Chapitre I Fonderie 100946 110702

Chapitre 3: fonderie
Principe : fondre un alliage et le couler

dans un moule reproduisant la
forme de la pièce à obtenir
Technologie des fabrications mécaniques I – Chapitre 3: mise en forme à l’état liquide
1
Fonderie – Introduction - exemples
2
Fonderie – introduction - exemples
3
Fonderie – introduction - exemples
4
Fonderie – 3.1. Introduction
Masses : qqs grammes ↔ centaines de tonnes.
Cadences : pièce unitaire ↔ milliers de pièces/jour
Matériaux : fontes, aciers, alliages d’Al, de Mg, de Cu

(bronzes, laitons) et de Zn
Pièces : souvent des ébauches qui sont ensuite usinées
Processus industriel :
- fabriquer des pièces répondant à des cahiers des
charges rigoureux (formes complexes, précision
dimensionnelle, état de surface, etc.)
- dans les conditions les plus économiques.
5
3.1. Intro – moule non permanent
Fonderie en moule non-permanent: en fonderie en
sable, l’empreinte est réalisée en tassant du sable de
fonderie autour d'un "modèle" réplique homothétique
de la pièce à mouler (cotes du modèle : cote pièce +
retrait de l'alliage)
- Le modèle doit être démoulé :
« dépouille » les plans orientés
dans le sens du démoulage sont
légèrement obliques;
- Si faces en « contre-
dépouille » : modèle en
plusieurs parties démontables
ou noyautage.
Modèles en bois, métal, cire,
polymère, etc
6
7
8
9
Contre-dépouille Dépouille
10
3.1. Intro – moule permanent
Fonderie en moule permanent
« Moulage en coquille par gravité »
Moules permanents
souvent en acier :
longévité →
température alliage
Pièces moulées : en
alliage léger (Al, Zn,
etc.) ou en fonte
11
« Moulage en coquille sous pression »

- alliage en fusion injecté dans le moule sous
une forte pression à l'aide d'une machine
- grandes séries de pièces en alliages légers
(> 10 000)
12
Pénétration de l’alliage dans le moule

- gravité
- pression
- force centrifuge
Précision dimensionnelle
- dépend du procédé – meilleure en moulage en cire
perdue et en moulage sous pression
- attention au retrait de moulage
- si nécessaire, on prévoit des surépaisseurs d'usinage.
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3.1. Fonderie - introduction
Fonderie
Types de fabrications :
- pièces de formes compliquées
- pièces simples à un prix de revient intéressant
Grande variété de procédés.
Grande flexibilité.
Evolution constante : nouveaux alliages, procédés de
fabrication de plus en plus performants.
Cette technique profite des possibilités de recyclage des

matériaux métalliques.
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3.1. Fonderie - introduction
La fonderie a peu de limites : formes et masses.
Procédés concurrents
- mécano-soudage pour des pièces de grandes
dimensions: poids moins élevé, coût moindre
- forgeage pour petites pièces fabriquées en grandes
séries: coût, meilleures propriétés mécaniques
(fibrage, porosité).
Le choix du matériau impose parfois le procédé : fonte

grise à graphite lamellaire → moulage
Les nuances d'alliages moulés sont différentes de celles

utilisées en mécano-soudage ou en forgeage.
15
3.2. Principes du moulage
Moule non permanent ou permanent.
Moule non permanent : détruit pour récupérer la pièce

après sa solidification et son refroidissement.
Moule permanent (ou coquille) : réutilisé autant de

fois qu'il y a de pièces à mouler.
16
3.2.1. Moulage en moule non permanent
Moulage en sable silico-argileux.
Formes extérieures :
moule
Formes intérieures :
noyaux
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3.2.1. Moulage en moule non permanent
Moulage en sable silico-argileux.
Formes extérieures :
moule
Formes intérieures :
noyaux
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3.2.1. Moulage en moule non-permanent
Pièce à fabriquer
Pièce coudée creuse
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Modèle (demi-modèles sur plaque modèle)

- reproduit les formes extérieures de la pièce brute
- en bois, matière plastique, métal, plâtre, cire, etc.
- surdimensionné : retrait de l'alliage
- portées de noyaux qui calent les noyaux dans l'empreinte
- modèle coupé en deux parties (joint de moulage plan)
20
- Demi-modèle mis en place dans châssis

- Matériau de moulage tassé autour du demi-modèle :
serrage
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22
Démoulage Remmoulage
Mouleur extrait chaque demi-modèle (démoulage)
On a un demi-moule inférieur et un demi-moule
supérieur, chacun comportant une demi-empreinte.
Placement du ou des noyaux grâce aux portées de
noyaux : remmoulage et fermeture du moule : mise
en place du demi-moule supérieur sur le demi-moule
inférieur (broches)
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Boîte à noyau
Noyau
- Noyau préalablement réalisé dans une boîte à
noyau
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25
Système de coulée (descente de coulée, attaque de coulée),

système d’alimentation (masselotte) et évents
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Coulée
- métal liquide est introduit dans le moule au moyen

d'une poche de coulée : c’est la coulée.
- poussée du métal peut soulever le châssis supérieur
(blocage)
27
- solidification et refroidissement
- le moule est détruit; la pièce est récupérée et vidée du
sable désagrégé des noyaux → décochage.
- sable récupéré après divers traitements.
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- grenaillage-ébarbage
- traitement thermique
- contrôle de la pièce
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Pièces unitaire, en petite ou en moyenne série :
- serrage manuel à l'aide d'outils,
- boîtes à noyaux remplies à la main
Pièces en moyenne ou en grande série :

- plaque-modèle,
- machines à mouler pour le serrage des moules,
- châssis mis en place manuellement dans les machines,
- cadence de production relativement élevée,
- noyaux remmoulés à la main.
30
Pièces en très grandes séries :
Fabrication dans des chantiers de moulage et de
noyautage – les opérations sont automatisées:
- le transfert des châssis,
- la mise en place sur les machines à mouler,
- le serrage du sable,
- l’extraction des plaques-modèles,
- l’enlèvement des châssis,
- la fermeture des moules.
Les cadences de production sont très importantes.
31
3.2.2. Moulage en moule permanent
On a un moule permanent qui supporte un certain
nombre de coulées successives.
Moule (appelé coquille) :
- en plusieurs parties, métalliques, usinées dans la
masse,
- reproduit en creux les formes extérieures pièce
- formes intérieures de la pièce :
- formes complexes : noyaux en sable siliceux
aggloméré (uniquement en moulage en
coquille par gravité),
- formes simples et extractible : noyaux
métalliques
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3.2.2. Moulage en moule permanent (suite)
Coulée :
- par gravité,
- sous haute ou basse pression,
- sous dépression,
- par centrifugation.
Moulage par gravité :empreinte + masselottes + évents
Moulage sous pression : empreinte + évents
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Aspects économiques
- coût assez élevé des coquilles à amortir sur un
nombre suffisant de pièces
- cadences de production élevées fonction du degré
d'automatisation de l'installation.
Différence avec moulage en moule non permanent

- modèle et moule ne font qu'un
- si noyaux métalliques : remmoulage simplifié
- si noyaux en sable, remmoulage à la main,
désagrégation des noyaux après décochage.
Pas de grenaillage, ébavurage souvent nécessaire
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3.2.4. Aspects métallurgiques et thermiques
en cours de solidification
3.2.4.2. Solidification
Zones de cristallisation
– hétérogénéité
zone I : au contact de la paroi,
structurale
refroidissement très
intense, forte surfusion,
pouvoir de germination
élevé : zone de
cristallisation très fine
zone II : surfusion s’abaisse,
pouvoir de germination
diminue, gradient
thermique reste élevé ;
zone de cristallisation
basaltique
zone III : solidification dans un
liquide à température
presque homogène ; zone
de cristallisation équiaxe
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3.2.4. Solidification
3.2.4.3. Coulabilité
Aptitude d’un alliage de fonderie à remplir
l’empreinte du moule dépend :
- du tracé de la pièce (épaisseurs, formes, etc)
- de la conception du moule (système
d’attaque et d’alimentation)
- de la température de surchauffe : pertes
thermiques au transfert et à la coulée
- de la nature et de la température du moule
- de la nature de l’alliage : propriétés
thermiques, composition chimique, viscosité,
tension superficielle, intervalle de
solidification.
L’évaluation de la coulabilité d’un alliage
s’effectue par des essais sur des moules-
éprouvettes
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3.2.4.4. Variations de volume au cours du refroidissement.

Après la coulée, l’alliage se refroidit et subit diverses
variations de volume :
- à l’état liquide,
- en cours de solidification,
- à l’état solide.
40
Effet du retrait.
Retrait à l’état Retrait à la Retrait à l’état

liquide solidification solide
Le retrait à l’état liquide ne pose pas de problème; la

quantité de liquide doit simplement être suffisante.
41
Le retrait de solidification crée un défaut appelé retassure.
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1ère solution: ajouter des volumes de matière appelés

masselottes pour déplacer les retassures à l’extérieur
de la pièce.
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2ème solution: accélérer le refroidissement et donc la

solidification de la partie massive en plaçant des
refroidisseurs
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Techniques appropriées
Masselottes :
- masse additionnelle qui se solidifie la dernière
- retassure se forme dans la masselotte à l’extérieur
de la pièce
- masselottes sont parfois maintenues artificiellement
liquides pendant solidification de la pièce
Refroidisseurs : accélération de la solidification de la
partie massive
Solidification contrôlée : par calcul/simulation
numérique ou par action extérieure (apport de
calories en un point de la pièce, refroidissement d’un
autre point)
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3.2.4.4.3. Retrait à l’état solide → contraintes résiduelles →
criques (fissures à chaud) si la capacité de résistance du
métal à chaud est dépassée.
Facteurs importants :
- forme et dimensions de la pièce ;
- résistance et dilatation du moule et des noyaux ;
- résistance et capacité de déformation à chaud du métal.
Actions par le tracé :
- régularité des épaisseurs,
- moules et noyaux compressibles,
- choisir un alliage peu sensible à la crique.
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Après refroidissement
Les contraintes résiduelles peuvent provoquer des
déchirures (tapures):
- soit au cours d'un traitement thermique,
- soit au cours d'un usinage.
Pour l'éviter : traitement de relaxation des contraintes ou

traitement de détente.
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Soufflures: cavités dues à la présence de bulles d'air ou
de gaz dans le métal au cours de sa solidification
Causes : évacuation insuffisante de :
- l’air contenu dans l'empreinte du moule
- des gaz provenant de la combustion d'un agglomérant
- des gaz dissous dans l'alliage
Actions correctives :
- moules en sable : perméabilité
sable souvent suffisante sinon
évents
- moulage coquille : gaz évacués
par le joint de la coquille sinon
évents
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Autres défauts:
- porosités ;
- inclusions ;
- reprise ;
- abreuvage ;
- gale ;
- etc.
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3.3. Moulage en moule non permanent
Matériaux de moulage :
- sable siliceux et argile (bentonite) : 80% des pièces
moulées en moule non-permanent ;
- sable aggloméré chimiquement à chaud ou à froid ;
- céramique ou plâtre.
Propriétés :
- mise en oeuvre facile ;
- doit résister à l’action mécanique et thermique de
l’alliage coulé ;
- ne pas gêner le retrait de l’alliage à l’état solide ;
- se désagréger après solidification de la pièce ;
- être recyclable.
50
3.3. Moulage en moule non permanent
Le choix d’un matériau de moulage et du liant dépend :

- de l’alliage à couler ;
- de la taille et la complexité de la pièce à produire ;
- de l’équipement de moulage présent dans la fonderie ;
- des exigences de qualité du client.
51
3.3.1. Procédés d’obtention de l’empreinte
3.3.1.1. Moulage avec modèle simplifié par troussage

Le sable est serré et l’empreinte est obtenue par
découpage du sable à l’aide de calibres appelés
« planches à trousser ».
Les formes générales de la pièce peuvent être :
- rectilignes : calibre s’appuie sur 2 règles parallèles,
- de révolution : le calibre tourne autour d’un axe
Les caractéristiques de ce procédé sont :
- coût très faible du modèle en moulage unitaire ;
- haute qualification du personnel ;
- moulages de grandes dimensions (> 1 m).
52
3.3.1.1. Moulage par troussage
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55
3.3.1.2. Moulage avec carcasses ou squelettes
Des sections droites du modèle, longitudinales et

transversales, montées sur une ossature, permettent
de trousser des surfaces enveloppes complexes.
56
3.3.1.2. Moulage avec carcasses ou squelettes
57
3.3.1.3. Moulage à la main avec modèle sans noyaux
58
3.3.1.3. Moulage à la main avec modèle sans noyaux
59
3.3.1.4. Moulage avec plaque modèle
Modèle décomposé en deux demi-modèles montés sur
une plaque. Chaque demi-modèle peut comporter les
systèmes d’attaque et d’alimentation.
Les plaques-modèle déterminent le joint de moulage.
Un seul joint plan = deux châssis. Si plus d’une
surface de joint, chapes ou noyaux extérieurs.
Moulage à la machine de petites ou de grandes séries
de pièces (500 à 10 000 pièces).
Cadences élevées (20 à 100 moules/heure) - main
d’œuvre non spécialisée.
Le sable en prise à froid, ou silico-argileux qui est serré
sous basse ou haute pression.
60
Chassis →
Chape →
Chassis →
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3.3.1.4.1. Moulage en châssis
Machines constituées de :
- bâti,
- table de travail,
- plaque-modèle,
- plateau de pression.
Serrage du sable par pression, secousses et vibrations.

Démoulage par chandelles ou retournement du châssis.
Automatisation de plus en plus complète : opérations de
moulage, mise en place des noyaux, de fermeture
des moules et de coulée
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64
65
66
3.3.1.4.2. Moulage en motte
Augmentation des pressions → suppression des

châssis, moules sous forme de mottes suffisamment
résistantes :
- augmentation des cadences de production
- abaissement des prix de revient.
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68
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3.3.1.5. Moulage avec noyaux
Noyau :
Structure en sable siliceux aggloméré à froid ou à chaud
(agglomérant synthétique) dans une boîte à noyau
Noyau permet après remmoulage d’obtenir des formes
intérieures et extérieures de la pièce
Stabilité est assurée par des portées
Difficultés rencontrées dans la confection d’un moule
sont ainsi réparties dans les diverses boîtes à
noyaux, ce qui permet une réalisation plus aisée et un
contrôle plus efficace.
70
71
Propriétés des noyaux

- résistance mécanique : les noyaux ne doivent pas
subir d’altération lors de la fabrication; par contre,
doivent pouvoir être détruit sans abîmer la pièce
coulée
- perméabilité : évacuation des gaz
- résistance à la chaleur : conservation des formes
pendant la solidification
- pas de reprise d’humidité pendant le stockage : sinon
production d’H2 et d’O2 dans l’alliage coulé -
caractéristiques mécaniques moindres
- précision dimensionnelle et bon état de surface
72
Moulage partiel avec noyaux
73
Moulage intégral avec noyaux
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75
3.3.2. Procédés de moulage en moules non
permanents
3.3.2.1. Moulage en sable (« Sand casting »)
- Moule est détruit, après la coulée de l'alliage et le

refroidissement de la pièce.
- Modèle permanent ou non-permanent.
- Utilisation éventuelle de noyaux.
- Sable récupéré pour être réutilisé par régénération
après le décochage.
76
3.3.2.1. Moulage au sable silico-argileux
(moulage au vert)
Procédé le plus utilisé : 80% moules non permanents.
Matériau de moulage
Mélange humide de sable siliceux + 5 à 10% argile pour
assurer la cohésion (sable naturel ou mélange)
Propriétés
- résister lors de la fabrication moule et coulée
- perméabilité satisfaisante grâce aux vides entre les
grains : échappement de l’air et des gaz
Paramètres :
- pourcentage d'argile
- intensité du serrage du moule
- granulométrie de sable
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(moulage au vert)
78
(moulage au vert)
Procédés
Pièces à l’unité ou petite
série :
- serrage des moules à la
main, pression de
serrage : 25 à 30 N/cm².
79
(moulage au vert)
Séries moyennes ou
importantes : plaques-
modèles
- machines à mouler intégrées
dans des chaînes de
moulage
- machines dites « basse
pression » : 40 à 60 N/cm²
- machines dites « haute
pression » : 70 et 150 N/cm²
- obtenues en combinant
secousses et pression.
80
(moulage au vert)
Machines haute pression
- très automatisées : utilisation de châssis ou
moulage en motte,
- serrage par membrane, pieds de mouton, par
explosion.
- cadences : 200 à 450 moules à l’heure
La précision augmente avec la pression de serrage.
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(moulage au vert)
Avantages du moulage à vert :
- simple, rapide, économique : 10 x moins cher que
sable auto-durcissant ;
- précision et état de surface dépend du serrage ;
- machines à cadences de production élevées ;
- moule relativement compressible, retrait moins
contrarié ;
- refroidissement rapide de l'alliage (humidité),
structure de l'alliage fine ;
- convient pour tous les alliages pouvant être coulés.
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(moulage au vert)
Inconvénients :
- moule résiste mal à la pression du métal liquide ;
- épaisseurs minimales possibles entre 2,5 et 5 mm,
selon les alliages et les dimensions de la pièce ;
- refroidissement des parois minces parfois trop
rapide notamment pour les pièces en fonte à
graphite lamellaire.
83
3.3.2.1. Moulage au sable - variantes
3.3.2.1.2. Moulage au sable à vert grillé
3.3.2.1.3. Moulage au sable à vert étuvé
3.3.2.1.4. Moulage au sable au ciment
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3.3.2.1.5. Moulage au sable au silicate de soude
Procédé
- mélange de sable siliceux exempt d’argile + silicate
de soude (SiO2/Na2O) ; ajout dans un 2ème temps
de gaz carbonique
- avant l'introduction du gaz, le mélange sable silicate
a une bonne coulabilité,
- gaz carbonique injecté forme avec la soude un gel
de silice agglomérant
85
3.3.2.1.5. Moulage au sable au silicate de soude
Avantages:
- facilité de moulage ;
- matériel d'injection du CO2 simple ;
- très bonne précision dimensionnelle ;
- prise à froid : pas de contraintes sur le modèle ;
Inconvénients
- reprise d'humidité des moules - durée de stockage
limitée;
- coût plus élevé qu’en sable à vert ;
- limités aux petites et moyennes dimensions.
86
3.3.2.1.6. Moulage au sable et aux résines synthétiques
avec prise à froid.
Résines polymérisant avec un catalyseur.
Pièces de taille moyenne ou grande (> 10 tonnes)
unitaires ou en très petite série
Avantages
- bonne rigidité des moules ;
- état de surface des pièces très satisfaisant ;
- très bonne coulabilité du mélange ;
Inconvénients
- prix matériau moulage > sable à vert ;
- opposition au retrait (criques lors du refroidissement
ou contraintes internes) ;
- régénération du sable difficile.
87
3.3.2.1.7. Moulage au sable et aux résines synthétiques avec
prise à chaud – moulage en carapace – procédé Croning
(« Shell molding »)
Principe
- sable siliceux + résine thermodurcissable
- prise du mélange au contact d'une

plaque-modèle chauffée et création
d’une carapace solide
- cette carapace servira de moule non
permanent
88
3.3.2.1.7. Moulage en carapace
89
90
- procédé peut être plus ou moins mécanisé (jusqu’à
480 moules par heure pour des petites pièces).
- alliages de fonderie: fontes, aciers, bronzes, Al, Mg.
- pièces sont de formes extérieures simples, mais de
formes intérieures pouvant être compliquées.
91
Avantages
- grande précision des pièces (≈ moule permanent)
- parois minces (2 à 3 mm);
- réduction masse de métal coulé par pièce;
- peu de criques, bel aspect superficiel;
- facilité de décochage et de nettoyage des pièces.
Inconvénients
- coût du procédé : outillages, résines; récupération
sable; séries de 1000 à 5000 pièces
- peu de souplesse systèmes de coulée/masselottage;
- pièces de petites et moyennes dimensions;
- inconfort au niveau des postes de travail.
92
Autres procédés
3.3.2.1.8. Moulage au sable par centrifugation
3.3.2.1.9. Moulage au sable sans agglomérant –

moulage sous vide
93
3.3.2.1.10. Moulage au sable avec modèle gazéifiable
(« Expandable Pattern Casting or Lost Foam »)
Principe:
- modèle perdu en polystyrène expansé
(30 kg/m3) y compris le système de
coulée et le masselottage
- modèle composé d'éléments découpés
et collés.
- ensemble noyé dans sable auto-
durcissant (détérioration si serrage).
- alliage liquide brûle le polystyrène et
occupe le volume ainsi libéré.
94
Avantages
- pas de stockage des modèles
- « contre-dépouillle » possible – pas de noyaux
- pièces « prototype »
Inconvénients
- coût de fabrication et demanutention du modèle
relativement élevé
- résine synthétique (coût, régénération)
- fumées noires à évacuer
- aspect superficiel
- pièces unitaires ou en petite série
95
96
Autres procédés
3.3.2.2. Moulage au plâtre
3.3.2.3. Moulage en céramique
97
3.3.2.4. Moulage à modèles perdus ou moulage à la cire
perdue (“investment casting or lost wax process”)
Principe
98
99
3.3.2.4. Moulage de précision à la cire perdue
Domaine très vaste d’applications

- pièces de géométrie complexe ne pouvant être
obtenues par d'autres procédés ;
- pièces difficilement usinables (alliages réfractaires, ...) ;
- pièces pouvant être obtenues par d'autres procédés
mais:
- caractéristiques moins bonnes (précision, masse,
aspect, ...)
- coûts plus élevés.
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Avantages
- grande précision dimensionnelle des pièces – usinage
très réduit, voire supprimé;
- bon état surface (Ra<1 µm), pas de bavure (pas de joint
de moulage) ;
- possibilité de faibles épaisseurs (moule chaud) ;
- aciers spéciaux, alliages réfractaires, de grande dureté,
difficilement forgeables ou usinables ;
Inconvénients
- coût élevé: main d’œuvre, outillage et matériel chers à
amortir sur un nombre de pièces suffisant ;
- moule chaud, solidification plus lente ;
- masses et dimensions des pièces limitées.
113
Autres caractéristiques du procédé

- tous les alliages de fonderie (fontes et alliages de Mg
sont peu utilisés).
- coût de l'alliage : facteur mineur dans le prix de
revient de la pièce.
- nombre de pièces : de la pièce unitaire à plus de
5000 pièces.
- masse des pièces : quelques grammes à 300 g,
jusqu’à 30 à 40 kg.
- les épaisseurs possibles se situent entre 0.2 et 0.3
mm et 15 mm environ.
114
3.3.3. Fonderie – matériels et machines
3.3.3.1. Châssis
- cadre rigide devant contenir et maintenir le sable
qui constitue le moule.
- matériaux : acier, fonte ou aluminium
- formes diverses :
rectangulaire, ronde,
polygonale, qcq
- dimensions standards.
115
3.3.3.2. Modèle et plaque-modèle
Ils permettent la confection d’une empreinte :
Formes:
- planche à trousser
- carcasse et squelette
- modèle permanent
- modèle destructible
- plaque-modèle : modèle monté sur plaque ou plaque-

modèle monobloc
116
3.3.3.3. Les machines à mouler
Elles comportent :
- un système de serrage du sable
- un dispositif de démoulage du
modèle.
Selon pression, on distingue :
- serrage sous basse pression :
1,5 à 5 bars ;
- serrage sous moyenne et haute
pression : 7 à 15 bars.
117
3.3.3.3.1. Serrage sous basse pression
Par pression.
- sable serré entre plaque-modèle et
plateau.
- pièces au relief peu accentué.
Par secousses.
- serré par inertie, le sable s'écoule mieux.
- secousses : 20 mm d'amplitude à 350 coups/minute.
Par pression et secousses.
- intéressant lorsque la pièce présente des reliefs accentués.
Par projection du sable.
- sable projeté par une turbine qui le projette verticalement dans
le châssis.
- remplissage et serrage simultanés.
118
3.3.3.3.2. Serrage sous moyenne ou haute pression
Intérêt : plus grande précision dimensionnelle.
Moulage en châssis.
Serrage par pistons presseurs.
Serrage par membrane souple
119
Moulage en motte.
- chambre réalisant la motte remplie par soufflage.
- modèles montés sur deux pistons opposés.
- serrage par pression est réalisé par l'un des pistons (pression
obtenue: 10 à 20 bars).
- motte est poussée contre la précédente pour fermer le moule.
- cadence : 400 moules à l'heure (grande productivité).
120
3.3.3.3.3. Dispositifs de démoulage
Le démoulage direct : plus rapide, formes simples, dépouilles
accentuées
- soit soulever le châssis (plaque-modèle fixe)
- soit abaisser la plaque-modèle (châssis fixe).
Le démoulage après retournement : formes compliquées
121
3.3.3.5. Machine de noyautage

Noyau formé dans une boite à noyau.
Machines à souffler les noyaux
- création d'une émulsion air/sable,
- injection de cette émulsion dans la boîte à noyaux,
- évacuation de l'air
Machines à tirer les noyaux.
- air pousse une quantité de sable hors d'une cartouche (pas
d’émulsion air-sable)
- moins grande consommation d'air et possibilité d'utiliser du sable
vert
- réduction du temps de remplissage et de serrage
- noyaux < 1 kg.
122
Machines pour noyautage en boîtes chaudes
Principe (voir moulage en carapace) :
- mélange sable et agglomérant synthétique
- mélange soufflé dans une boite métallique chaude (≈ 300°C)
- prise sur une épaisseur d’environ 10mm
- on obtient des noyaux évidés, entraînant une économie de
sable, une perméabilité accrue, un temps de prise plus court.
Types de machine de confection de carapace :

- réservoir mobile - sable déversé dans le moule chaud (250°C
environ) - prise du sable - retournement pour récupérer le sable
en excédent
- sable soufflé de bas en haut - après polymérisation, on lâche la
pression et le sable en excédent retombe dans le réservoir
123
3.3.6. Le système d’attaque
- assure le remplissage de l'empreinte :
sans turbulence, sans entraînement d'impuretés,
selon un temps de remplissage et un débit déterminés.
- se compose de :
entonnoir
descente de coulée
chenaux
attaques de coulée
évents
124
3.3.6. Le système d’attaque
125
3.3.7. Le système d’alimentation

- évite les retassures en
compensant le retrait de
l’alliage à l’état liquide lors de
la contraction de solidification
- composé de masselottes (réservoir d’alliage liquide lors
du remplissage) et de cols de liaison qui facilitent la
séparation lors de l’ébarbage ;
Les temps de solidification doivent croître de l’empreinte

vers les masselottes : masselottes et cols de liaison se
solidifient en dernier
126
3.3.7. Le système d’alimentation
127
3.4. Procédés de moulage en moule permanent
Métal coulé dans moule métallique
Cycle opératoire
- moule nettoyé et poteyé ;
- métal liquide injecté ;
- solidification/refroidissement ;
- ouverture moule et éjection de la pièce ;
Procédés de moulage en coquille
- coulée par gravité ;
- coulée sous haute pression ;
- coulée sous basse pression ;
- coulée par centrifugation ;
- coulée sous vide.
128
Avantages vis à vis de la coulée en moule de sable :

- solidification accélérée (moule métallique + système
de refroidissement) → caractéristiques mécaniques
plus élevées ;
- meilleure précision dimensionnelle ;
- bonne rugosité de surface ;
- uniformité dimensionnelle des pièces ;
- production de grandes séries ;
- automatisation poussée (coulée par gravité et sous
pression) ;
- environnement moins contaminé qu’en fonderie en
sable.
129
Inconvénients
- coûts élevés de l'outillage (grandes séries)
- pièces de taille limitée et de géométrie relativement
simple
- adaptation du moule plus compliquée
Remarques
- machines de moulage en sable à haute pression
concurrencent la coulée en moule permanent
- coulée en moule permanent rentable à partir de séries
de quelques milliers de pièces.
130
3.4.1. Moulage en coquille par gravité
Moule est métallique (acier, fonte, etc.).
Moulage permanent: noyaux métalliques
Moulage semi-permanent: noyaux en sable (ou en plâtre)
Nombre de pièces suffisant pour amortir les frais d'outillage.
Opérations manuelles (petites séries) ou automatisées (grande
série).
131
132
Quelques principes
-moule en plusieurs parties (chapes) pour permettre le démoulage
-prévoir le dégagement de l’air du moule et des gaz des noyaux
-refroidissement rapide
-si noyaux métalliques : dégagement rapide juste après solidification
et avant retrait à l’état solide
Noyau en sable Noyau métallique

133
Durée de vie des moules dépend de:
- nature de l'alliage coulé,
- matière du moule,
- forme et dimensions de la pièce,
- préchauffage du moule,
- cadence de production
134
Avantages :
- pièces d’un bel aspect lisse; bonne précision ;
- économie de matière, usinage réduit, uniformité des
cotes ;
- refroidissement rapide qui affine la structure du métal
- pièces de forme extérieure compliquée grâce à la
démontabilité du moule ;
Inconvénients :
- outillage cher (grandes ou moyennes séries) ;
- joint de moulage plan si possible ;
- la technique ne convient pas pour les aciers.
135
3.4.2. Moulage en coquille sous pression
Refoulement d'un alliage, à l'état liquide, dans une coquille en deux
parties principales (une sur plateau fixe de la machine à mouler,
l'autre au plateau mobile); pièces de grande précision en
grandes séries
136
Injection au moyen d'un piston dans moule fermé : pression 2500 à
3000 bar (force de fermeture du moule est importante).
Remplissage du moule en 0,1 seconde ou moins.
Air expulsé par des tirages d'air.
Fermeture du moule maintenue pendant la durée de la solidification.
Pièce démoulée grâce à des éjecteurs métalliques
137
Machines modernes entièrement automatiques.
138
139
140
141
Machines à chambre chaude :
Alliages à température de fusion suffisamment basse pour ne
pas attaquer le métal constituant la pompe et le piston
d'injection (Sn, Pb, Zn)
Système d'injection en contact
permanent avec l'alliage
liquide.
Force de fermeture du moule se
situe entre 50 kN et 12 000
kN.
Cadence : 200 à 600 injections
par heure.
Pièces de petites et moyennes
dimensions.
142
Machine à chambre chaude

143
Machines à chambre froide :
Alliages à haute température de
fusion : Al, Cu, Mg
Alliage dans un four de maintien en
température
Métal, nécessaire à la coulée de la pièce, transporté du four à la
machine à l'aide d'une louche.
Piston d'injection refroidi par circulation d'eau.
Température de l'alliage chute au cours de son transport : pressions
d'injection et de fermeture du moule sont plus élevées.
Cadences : 20 à 200 injections par heure.
Les masses maximales des pièces vont de 5 à 400 kg suivant les
alliages coulés.
Moules assurent plusieurs centaines de milliers de pièces, sauf pour
les alliages cuivreux - de 10 000 à 50 000 pièces.
144
Machine à chambre froide

145
Avantages :
- pièces : très bel aspect, précision élevée, pas ou peu
d'usinage.
- interchangeabilité relativement facile des moules.
Inconvénients :
- outillage cher
- formes intérieures simples (noyaux métalliques).
- épaisseurs uniformes.
- pas d’angles vifs.
- porosité
146
3.4.2. Moulage en coquille sous basse pression
147
3.7. Tracé des pièces de fonderie
Règles favorisant l’obtention de pièces saines :
- épaisseurs aussi uniformes que possible ;
- sinon éviter les variations brusques ;
- éviter les parties massives ;
- éviter les angles vifs, prévoir de larges congés ;
- éviter les noyaux de faible dimensions ;
- éviter les tracés indéformables ;
- orienter la solidification.
148
Règles facilitant le moulage :
- préférer un joint plan ;
- réduire le nombre de parties en contre-dépouille ;
- réduire l’encombrement des pièces,
- simplifier les formes ;
- en moule en sable reporter les difficultés sur les
formes intérieures; en fonderie en coquille, il faut au
contraire les reporter à l’extérieur.
149
3.7.1. Epaisseurs et variations d’épaisseur
Epaisseurs minimales :
- elles dépendent de l’alliage et du procédé ;
150
Epaisseurs minimales : alliages Al - diagramme de Roinet
151
Epaisseurs uniformes :
152
3.7.1. Epaisseurs et variations d’épaisseur : évolution progressive
des épaisseurs - méthodes des cercles inscrits
153
154
3.7.2. Masses isolées : les éviter - problèmes de retrait

et retassures
155
3.7.3. Angles, arrondis, congés
Angles vifs intérieurs
Pour la pièce : concentrations de contraintes et création de points chauds :
criques, retassures
Sable : échauffements locaux :
- dégagements de gaz ;
- désagrégations du moule et des noyaux ;
Angles vifs convexes : refroidissement rapide (effet de trempe).
156
3.7. Tracé des pièces
de fonderie
3.7.3. Angles, arrondis,
congés
des diagrammes fixent les
rayons de raccordement
adéquats.
157
3.7.4. Formes extérieures et intérieures
Moulage en sable : reporter les complexités de forme
indispensables à l’intérieur des pièces.
158
3.7.4. Formes extérieures et intérieures

Moulage en moule permanent : reporter les complexités
de forme indispensables à l’extérieur des pièces
159
3.7.5. Grandes parois et toiles
Eviter les parois de grandes dimensions :
- évacuation des gaz mal aisée,
- dépouille
- contraction de solidification difficilement alimentée
3.7.7. Nervures et raccordements de parois
160
- orienter la solidification
vers le système
d’alimentation en
alliage liquide.
- s’il subsiste des parties
isolées, les alimenter
indépendamment
161
3.7.9. Déformabilité
Eviter les tracés indéformables (permettre aux pièces de
« faire leur retrait ») sinon apparition de tensions
internes, ruptures par tapures, criques, etc
162
3.7.11. Dépouille
Inclinaison des parois du moule telle qu'au fur et à
mesure de l'extraction du modèle ou de la pièce, leurs
faces et leurs arêtes s'écartent de la réplique dans
l'empreinte.
163

- démoulage de la pièce : problème des dépouilles plus
difficile à résoudre qu’en fonderie sable ;
- moule plus rigide qu’un moule en sable : risque de criques,
tapures
- formes simples sinon plus de deux chapes ;
- modifications de formes plus difficiles et donc coûteuses ;
- moule bon conducteur de la chaleur, solidification rapide,
doit être très bien dirigée ;
- reporter les difficultés de forme à l’extérieur de la pièce et
préférer dans l’ordre : absence de noyaux, noyaux à
démoulage rectiligne, noyaux en plusieurs parties, noyaux
en sable (proscrits en moulage sous pression).
164
3.8. Contrôle des pièces moulées
- inspection visuelle;
- contrôle par ressuage;
- contrôle par ultra-sons;
- contrôle par rayons X et par rayons γ;
- contrôle par induction;
- contrôle par résistance;
- etc.
165

Chapitre I Fonderie 100946 110702

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Chapitre 3: fonderie

Principe : fondre un alliage et le couler

Technologie des fabrications mécaniques I – Chapitre 3: mise en forme à l’état liquide

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Cadences : pièce unitaire ↔ milliers de pièces/jour

Matériaux : fontes, aciers, alliages d’Al, de Mg, de Cu

Pièces : souvent des ébauches qui sont ensuite usinées

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« Moulage en coquille sous pression »

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Pénétration de l’alliage dans le moule

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Cette technique profite des possibilités de recyclage des

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Le choix du matériau impose parfois le procédé : fonte

Les nuances d'alliages moulés sont différentes de celles

Moule non permanent : détruit pour récupérer la pièce

Moule permanent (ou coquille) : réutilisé autant de

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Moulage en sable silico-argileux.

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Moulage en sable silico-argileux.

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Modèle (demi-modèles sur plaque modèle)

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- Demi-modèle mis en place dans châssis

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Système de coulée (descente de coulée, attaque de coulée),

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- métal liquide est introduit dans le moule au moyen

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Pièces en moyenne ou en grande série :

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Les cadences de production sont très importantes.

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Moulage par gravité :empreinte + masselottes + évents

Moulage sous pression : empreinte + évents

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Différence avec moulage en moule non permanent

Pas de grenaillage, ébavurage souvent nécessaire

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3.2.4.4. Variations de volume au cours du refroidissement.

Technologie des fabrications mécaniques I – Chapitre 3: mise en forme à l’état liquide

Retrait à l’état Retrait à la Retrait à l’état

Le retrait à l’état liquide ne pose pas de problème; la

Le retrait de solidification crée un défaut appelé retassure.

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1ère solution: ajouter des volumes de matière appelés