Procédés de fabrication additifs et soustractifs

TD n°1 application des procédés de fabrication par

déformation

1. Processus de fonderie moule sable

Règles de tracé des pièces de fonderie => obtenir une pièces saines et conformes aux spécifications fonctionnelles
1. Eviter les défauts
Les retassures sont des cavités situées en
profondeur (retassure interne) ou en surface
(retassure externe) des masses métalliques. Elles
sont dues à la différence des volumes occupés par
le métal à l'état liquide et à l'état solide. Si aucun
artifice (masselottes, refroidisseurs) ne vient
compenser ce phénomène.

Cette variation de volume se répartit en cavités de formes très diverses. Il existe également des micro-retassures non
visibles.
Les criques sont des ruptures partielles qui se produisent à température élevée en présence d'une petite quantité de
métal encore liquide. Elles se produisent sous l'action d'efforts transmis au métal et résultant d'inégalités de retrait ou de
la rigidité du moule.

2. Raccordement de parois
Un raccordement en L à angle vif implique une surépaisseur diagonale et un point chaud créé dans le moule sur
l'arête intérieure. La diffusion de la chaleur du métal vers le moule est élevée vers l'extérieur et plus limitée au contraire
vers l'intérieur où se produisent crique et retassure.

Pour concevoir un moule, on devra à partir de la forme de la pièce :

 Ajouter le retrait de fonderie (autour de 1 %). La contraction du liquide avant la solidification est compensée
par les masselottes, mais le retrait subséquent affecte la dimension finale de la pièce.
 Ajouter des angles de dépouille de 2 à 4 % qui permettent de retirer le modèle du moule de sable.
 Ajouter des surépaisseurs d’usinage.
 Prévoir de la solidification dirigée afin de terminer la solidification dans les masselottes, les canaux
d’alimentation ou encore dans des zones du moulage non-critiques. Celle-ci est obtenue par le placement des
masselottes et de refroidisseurs (blocs de fonte) dans le moule.
 Ajouter des évidements servant à localiser les noyaux et les refroidisseurs dans le moule.
 Calculer le système d’alimentation, afin de remplir avec une vitesse optimisée qui réduit la turbulence et permet
de remplir l’empreinte avant le début de la solidification.
Applications :

1.1. Détermination du plan de joint qui permettra la démoulabilité de la pièce

1.2.Tracé d’un brut obtenu par fonderie

Tracez le brut de fonderie du corps du réducteur roue

et vis sans fin RI 40 :
- Identifiez le plan de joint en noir
- Tracez les surépaisseurs d’usinage en rouge
- Le noyau en bleu
Exercice n°2: Processus de fonderie sous pression
Le dessus du boîtier d’un ordinateur portable industriel illustré ci-dessous doit être produit par moulage permanent
sur une machine de moulage par gravité (moule vertical). La pièce est faite d’un alliage de magnésium AZ91A et doit
être produite en 1000 unités. Les principales dimensions sont indiquées ci-dessous. L’épaisseur de la paroi est de 2 mm
partout. À partir du dessin de la pièce dessinez et décrivez le moule (composantes, canalisations, évent, plan de
démoulage, matériau du moule).

Exercice n°3 : Processus d’emboutissage

 On considère la fabrication de pièce de structure intérieure
de porte d’auto en aluminium 6061-T6 (alliage alu +silicium
et magnésium) illustrée ci-dessous.
On concoit une matrice étagée s’apparentant à celle
illustrée à droite. Elle est constituée de plusieurs étages
permettant de réaliser de manière étagée des opérations
d’emboutissage, de poinçonnage et de découpage des
contours.
En un seul coup de presse la matrice transformera la
feuille de tôle en une pièce finale.

Séquence :
1-
Maintien de tôle
2- Emboutissage de
la forme générale
3- Emboutissage de
détails
4-
Poinçonnage des
trous et dérognurage
avec étagement des
poinçons pour
réduire les forces

1. . Calculez les forces de pressage en supposant les

variables et valeurs suivantes.
En incluant les forces des ressorts s’il y a lieu et s’ils
contribuent à augmenter le tonnage requis de la presse.
 Périmètre des trous = 3800 mm (4 trous
principaux) ;
 Périmètre contour = 4200 mm (contour
extérieur) ;
 Epaisseur de la tôle t = 1.3 mm
 Limite à rupture u = 310 MPa et limite
élastique Y = 276 MPa pour la tôle
d’aluminium
On supposera la force d’emboutissage est au maximum
de 85 tonnes
 A défaut d’avoir les données complète du Périmètre du contour de découpage : 3800mm+4200mm
matériau On peut pour les métaux déduire les F=P*e*k*u
caractéristiques au cisaillement (glissement Pour une résistance ultime u = 310 MPa on prend k=0,7
des caractéristiques de traction) D’où F= 8000*1,3*0,7*310=2 256 800N
Masse équivalente découpe = F/g/1000= 230 Tonnes
Masse équivalente Force d’emboutissage =85 Tonnes
Reg résistance limite au glissement Outillage étagé donc les forces s’additionne F totale =
315Tonnes
Reg = 0,5 × Re pour les métaux doux (Re ≤
270 MPa) et alliages d'aluminium ;
Reg = 0,7 × Re pour les aciers mi-durs
(320 MPa ≤ Re ≤ 500 MPa) ;
Reg = 0,8 × Re pour les aciers durs (Re ≥
600 MPa) et les fontes.
Lors de la mise en route de l’outillage, on utilise
une tôle d’essai imprimée de cercles de 8 mm pour
déterminer les conditions de déformation de la tôle
suite à l’opération d’emboutissage. On mesure en
deux positions stratégiques les diamètres mineurs
et majeurs des cercles déformés:
Position 1 Dmineur = 8.1 mm Dmajeurr = 10,8 mm
Position 2 Dmineur = 7,5 mm Dmajeurr = 8,1 mm

2. Déterminez l’épaisseur de la tôle en ces deux

positions. En faisant l’hypothèse que la
déformation plastique est isovolume
- position 1z=-(x+y)
- x1= ln DM/Do=0,35
- y1= +ln Dm/Do=0,012
- z1 =-0,362 (expansion)
- x2= ln DM/Do=-0,063
- y2= ln Dm/Do=0,012
- z2=0,051 (retreint)
3. En utilisant la courbe limite de formage ci conte La
tôle serait-elle formée sans gondolage ou
fissuration en ces positions? Justifiez.
Position 1 risque de rupture
Position 2 apparition de pli
4. S’il y a un problème de gondolage ou de
fissuration quel changement pourriez-vous
apporter sans changer la géométrie de la pièce?
Augmenter la force du serre flan dans la zone du
retreint ou mise en place d’un jonc afin de faire
travailler la tôle en expansion
4 : Injection plastique
Quelques règles de conception des pièces injectées

1 avoir des épaisseurs constantes

Les pièces plastiques devraient toujours avoir une épaisseur uniforme pour éviter des problèmes de déformation ou de
retrait trop important causant des défauts esthétiques appelés retassures.

2 Eviter les angles vifs

Les angles vifs concentrent les contraintes et affectent la géométrie des pièces. Ils engendrent souvent des déformations
au refroidissement, voir même des risques de fissure et de fragilité.
Les rayons sont souvent dessinés en fonction de l’épaisseur des pièces. Les règles générales de conception préconisent
un rayon compris en 0,9 et 1,2 fois l’épaisseur nominale des parois. L’ajout des rayons ne doit pas se faire au détriment
des épaisseurs constantes.

3 Choisir la meilleure position pour le point d’injection

Il est parfois difficile de respecter les conditions d’épaisseur constantes. Le design exige parfois des dessins plus
complexes. Dans ce cas, avoir un point d’injection positionné convenablement permettra de limiter les effets
indésirables. Idéalement il devra être situé au plus près des zones massives pour pouvoir compenser le retrait.

4 Ajouter des dépouilles

Les dépouilles sont essentielles au dessin des pièces plastiques, car elles assurent un bon démoulage des pièces. Les
dépouilles doivent être dessinées dans le sens d’ouverture du moule ou de chaque élément mobile, comme les tiroirs.

5 Nervurer les pièces

La meilleure solution pour ajouter de la rigidité à vos pièces est d’ajouter des nervures plutôt que d’augmenter les
épaisseurs. Elles vont rigidifier votre pièce à moindre coût : moins de matière = moins de temps de cycle.
Vous devez toujours tenir compte de l’épaisseur de la pièce quand vous dessiner vos nervures. Leur épaisseur doit être
comprise entre 0,6 et 0,7 fois l’épaisseur nominale pour limiter les problèmes de retassures.

Application : Brosse de véhicule balayeur

 Nomenclature des constituants :
1 Support
2 Moteur hydraulique
3 Manchon d’accouplement Alliage d’aluminium, pièce brute coulée en coquille sous traitée, usinée en interne.
4 Vis.
5 Brosse (plateau+poils) Contreplaqué hydrofuge, usinage en interne. Assemblage en externe avec les poils
On souhaite remplacer la matière alliage d’aluminium par une matière plastique

La pièce manchon est puis usinée

obtenue en fonderie
d’alliage d’aluminium

Questions
1. Analyser la forme initiale de la pièce et indiquer si elle est compatible avec un processus d’injection plastique.
2. La direction de démoulage principale DDP est donnée.
 Afin de mettre en évidence les difficultés d’obtention de l’outillage, tracer sur toutes les vues :
- la ligne de joint (faces externes) en rouge,
- les lignes de joint (faces internes) en bleu,
- les éléments mobiles et les direction de démoulage
3. Indiquer la valeur des dépouilles sur le plan
4. Choix du point d’injection comparer les avantages et les inconvénients emplacement des points d’injection en
analysant les simulations rhéologiques. Puis la qualité prévisionnelle de la pièce obtenue
Remplissage plus homogène
Fermeture du volume par soudure