Cours : Procédés d'Elaboration de Brut Préparé par 

: KHELFI Taoufik
1er chapitre

Chapitre 1 : Procédés de mise en forme par moulage

SAVOIRS :
– Connaître le procédé d’obtention des pièces moulées
– Savoir concevoir une pièce moulée
I. Généralités :
Le moulage ou fonderie est un ensemble des techniques de mise en œuvre qui permet de
réaliser des pièces métalliques brutes. Le moulage proprement dit consiste à réaliser des
pièces brutes par coulée du métal en fusion dans une empreinte correspondant à la forme
négative de pièce désirée dans un matériau réfractaire appelée "moule" en sable (non
permanent) ou en métal (permanent). Contrairement aux procédés d’obtention des pièces
brutes par transformation plastique à chaud ou à froid, le moulage permet d’obtenir des pièces
creuses à cavités complexes (culasses de moteur, bâtis de machine) néanmoins un prix de
revient assez bas comparant aux autres procédés. On peut obtenir des pièces de forme
complexes qu’il suffira d’usiner localement.
Il existe deux familles dans les procédés de fonderie liées à la conception et la fabrication du
moule dont il se dérive plusieurs types de moulage selon la technique utilisée (fig :1).
Les techniques employées dépendent de l’alliage fondu, des dimensions, des caractéristiques
et des quantités de pièces à produire.
Moulage

Moulage en moule non Moulage en moule

permanent permanent

Modèle non Modèle

perdu perdu

Moulage au : Moulage avec Moulage :

- sable argileux modèle : - par gravitation
- sable silicaté -en cire perdue - à basse pression
- sable ciment -gazéifiable - sous pression
- sable sans liant - par centrifugation
-carapace -………….
-…………

Figure 1 : différents types de

moulage II. Moulage en moule non permanent

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1er chapitre

Un moule non permanent est une structure principalement réalisée en matériaux de moulage
(généralement en sable), composée d’une ou de plusieurs parties et offrant après assemblage
un évidement appelé empreinte finale. Cette empreinte correspond à la pièce brute (en tenant
compte du retrait) et aux systèmes de remplissage et d’alimentation. Le moule est utilisé
qu'une seule fois, pour extraire la pièce, il faut le détruire, l'empreinte est obtenue par moulage
du matériau constitutif autour d'un modèle perdu ou non.
La technique de moulage en moule non permanent regroupe :

 le moulage en sable avec modèle non perdu,

 le moulage en sable avec modèle perdu.
II.1. Moulage en sable avec modèle non perdu
Le moule est constitue en deux parties, chaque partie du moule correspondant à une forme de
la pièce constitue une empreinte partielle. Une empreinte donne généralement les formes
extérieures de la pièce. Un noyau donne généralement les formes intérieures de la pièce. En
moulage en moule non permanent, le moule est détruit dans la phase de fabrication de la
pièce. La conception du moule doit donc tenir compte de cette nécessité technologique. Il
existe 5 types de moules :
- le moule déformable (sable à vert),
- le moule rigide (sable aggloméré)
- le moule au sable grillé ou flambé
- le moule au sable étuvé
Les techniques de préparation d’une pièce brute est illustré par le schéma ci-dessous :

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a. Moulage en sable manuel

Le moulage en sable manuel est utilisé surtout pour la fabrication des pièces unitaires et des
pièces de grandes dimensions, qui ne peuvent pas être réalisées dans des machines de
moulage. La figure.2 représente le matériel nécessaire pour le moulage en sable manuel :
- Modèle et noyau.
- Châssis.
- Sable de moulage.
- Métal liquide.
- Aiguille (pour la confection de trous d’air).
- Truelle (pour rendre lisse la face de joint du moule).
- Pilette, Fouloir (pour le compactage du sable).
- Spatule (pour rendre lisse les différentes surfaces du moule après démoulage).
- Mandrin de coulée (pour la confection du trou de coulée).
- marbre; (sur lequel s'effectue la préparation du moule).

Figure 2 : matériel nécessaire pour le moulage en sable manuel

 Le modèle
Le modèle est une représentation sous forme d'une pièce ou ensemble de pièces de l'objet à
fabriquer et permettant la confection de l'empreinte du moule en sable.
Il est exécuté en bois, en métal ou en plastique, c'est à dire le matériau utilisé pour la
confection du modèle dépend essentiellement du procédé de moulage (manuel ou mécanique).
Un modèle doit posséder :
- Une bonne résistance contre les contraintes mécaniques.
- Une bonne résistance contre les contraintes chimiques (humidité, liant du sable, gaz etc.).
- Une bonne résistance contre les contraintes thermiques.
- Une précision de la forme et des dimensions.

- Bas prix de revient.

Le bois reste depuis longtemps la matière essentielle pour la confection des modèles. Pour
chaque type de bois on trouve des propriétés différentes. On utilise surtout des bois traités,
sans fissures et secs pour prévenir leur déformation au cours du séchage.
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La surface de travail doit être lisse et résistante à l'usure. Pour exécuter des pièces en grande
série, les modèles sont métalliques, ils sont usinés, polis et montés sur des plaques modèles
métalliques. Ils sont conçus à partir de différents alliages tels que :
- Alliage d'aluminium.
- Alliage de magnésium.
- Alliage de zinc.
- Alliage de cuivre.

- Fonte et acier

Sur les surfaces des modèles sont appliqués des enduits destinés à améliorer leurs propriétés
de surface sans aucune influence sur les dimensions et la forme des modèles. Les enduits
métalliques sont obtenus par galvanisation ou chromatisation et non métalliques par peinture.

Figure 3 : modèle

 Noyau et boite à noyau

Pour obtenir le contour intérieur de la pièce on emploie des noyaux placés dans le moule. Le
noyau est confectionné en sable auto-siccatif, dans un moule appelé boite à noyau en bois ou
métallique figure.4 et se compose de deux parties assemblées par des groupes de repérage.

Figure 3 : boite à noyau

En prévision du retrait volumique le diamètre du noyau doit être inférieur au diamètre

intérieur de la pièce.

Le retrait dans ce cas est

Où Dn : diamètre du noyau et Dp : diamètre intérieur de la pièce

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Moulage au sable : hauteur à Modèle Dépouille en % Portée de noyaux Dépouille

démouler en mm en %
10 à 50 2à3 10
> 50 2 10

 Le châssis
C'est un cadre rigide fabrique en fonte, en acier ou en aluminium parfois en Bois, sans fond
destiné à contenir et à soutenir le sable constituant le moule. Un châssis complet comprend au
moins deux parties (figure.4)

Figure.4: différents éléments de châssis

La pièce une fois moulée est décochée (figure 5) subit une phase de parachèvement qui
consiste à séparer des éléments liés au procédé ne faisant parti de la pièce désirée sont
colorés en noir (évent, masselottes, alimentation).

Figure 5 : pièce obtenue après décochage

 la dépouille
Les formes du modèle doivent permettre son extraction du sable sans dégradation du
moule. Dans ce but, on donne une certaine inclinaison aux parois du modèle, c'est la
dépouille (pente de 3 à 10 %), comme la montre la figure 3. La dépouille est absolument
nécessaire.

 Le retrait
Lors du refroidissement, le métal se contracte, le retrait est la valeur de cette contraction.
Il est généralement exprimé en millimètre par mètre. Après solidification, cette
contraction ou variation de volume (donc de dimensions) doit être compensée.

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➢ Le retrait volumique: Dans les trois directions. (Le retrait

s'exprime en %).
Où Vm : volume du modèle. Vp : volume de la pièce.

➢ Le retrait linéaire: Dans une direction seulement.

Où Lm : longueur du modèle. Lp : longueur de la pièce.

Le tableau suivant donne les valeurs de retrait pour quelques matériaux utilisés en
moulage :

Aluminium 1,0≤𝑅%≤2,0 Fonte 0,6≤𝑅%≤1,3

Acier 2,1≤𝑅%≤2,6 Bronze 1,4≤𝑅%≤2,4

 La surépaisseur d’usinage « e»
La surépaisseur d’usinage est calculée en processus de fabrication après une simulation
d’usinages et calcul du brut à partir d’une condition de fabrication. Donc les dimensions du
modèle doivent être augmentées de2à 3 mm. Généralement la grandeur de la surépaisseur
d'usinage est choisie suivant un tableau spécial. Elle dépend essentiellement de la nature du
métal à couler, des dimensions de la pièce et de la position de ses surfaces pendant la coulée.

 La mise au mille
Elle désigne la quantité de matières premières nécessaire à l'obtention de 1000 kg de
produit final. Plus la mise au mille est élevée, plus le gaspillage est important.

 Le plan de joint
Il doit être choisi pour assurer le bon démoulage du modèle. On le choisit en général :
-passant par le plan le plus grand du modèle
-passant par le plan de symétrie du modèle
-évitant les contre dépouille
-limitant les noyaux.
 Matériaux du modèle
Pour des pièces à exécuter en grandes séries et avec des tolérances dimensionnelles
serrées, les modèles sont métalliques et comportent les dispositifs de moulage, des
orifices de coulée, des masselottes, des évents. Bien entendu, ces modèles seront mis au
point et retouchés à l’occasion de chaque nouvelle mise en fabrication. Dans le cas de
petite et moyenne série et de faible précision on peu utiliser un modèle aussi peu
onéreux réalisé en bois. On peut aussi, en moulage main, surmouler une pièce
irréparable que l’on utilise comme modèle pour fabriquer une pièce de remplacement.
 Sables de fonderie
Les sables utilisés pour les moules doivent réunir un certain nombre de propriétés :
- reproduire les formes et les détails les plus fins du modèle,
- résister à la température du métal fondu,
- se désagréger facilement après le refroidissement de la pièce coulée pour permettre le
décochage.
Pour répondre à ces impératifs, le sable de moulage doit satisfaire à deux exigences
fondamentales qui sont:
• la mise en forme au contact d’un modèle en épousant tous les détails; cela signifie que
son état initial doit être pulvérulent, soit liquide ou liquide plastique,
• la conservation de cette forme jusqu’à la solidification complète du métal.
Il existe quatre types de sable :
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 Le sable naturel : il est extrait de carrière, il est composé de silice, de forte proportion
d’argile et de poussière,
 le sable silico-argileux : dite aussi synthétique, il est par opposition au sable naturel.
 le sable siliceux : la silice est largement répandue, il est lavé, la pureté allant à 99.5%.
 Le sable à prise chimique : Il est composé de silice (pour l'aluminium et les fontes) ou
de chromite (pour les aciers), de résines (environ 1 % à 2 % de la masse du sable) et
d'un catalyseur (5 à 60 % de la masse de résine).

- solide afin de résister à la poussée que le liquide exerce

sur lui, -perméable aux gaz produits au moment de la
coulée,
- infusible pour éviter la pénétration à l’intérieur du métal,
- pouvoir se désagréger facilement après la coulée, pour qu’on puisse aisément enlever le
sable demeuré dans les parties creuses des pièces
b. Moulage à la machine (mécanique).
Le moulage à la main ne se pratique que pour un nombre de pièce réduit ou pour des pièces
volumineuses, en plus la serre du sable à la main est longue, pénible et souvent peu régulière.
De plus le démoulage est délicat, car s'il n'est pas fait verticalement, les arrachements du
sable imposent des retouches et peuvent rendre le moule inutilisable. Tous ces inconvénients
peuvent être supprimés par le moulage mécanique (figure 6). Donc dans le moulage
mécanique, le sable est serré mécaniquement soit :
- Par pression.
- Par secousses.
- Ou le plus souvent par combinaison des deux procédés (pression et secousses).
- Et par projection.
L'empreinte de la pièce n'est plus donnée par un modèle ordinaire, mais par un modèle fixe
sur un support dont l'ensemble est appelé plaque modèle, d'où les pièces obtenues par
moulage mécanique sont limitées en dimensions par la grandeur des châssis.
La réalisation d'une pièce de fonderie nécessite diverses opérations qui doivent se suivre :
- Le modelage : confection des modèles,
- Le noyautage : confection des noyaux,
- Le moulage : confection des empreintes,
- La fusion : obtention du métal liquide à partir de minerais et de lingots dans des fours,
- La coulée : remplissage des moules à l'aide du métal liquide recueilli dans des poches de
coulée,
- Le refroidissement : solidification du métal versé jusqu’à la température ambiante,
- Le décochage : extraction de la pièce par destruction du moule par vibrations,
- Le dessablage : nettoyage des pièces par brosse métallique, par jets de sable ou de
grenailles, etc…,
- L'ébarbage : enlèvement des parties supplémentaires de métal : bavures, jets de coulée,
etc… (Figure 6).

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Figure 6: chaîne de moulage mécanique

c. Moulage en carapace :
Ce procédé de moulage dans lequel le moule est une fine couche de sable aggloméré au
moyen d’une résine thermodurcissable. Le métal en fusion, est coulé dans un moule composé
de deux coquilles appelées carapaces ou masques. Le procédé est nommé moulage en
carapace ou procédé croning (fig :7): il s'agit d'un moulage à modèle permanent. L’exécution
des carapaces se fait en six étapes :
 Fabriquer une plaque (modèle métallique en bronze, en aluminium, en acier ou en fonte).
 Chauffer la plaque modèle à environ 200 à 300°C.
 Verser sur la plaque modèle un mélange de grains de silice (sable) et 5 à 10% de résine
thermodurcissable (indéformable à la chaleur après solidification): une partie de ce
mélange fond au contact de la plaque modèle et forme ainsi en 15 secondes une carapace
de 4 à 8mm d'épaisseur.
 Retourner l’ensemble pour permettre d’évacuer l’excédent de mélange.
 Placer la plaque modèle et la carapace dans une étuve de 300 à 400°C pour terminer la
cuisson pendant quelques minutes.
 Séparer la carapace à la plaque modèle.

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Figure 7 : Principe du moulage en carapace

Les deux carapaces sont réalisées identiques, la seule différence est l’une comporte des
goujons et l’autre des trous, le moule sera constitué par collage des deux carapaces, les
noyaux ont été mis au préalable.
Les sont placés verticalement ou horizontalement dans des châssis remplis de sable
pour le calage. Le décochage des pièces est assuré par la rupture des carapaces.

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II.2.Moulage avec modèle perdu

Il s'agit de faire un modèle dans un matériau facile à mettre en forme et dont il est
facile de se débarrasser avant ou pendant la coulée. Typiquement ce matériau est du
polystyrène qui brûle au fur et à la mesure de la montée du métal liquide, ou bien de la cire
qui a des bas points de fusion qu'on peut fondre et évacuer avant la coulée. Une fois le
modèle réalisé, on l'enrobe de sable, de plâtre réfractaire ou d'une carapace céramique.
Le moule est alors réalisé en une seule partie autour d'un modèle sans possibilité de
démoulage. Le modèle comporte la forme de la pièce ainsi du système de remplissage et
d'alimentation (voir figure 8 ci-dessous).

Figure 8: Principe du moulage avec modèle perdu

a. Moulage en cire perdue

Ce procédé de moulage, s’applique à tous les types de pièces mécaniques, des petites aux grandes
dimensions, de formes simples à des formes compliquées y compris des formes en contre
dépouille. Ces caractéristiques techniques (dimensions, état de surface) sont plus précises aux
autres procédés de fonderie. Ce procédé s’applique tout particulièrement à la fonderie des
matériaux à haut point de fusion impossible dans des moules métalliques, cependant elle
nécessite un moule en matériau réfractaire (céramique). Ce procédé de fabrication se décompose
comme suit:
- Obtention d’un modèle non permanent ;
- Assemblage. (Création d’une grappe) ;
- Fabrication du moule réfractaire (enrobage céramique) ;
- Évacuation de la cire ;
- Cuisson du moule réfractaire ;
- Coulée du métal dans le moule ;
- Destruction du moule ;
- Dégrappage des pièces ;
- Contrôle des pièces.

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L’assemblage des modèles s’effectue avec un couteau chauffant, chacune des pièces est ainsi
“soudées” à un arbre central constituant la poche de coulée (entonnoir). Pour des pièces plus
volumineuses des jets de coulées sont éventuellement rajoutés. Chaque grappe complète formera
un moule (figure 9).

Figure 9 : moule en grappe en cire perdue

b. Moulage en polystyrène expansé :

Ce procédé, appelé aussi à modèle gazéifiable ou lost foam (figure10).

Figure 10: principe de moulage avec modèle gazéifiable

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Le principe de ce procédé consiste à fabriquer un modèle en polystyrène expansé, noyé ensuite

dans le sable de moulage. À la coulée, le métal liquide vaporise le modèle et remplit peu à peu
l'empreinte, d'où le nom de procédé avec modèle gazéifiable. Utilisé au départ pour la fabrication
des grosses pièces unitaires (outils d'emboutissage par exemple), il s'est ensuite développé plus
progressivement dans le domaine des pièces de grandes séries sous forme d’un moulage en
grappe (Figure 11 ), tant en aluminium qu'en fonte et en acier, pour lesquelles de très nombreuses
installations sont maintenant en production industrielle.

Figure 11 : moulage en grappe avec modèle en polystyrène

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. III. Moulage en moule permanent

A partir du moment où la pièce, moulée et solidifiée, est dégagée de son empreinte sans
destruction de celle-ci, on peut parler de moulage en moule permanent. Le nombre de
réutilisations possibles de ce même moule, donnant des pièces identiques dans un intervalle de
tolérance imposé déterminera le seuil de rentabilité de cette technique. Il existe un nombre
minimum de réutilisations, variable suivant les procédés et en cas si les avantages apportés ne
compensent pas le coût de fabrication et d'entretien du moule. D'autre part, la répétitivité des
opérations fondamentales (qui sont : le remplissage, l'alimentation et l'éjection) impose des
contraintes techniques particulières pour la conception et la mise en œuvre des moules.
La technique de moulage en moule permanent regroupe plusieurs procédés qui dépendent
essentiellement du système de remplissage tels que :
- Le moulage en coquille (par gravitation)
- Le moulage à basse pression
- Le moulage sous pression
- Le moulage par centrifugation
-…
III.1.Moulage en coquille par gravitation
Le moulage en coquille par gravitation consiste à obtenir une pièce à partir d'un moule métallique
constitué de plusieurs parties, dans lequel est coulé un alliage en fusion. Les formes intérieures de
la coquille déterminent les formes extérieures de la pièce, éventuellement complétées de noyaux
et broches. Le remplissage de la coquille se fait sous la seule action du poids de l'alliage soit par
gravité ou coulée directe (Figure 12 ).

Figure 12 : moule métallique par gravitation

Le moulage en coquille par gravité offre plusieurs avantages, comme une production rapide et
constante dans le temps, la possibilité de grandes séries à de grandes cadences, et une mise en
forme de pièces aux formes complexes, au plus près de la pièce finie. En respectant des règles de
tracé, le procédé de moulage en coquille permet une précision et une constance dans les
dimensions des pièces, la simplification et la réduction de l'usinage, la réalisation de pièces aux
formes internes complexes.

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III.2.Le moulage en coquille à basse pression :

Le métal injecté dans le moule par le bas à une pression supérieur de 0.7 bar à la pression
atmosphérique. Ce type de moulage est utilisé pour les grandes pièces en aluminium.
Lorsqu'on supprime la pression, l'alliage liquide restant retombe dans le four et l'éjection de la
pièce peut se faire (Figure 13).

Figure 13 : moule en coquille à basse pression

Il faut signaler que par rapport à la coulée en coquille par gravité et sous pression le procédé
sous basse pression présente les caractéristiques suivantes :
 Cadence de coulée plus élevée qu’en coquille par gravité
 Temps de remplissage du moule compris entre 3 et 8 secondes ;
 Précision dimensionnelle se rapproche à celle de la coulée sous pression vu que les
conditions de remplissage et d’alimentation sont semblables ;
 Caractéristiques mécaniques des pièces sont améliorées de 10% à celle par gravité.
III.2.Moulage en coquille sous pression
La différence fondamentale avec le moulage en coquille réside dans le mode de
remplissage de l’empreinte et d’alimentation de la pièce :
En effet, en moulage sous pression, l’alliage liquide est poussé par un piston dans l’empreinte
en un temps très court (0.1 s en moyenne).
Une surpression (pouvant dépasser 1000 bars) assure ensuite l’alimentation de la pièce en
alliage liquide pendant la solidification.
De ce fait, les moules sont entièrement métallique, subissent des efforts mécaniques et
thermiques élevé.
Ils sont montés sur des machines spéciales automatique qui fonctionnent suivant un cycle de
fabrication réglable (Figure 14).
Les caractéristiques des pièces moulées par ce procédé sont :

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- Grande précision dimensionnelle. (Moule rigide, précis et pas de poteyage)

- Un très bon état de surface.
- Suppression de certains usinages.
- Obtention de pièces légères. (C’est la caractéristique la plus évidente)
- Une mise au mille (rapport entre la masse de métal injecté et la masse de la pièce brute.
- Des caractéristiques mécaniques excellentes (des alliages de moulage sous pression ne sont
pas traités thermiquement.

Figure 14: Moule en coquille sous pression

Les quatre fonctions (moulage, remplissage, alimentation, éjection) sont assurées par les
éléments suivants:
IV. Moulage en coquille par centrifugation
La même surface moulante permet la réalisation d’une centaine à plusieurs milliers de pièces.
La centrifugation en moules non permanents nécessite au contraire la réfection de la surface
moulante avant chaque coulée. La machine de centrifugation est d’axe horizontal, vertical ou
oblique. Le moule est directement entraîné en rotation. Les moules (appelés aussi coquilles)
sont métalliques (fonte, acier, cuivre) ou en graphite (Figure 15). Les accélérations
appliquées à l’alliage coulé sont de plusieurs dizaines de fois l’accélération de la pesanteur
(g).

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Figure 15 : Moule en coquille par centrifugation

Les caractéristiques de la centrifugation sont :

- la suppression de noyaux axiaux pour les pièces creuses de révolution.
- L’augmentation de la compacité de l’alliage.
- Une structure plus fine de l’alliage grâce au gradient de température important entre moule
et alliage.
- La ségrégation centrale des éléments de faible masse volumique (oxyde, impureté)
- La diminution de la mise au mille par la suppression presque systématique des systèmes de
remplissage et d’alimentation.
- La réalisation, dans un même moule, de pièces en alliage composite centrifugé en couche
successive. La couche précédente solidifier sert alors de moule pour la suivante et chaque
alliage est employé spécifiquement en fonction de ses caractéristiques.

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