TP n°1 : Mise et Maintien en position –Conception de montages modulaires de brut de fonderie -

TP n°1 : Mise et Maintien en position

Réalisation de montages modulaires de brut de fonderie
A l’issue du TP vous réaliserez l’assemblage des montages sur SolidWorks

Objectif : Conception un montage modulaire d’un brut de fonderie

Il s’agit d’être capable d’identifier le potentiel de mise en position des surfaces de

contact et de choisir une mise en position.
Il s’agit donc de s’assurer de l’isostatisme du montage et de choisir un maintien en
position permettant de garantir le positionnement en cours d’usinage.

Problématique générale :

Si l’on considère le porte pièce au centre de Cellule Elémentaire d’usinage.

On peut compter deux éléments entrant en interaction avec le porte pièce, la
machine (sa cinématique, ses volumes en mouvement... etc...) et la pièce, plus
particulièrement sa géométrie nominale.
On se propose dans la suite du TP de qualifier puis de quantifier les limites induites
par ces deux éléments à la géométrie nominale d’une pièce brute de fonderie à
usiner.

Matériels et documents à disposition :

Eléments modulaires de mise et maintient en position

Plaque pour montage modulaire
Dessin d’ensemble de montage modulaire

Travail demandé :

Préliminaires: Prise en main du matériel

Dissocier le brut sur lequel vous êtes guidés quand à la réalisation du montage
modulaire et le brut sur lequel vous allez avoir à réaliser le montage modulaire.

Partie A : Réalisation d’un montage modulaire à partir d’une gamme de

montage

Question 1 : Réaliser la mise en position de la pièce semelle en phase 10 à partir des

éléments modulaires et de la gamme de montage ci-après.

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Question 2 : Réaliser le maintient en position de la pièce semelle à partir des

éléments modulaire. Annexe 1 : plan d’ensemble du montage

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Le montage obtenue est représenté en annexe 3.

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Question 3 : Identifier la nature des trois liaisons participant à la réalisation de la mise

en position. Vous y associerez les éléments « norelem » utilisés dans la notice de
montage

Question 4 : Expliciter et justifier le choix des dispositifs de maintien en position (

efforts encaissés, positionnement,…) et des systèmes de soutien ( efforts encaissés,
positionnement,…). Vous y associerez les éléments « norelem » associés.

Question 5 : Représenter sur une silhouette de la pièce, la mise et le maintien en

position suivant la deuxième partie de la norme.

Partie B : Conception, réalisation d’un montage modulaire ainsi que rédaction

de la gamme de montage

Réaliser le montage de la pièce semelle en phase 20 à partir des éléments

modulaires, du dessin d’ensemble et de la vue d’ensemble (Annexe 1-2-3)

Question 1 : A partir de la pièce brute et de la pièce usinée, identifier les surfaces

usinées sur le brut.

Question 2 : Identifier le potentiel de mise en position des surfaces de la pièce.

Annexe 4
Choisir les surfaces et les liaisons associées permettant de réaliser la MiP.

Question 3 : Pour chacune des liaisons, identifier les éléments technologiques

« norelem » nécessaire à la réalisation de la liaison.

Question 4 : Sur la plaque de montage réaliser la mise en position de la pièce.

Question 5 : Identifier le potentiel de maintien en position des surfaces de la pièce.

A partir des règles de disposition du maintien en position, choisir les surfaces
permettant de réaliser la MaP.

Question 6 : Réaliser la gamme de montage imagée.

Question 7 : Représenter sur une silhouette de la pièce, la mise et le maintien en

position suivant la première et deuxième partie de la norme.

Partie C: Représentation de la MiP/MaP d’un montage modulaire

Question 7 : A partir du montage et de l’annexe 3, représenter sur une silhouette de

la pièce, la mise et le maintien en position suivant deuxième partie de la norme.

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Annexe1 : Dessin d’ensemble du montage modulaire de la pièce « Semelle »

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Annexe 2 : Nomenclature du montage modulaire de la pièce « Semelle »

Annexe 3 : Vue 3D du montage modulaire de la pièce « Semelle »

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Annexe 4

Annexe 5 : Vue 3D d’un montage modulaire de la pièce « Bras »

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 TP n°2 : Mise en évidence des effets d’une gamme d’usinage
Influence des posages sur la géométrie d’une pièce usinée

Objectif : Mettre en évidence les effets d’une mise en position sur les spécifications
géométriques d’une pièce prismatique.

Il s’agit de mettre en évidence, dans le cas d’une "mise au cube" d’un brut laminé, les effets
d’une part, des défauts géométriques de la Cellule Elémentaire d’Usinage et d’autre part
des méthodes d’usinage (Gamme d’usinage) choisies pour réaliser une pièce prismatique.

Matériels et documents à disposition :

- Dessin de définition de la pièce à réaliser

- Fraiseuse à commande numérique Realmeca

- Un ensemble outil porte outil monté et connu
- Avant Projet d’Etude de Fabrication du prisme

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Travail demandé :

Préliminaires : Préparation de la machine

Procéder aux opérations de préparation de fraisage pour la manipulation :

- mise sous tension
- initialisation du changeur d’outil
- prise origine machine
- descriptif cycle surfaçage

Question 1 : Etude de la génération d’un plan par fraisage en bout

Après avoir créé une origine programme, surfacer la surface 1 (Phase 10) à l’aide du cycle
de surfaçage. La surface 1 correspond à l’élément de référence. Vous prendrez Vf
=200m/min, S=1000tr/min

a. Par quel défaut se matérialise la différence entre la normale au plan des avances
(suivant X et Y) et la direction de l’axe de broche (cf annexe).
b. Evaluer le défaut d’état de surface à l’aide d’un RUGOTEST ou d’un
RUGOSIMETRE. Comparer les résultats au modèle théorique :

Question 2 : Etude des éléments de mise en position d’un "étau machine"

a- Usiner la surface 6 (Phase 20), quelle caractéristique géométrique de l’étau peut garantir
la spécification .(Phase 20)
b- Usiner la surface 3 (Phase 30), quelle caractéristique géométrique de l’étau peut garantir
en partie la spécification .(Phase 30)

Question 3 : Mise en évidence de la gamme sur la définition géométrique du prisme.

a- Usiner la surface 5 (Phase 40) , la surface générée est-elle perpendiculaire à la surface

1 ? (cond 1) La surface générée est-elle perpendiculaire à la surface 3 ? (cond 2)
b- En utilisant la mise en position représentée ci-dessous pour usiner la surface 2, préciser
les surfaces usinées à mettre en contact avec les éléments de mise en position. Usiner
la surface 2 correspondant à l’élément de référence B, à l’aide du programme 0025.

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 TP n°3 : Préparation d’une production:
Justification des choix technologiques mis en oeuvre dans une
phase d’usinage

A l’issue de ce TP vous rédigerez un compte rendu de qualité tant dans la forme que dans
le fond, c’est à partir de ce document que vous serez en grande partie évalué.

Objectif :

A partir d’une phase de tournage dont l’étude a été réalisé, il s’agit d’analyser puis justifier
les choix effectués :
- association de surfaces
- ordonnancement des opérations
- géométries des outils ad hoc
- conditions de coupe

Le deuxième objectif est d’évaluer l’état de surface (Rugosité, défaut de forme ) des
surfaces obtenues et l’influence des paramètres de coupe sur celle-ci.

Matériels et documents à disposition :

Dessin de définition de la pièce à réaliser

Tour à commande numérique Realmeca NUM 1060 ou tour didactique C+ Realmeca

Un ensemble d’outil porte outil monté et connu
Procédures de conduite Machine
Extraits de catalogues SANVIK-COROMANT relatifs aux outils utilisés et aux conditions de
coupe associées
Contrat de phase de l’axe.
Programme implanté dans de Directeur de Commande Numérique (%3000)
Un RUGOSTEST et un RUGOSIMETRE

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Travail demandé :

Partie A
Matériels et documents à disposition :

- Fraiseuse à commande numérique Realmeca

- Un ensemble outil porte outil monté

Question 1 : Procéder aux opérations de mise en route de la machine :

- mise sous tension
- initialisation du changeur d’outil

Question 2 : Réaliser un déplacement Manuel sur les 5 Axes, mode « MANU ». Attention
au déplacement suivant l’axe Z ! Toujours déplacer en position haute avant de réaliser les
déplacements sur les 4 autres axes.

Question 3 : Quel est le volume d’accessibilité du centre de fraisage 5 axes ?

Partie B
Préliminaires : Préparation de la machine

Procéder aux opérations de préparation du tour pour la manipulation :

- mise sous
tension

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Question 1 : Après avoir localisé physiquement (il s’agit d’un TP un démontage peut
s’avérer nécessaire) sur la machine les 6 points définis précédemment.

Question 2 : Ordonnancement et choix d’outils de tournage général

a- A partir du contrat de phase (doc. 8) vérifier à l’aide des documents (doc. 1a-b doc. 2)
que les outils utilisés sont bien ceux spécifiés dans le document (plaquette porte-plaquette).
b- Dans le cas des opérations a-b-f, justifier l’utilisation des portes plaquettes définies
précédemment (doc. 3), en quoi l’utilisation de l’outil utilisé dans les opérations a - b ne
pouvait être utilisé dans l’opération f.
c- L’opération de dressage intervient en amont de l’opération d’ébauche paraxial, à partir de
l’observation de la pièce brute, justifier cet ordonnancement.
d- Monter et « Jauger » les outils. Appeler l’enseignant.
e- Justifiez la position de l’outil 5 sur la tourelle.

Question 3 : Validation et mise en évidence des influences des conditions de coupe sur la
puissance machine.

a- En utilisant le document 6 , trouver un triplet (Vc, f, ap) de condition de coupe admissible

en ébauche pour l’outil PCLNL utilisé opération a. ( Nuance H13A ; Brise copeau -
UF ;Matériaux AS13)
b- Pour un triplet vérifiez le calcul de la puissance à l’aide du modèle de calcul suivant :

Le triplet est-il compatible avec la puissance de la machine ( doc 7)

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Question 4 : Validation et mise en évidence de l’influence des conditions de coupe sur l’état
de surface.

a- En utilisant le document 6 , trouver un triplet (Vc, f, ap) de condition de coupe admissible

en finition pour l’outil SDJCL utilisé opération f. ( Nuance H13A ;Brise copeau -
UF ;Matériaux AS13)
b- Pour un triplet vérifiez le calcul de l’état de surface à l’aide du modèle de calcul suivant :

f
Rε Ra Rt
Ligne des saillies

Ligne moyenne
Ligne des creux

c- Evaluer la rugosité, à l’aide du RUGOSIMETRE manuel. Positionnez le rugosimètre de

façon précise et stable sur la surface usinée. Réaliser au moins 3 mesures différentes, ainsi
vous éviterez les erreurs de mesure.
d- Evaluer la rugosité à l’aide du RUGOTEST.
e- Comparer le résultat des questions c- et d- pour f=0.1mm/tr et = 0,4mm, avec la
formule utilisée en question b.
f- Conclure sur la validité et les inconvénients des modèles de mesure de rugosité retenu.

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https://www.sandvik.coromant.com/fr-fr/products/toolguide/cutting-speed-calculator

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Selectionner le tournage avec arrete de coupe droite :

Selectionner le matériaux à usiner :

Selectionner la nuance de Matériaux d’outil :

Selectionner les paramètres de coupe, puis « Calculer » :

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