Introduction À La Maintenance 4.0 - 2024

Département Génie Électrique Prof. ©R.
MAJDOUL
Filière Ingénieur : GEM – MSEI ENSAM Casablanca
GESTION DE LA
MODULE MAINTENANCE INDUSTRIELLE
MAINTENANCE 4.0
Département Génie Électrique Prof. ©R. MAJDOUL
GESTION DE LA
MAINTENANCE 4.0
MAINTENANCE
4.0
Plan
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 Chapitre 1 : Introduction à la maintenance 4.0.
 Chapitre 2 : Evolutions de la maintenance industrielle vers la
maintenance 4.0
 Chapitre 3 : Mise en place d’une structure de capteurs connectés
pour la Maintenance 4.0
Travail personnel : Etude de cas concret de mise en place d’un

système de maintenance 4.0.
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Objectifs
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 Comprendre les concepts clés de la maintenance 4.0 et son
impact sur l'industrie.
 Maîtriser la mise en place des projets et concepts de la

maintenance 4.0 dans les installations industrielles;
 Maîtriser les technologies digitales et l'intelligence artificielle

appliquées à la maintenance.
 Développer des compétences en analyse de données et

diagnostic prédictif et pronostic.
 Appliquer les meilleures pratiques de la maintenance prédictive

pour optimiser la performance des installations industrielles.
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Compétences visées
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 Intégrer les technologies de la maintenance 4.0 dans leur
environnement de travail.
 Mettre en place une stratégie de maintenance prédictive

efficace.
 Optimiser la performance des installations industrielles

et réduire les coûts de maintenance.
 Anticiper les pannes et garantir la continuité de la

production.
 Contribuer à la transformation digitale de l'industrie.
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Département Génie Électrique Prof. ©R. MAJDOUL
GESTION DE LA
MAINTENANCE 4.0
Chapitre
INTRODUCTION A LA
1
MAINTENANCE 4.0
Plan
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Introduction
Concepts et classification de la maintenance
Introduction à l’industrie 4.0
Concept de l’industrie 4.0
Industrie 4.0 et la maintenance
Innovation associée à la maintenance 4.0
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Introduction
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Définitions
• Selon la définition de l'AFNOR, la maintenance vise à maintenir ou à
rétablir un bien dans un état spécifié afin que celui-ci soit en mesure
d'assurer un service déterminé.
• Nouvelle définition, désormais européenne (NF EN 13306 X 60-319) :

« Ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de
management durant le cycle de vie d'un bien, destinées à le maintenir
ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction
requise. »
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Introduction
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Définitions
• La maintenance regroupe ainsi les actions de dépannage et de réparation,
de réglage, de révision, de contrôle et de vérification des équipements
matériels (machines, véhicules, objets manufacturés, etc.) ou même
immatériels (logiciels).
• Un service de maintenance peut également être amené à participer à des

études d'amélioration du processus industriel ou de la qualité du produit, et
doit, comme d'autres services de l'entreprise, prendre en considération de
nombreuses contraintes comme la qualité, la sécurité, l'environnement, le
coût, etc.
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Plan
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Introduction
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la maintenance corrective, qui consiste à intervenir sur un équipement une
fois que celui-ci est défaillant
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la maintenance corrective, qui consiste à intervenir sur un équipement une
fois que celui-ci est défaillant, elle-même subdivisée en:
• maintenance palliative : dépannage (donc provisoire) de l'équipement,
permettant à celui-ci d'assurer tout ou partie d'une fonction requise ; elle
doit toutefois être suivie d'une action curative dans les plus brefs délais ;
• maintenance curative : réparation (donc durable) consistant en une
remise en l'état initial, au moins d'un point de vue fonctionnel ;
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La maintenance préventive consiste à intervenir sur un équipement avant que celui-ci
ne soit défaillant, afin de tenter de prévenir toute panne.
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 On interviendra de manière préventive
• soit pour des raisons de sûreté de fonctionnement (les conséquences d'une
défaillance étant inacceptables),
• soit pour des raisons économiques (cela revient moins cher) ou
• parfois pratiques (l'équipement n'est disponible pour la maintenance qu'à
certains moments précis).
 La maintenance préventive se subdivise à son tour en deux :
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 La maintenance systématique désigne des opérations effectuées
systématiquement, soit selon un calendrier (à périodicité temporelle
fixe), soit selon une périodicité d'usage (heures de fonctionnement,
nombre d'unités produites, nombre de mouvements effectués, etc.).
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** Sans oublier les composantes qui ont
des modèles de défaillances aléatoires…
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La maintenance conditionnelle est réalisée à la suite de relevés ou de
mesures (kilométrage, temps de fonctionnement, etc.), de contrôles
révélateurs de l'état de dégradation de l'équipement (thermographie
infrarouge, analyse vibratoire, mesure d'épaisseur, analyse d'huile, etc.)
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Plan
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Introduction
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• L'Industrie 4.0, également connue sous le
nom de 4ème révolution industrielle,
représente une transformation numérique
dans la fabrication et l'industrie. Elle
intègre des technologies avancées pour
automatiser les processus, améliorer la
productivité et favoriser une connectivité
intelligente.
• Politique industrielle développée par le

gouvernement et les grands industriels
allemands (Siemens…) ayant pour objectifs
de gagner et maintenir un avantage
compétitif mondial au niveau des
entreprises manufacturières.
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• Elle peut se résumer à l’exploitation du grand potentiel qu’offrent les
technologies numériques intégrées (matériels et logiciels) dans
l’amélioration accrue de la performance des entreprises.
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• Le concept d’industrie 4.0 ou industrie du futur correspond à une nouvelle
façon d’organiser les moyens de production.
• Cette nouvelle industrie s'affirme comme la convergence du monde virtuel,

de la conception numérique, de la gestion (opérations, finance et marketing)
avec les produits et objets du monde réel.
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Caractéristiques principales
• Interconnexion des systèmes cyber-

physiques.
• Utilisation intensive de l'Internet des

Objets (IoT) pour la collecte de données en
temps réel.
• Intégration de l'analyse de données, de

l'intelligence artificielle (IA) et de la
robotique.
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Plan
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Introduction
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• Numérisation de l’usine (usine digitale) et robotisation
• Internet des Objets et systèmes cyber-physiques
• Communication continue et instantanée
• Capteurs intelligents et communicants
• Autodiagnostic
• Collecte, stockage et historisation des données
• Analyse des données et recherche des corrélations
• Réseaux de communication
• Intelligence artificielle
• Réalité virtuelle
• Réalité augmentée…
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Technologies et concepts associés
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Technologies et concepts associés
OPC UA
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Technologies et concepts associés: Twin Digital
Jumeau numérique
Digital Twin
C’est une représentation

numérique et virtuelle en
temps réel d’un objet physique
ou d’un processus industriel. Le
modèle virtuel est construit
grâce aux connaissances des lois
de la physique et à des
algorithmes d’apprentissage
automatique.
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Technologies et concepts associés: Twin Digital
Jumeau numérique
Digital Twin
C’est une représentation

numérique et virtuelle en
temps réel d’un objet physique
ou d’un processus industriel. Le
modèle virtuel est construit
grâce aux connaissances des lois
de la physique et à des
algorithmes d’apprentissage
automatique.
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OPC UA
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OPC Unified Architecture (OPC UA) est un protocole de communication omni-plateforme
indépendant du fournisseur pour les applications d'automatisation industrielle. C’est un standard
d’échange d’informations et de services, indépendant et sécurisé.
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OPC UA
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OPC Unified Architecture
est une norme IEC62541
multiplateforme et open
source pour l'échange de
données entre les capteurs et
les applications cloud
développées par la Fondation
OPC.
Le modèle d'information OPC UA permet d'établir très efficacement de

nouveaux processus entre un automate programmable (PLC) et toute couche
logicielle de niveau supérieur orientée métier.
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OPC UA
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 Il est basé sur le principe client-serveur et
permet une communication transparente
depuis les capteurs et actionneurs individuels
jusqu'au système ERP ou au cloud.
 Le protocole est indépendant de la plate-forme

et dispose des mécanismes de sécurité
intégrés.
 Étant donné qu'OPC UA est flexible et complètement indépendant, il

est considéré comme le protocole de communication idéal pour la mise
en œuvre d'Industrie 4.0.
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Pyramide CIM*
ENSAM - GE * Computer Integrated Manufacturing

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Elément central : la DATA (données)
 Elles sont devenues plus faciles à collecter, à acheminer, à stocker et à analyser
L'industrie 4.0 génère un flux d'informations constant bien supérieur à celui généré par des
modes de productions traditionnels. De plus, ces informations doivent être échangées le plus
rapidement possible avec les acteurs logistiques extérieurs au lieu de production.
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Le concept de l’industrie 4.0
 S’applique tout au long de la chaîne de valeur de l’entreprise ;
 Ne remet pas en question d’être bien structuré à tous les niveaux
 Valorise l’expérience client, opérateurs et collaborateurs
Ce qui impacte positivement sur la maintenance à plusieurs niveaux; ce qui conduit à

son amélioration continue.
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L'IoT entraîne un changement de mentalités dans l'industrie
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Plan
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Introduction
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L’expression maintenance 4.0 est alors grandement liée à l’industrie
4.0 ou à l’industrie du futur  Apparition de la GMAO intelligente.
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• La maintenance Prédictive devient l’application phare de l’IIoT.
• La maintenance Prédictive est le premier service mis en place dans les

nouveaux systèmes industriels munis des technologies connectées ou IIoT.
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• La maintenance 4.0 devient l’application phare de l’IIoT.
• La maintenance 4.0 est le premier service mis en place dans les nouveaux
systèmes industriels munis des technologies connectées ou IIoT.
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• Le digital trouve dans les usines des
applications idéales en matière de
maintenance.
• Toutes les composantes de l’usine

sont équipées de capteurs qui
remontent les données en temps réel
et permettent (à distance)
d’identifier et de gérer, voire
anticiper, les pannes.
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• Les opérateurs de maintenance travaillent
avec des outils de mobilité et des smartphones
lors de leurs interventions sur le terrain.
• Des drones sont de plus en plus recommandés

pour simplifier la vérification des installations
terrestres, maritimes et aériennes.
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Le principal avantage de la maintenance prédictive est de réduire les
interventions de maintenance ou les pannes non prévues en se basant sur les
données issues de capteurs : vibration des équipements, lubrification, bruit,
ou élévations de température et des modèles de prédiction.
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Une fois correctement évaluées au sein de la GMAO et analysées dans le cadre
d’autres données relatives aux équipements disponibles (historiques
d’interventions, gestion des informations relatives aux pièces détachées), ces
mesures peuvent permettre de prédire l’apparition d’une panne, d’une réparation
ou d’un remplacement.
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Plan
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Introduction
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• L'industrie 4.0 a rendu l'usine connectée, intelligente et plus flexible.
• Les industriels investissent fortement dans les machines et systèmes de

production.
• En retour, ils attendent que cet appareil de production fonctionne de manière

permanente avec un minimum d'entretien possible.
• Le suivi des équipements déjà en place dans les entreprises de l’industrie prend
une nouvelle dimension avec les IIOT.
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• Le personnel de maintenance dispose de nouveaux moyens quant à la captation,
la saisie et l’analyse des données dans l’optique d’anticiper les arrêts de
production et de prévoir les éventuelles pannes du parc machines.
• Grâce à des capteurs installés sur les machines, des logiciels de supervision
(GMAO) intelligents récupèrent les données et permettent de déceler des signes
annonciateurs de défaillance.
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• L'application de maintenance mobile connecte et transmet des informations
entre les services de l’entreprise, mais également entre capteurs, appareils
ou systèmes.
• Grâce aux données recueillies, certaines solutions de maintenance nouvelle

génération (IA et ML) permettent de générer des analyses puissantes afin
d’accompagner les professionnels dans leurs prises de décisions et la
résolution de problèmes.
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• La GMAO de dernière génération (l’Internet industriel des objets IIoT, le
Big Data et les algorithmes de la maintenance prédictive) chamboule ce
domaine de compétences de part son approche proactive.
• La nouvelle GMAO représente une fusion sophistiquée de technologies

avancées visant à optimiser les opérations de maintenance, à réduire les
coûts et à améliorer la fiabilité des équipements.
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• Les techniciens ou opérateurs de maintenance ne sont plus soumis à la pression
et l’urgence de la réparation.
• L’organisation d’un service maintenance (grâce aux technologies) est alors

optimisée tout en permettant à l’entreprise des gains considérables en efficacité
et de productivité.
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Qu’est-ce que la maintenance prédictive (PdM) ?
• La maintenance prédictive est une stratégie de maintenance proactive. Elle

utilise notamment des outils de surveillance des conditions (les données issues
des capteurs) pour détecter divers signes annonciateurs de détérioration, des
anomalies et des problèmes de performance des équipements.
• Sur la base de ces mesures ou données, on peut exécuter des algorithmes

prédictifs préétablis pour estimer le moment où une pièce d’équipement risque
de tomber en panne (ou le temps de vie en fonction de la cadence), de sorte que
les travaux de maintenance puissent être effectués juste avant que cela ne se
produise.
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La Maintenance Prédictive
• Les opérations de maintenance se réalisent, traditionnellement, sur un outil de

production en arrêt. Ainsi, jusqu’à présent, la maintenance nécessitait l’arrêt de
l’activité pour pouvoir se réaliser.
• Les avancées des solutions industrielles permettent d’intégrer des logiciels

opérant durant l’activité de l’outil. Il n’est plus nécessaire d’intervenir à l’arrêt,
lors d’une panne ou d’une révision, mais de consulter les informations fournies
par le logiciel.
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• L’analyse (Analytics & Data Science) porte sur la totalité de l’outil de

production, en temps réel. Cela permet de connaître l’état (ou l’état de santé :
R.U.L*) des différentes composantes du matériel et de programmer sereinement
le remplacement des pièces potentiellement fragiles.
• Il n’est rien de plus problématique que de perdre du temps à trouver la source

d’une panne puis de devoir passer la commande pour remplacer les pièces
défectueuses.
• Lorsqu’elle est mise en œuvre avec succès, la maintenance prédictive réduit les
coûts opérationnels, minimise les problèmes de temps d’arrêt et améliore la
santé et les performances globales des actifs.
ENSAM - GE R.U.L : * Remaining Useful Life 55

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 Les analyses de la PdM vont permettre d’anticiper les pannes et de programmer les
opérations de réparations aux moments propices.
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R.U.L : * Remaining Useful Life 56
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 La maintenance prédictive est automatisée et permet d’agir sans

donneurs d’ordre humains, en fonction des situations programmées.
 La maintenance Prédictive permet d’estimer le temps restant (R.U.L)

pour une pièce ou composant donné en fonction de la charge de travail.
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R.U.L : * Remaining Useful Life 57
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La Maintenance Prespective
De la même manière que pour la maintenance prédictive, la maintenance prescriptive

va également analyser en continu les circuits de production.
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La Maintenance Prespective
 Cette forme de maintenance a pour objectif de produire des prescriptions. Elle

permet d’évaluer les composantes qui pourraient être améliorées.
 Les solutions de maintenance prescriptive évoluent, en règle générale, en lien

avec les professionnels de l’ingénierie technique pour que ces derniers
réfléchissent à des innovations davantage performantes.
 Les solutions de maintenance prescriptive permettent de prendre un temps

d’avance et de concevoir du matériel davantage productif.
 La maintenance prescriptive offre l’opportunité de réduire les coûts liés aux

pannes et d’augmenter la durée de vie du matériel.
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ENSAM - GE *Le SPC Statistical Process Control est un élément d'assurance qualité.
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Amélioration des Indicateurs de la Maintenance
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Lexique et Sigles de la maintenance
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 MTBD : ‘Mean Time Between Defects, temps moyen entre défauts
 MTBE : Mean Time Between Errors, temps moyen entre erreurs
 MTBF: Mean Time Between Failures, temps moyen entre (deux débuts de) pannes
 MTBM : Mean Time Between Maintenances, durée moyenne entre maintenances
 MTBO : Mean Time Between Overhauls, temps moyen entre révisions
 MTBR : Mean Time Between Removals, temps moyen entre déposes
 MTTF : Mean Time To Failure, temps moyen de fonctionnement avant panne.
 MTTM : Mean Time To Maintenance, temps moyen jusqu'à la maintenance
 MTTN : Mean Time To Notification, temps moyen de signalement (du problème)
 MTTR :
1/ Mean Time To Recovery, temps moyen jusqu’à la remise en route ;
2/ Mean Time To Repair, temps moyen jusqu'à la réparation ;
3/ Mean Time To Restoration, temps moyen jusqu'à la remise en service
 MTUR : Mean Time To Unscheduled Removal, temps moyen (s’écoulant) jusqu’à la dépose non
programmée.
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Les indicateurs de performance sont nombreux, mais il n’y en a qu’un qui
englobe les autres : le TRS taux de rendement synthétique qui permet de mesurer
l’efficacité d’un équipement, machine ou chaine de production.
o Taux : il s’exprime en %, donc est compréhensible par tous.
o Rendement : C’est une image de la performance. Très intéressant quand

il s’agit de mesurer les progrès suite à un plan d’action.
o Synthétique : il englobe toutes les défaillances des services de

l’entreprise.
Le TRS exprime le pourcentage de temps de production pendant lequel on fabrique des pièces
conformes à la cadence nominale. Si un équipement à un TRS de 70 %, alors il y a une marge de
progression de 30 %, théoriquement. Cette marge est la capacité gaspillée.
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 TRS = TM * TP * TQ = Tu/Tr
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 TRG = Tu/To = TRS * TC ; TC= Tr / To To temps d’ouverture.
Tr : Temps requis, est donné sur l’ordre de fabrication, OF
TbF : Temps brut de fonctionnement = Tr - temps d’arrêt.
TnF : Temps net de fonctionnement = nombre de pièces produites

x temps unitaire nominal.
Tu: Temps utile = nombre de pièces OK x temps unitaire.
To : Temps d’ouverture
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EXEMPLE
Prenez l’exemple d’une production de bouteilles :

• le temps de production demandé, c’est à dire l’OF, est de 7 h ;
• au cours des 7 h, la production subit 1 h d’arrêt ;
• La quantité produite est de 300 bouteilles, dont 6 non conformes ;
• La transformation de granulés plastique en bouteille doit prendre 1 min : c’est la
cadence nominale
Calculer les différents taux

TM, TP, TQ, TU, TR et TRS
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ENSAM - GE
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TPM : La signification de l'expression « maintenance productive totale » est la
suivante :
o Maintenance : maintenir en bon état, c'est-à-dire réparer, nettoyer,

graisser et accepter d'y consacrer le temps nécessaire.
o Productive : assurer la maintenance tout en produisant, ou en pénalisant

le moins possible la production.
o Totale : considérer tous les aspects et y associer tout le monde.
 La TPM est une politique d'entreprise dont l'intérêt se trouve renforcé pour des
fins de production de masse.
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o L’un des objectifs de la TPM est d’insuffler un sentiment de responsabilité
commune vis-à-vis des équipements, en donnant aux opérateurs de
maintenance les moyens de garantir l’état de fonctionnement optimal des
machines.
o L’auto-maintenance peut aider à améliorer significativement la

productivité par l’augmentation des temps d’activité, la réduction de la
durée des cycles de production et la résolution immédiate des défauts.
o la TPM vise à atteindre un cycle de production continue, sans temps

d’arrêt, en maintenant et en améliorant l’intégrité des systèmes de
production et de qualité.
ENSAM - GE
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Les piliers d’un programme de maintenance productive totale permettent aux
organisations d’atteindre des objectifs d’utilisation de la machine et de productivité accrues.
1. Amélioration au cas par cas
Au cours de cette activité, les équipes identifient les problèmes liés aux pannes d’équipement et
définissent des objectifs d’amélioration. L’étape la plus importante consiste à s’assurer que les équipes
transversales collaborent pour trouver l’origine première des problèmes et appliquer des solutions
visant une amélioration continue.
2. Maintenance autonome
La seconde activité se caractérise par une opération de maintenance autonome où les opérateurs de
machines données sont responsables des réglages et de l’entretien mineur de celles-ci (par exemple : le
nettoyage, la lubrification et les inspections).
2. Maintenance planifiée
La maintenance planifiée comprend des routines de maintenance préventive et prédictive basées sur la
supervision de l’état des équipements, sur l’historique de maintenance ainsi que sur les données
collectées par les capteurs, permettant ainsi d’anticiper les pannes majeures, de réduire les temps
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d’arrêt non planifiés et donc d’augmenter la capacité de l’activité de production.
ENSAM - GE
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4. Formations et Amélioration des connaissances et des savoir-faire
Cette activité se concentre sur l’amélioration continue des compétences des employés en initiant des
programmes de formation et de coaching. Par exemple, les opérateurs de machines développent des
compétences en maintenance autonome, les professionnels de la maintenance apprennent des
techniques de maintenance préventive, prédictive et prescriptive...
5. Maintenance à la conception
Ce pilier concerne la phase de conception d’un équipement et vise à créer une machine de manière à ce
qu’elle soit facile à utiliser et à entretenir. Il s’agit notamment de prendre en compte des
problématiques telles que la facilité de nettoyage, la lubrification et l’inspection, l’accessibilité des pièces
de la machine et l’ergonomie.
6. Maintenance de la qualité
Cette activité permet de s’assurer que l’équipement est en mesure de détecter et de prévenir les erreurs
pendant la production. Les automatisme et les machines peuvent détecter et signaler toute condition
anormale en ciblant l’élimination des causes premières des défauts.
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7. La Totale Productive Maintenance dans les bureaux
Ce pilier traite de l’utilisation des principes de la TPM dans l’administration en vue d’améliorer, par
exemple, les procédures de traitement des commandes, d’approvisionnement et de planification.
8. Sécurité, santé et environnement
Ce pilier concerne la création et le respect de normes concernant les conditions de travail des employés,
et ce en éliminant les risques potentiels pour leur santé et leur sécurité rendant l’utilisation des
machines plus sûre.
Avec les 5S, la TPM permettra sûrement les avantages suivants :

o Réduction des coûts
o Optimisation des horaires de travail des employés
o Efficacité accrue de la main-d’œuvre
o Sécurité et propreté du lieu de production
o Fiabilité de l’équipement
o Réduction des retards, des pannes et des arrêts de production
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5S : La méthode 5S permet d’optimiser en permanence les conditions de travail et
le temps de travail en assurant l’organisation, la propreté et la sécurité d’un plan
de travail.
La méthode 5S, d’origine japonaise, est une technique de management qui fait
partie de la démarche qualité.
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ENSAM - GE
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TPM : Comment peut-on réussir notre démarche TPM ?
Répondez aux questions suivantes :
1. La démarche 5S permettra de répondre à 80 % des problèmes rencontrés. OUI/NON
2. La formation technique des opérateurs est indispensable. OUI/NON
3. La remise en état des machines est indispensable. OUI/NON
4. Il est préférable de commencer par un atelier pilote. OUI/NON
5. La TPM associe le personnel des services :
a. Production et Maintenance.
b. Production, Maintenance et Qualité.
c. Tous les personnels techniques de l’entreprise.
d. Tous les personnels de l’entreprise.
6. La MN1 est exécutée par les personnels des services :
a. Production et Maintenance.
b. Production.
c. Maintenance.
d. Maintenance et Qualité.
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Lexique et Sigles de la maintenance : AMDEC
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o Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité (AMDEC)
est un outil de sûreté de fonctionnement (SdF) et de gestion de la qualité.
o L'AMDEC est une méthode conçue spécifiquement pour identifier les modes de
défaillance d'un produit, d'un procédé ou d'un processus.
o Une analyse de type AMDEC se déroule en un mode participatif. Il s'agit de

profiter de l'expérience de tous.
o La méthode se déroule en 5 temps majeurs selon le processus ci-après :
ENSAM - GE
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ENSAM - GE
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Les analyses de type « AMDEC - moyens de production » qui concernent le plus
©©R. MAJDOUL
les techniciens de maintenance.
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©©R. MAJDOUL
La criticité d'un mode de défaillance se détermine généralement par le produit
(indice de fréquence) × (indice de gravité) × (indice de détection).
C = F. G .D
NOTE F : Fréquence ou G : Gravité D : Probabilité de non-

F, G, D probabilité d’apparition détection
10 Permanent Mort ou catastrophe Aucune probabilité de
détection
5 Fréquent Pertes financières ou/et Détection en place mais
matérielles n’est pas infaillible
1 Invraisemblable Pas grave Le système de détection
est infaillible
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Fiche d’analyse AMDEC
L'AMDEC est une méthode qualitative et inductive (qui définit une règle ou une loi à
partir de l'expérience : un raisonnement inductif visant à identifier les risques de
pannes potentielles contenues dans un avant-projet de produit ou de système, quelles
que soient les technologies, de façon à les supprimer ou à les maîtriser.
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Fiche d’analyse AMDEC
L’AMDEC est mise en œuvre :

o De façon réglementaire : sûreté des industries à risque (nucléaire, chimie,
aérospatiale, transports, etc.) ;
o De façon contractuelle : équipementiers de l'automobile principalement ;
o De façon volontaire : construction d'une bonne disponibilité à l'origine ou
amélioration de la disponibilité en phase d'exploitation.
Dans notre cas précis, nous étudierons les analyses de type « AMDEC - moyens de
production » qui concernent le plus les techniciens de maintenance.
ENSAM - GE
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§ Analyse fonctionnelle :·Colonnes 1 et 2
Les colonnes 1 et 2 se déduisent de l'analyse fonctionnelle préliminaire nécessaire à la
conception du système. Elles reprennent la liste des sous-ensembles ou des composants
du système étudié, avec leurs fonctions associées.
§ Analyse des défaillances potentielles :

Colonne 3 : modes de défaillance
Elle se déduit de la colonne 2 par identification des dégradations et des pertes de
fonction envisageables.
Colonne 4 : causes de défaillance
Elle se déduit de la colonne 3 ; à un mode de défaillance peuvent être associées plusieurs
causes.
Colonnes 5 et 6 : effets de la défaillance
Elles se déduisent de la colonne 3, les effets étant envisagés localement au niveau du
sous-système étudié (colonne 5), et globalement comme conséquences possibles sur la
mission du système et sa sécurité (colonne 6).
ENSAM - GE
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§ Analyse de la criticité de chaque mode de défaillance
Colonnes 7, 8 et 9
 G est l'indice de gravité. Il s'évalue à partir des effets (colonne 6) par une note estimée de1
(mineur) à 10 (catastrophique). Suivant les systèmes, la gravité « relative » peut s'estimer
sur plusieurs critères : sécurité des personnes, des biens, défauts de qualité, perte de
disponibilité, pénalisation de la production, etc.
 F ou O est l'indice d'occurrence. Il s'évalue à partir des probabilités des causes (colonne 4)
par une note estimée de 1 (improbable) à 10 (fréquent). Il est parfois possible de faire
correspondre ces indices à des valeurs chiffrées. Par exemple, estimer O en fonction du taux
de défaillance exprimé en panne/Unité de temps (Heure, Jour ou autre).
 D est l'indice de non-détectabilité. Il s'évalue à partir du mode de défaillance (colonne 3) par

une note estimée allant de 1 (la dégradation « qui prévient ») à 10 (défaillance soudaine).
ENSAM - GE
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©©R. MAJDOUL
§ Hiérarchisation des problèmes
Colonne 10 : estimation d'IC indice de criticité
 Chaque mode de défaillance identifié sera caractérisé par son indice de criticité : C = G*F*D
 L'indice de criticité permet d'établir l'ordre de priorité des actions correctives à

entreprendre.
 Il tombe sous le sens que pour des défaillances apparaissant critiques ( C > Cmax) une
remise en cause de la conception est nécessaire. A l'opposé, il est possible de négliger
certaines défaillances envisagées, mais qui ne sont ni probables ni graves (C < Cmin). Entre
les deux, des mesures correctives doivent être proposées.
ENSAM - GE
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©©R. MAJDOUL
§ Propositions d'améliorations
Colonne 11 : mesures envisagées
Elle est souvent décomposée suivant les rubriques possibles :
 modifications de conception,
 moyens de détection ou consignes de surveillance ou inspections périodiques,
 dispositif de remplacement, reconfiguration, repli,
 observations, recommandations.
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Un exemple d’AMDEC machine est illustré ci-dessous :
(les notations sont de 1 à 4)
ENSAM - GE
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©©R. MAJDOUL
Limites de l’AMDEC
o Si l'AMDEC est un outil très intéressant pour la sûreté de fonctionnement, elle
ne permet pas cependant d'avoir une vision croisée des pannes possibles et de
leurs conséquences.
o Deux pannes surviennent en même temps sur deux sous-systèmes, quelle est la
conséquence sur le système tout entier ?
o Dans ce cas, des études complémentaires sont nécessaires, par arbres de

défaillances ou blocs diagrammes de fiabilité notamment.
o Par exemple, dans l'aéronautique, les accidents d'avions sont très rarement liés
à une seule défaillance ; ils résultent généralement de plusieurs défaillances
techniques ou organisationnelles qui se manifestent simultanément.
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Limites de l’AMDEC
o L'AMDEC ne permet pas de tenir compte des phénomènes dynamiques.
o La qualité d'une AMDEC est liée à l'exhaustivité des modes de défaillance

identifiés. Celle-ci est fortement dépendante de l'expérience des auteurs de
l'étude.
o De plus, l'outil AMDEC ne doit pas devenir une fin en soi. Les actions
préconisées doivent être mises en œuvre et un suivi de leur efficacité doit
être assuré.
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Fin du chapitre 1
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 Chapitre 2 : Evolutions de la maintenance industrielle vers la

 Chapitre 3 : Mise en place d’une structure de capteurs connectés

pour la Maintenance 4.0

Travail personnel : Etude de cas concret de mise en place d’un

 Maîtriser la mise en place des projets et concepts de la

 Maîtriser les technologies digitales et l'intelligence artificielle

 Développer des compétences en analyse de données et

 Appliquer les meilleures pratiques de la maintenance prédictive

 Mettre en place une stratégie de maintenance prédictive

 Optimiser la performance des installations industrielles

 Anticiper les pannes et garantir la continuité de la

 Contribuer à la transformation digitale de l'industrie.

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