Procédés de fabrication additifs et soustractifs

TD n°2

1ère partie : application des procédés de fabrication par usinage

Ex 1.1 : Mise en position des pièces usinées en fonction des spécifications géométriques
à respecter
Introduction
♦ Mise en position isostatique sur un tour Sur un tour, la pièce est serrée sur le mandrin grâce à des mors
(en général, 3 voire 4 mors) répartis autour de l’axe de rotation.
La représentation isostatique de la mise en position prend en général la forme de deux cas possibles :
- Centrage court : la longueur de prise de la pièce (L) est inférieure à 0,8 fois le diamètre (D).
- Centrage long : L > 1,5.D.
De plus, la pièce peut être appuyée ou non sur le mandrin, dans la direction Z. Dans le cas d’un centrage
court, on considère que cet appui est plan (3 appuis), tandis que dans le cas d’un centrage long, on considère
que cet appui est ponctuel (un seul appui). Ainsi, la pièce est mise en position au maximum suivant 5 appuis,
ce qui laisse un ddl avant serrage : la rotation autour de l’axe de broche Z.

(d’après poly fabrication mécanique PTSI _SII)

Mise en position isostatique sur une fraiseuse

 La mise en position pour les pièces de forme prismatique est très souvent
effectuée grâce à :
- un appui plan (surface prépondérante d’appui, de référence) modélisé de
façon isostatique par 3 appuis ponctuels parallèles non alignés ;
- un appui rectiligne dont la normale est perpendiculaire à la normale de
l’appui plan, modélisé de façon isostatique par deux appuisponctuels
parallèles ;
- un appui ponctuel dont la normale est perpendiculaire aux deux autres.
Cela créé 6 degrés de liaisons (un par appui ponctuel) et met donc
entièrement la pièce en position avant serrage.
D’après les figures et les spécifications à respecter pour l’usinage considéré (surface en trait fort), procéder à
la schématisation de la mise en position isostatique et compléter la nature des degrés de liberté.

d’après poly fabrication mécanique PTSI _SII)

Travail à effectuer déterminer les condition de posage et serrage des pièces suivantes

c
Ex 1.2: Démarche d’élaboration d’une gamme d’usinage
Introduction
A partir du dessin de définition d’une pièce (ici un piston), on va écrire sa gamme d’usinage, c’est à dire
l’ensemble des mises en position sur des machines-outils, des opérations effectuées et des outils utilisés
(avec trajectoire d’outil).
Choix du brut :

Association des surfaces, et création des phases :

Les surfaces qui ont besoin d’être positionnées précisément les unes par rapport aux autres (spécifications
géométriques) doivent soit être usinées dans la même phase (c’est-à-dire pendant la même mise en position
de la pièce, sans desserrage) et si possible avec le même outil, soit encore en prenant appui sur une face pour
en usiner une autre.

Rédaction de la gamme d’usinage

Méthodologie algorithmique pour déterminer l’ordre des opérations de la gamme
On considère la figure représentée par la figure suivante.

La première étape de l’élaboration de la gamme est l’analyse des spécifications

Recherche de l’antériorité des opérations à effectuer

Recherche de l’ordre d’usinage des surfaces

Définition des paramètres d’usinage : outil, vitesse de coupe, vitesse d’avance, profondeur de passe.

2.2. Cas à traiter : suivant l’exemple précédent donner les éléments principaux de la gamme de la pièce suivante :
Ex 1.3: Elément de programmation d’usinage par MOCN
Exemple d’usinage de pièce sur Tour CN

3.1. Définir la suite des opérations

3.2. Définir la mise en position sur la machine pour la 2ème phase de tournage

3.3. Définir les points de la trajectoire pour le l’usinage du profil de 2ème phase

3.4. Etablir le programme correspondant en langage ISO

Exemple du programme
%
O0001(PIECE DE TEST SOUS PHASE 220)
(PIECE PRISE EN MORS DOUX SUR DIAMETRE 68)
G00 G40 G54 G80 G99
G53 X0 Z-150.
T0101(PWLNL R0.8)
G97 M4 S900
G00 X74. Z0 M08 (1)
G96 S200
G01 X20. F.2
X-1.6 F.05 (2)
G00 X70. Z2. (BRUT)
G71 U2. R0
G71 P11 Q12 U.8 W.1 F.25
N11 G00 X18. Z2.(3)
G01 G42 X16. Z1. (4)
X20. Z-1. (5)
Z-20. (6)
X43.98 (7)
G03 X49.98 Z-23. R3. (8)
G01 Z-38. (9)
X66. (10
N12 X70. Z-40. (11)
G00 G40 Z2.
G97 S900
G53 X0 Z-150.
T0202 (PDJNL R0.4)
G97 M4 S1000
G00 X70. Z2. M8
G96 S220
G70 P11 Q12 F.1
G00 G40 Z2.
G97 S1000
G53 X0 Z-150.
T0303 (CFIL 3)
G97 M4 S1000
G00 X50. Z-20. M8 (12)
G96 S150
G01 X18. F.07 (13)
G00 X50.
G97 S1000
G53 X0 Z-150.
T0404 (CER 16ER1.50ISO)
G97 M3 S1500
G00 X22. Z3. M8
G76 P010029 Q50 R.02
G76 X18.161 Z-19.8 P920 Q250 F1.5
G53 X0 Z-150.

2ème partie Procédés de fabrication additive

La Fabrication additive remet en cause la démarche de conception et de fabrication des produits avec une
intégration des fonctions conception et fabrication qui est la conséquence de la manière de fabriquer par
construction progressive. La chaine numérique est quasi assurée car la fabrication nécessite une définition
numérique, celle-ci étant exploitée par la suite directement par le processeur de la machine. La gamme est
donc simplifiée. L’objectif du TD est d’entrevoir quelques éléments spécifiques lié à procédé de fabrication
additive :

Ex 2.1 : Principe généraux liés à la conception de produit (DFAM :Design for

Additive Manufacturing)
Régles de conception SLM (selective laser melting) ou DMLS (Direct Metal Laser Sintering).
Le procédé est un des procédés les plus utilisé pour les pièces industrielles car il permet de fabriquer des
produits à base de métaux (aluminium; acier, titane. Le principe en est rappelé sur la figure suivante :
Le matériau en poudre situé dans le bac de gauche est transféré par couche successives dans le bac de droite.
Un laser guidé par un miroir galvanométrique fusionne la matière aux endroits ou le matériau doit être présent.
Suite à la première couche, le bac de droite descend tandis que celui de gauche monte pour amener une
nouvelle couche de matériau. Ainsi de suite la pièce est reconstituée.
Le plateau de droite sert initialement de plancher mais au fur et à mesure de la fabrication, soit la pièce déjà
élaborée sert d’appui à la nouvelle couche sous si ce n’est pas possible, il faudra une structure support afin de
pallier les contraintes dues au poids pendant la fabrication (notion d’étayage). Ces supports sont en principe
créés de manière automatique mais dépendent des paramètre définis par l’opérateur. Le support est formé de
poutre fines de manière à pouvoir être détaché facilement. Cette opération est souvent manuelle.
La figure suivante indique les conditions pour lesquelles le matériau support est nécessaire.
 support d’accrochage sur le plateau
 zone sans support
 support dans le cas d’un plafond horizontal
 support pour angle < 45° par rapport à
l’horizontal
support de cylindre dans une zone d’angle
< 45°
 support d’une crête
 pas de support pour des cylindres de
diamètres < 4 mm

Le processus mettant en jeu des températures de fusion, (qui sont importantes pour les métaux), afin de ne pas
générer des contraintes internes résiduelles, il est préférable d’avoir des épaisseurs relativement similaires sur
l’ensemble de la pièce (cf : moulage). La figure ci-dessous indique quelques effets dus au gradient de
température
Enfin pour éviter l’accroche du racleur lors de la préparation de la couche de poudre, il faut éviter les angles
d’impact de la pièce et du racleur.

Questions :
1.Pour les deux pièces suivantes réalisées en aluminium définir en justifiant vos choix par rapport aux
éléments ci-dessus:
- le positionnement sur la machine (le plan XY suivant lequel la pièce est réalisée est supposé horizontal).
- les endroits où un support est nécessaire
2. Les spécifications géométriques sont de 0,1mm pour les surfaces non reprises par usinage et on souhaite
avoir une cadence maximum. Choisissez par rapport à la liste des machines ci-dessous celle qui vous paraît
la mieux adaptée en expliquant votre choix.

Fabricant/ Volume de Puissance Vitesse de Epaisseur Vitesse de

Machine fabrication Laser balayage maxi minimal de construction
(mm3) (W) (m/s) couche (mm /heure en
(m) hauteur z)
3D Systems
PROX500 381x330x457 100 12,5 80 2
SPRO 140 550x550x460 200 10 80 5
ARCAM
Q10 200x200x160 3000 80 80 8
EOS
EOSINT P800 780x380x560 100 6 120 7
P396 340x340x600 70 6 100 20

Ex 2.2 : Amélioration des qualités fonctionnelles par la fabrication additive

Cas n°1 réduction de masse

La réduction peut se faire par optimisation de la topologie. L’objectif est de disposer la bonne quantité de la
bonne au bon endroit pour satisfaire les fonctionnalités.
La figure suivante indique le schéma de conception qui procède en différentes étapes

1°) définition des surfaces fonctionnelles (ex supporter et positionner des roulements).
2°) les surfaces sont progressivement reliées pour assurer les positionnements relatifs et les charges
mécaniques
Il est toutefois nécessaire de s’appuyer sur des modélisations physiques afin d’optimiser lesliaison entre les
surfaces fonctionnelles
question
La pièce suivante (support de console) est fixée par des attaches et doit supporter une charge verticale.
Proposer une allure de forme permettant de supporter la charge tout en employant un minimum de matière.

Cas n°2 : optimisation de la résistance

On veut élaborer un arbre cylindrique creux de 200mm de longueur, de diamètre 50mm et d’épaisseur 5mm
qui travaille à la torsion avec Mt= 1000Nm.

Question :
Définir une texture de type treillis de manière à minimiser la matière utilisée.
En prenant en compte le fait que dans le plan xy la torsion engendre des contraintes de cisaillement
.
𝜏= (avec Mt moment de torsion, r rayon considéré et Io moment quadratique /centre 𝐼𝑜 = ),
Remarque : on raisonnera en partant du fait que la contrainte provoquée dans un repère local au point P
0 𝜏 0
s’écrit : 𝜎 , , (𝑃) = 𝜏 0 0 , on identifiera l’orientation par rapport à (x,y,z) du repère principal pour
0 0 0
lequel les contraintes sont normales (qui permettent de mieux résister).
Le treillis sera bâti sur ces directions