que si l'entreprise met en œuvre les solutions ad hoc à
une meilleure gestion de l'entrepôt qu’elles soient des solutions logistiques ou
plutôt informatiques. En effet, la performance de ces solutions ne peut être
concrétisée que si une forte collaboration s'instaure avec les différents acteurs
de la chaîne logistique globale (fournisseurs, production, clients,...) et que si
l'entreprise dispose déjà d'infrastructures permettant l'application efficace et
réfléchie de ces solutions.
Toutefois, la mise en place des solutions informatiques notamment les
progiciels reste beaucoup limitée au sein des entrepôts en dépit des gains que
l'entreprise pourrait en tirer, ceci s'explique essentiellement par le coût très
élevé de ces progiciels qui représente jusqu'à présent un investissement lourd
pour les entreprises qui ne sont pas convaincues par le retour sur
investissement.
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Bibliographie
<< Entrepôts et magasinage : concevoir et améliorer une unité de stockage », Michel Roux,
Edition Organisation, deuxième édition ;
« Gestion des entrepôts et plates-formes : assurez la performance de votre supply chain par
la maitrise des zones de stockage >>, Fabrice Mocellin, Edition DUNOD, 2ème édition, année
2006.
Manual de logistica de paletizaciôn : COMITE COSTARRICENSE DE LOGISTICA CCL. Edition 2

Novembre 2003.
« Transport News logistique », N°33, p26
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Webographie
http://stockage.ooreka.fr/comprendre/gestion-stocks
http://docplayer.fr/8659674-Gestion-des-entrepots-manutention-emballages-et-codification.html
http://www.logistiqueconseil.org/Articles/Entrepot-magasin/Gestion-des-stocks.htm
http://www.formateur.ca/formations/gestion-production/les-enjeux-de-la-gestion-des-stocks
http://www.cosumar.co.ma/wp-content/uploads/2016/01/ra-2013-fr.pdf
http://fr.scribd.com/doc/30386175/Les-solutions-de-gestion-entrepot#scribd
http://www.leseco.ma/332-supplements/logistique-transport/30052-ils-ont-reussi-leur-
externalisation.html
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Projet de fin d’études

Titre : La gestion des stocks et des entrepôts Soutenance :avril

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Chapitre 1 : La gestion du stock et des entrepôts

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Section A : La gestion des stocks

Bien gérer ses stocks pour augmenter son chiffre d'affaires

Qu’est-ce qu’un stock ?

Dans une entreprise, les stocks sont composés des biens achetés, fabriqués ou en cours de

Qu’est-ce que le stockage ?

La gestion des stocks est importante à plusieurs égards :

 Elle répond à la demande :

 Elle aide à faire des économies :

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1. Les différents types de stock et leurs fonctions

A cet effet on peut distinguer quatre genres de critères :

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iii. Critère d’usage industriel

iv. Critère de flux

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b) Les fonctions de stock

ii. Fonction économique

Stocker pour livrer rapidement nourrit la notion de taux de service.

iii. Fonction de sécurité

iv. Fonction d’anticipation

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2. Les indicateurs liés à la gestion des stocks

a) Le taux de rotation des stocks

Le calcul du taux de rotation des stocks s’effectue en deux étapes :

On doit d’abord calculer le stock moyen durant la période :

Le stock moyen = (stock du début + stock de la fin) ÷ 2.

Il peut être calculé en valeur ou en quantité.

Le calcul du taux de rotation des stocks :

Plus le taux de rotation est élevé, meilleure est la performance.

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3. Les coûts directs et indirects liés à la gestion des stocks

a) Le coût de possession de stock :

b) Le coût de passation de commande ou de lancement en fabrication :

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Section B : La gestion des entrepôts

Il existe trois raisons principales à l’existence d’un entrepôt :

 La coordination des besoins entre les différents processus logistiques.

1. La minimisation du coût total de l’opération.

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Ces éléments reflètent le coût total de l’opération d’emmagasinage et en conséquence le niveau

2. Les objectifs que doit atteindre un entrepôt

De cette définition, on distinguedeux fonctions dominantes : l’emmagasinage et la manipulation

• Désaccoupler la livraison et la demande par la création d’un stock régulier.

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L’objectif de l’emmagasinage vise à réussir une meilleure combinaison de :

La maximisation de l’espace en volume.

La minimisation des opérations de manipulation des matériaux.

• Assurer les ressources appropriéesde façon à ce que la main d’œuvre, l’équipement

3. Les méthodes de l’emmagasinage

Le nombre d’alternatives possibles pour optimiser un entrepôt, en maximisant sa capacité et en

 Déchargement des articles reçus.

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