La Gestion de la maintenance

industrielle

Séminaire Animé par

Mr: Youssef Jaddaini
- Consultant Senior en management industriel
- Expert en Excellence opérationnelle
 Plan du séminaire
Introduction à la maintenance industrielle
I- Place et définition de la maintenance industrielle
II- Rôle de la maintenance
Le service maintenance au sein de l’entreprise
I – Situation dans l’entreprise
II – Domaine d’action du service maintenance
III – Entretien et maintenance
IV – Importante de la maintenance et type d’entreprise
V – Le responsable maintenance
VI – Fonction et taches associées à la maintenance
Les différentes formes de maintenance
I – Les concepts
II –Les méthodes
III –Les opérations de maintenance
IV –Niveaux de la maintenance
V – les activité connexes
Qu’est – ce que la maintenance PRÉDICTIVE ?
I- Définition
II- Objectif
III- Pourquoi la maintenance prédictive?
IV- Les outils de la maintenance prédictive?
V - La GMO, Garante du succès de la stratégie de la maintenance prédictive
VI- La maintenance prédictive et TPM
2
Conclusion
 INTRODUCTION A LA
MAINTENANCE INDUSTRIELLE

3
Qu'est ce que la maintenance?

4
 Maintenance

1. Pouvons-nous éviter ou prévoir une panne?

2. Une intervention sur panne fait-elle partie des
activités de Maintenance?
3. L'amélioration des installations industrielles fait-
elle partie des activités de Maintenance?
4. La Maintenance concerne-t-elle tous les secteurs
d'activités?
5
POURQUOI S’INTÉRESSER À LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE ?...

1. Une augmentation de 15 à 20 % de la productivité de la main-

d'œuvre de maintenance;
2. Une réduction de 25 à 50 % en termes de temps d’arrêt imprévus;
3. Une réduction de 10 % sur les coûts des pièces de rechange;
4. Une diminution des appels de service de l’ordre de 40 à 50 %; et
5. Une diminution des heures supplémentaires d’environ 20 à 40 %
après installation d’un tel système.

6
LES trois GRANDS CONCEPTS DE MAINTENANCE INDUSTRIELLE
(définis par l’Association française de normalisation (AFNOR))

1- LA FIABILITÉ

La fiabilité est l’aptitude ou la probabilité d’un dispositif à accomplir une fonction

requise dans des conditions données et pour une période de temps déterminée.

2- LA MAINTENABILITÉ

Dans des conditions données d’utilisation, aptitude d’un dispositif à être maintenu
ou rétabli dans un état dans lequel il peut accomplir sa fonction requise, lorsque
la maintenance est accomplie dans des conditions données, avec des procédures
et des moyens prescrits.

3- LA DISPONIBILITÉ

La disponibilité est l’aptitude à être en état d’accomplir une fonction requise dans
des conditions données à un instant donné ou pendant un intervalle de temps
donné, en supposant que la fourniture des moyens extérieurs nécessaires soit
assurée. 7
LA PLACE DE LA SÛRETÉ DE FONCTIONNEMENT DANS LA
QUALITÉ

8
I – PLACE ET DEFINITION DE LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE :
II – ROLE DE LA MAINTENANCE :

Pour être et demeurer compétitive, une entreprise doit

produire toujours mieux (qualité) et au coût le plus bas

Minimiser le coût = fabriquer plus vite et sans interruption

Solution : L’automatisation et l’informatique.

Et après ?

9
 Pour être et demeurer compétitive, une entreprise doit produire
toujours mieux (qualité) et au coût le plus bas

Les machines ne doivent jamais (ou presque) connaître de

défaillances tout en en fonctionnant à un régime permettant le
rendement maximal

Définition de la maintenance selon l’AFNOR par la norme

NF X 60-010 : ensemble des actions permettant de
maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou
en mesure d’assurer un service déterminé. Bien
maintenir, c’est assurer l’ensemble de ces opérations au
coût optimal.

10
 Pour être et demeurer compétitive, une entreprise doit produire toujours mieux
(qualité) et au coût le plus bas

La définition de la maintenance fait donc apparaître 4 notions :

 Maintenir qui suppose un suivi et une surveillance

 Rétablir qui sous-entend l’idée d’une correction de défaut

 Etat
spécifié et service déterminé qui précise le niveau de
compétences et les objectifs attendus de la maintenance

 Coût optimal qui conditionne l’ensemble des opérations dans un

souci d’efficacité économique
Le rôle de la fonction maintenance dans une entreprise (quelque soit son type et son secteur
d’activité) est donc de garantir la plus grande disponibilité des équipements au meilleur rendement
tout en respectant le budget11
alloué.
I – PLACE ET DEFINITION DE LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE :
II – ROLE DE LA MAINTENANCE :

 Le service maintenance doit mettre en œuvre la politique de

maintenance définie par la direction de l’entreprise ; cette politique
devant permettre d’atteindre le rendement maximal des systèmes de
production

Tous les équipements n’ont

pas le même degré d’importance

Il faut donc définir des stratégies

les mieux adaptées

12
 Le service maintenance doit mettre en œuvre la politique de
maintenance définie par la direction de l’entreprise ; cette politique
devant permettre d’atteindre le rendement maximal des systèmes de
production

 Prévisions à long terme :

 Prévisions à moyen terme :

 Prévisions à courts termes :

13
Prévisions à long terme (au delà d’une année) :
elles concernent les investissements lourds ou les travaux durables. Ce sont des prévisions qui
sont le plus souvent dictées par la politique globale de l’entreprise.

Prévisions à moyen terme (dans l’année en cours) :

la maintenance doit se faire la plus discrète possible dans le planning de charge de la
production.
Il lui est donc nécessaire d’anticiper, autant que faire se peut, ses interventions en fonction
des programmes de production.
La production doit elle aussi prendre en compte les impératifs de suivi des matériels.

Prévisions à courts termes :

elles peuvent être de l’ordre de la semaine, de la journée, voire de quelques heures.
Même dans ce cas, avec le souci de perturber le moins possible la production, les
interventions devront elles aussi faire l’objet d’un minimum de préparation.

14
LE SERVICE MAINTENANCE AU
SEIN DE L’ENTREPRISE

I – SITUATION DANS L’ENTREPRISE :

II – DOMAINES D’ACTION DU SERVICE MAINTENANCE :
III – ENTRETIEN ET MAINTENANCE :
IV – IMPORTANCE DE LA MAINTENANCE ET TYPES D’ENTREPRISE :
V – LE RESPONSABLE MAINTENANCE :
VI – FONCTIONS ET TACHES ASSOCIEES A LA MAINTENANCE :

15
I – SITUATION DANS L’ENTREPRISE
 Il existe 2 tendances quant au positionnement de la maintenance dans
l’entreprise :
 Tendance 1 : La centralisation où toute la maintenance est assurée par
un service.
 Les avantages sont :
◦ Standardisation des méthodes, des procédures et des moyens
de communication
◦ Possibilité d’investir dans des matériels onéreux grâce au
regroupement
◦ Vision globale de l’état du parc des matériels à gérer
◦ Gestion plus aisée et plus souple des moyens en personnels
◦ Rationalisation des moyens matériels et optimisation de leur
usage (amortissement plus rapide)
◦ Diminution des quantités de pièces de rechange disponibles
◦ Communication simplifiée avec les autres services grâce à sa
situation centralisée

16
I – SITUATION DANS L’ENTREPRISE
Tendance 1 : La centralisation où toute la maintenance est
assurée par un service.

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I – SITUATION DANS L’ENTREPRISE
 Il existe 2 tendances quant au positionnement de la maintenance dans
l’entreprise :
 Tendance 2 : La décentralisation, où la maintenance est confiée à
plusieurs services, de dimension proportionnellement plus modeste,
et liés à chacun des services de l’entreprise.
 Les avantages sont :
◦ Meilleures communications et relations avec le service
responsable et utilisateur du parc à maintenir
◦ Effectifs moins importants dans les différentes antennes
◦ Réactivité accrue face à un problème
◦ Meilleure connaissance des matériels
◦ Gestion administrative allégée
18
LE SERVICE MAINTENANCE AU
SEIN DE L’ENTREPRISE

I – SITUATION DANS L’ENTREPRISE :

II – DOMAINES D’ACTION DU SERVICE MAINTENANCE :
III – ENTRETIEN ET MAINTENANCE :
IV – IMPORTANCE DE LA MAINTENANCE ET TYPES D’ENTREPRISE :
V – LE RESPONSABLE MAINTENANCE :
VI – FONCTIONS ET TACHES ASSOCIEES A LA MAINTENANCE :

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 Variété des actions qui constituent souvent le quotidien de la mission d’un
service maintenance :
Maintenance préventive et corrective de tous les systèmes dont le
service a la charge ainsi que toutes les opérations de révisions,
contrôles, etc.
Travaux d’installation et de mise en route de matériels neufs
Travaux directement liés aux conditions de travail : sécurité, hygiène,
environnement, pollution, etc.
Amélioration, reconstruction et modernisation des installations
Gestion des pièces de rechange, des outillages et des moyens de
transport et de manutention
Fabrication de certaines pièces détachées
Travaux divers dans les locaux de l’entreprise, agrandissements,
déménagements
Gestion des différentes énergies et des réseaux de communication

20
LE SERVICE MAINTENANCE AU
SEIN DE L’ENTREPRISE

I – SITUATION DANS L’ENTREPRISE :

II – DOMAINES D’ACTION DU SERVICE MAINTENANCE :
III – ENTRETIEN ET MAINTENANCE :
IV – IMPORTANCE DE LA MAINTENANCE ET TYPES D’ENTREPRISE :
V – LE RESPONSABLE MAINTENANCE :
VI – FONCTIONS ET TACHES ASSOCIEES A LA MAINTENANCE :

21
 L’entretien se contente d’intervenir sur un système défaillant pour
relancer la production et effectue les opérations courantes préconisées
par le constructeur:

 Pas prise en compte des caractéristiques spécifiques des conditions de

fonctionnement (cadence, ancienneté, température ambiante, etc.).

 On peut donc être conduit à effectuer (sans évaluation à priori ou à

posteriori) trop ou pas assez d’entretien.

22
 L’entretiense contente d’intervenir sur un système défaillant pour relancer la
production et effectue les opérations courantes préconisées par le
constructeur:

Entretenir, c’est subir alors que maintenir, c’est prévoir et

anticiper
- augmentation de la productivité
- optimisation de la disponibilité de l’outil de travail

Elle est donc reconnue comme une activité nécessaire (génératrice de

profits) alors que l’entretien traditionnel était considéré comme une
charge financière.

23
LE SERVICE MAINTENANCE AU
SEIN DE L’ENTREPRISE

I – SITUATION DANS L’ENTREPRISE :

II – DOMAINES D’ACTION DU SERVICE MAINTENANCE :
III – ENTRETIEN ET MAINTENANCE :
IV – IMPORTANCE DE LA MAINTENANCE ET TYPES D’ENTREPRISE :
V – LE RESPONSABLE MAINTENANCE :
VI – FONCTIONS ET TACHES ASSOCIEES A LA MAINTENANCE :

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 L’importance de la maintenance diffère selon le secteur d’activité:
La maintenance sera inévitable et lourde dans les secteurs où la

sécurité est capitale.

Inversement, les industries manufacturières à faible valeur ajoutée

pourront se satisfaire d’un entretien traditionnel et limité.

 Importance fondamentale : nucléaire, pétrochimie, chimie, transports

(ferroviaire, aérien, etc.)
 Importance indispensable : entreprises à forte valeur ajoutée, de
process, construction automobile
 Importance moyenne : industries de constructions diversifiées, coûts
d’arrêts de production limités, équipement semi automatiques
 Importance secondaire : entreprises sans production de série,
équipements variés
 Importance faible ou négligeable : entreprise manufacturière, faible
valeur ajoutée, forte masse salariale
25
LE SERVICE MAINTENANCE AU
SEIN DE L’ENTREPRISE

I – SITUATION DANS L’ENTREPRISE :

II – DOMAINES D’ACTION DU SERVICE MAINTENANCE :
III – ENTRETIEN ET MAINTENANCE :
IV – IMPORTANCE DE LA MAINTENANCE ET TYPES D’ENTREPRISE :
V – LE RESPONSABLE MAINTENANCE :
VI – FONCTIONS ET TACHES ASSOCIEES A LA MAINTENANCE :

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 l’indispensable pluridisciplinarité de la fonction maintenance:

Le responsable doit donc être capable d’intervenir efficacement dans

nombre de domaines et savoir s’adapter à toute situation prévue ou
fortuite.
Le responsable devra avoir des compétences techniques dans des

domaines aussi variés que la mécanique, l’électrotechnique,

l’automatique, l’hydraulique, etc. En effet, les systèmes actuels sont
pluri techniques. Par ailleurs, le responsable devra avoir des
compétences dans les domaines de la gestion, du planning, etc.
La maintenance devenant de plus en plus informatisée (GMAO),

l’utilisation de l’informatique est donc devenue indispensable pour le

technicien et responsable. L’informatisation de la maintenance n’est
pas une fin en soi, mais doit être considérée comme un outil d’aide à la
décision face à une situation donnée.
27
LE SERVICE MAINTENANCE AU
SEIN DE L’ENTREPRISE

I – SITUATION DANS L’ENTREPRISE :

II – DOMAINES D’ACTION DU SERVICE MAINTENANCE :
III – ENTRETIEN ET MAINTENANCE :
IV – IMPORTANCE DE LA MAINTENANCE ET TYPES D’ENTREPRISE :
V – LE RESPONSABLE MAINTENANCE :
VI – FONCTIONS ET TACHES ASSOCIEES A LA MAINTENANCE :

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 Etudes et méthodes:
optimisation des tâches en fonction des critères retenus dans le cadre de la politique de maintenance
définie par l’entreprise.
 Etudes techniques :
Etudes d’améliorations, études de conception et de reconception des équipements ou des travaux neufs,
analyse des conditions de travail
 Préparation et ordonnancement :
Etablissement des fiches et gammes d’instructions pour le personnel, constitution de la documentation pour
les interventions, établissement des plannings d’interventions et d’approvisionnements en pièces de
rechange, réception et classement des documents relatifs à l’intervention et remise à jour des dossiers
techniques.
 Etudes économiques et financières :
Gestion des approvisionnements, analyse des coûts (maintenance, défaillance, fonctionnement), rédaction du
cahier des charges et participation à la rédaction des marchés (travaux neufs, investissements, sous-
traitance), gestion du suivi et de la réception de ces marchés.
 Stratégie et politiques de la maintenance :
Définition, choix et élaboration des procédures de maintenance (corrective, préventive), des procédures de
contrôle, des procédures d’essais et de réception, détermination des domaines d’actions préventives
prioritaires, étude des procédures de déclenchement des interventions, gestion de la sécurité dans
l’organisation de l’environnement industriel.
Pour remplir cette fonction, les techniciens des études et des méthodes disposent : de dossiers techniques
fournissant toutes les caractéristiques des matériels, des fiches d’historiques résumant les opérations déjà
effectuées, de la documentation constructeurs et fournisseurs, des banques de données informatiques.

29
30
31
Documents de base du dossier d’entretien d’un équipement

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33
34
35
36
 Exécution / Mise en œuvre :
L’aspect pluri techniques de cette fonction nécessite une grande expérience sur les
matériels et une connaissance approfondie des différentes technologies. Le technicien
devra agir avec beaucoup de rigueur pour rendre son action efficace. Il sera aidé par les
documents et procédures établis par la fonction « études et préparation ».

Les principales tâches sont :

gestion de l’intervention de maintenance,
connaissance comportementale du matériel,
pilotage des interventions,
application des consignes et règles d’hygiène, sécurité et conditions de travail,
installation des machines et des matériels (réception, contrôle, mise en fonctionnement),
 information du personnel sur les équipements, remise en main du matériel après
intervention,
gestion de l’ordonnancement,
établissement de diagnostics de défaillance de matériels,
établissement de consignes d’utilisation intégrant les consignes d’hygiène et de sécurité,
gestion des stocks (des pièces de rechange, outillages, appareils de contrôle)

37
 La fonction documentation et ressources :

Indispensable à tout le service, cette fonction est la mémoire de

l’activité sur laquelle s’appuieront les études ultérieures en vue
de définir une politique de maintenance. Elle est aussi une
source inestimable de renseignements pour la fonction « études
et méthodes ».

Les principales tâches sont : élaboration et tenue des

inventaires, constitution et MAJ des dossiers techniques, des
historiques, des dossiers économiques, constitution d’une
documentation générale, technique et réglementaire, constitution
d’une documentation fournisseurs.

38
LES DIFFERENTES FORMES DE
MAINTENANCE

I – LES CONCEPTS :
II – LES METHODES :
III – LES OPERATIONS DE MAINTENANCE :
IV – NIVEAUX DE MAINTENANCE :
V – LES ACTIVITES CONNEXES :
VI – CONCLUSION :

39
L’analyse des différentes formes de maintenance repose sur 4 concepts :

 Les évènements qui sont à l’origine de l’action : référence à un échéancier, la

subordination à un type d’événement (auto diagnostic, information d’un capteur,
mesure d’une usure, etc.), l’apparition d’une défaillance
 Les méthodes de maintenance qui leur seront respectivement associées :
maintenance préventive systématique, maintenance préventive conditionnelle,
maintenance corrective.
 Les opérations de maintenance proprement dites : inspection, contrôle,
dépannage, réparation, etc.
 Les activités connexes : maintenance d’amélioration, rénovation, reconstruction,
modernisation, travaux neufs, sécurité, etc.

Cette réflexion terminologique et conceptuelle représente une base de référence pour :

 L’utilisation d’un langage commun pour toutes les parties (conception, production,
prestataires de services, etc.)

 La mise en place de systèmes informatisés de gestion de la maintenance

40
LES DIFFERENTES FORMES DE
MAINTENANCE

I – LES CONCEPTS :
II – LES METHODES :
III – LES OPERATIONS DE MAINTENANCE :
IV – NIVEAUX DE MAINTENANCE :
V – LES ACTIVITES CONNEXES :
VI – CONCLUSION :

41
Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre
de la politique de la maintenance et doit s’opérer en accord avec la
direction de l’entreprise.

Pour choisir, il faut donc :

 être informé des objectifs de la direction,

 des directions politiques de maintenance,
 connaître le fonctionnement et les caractéristiques des matériels,
 le comportement du matériel en exploitation,
 les conditions d’application de chaque méthode,
 les coûts de maintenance,
 les coûts de perte de production.

42
les méthodes de maintenance selon la norme NF X 60-000

43
les méthodes de maintenance selon la norme NF X 60-000

44
45
La maintenance corrective :
Définitions (extraits normes NF X 60-010) :

Défaillance : altération ou cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise.

Il existe 2 formes de défaillance :

 Défaillance partielle : altération de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise.
 Défaillance complète : cessation de l’aptitude d’un bien à accomplir la fonction requise.

La maintenance corrective appelée parfois curative (terme non normalisé) a pour objet de
redonner au matériel des qualités perdues nécessaires à son utilisation.
Les défauts, pannes ou avaries diverses exigeant une maintenance corrective entraînent une
indisponibilité immédiate ou à très brève échéance des matériels affectés et/ou une
dépréciation en quantité et/ou qualité des services rendus.

46
La maintenance corrective :

1. La notion de défaillance
Anomalie fonctionnelle au sein d'un système physique.

Etat d'incapacité à réaliser une fonction normale de façon adéquate

Altération ou cessation de l'aptitude d'un ensemble à accomplir sa ou ses

fonctions requises avec les performances définies dans les spécifications
techniques .

La cessation de la capacité d'un système physique ou d'un dispositif à

accomplir ses fonctions

Interruption permanente de la capacité d'un système à assurer une fonction

requise dans des conditions opérationnelles spécifiées

47
La maintenance corrective :

1. La notion de défaillance

Il est indispensable de ne rapporter défaillance qu'à une fonction anormalement

remplie.

Il existe deux types de défaillances :

la défaillance catalectique complète et soudaine
et la défaillance par dérive. Cette dernière est due à un phénomène d’usure.

La défaillance se définit comme étant une altération ou une cessation d’un bien à
accomplir une fonction requise.

L’analyse de la défaillance est faite non seulement dans le but de réparer ou

dépanner un système défaillant, mais également de chercher à éviter la réapparition
du défaut.
48
La maintenance corrective :

1. La notion de défaillance

Une expertise doit permettre, à l’issue d’une défaillance d’un équipement,

de déterminer les causes qui peuvent être soit un processus intrinsèque ou une
imputation externe (accident ou mauvaise utilisation).
Elle doit aussi permettre:
d’identifier la nature de la défaillance, de la détecter, d’en déduire les
conséquences, d’en déterminer l’amplitude et finalement, de comprendre le
processus de la défaillance.

49
La maintenance corrective :

1. La notion de défaillance
Les principaux modes de défaillances sont divisés dans les trois catégories
suivantes :
1. La santé - matière : il s’agit de défauts préexistants dans les pièces en
service. Il apparaît suite à un défaut soit lors de l’élaboration de la matière,
soit lors de l’élaboration de la pièce finie, ou lors du montage,

2. Les modes de défaillances mécaniques en fonctionnement : il s’agit de

plusieurs types de défaillances mécaniques. Elles apparaissent suite à un
choc, à une surcharge, à une fatigue mécanique ou thermique, à un fluage,
à l’usure, à l’abrasion, à l’érosion ou à la corrosion,

3. Les modes de défaillances électriques : ces défaillances surgissent suite à la

rupture d’une liaison électrique, au collage, à l’usure de contact ou au
claquage d’un composant.
Pour remédier à ces défaillances, les concepts de maintenance et de maintenabilité
ont vu le jour. On peut dire que les défaillances sont à la maintenance ce que les
maladies sont à la médecine : leur raison d’exister.

50
La maintenance corrective :

2. La notion de panne
Qu’est-ce qu’une panne ?
Dans les normes et dans la littérature scientifique, on trouve une grande
diversité de termes pour signifier « les pannes en général », vues sous
des angles différents :
- Défaillance,
- Incident,
- Faute,
- Dysfonctionnement,
- Anomalie,
- Etc.

Dans la norme X. 733 par exemple, on définit les termes suivants :

erreur : une déviation du système par rapport à l’opération normale ;

faute : une condition qui provoque un dysfonctionnement (et se manifeste par
des erreurs).

51
La maintenance corrective :

2. La notion de panne

Définition : Panne
Une panne est un état de non fonctionnement ou de dysfonctionnement, pertinent
pour l’opérateur, au sens où il souhaite en avoir une trace dans le suivi.

Les pannes peuvent être classifiées comme permanentes ou intermittentes.

Une fois produites, les pannes permanentes exigent une action de réparation.

Les pannes intermittentes se manifestent de façon discontinue mais peuvent se

répéter au cours du temps.
Par exemple, l’élévation du niveau de température du moteur par des journées de
forte chaleur. Elle peut se produire plusieurs fois au cours du fonctionnement du
camion.

52
La maintenance corrective :

2. La notion de panne

On distingue aussi les pannes primaires des pannes secondaires.

Les premières constituent un ensemble de pannes indépendantes. Du point de vue

du véhicule ces pannes sont spontanées, par exemple, le fait qu’un câble soit
sectionné est une panne primaire. Une telle panne peut être transmise aux autres
entités.

Les pannes secondaires apparaissent comme une conséquence d’une ou de

plusieurs autres pannes (primaires ou secondaires).
Les pannes primaires peuvent donc enchaîner une propagation de pannes
causalement reliées. Par exemple, la panne primaire « section de câble » peut
provoquer les pannes secondaires « rupture d’alimentation du ventilateur et
surchauffe du moteur » sur les équipements physiquement reliés par le câble.

53
La maintenance corrective :

3. La notion de criticité

La notion de criticité consiste à évaluer le risque par deux de ses composantes :

gravité des conséquences d’un événement redouté,

probabilité d’observer ses conséquences.

Un moyen peut être de considérer la criticité Ci d’un événement redouté ERi par le
produit : Ci = gi.pi
Où gi représente la gravité des conséquences de l’événement redouté ERi
Et pi représente la probabilité des conséquences de l’événement redouté ERi.

54
55
La maintenance préventive :

Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dans l’intention de réduire la probabilité de
défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu.
Elle doit permettre d’éviter les défaillances des matériels en cours d’utilisation.
L’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle permet d’éviter.

But de la maintenance préventive :

 Augmenter la durée de vie des matériels
 Diminuer la probabilité des défaillances en service
 Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne
 Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective
 Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions
 Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc.
 Améliorer les conditions de travail du personnel de production
 Diminuer le budget de maintenance
 Supprimer les causes d’accidents graves

56
La maintenance préventive systématique :

Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou le

nombre d’unités d’usage.

Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres unités peuvent être retenues
telles que : la quantité de produits fabriqués, la longueur de produits fabriqués, la
distance parcourue, la masse de produits fabriqués, le nombre de cycles effectués,
etc.

Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après

une révision complète ou partielle.
Cette méthode nécessite de connaître :

 Le comportement du matériel
 Les modes de dégradation
 Le temps moyen de bon fonctionnement entre 2 avaries
57
La maintenance préventive systématique :

Remarque : de plus en plus, les interventions de la maintenance systématique se font

par échanges standards.
Cas d’application :
 Equipements soumis à une législation en vigueur (sécurité réglementée) : appareils
de levage, extincteurs, réservoirs sous pression, convoyeurs, ascenseurs, monte-
charge, etc.
 Equipements dont la panne risque de provoquer des accidents graves : tous les
matériels assurant le transport en commun des personnes, avions, trains, etc.
 Equipement ayant un coût de défaillance élevé : éléments d’une chaîne de
production automatisée, processus fonctionnant en continu(industries chimiques ou
métallurgiques).
 Equipements dont les dépenses de fonctionnement deviennent anormalement
élevées au cours de leur temps de service : consommation excessive d’énergie,
éclairage par lampes usagées, allumage et carburation déréglés (moteurs
thermiques), etc.
58
La maintenance préventive conditionnelle :
Maintenance préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé (auto
diagnostic, information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.).

Remarque : la maintenance conditionnelle est donc une maintenance dépendante de

l’expérience et faisant intervenir des informations recueillies en temps réel.

On l’appelle aussi maintenance prédictive (terme non normalisé).

La maintenance préventive conditionnelle se caractérise par la mise en évidence des

points faibles. Suivant le cas, il est souhaitable de les mettre sous surveillance et, à
partir de là, de décider d’une intervention lorsqu’un certain seuil est atteint. Mais les
contrôles demeurent systématiques et font partie des moyens de contrôle non
destructifs.

59
La maintenance préventive conditionnelle :

Tous les matériels sont concernés. Cette maintenance préventive conditionnelle se fait par des
mesures pertinentes sur le matériel en fonctionnement.

Les paramètres mesurés peuvent porter sur :

 Le niveau et la qualité de l’huile

 Les températures et les pressions
 La tension et l’intensité des matériels électriques
 Les vibrations et les jeux mécanique
 Etc.

Le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive conditionnelle devra être fiable
pour ne pas perdre sa raison d’être. Il est souvent onéreux, mais pour des cas bien choisis il
est rentabilisé rapidement.

60
LES DIFFERENTES FORMES DE
MAINTENANCE

I – LES CONCEPTS :
II – LES METHODES :
III – LES OPERATIONS DE MAINTENANCE :
IV – NIVEAUX DE MAINTENANCE :
V – LES ACTIVITES CONNEXES :
VI – CONCLUSION :

61
Les opérations de maintenance corrective :
A- Le dépannage :

Action sur un bien en panne, en vue de le remettre en état de

fonctionnement.

Compte tenu de l’objectif, une action de dépannage peut

s’accommoder de résultats provisoires et de condition de
réalisation hors règles de procédures, de coûts et de qualité, et
dans ce cas sera suivie de la réparation.

62
Les opérations de maintenance corrective :
Organisation d’une intervention pour le dépannage :

L’organisation s’effectue à 3 niveaux afin de réduire les

immobilisations des matériels :
- Avant la panne,
- Au déclenchement de la panne,
- Après la panne.

 Organisation avant la panne :

Il faut pouvoir rassembler tous les moyens nécessaires à une
intervention rapide.
63
Connaissant l’organisation et la structure du service nous récupérer rapidement :

 La documentation : c’est-à-dire les dossiers techniques et historiques ,

l’organigrmme de dépannage , le tableau de diagnostic, les informations recueillies
auprès de l’utilisateur.

 le matériel de première urgence : matériel pour respect des règlements de sécurité,

matériel de contrôle, matériel de mesure, matériel de de mesure, matériel de
diagnostic, etc
 Organisation au moment du déclenchement de la panne :

À ce niveau nous avons dégagé 3 phases importantes :

1ère phase : enregistrement de l’appel à intervention

Il peut provenir d’un alarme, d’une communication orale ou par écrit
( demande de travaux de maintenance)

2éme Phase : l’analyse du travail

 Dans un premier temps, il faut appliquer ou faire appliquer les consignes pour
une intervention immédiate. Elles peuvent être liées à la sécurité, aux arrêts
de production …
64
 il faut ensuite organiser le poste de travail , rassembler les moyens matériels,
constater les anomalies pouvant se présenter et voir les meilleur moyen de
y remédier .

3ème phase: la discussion au niveau de l’analyse :

Nous pensons qu’à ce stade , il faut se poser les questions de la méthode

interrogative « Quoi? Qui? Quand? Où ? Comment ? Et Combien ? Afin de ne
pas faire une intervention trop poussé et choisir entre le dépannage (intervention
provisoire) et la réparation ( intervention définitive).

Organisation après la panne

Après l’intervention en dépannage le technicien a plusieurs tâches à effectuer :
- faire le compte rendu de l’intervention .
- déclencher éventuellement une remise en service du matériel pour le personnel
utilisateur
- mettre à jour le stock de pièce PDR
- Exploiter les résultats des dépannage

65
Délai encouru par une panne non détectée.

les conséquences d’une intervention suivant la panne: 66

Les opérations de maintenance corrective :
La réparation :

Intervention définitive et limitée de maintenance corrective après panne ou défaillance.

L’application de la réparation peut être décidée soit immédiatement à la suite d’un incident
ou d’une défaillance, soit après un dépannage, soit après une visite de maintenance
préventive conditionnelle ou systématique.

Remarque : la réparation correspond à une action définitive. L’équipement réparé doit

assurer les performances pour lesquelles il a été conçu.

Tous les équipements sont concernés.

67
Les opérations de maintenance préventive :
 Les inspections : activités de surveillance consistant à relever périodiquement des anomalies
et exécuter des réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique, ni d’arrêt de l’outil
de production ou des équipements.
 Visites : opérations de surveillance qui, dans le cadre de la maintenance préventive
systématique, s’opèrent selon une périodicité déterminée. Ces interventions correspondent à
une liste d’opérations définies préalablement qui peuvent entraîner des démontages
d’organes et une immobilisation du matériel. Une visite peut entraîner une action de
maintenance corrective.
 Contrôles : vérifications de conformité par rapport à des données préétablies suivies d’un
jugement. Le contrôle peut :
 Comporter une activité d’information

 Inclure une décision : acceptation, rejet, ajournement

 Déboucher comme les visites sur des opérations de maintenance corrective

Les opérations de surveillance (contrôles, visites, inspections) sont nécessaires pour maîtriser
l’évolution de l’état réel du bien. Elles sont effectuées de manière continue ou à des
intervalles prédéterminés ou non, calculés sur le temps ou le nombre d’unités d’usage.

68
Panne évitée par la détection du défaut.

69
LES DIFFERENTES FORMES DE
MAINTENANCE

I – LES CONCEPTS :
II – LES METHODES :
III – LES OPERATIONS DE MAINTENANCE :
IV – NIVEAUX DE MAINTENANCE :
V – LES ACTIVITES CONNEXES :
VI – CONCLUSION :

70
1er Niveau :
Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'éléments accessibles sans aucun
démontage ou ouverture de l'équipement, ou échanges d'éléments consommables
accessibles en toute sécurité, tels que voyants ou certains fusibles, etc.

Ce type d'intervention peut être effectué par l'exploitant du bien, sur place, sans outillage et à
l'aide des instructions d'utilisation. Le stock de pièces consommables nécessaires est très
faible.

2ème Niveau :
Dépannages par échange standard des éléments prévus à cet effet et opérations mineures de
maintenance préventive, telles que graissage ou contrôle de bon fonctionnement
Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien habilité de qualification moyenne, sur
place, avec l'outillage portable défini par les instructions de maintenance, et à l'aide de ces
mêmes instructions.

On peut se procurer les pièces de rechange transportables nécessaires sans délai et à proximité
immédiate du lieu d'exploitation.

71
3ème Niveau :
Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de composants ou d'éléments
fonctionnels, réparations mécaniques mineures, et toutes opérations courantes de maintenance
préventive telles que réglage général ou réalignement des appareils de mesure.

Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien spécialisé, sur place ou dans le local de
maintenance, à l'aide de l'outillage prévu dans les instructions de maintenance ainsi que des
appareils de mesure et de réglage, et éventuellement des bancs d'essais et de contrôle des
équipements et en utilisant l'ensemble de la documentation nécessaire à la maintenance du bien
ainsi que les pièces approvisionnées par le magasin

4ème Niveau :
Tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à l'exception de la rénovation et
de la reconstruction. Ce niveau comprend aussi le réglage des appareils de mesure utilisés pour la
maintenance, et éventuellement la vérification des étalons de travail par les organismes
spécialisés.
Ce type d'intervention peut être effectué par une équipe comprenant un encadrement technique très
spécialisé, dans un atelier spécialisé

72
5ème Niveau :
Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations importantes confiées à un atelier
central ou à une unité extérieure.

Par définition, ce type de travaux est donc effectué par le constructeur, ou par le reconstructeur,
avec des moyens définis par le constructeur et donc proches de la fabrication.

73
LES DIFFERENTES FORMES DE
MAINTENANCE

I – LES CONCEPTS :
II – LES METHODES :
III – LES OPERATIONS DE MAINTENANCE :
IV – NIVEAUX DE MAINTENANCE :
V – LES ACTIVITES CONNEXES :
VI – SUIVI DE L’ACTIVITE :

74
Ces activités complètent les actions de maintenance citées précédemment et participent
pour une part non négligeable à l’optimisation des coûts d’exploitation.

5.1 – La maintenance d’amélioration :

L’amélioration des biens d’équipements consiste à procéder à des modifications, des
changements, des transformations sur un matériel.

Les améliorations à apporter peuvent avoir comme objectif:

l'augmentation des performances de production du matériel,
l'augmentation de la fiabilité (diminuer les fréquences d'interventions),
l'amélioration de la maintenabilité (amélioration de l'accessibilité des sous-systèmes et
des éléments à haut risque de défaillance),
la standardisation de certains éléments pour avoir une politique plus cohérente et
améliorer les actions de maintenance,
 l'augmentation de la sécurité du personnel.

75
5.2 – Les travaux neufs

L'adjonction à la fonction maintenance de la responsabilité des travaux neufs est très répandue, en
particulier dans les entreprises de taille moyenne.
Elle part du principe que, lors de tout investissement additionnel de remplacement ou d'extension, il
est logique de consulter les spécialistes de la maintenance qui, d'une part, connaissent bien le
matériel anciennement en place, et d'autre part auront à maintenir en état de marche le matériel
nouveau.

5.3 – La sécurité
La sécurité est l'ensemble des méthodes ayant pour objet, sinon de supprimer, du moins de minimiser
les conséquences des défaillances ou des incidents dont un dispositif ou une installation peuvent
être l'objet, conséquences qui ont un effet destructif sur le personnel, le matériel ou
l'environnement de l'un et de l'autre.
Sachant qu'un incident mécanique, une panne, peuvent provoquer un accident, sachant aussi que la
maintenance doit maintenir en état le matériel de protection ou même que certaines opérations de
maintenance sont elles-mêmes dangereuses, il apparût que la relation entre la maintenance et la
sécurité est particulièrement étroite.

76
 LE SUIVI DE L’ACTIVITE

6.1. Suivre les délais

1.1. Notion de charge

Charge : volume de travail à exécuter x temps nécessaire pour l'exécuter (+

éventuellement le temps de préparation si la ressource est indisponible durant
cette durée)

1.2. Notion de capacité

Capacité : temps disponible pour exécuter un travail x nombre de ressources du
même type.

77
LE SUIVI DE L’ACTIVITE

6.1. Suivre les délais

1.3. La notion de disponibilité et de disponibilité intrinsèque

Définition de la disponibilité : aptitude d’une entité à accomplir une fonction

requise dans des conditions données, à un instant donné ou pendant un intervalle
de temps donné, en supposant que la fourniture des moyens extérieurs soit
assurée.
Remarques :
La disponibilité est une fonction de la fiabilité et de la maintenabilité. C'est une
notion probabiliste.
Pour un produit non réparable : fiabilité = disponibilité.

78
LE SUIVI DE L’ACTIVITE

6.1. Suivre les délais

1.4. La notion de disponibilité et de disponibilité intrinsèque

La disponibilité intrinsèque (notée Di) est la probabilité qu’un système ou un
équipement fonctionne de manière satisfaisante à tout instant durant le temps de
«fonctionnement» et de réparation dans des conditions données.
La disponibilité
intrinsèque exclut ainsi tout temps libre, la maintenance préventive, les délais
logistiques, les délais administratifs et les délais de stockage.
Elle peut s’exprimer de la façon suivante pour l’équipement qui fonctionne de façon
continue (régime stable) :

Où MART est la durée moyenne de

réparation active.
79
LE SUIVI DE L’ACTIVITE

6.2. Suivre les temps

2.1. Le MTBF (mean time between failures)

Temps moyen écoulé entre deux pannes, y compris le temps de réparation.

La formule de la MTBF est:
MTBF = Heures / Nombre de défaillances

80
LE SUIVI DE L’ACTIVITE

6.2. Suivre les temps

2.2. Le MTTR (mean time to repair)

Temps moyen mis pour réparer un système en panne.

La formule de la MTTR est :

81
LE SUIVI DE L’ACTIVITE

6.2. Suivre les temps

2.3. La disponibilité

La disponibilité traduit l'aptitude d'un système à être en état de fonctionner.

Cette aptitude dépend de la fiabilité du dispositif (le taux ou la probabilité de
défaillance doivent être faibles), de la maintenabilité (le temps de réparation doit être
faible). Il dépend aussi de la logistique de maintenance de l'entreprise :
-procédures de réparation connues,
-personnel qualifié,
-composants en stocks ou rapidement disponibles.

82
LE SUIVI DE L’ACTIVITE

6.2. Suivre les temps

2.3. La disponibilité

La formule de la disponibilité est la suivante :

Disponibilité = (MTBF / (MTBF + MTTR)) X 100

83
LE SUIVI DE L’ACTIVITE

6.3. Suivre les Coûts

3.1. Le budget de maintenance

Le coût global en maintenance est la somme de quatre éléments principaux suivants :

Les coûts caractéristiques des dépenses mises en œuvre (ressources
humaines, outillage, pièces de rechange, sous-traitance, etc.).
Les coûts indirects répercutés à la maintenance par d'autres services.
Les coûts de non efficacité des équipements représentant les pertes de
production pour l'entreprise.
Les coûts de possession des stocks, caractérisés par les frais financiers
d'immobilisation du capital.

84
LE SUIVI DE L’ACTIVITE

6.3. Suivre les Coûts

3.1. Le budget de maintenance

L'analyse des coûts permet au responsable de maintenance d'effectuer ses choix

principaux :
Etablissement d'un budget prévisionnel annuel.
Suivi des dépenses et respect du budget.
Niveau de maintenance préventive à mettre en œuvre.
Vérifier l'efficacité des actions de maintenance.
Décider du recours à la sous-traitance et à la main d'oeuvre externe.
Proposer le renouvellement du matériel par remplacement à l'identique, la
remise à niveau, la reconstruction.
•Les critères de décision seront technico-économiques.
•L'exploitation de ces coûts sous forme de ratios permettra l'élaboration d'un
tableau de bord de gestion.
•Il faut considérer le service maintenance comme une PME à l'intérieur de
l'entreprise et faire le recensement des dépenses complètes.
85
LE SUIVI DE L’ACTIVITE

6.3. Suivre les Coûts

3.1. Le budget de maintenance

Les coûts de non efficacité des équipements sont composés pour une part
importante des pertes d’exploitation consécutives à une mauvaise maintenance tant
au niveau de la disponibilité des équipements que de la non qualité des service .

Les causes de pertes d’exploitation peuvent provenir des dysfonctionnements

suivants :

• Préventif inadapté.
• Correctif inefficace par le fait de délais de remise en état anormalement longs.
• Utilisation de pièces non conformes ou défectueuses après réparation.

86
QU'EST-CE QUE LA MAINTENANCE
PRÉDICTIVE ?

87
 Maintenance Prédictive
Définition

La maintenance prédictive, autrement appelée prévisionnelle, est

une technique de maintenance industrielle qui consiste à utiliser
différents outils et techniques pour surveiller l’état des machines
d’une usine.
Il s’agit, grâce à ce processus, de prévoir les problèmes qui
peuvent menacer le bon fonctionnement de toute une chaîne de
production et d’identifier les symptômes d’usure et autres
défaillance. 88
Suivi de l’évolution du défaut par l’analyse prédictive.

89
 Maintenance Prédictive
Objectif
L’objectif affiché est bien entendu de :

 Gagner en rentabilité
 Réduire les pannes
 Eviter les imprévus
 Anticiper le moindre arrêt de production
Eviter les remplacements inutiles de pièces détachées à intervalles réguliers.
Ceux-ci entraînent en effet des dépenses inutiles de maintenance préventive.

la maintenance prédictive va permettre de vérifier avec précision si les

machines ou les pièces qui les composent présentent des signes alarmants
d’usure voire de défaillance.
90
Pourquoi la maintenance prédictive?

L’une des problématiques récurrentes est bien souvent l’excédent de stock.

En effet, si les équipes de maintenance industrielle n’ont pas connaissance
de la fiabilité de leurs machines, elles sont dans l’obligation de conserver
des stocks très conséquents pour assurer une surproduction et ainsi amortir
la moindre panne.
Cela a pour conséquence d’engendrer énormément de
gaspillages et de déchets industriels, qui sont un véritable frein pour toute
entreprise.

91
Pourquoi la maintenance prédictive?

Plus concrètement, cette forme de maintenance industrielle va permettre

de gagner en fiabilité et de surveiller le plus précisément possible les
performances des machines.
Les problèmes imminents sont détectés et résolus, si bien que les équipes
en charge peuvent procéder aux réparations et remplacements avant que
les pannes ne surviennent ou n’entraînent de problèmes plus graves ou
coûteux.

92
 Les outils de la maintenance prédictive?

Certains outils vont vous aider à optimiser votre maintenance industrielle :

vous pouvez alors décider de charger vos équipes en interne de les mettre en
place, ou missionner un tiers spécialisé.
Ils vont vous permettre d’assurer une surveillance régulière de la santé de vos
équipements, lesquels fonctionneront par ailleurs à capacité normale, ce qui
signifie qu’ils n’interféreront pas avec vos calendriers de production.

On vous présente les outils de maintenance prédictive les plus couramment utilisés

93
 Imagerie thermique

Cette technique d’imagerie technique fonctionne par infrarouge :

elle va vous donner la possibilité de prendre une image de l’équipement pour
identifier les points les plus chauds.
Les composants usées tout comme les circuits électriques défectueux vont en
effet émettre de la chaleur, qui va donc être représentée à l’écran.
Vous pouvez ainsi localiser tout dysfonctionnement avant que des dommages
sérieux ou des pannes ne surviennent.

94
 Analyse de la vibration

Vous pouvez également utiliser un analyseur de vibrations portatif ou avoir

recours aux moniteurs intégrés à la machines, qui vont rendre possible le contrôle
des vibrations.
Il arrive souvent que certains éléments, tels que les arbres ou les paliers, s’usent
rapidement et tombent en panne.
Ils vont alors générer des schémas de vibration, sur lesquels des spécialistes
pourront se pencher pour en identifier rapidement les causes et en prévenir les
conséquences.

Cette technique permet par ailleurs de comparer les relevés d’analyses de la

vibration avec les modes de défaillance déjà connus pour localiser les défaillances.

95
Analyse de la vibration

96
 Analyse de la vibration

Modalité de mise en œuvre pour une analyse de vibrations :

1. Prendre connaissance des principales causes de vibrations , Exemples :
balourds, défaut d’alignements, lubrification insuffisante ou/et les caractéristiques
mal adaptées , défaut de fixation au sol, perturbations dues à la circulation des
fluides, phénomène de résonnance, mauvaise mise à la terre des rotors et des
stators pour les moteurs, etc …

2. Identifier la ou les causes les plus probables.

2. Avoir une idée sur la nature des vibrations. Sachant qu’une vibration correspond à
un mouvement oscillatoire, ce mouvement peut être périodique, aléatoire ou
transitoire

4. Choisir l’accéléromètre sachant que l’accéléromètre idéal devrait avoir une très
grande sensibilité , une large gamme de fréquence, un très faible poids .

97
Détection des ultrasons

Cette technique est semblable à l’analyse de la vibration, la détection des ultrasons

met en évidence des dysfonctionnements qui pourraient autrement passer
inaperçus.
Les machines vont émettre des sons non perceptibles par l’oreille humaine qui
pourront être analysés dès leur apparition, évitant ainsi bon nombre de problèmes
sur les équipements.
Plus concrètement, il est recommandé de procéder à une telle analyse des ultrasons
puisqu’elle va mettre en évidence les fissures ou les soudures médiocres avant
qu’elles n’engendrent de pannes.

98
 Analyse de l'huile

Vous n’êtes pas sans savoir qu’il est crucial, pour toute équipe de maintenance
industrielle, de vérifier régulièrement l’état de l’huile ainsi que la présence
d’autres particules ou liquides.
Une telle analyse permet de détecter les fuites d’autres fluides (comme le liquide de
refroidissement par exemple), même si elles restent mineures.
Il est également recommandé de mesurer et de détecter les particules de
composants métalliques éventuellement présents dans l’huile afin d’identifier les
parties de l’équipement qui s’usent.

99
Analyse de l'huile

100
 Test d'émission

Nous vous conseillons également, dans le cadre de cette démarche, de mettre en

place des tests d’émission de gaz résiduaires.
Ceux-ci ne serviront pas uniquement à veiller à respecter les normes
environnementales et à prouver votre démarche respectueuse de l’environnement, ils
vous aideront aussi à analyser la composition desdits gaz, qui en disent long sur l’état
des machines et peuvent vous aider à identifier d’éventuels problèmes. C’est en
définitive une vérification supplémentaire à mettre en place.

101
 La GMO, Garante du succès de la stratégie de la maintenance prédictive

Pour pouvoir mettre en place des routines de maintenance prédictive et, plus
généralement, assurer la maintenance de vos équipements, les usines ne doivent en
aucun cas faire l’impasse sur les logiciels de GMAO (gestion de la maintenance assistée
par ordinateur).
Ces outils sont essentiels pour assurer une communication fluide et sans heurts entre les
services, les équipes et les techniciens et responsables, ils permettent un échange
permanent entre les opérateurs et annihilent toute perte d’informations.

Ces données apparaissent alors sous forme de graphiques et de tableaux et permettent de

réaliser un bilan exhaustif des activités réalisées et des problèmes récurrents, de voir
quelles machines sont les problématiques, lesquelles ont nécessité le plus d’heures de
maintenance…

102
 La GMO, Garante du succès de la stratégie de la maintenance prédictive

Cet outil indispensable va également permettre aux responsables et chefs d’équipe

de présenter toutes les données importantes à leurs équipes lors des réunions du
matin, afin de faire un bilan des actions passées. Grâce à l’outil d’analytique, les
usines peuvent prendre les meilleures décisions pour mettre en place des routines
de maintenance prédictive efficaces.

103
La maintenance prédictive et TPM

Passer au prédictif va finalement vous aider à optimiser tous les process de

votre entreprise pour augmenter vos volumes de production et gagner en
fiabilité.

C’est grâce à ces améliorations de vos process de maintenance que vous pourrez
mettre en place la TPM, ou maintenance productive totale.
Cette méthode japonaise fait référence à l’évolution des techniques de maintenance
dans le but d’augmenter le rendement des machines.
Sa mise en place passe notamment par l’élimination des arrêts non planifiés, des
pertes de temps au démarrage et des déchets.
L’objectif est d’éviter toute perte de productivité à cause d’équipements défaillants.

104
La maintenance prédictive et TPM

Pour tirer tous les avantages de la TPM, celle-ci doit être combinée à la
maintenance autonome, qui permettra à plusieurs opérateurs de se répartir la
charge de travail et d’ainsi gagner en autonomie.

Dans le cadre de la maintenance autonome, tous doivent être capables de

réaliser des opérations de maintenance de premier niveau, ce qui signifie que tous
les maillons de la chaîne sont impliqués dans la prévention des problèmes et que
les opérateurs connaissent mieux les machines et leur fonctionnement.

105
 Qu’est-ce que la maintenance autonome ?

C’est finalement grâce à une amélioration de tous les process que la chaîne de
production pourra être pleinement optimisée et que la moindre forme de gaspillage
sera éliminée.
Chaque niveau de l’entreprise est concerné par ces changements profonds, qui
seront donc impossibles sans la mise en place d’une GMAO nouvelle génération et
de procédés de maintenance optimisés.

Lorsque l’on implante un programme de maintenance prédictive, il est sage

d’utiliser les différentes techniques qui existent pour valider le programme afin d’aller
plus loin dans l’analyse d’un problème.
Par exemple, si l’analyse de l’huile révèle des fragments de métal inhabituel, vous
pourriez utiliser les mesures de vibrations pour approfondir votre analyse et
déterminer ce qui pourrait causer ultérieurement une panne d’équipement.
106
La maintenance prédictive et TPM

Le défi est de quantifier le problème.

 Le service de production veut savoir, naturellement, combien de temps il va
pouvoir faire fonctionner les équipements avant que la panne ne survienne sans
pour autant ralentir le taux de production.
 Le service de la planification de la maintenance, aussi, veut savoir de combien
de temps il dispose pour planifier la réparation des équipements.

nous voulons tous savoir quand les choses s’amélioreront.

Le problème est que cette connaissance ne sera acquise par l’équipe de
maintenance prédictive qu’après plusieurs années de mise en œuvre du
programme de maintenance prédictive.
Cette connaissance est basée sur l’expérience de chaque usine dans le contexte
de son fonctionnement et des processus en place.
107
Un autre défi est qu’il y a toujours le risque d’avoir des charges de travail
inhabituelles, d’opérations d’équipements inhabituelles et d’autres aspects qui ne
peuvent être prévus, malgré toutes les techniques d’analyse que nous avons à
notre disposition.

Conclusion

En conclusion, l’investissement que représente l’implantation d’un programme

de maintenance prédictive en vaut largement la peine pour la plupart des usines
de fabrication.
Toutefois, cela prend de la résilience, de la patience et de la persévérance
pour obtenir un programme de maintenance prédictive qui produit les résultats
attendus.

108
Fin de Séminaire

Merci
109