Cours : Procédés d'Elaboration de Brut Préparé par : KHELFI Taoufik

3ème chapitre

Chapitre 3 : Procédé d’assemblage par soudage

I. Généralités

Le soudage est un procédé de formation d'un joint permanent par la mise en action des forces
d'attraction inter atomiques des matériaux à réunir. Ce type de liaison complète indémontable
est obtenue par interpénétration de la matière de deux (ou plus) éléments métalliques amenés
à l'état liquide dans leurs zones de contact avec ou sans métal d'apport.
Le soudage est utilisé pour la confection d'ébauches à partir de formes élémentaires préparées
par découpage, formage à froid de produits marchands (profilés, tôles,...) et quelque fois par
moulage.
Le soudage consiste à réunir deux éléments de même métal :
- par fusion de leur zone de contact, avec l'utilisation éventuelle d'un métal d'apport de même
nature que celui des éléments de soudure autogène (figure .1 a)
- par pression exercée sur ces éléments en contact chauffés à une température légèrement
inférieure à leurs points de fusion (figure .1 b).
- par brasage : il se différencie du soudage par l'utilisation d'un métal d'apport de nature
spéciale déposé à l'état liquide sur les éléments simplement chauffés à une température
modérée, et auxquels il adhère fortement après refroidissement (figure .1.c), si l'opération est
pratiquée au chalumeau, elle prend le nom de soudo-brasage.

Figure .1. : Les Types de soudage

Le dépôt de métal réunissant pour souder deux éléments d'un assemblage s'appelle cordon, il
peut être assimilé à un obstacle ou à un lien s'opposant au déplacement des éléments réunis
(figure .2).

Figure .2. : Cordon de soudure

II. Conditions de réalisation

Procédé d’assemblage par soudage Page 1

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La soudure de deux pièces est rendue plus facile si:
- La composition de leurs métaux est identique ou très voisine : la fusion se produit pour
chacun d'eux à la même température dans ce cas, la pièce est réalisée sans discontinuité de
matière.
- Les métaux présentent le phénomène de fusion pâteuse avec un temps de maintient
relativement étendue (caractère de soudabilité).
- Les pièces sont de faibles épaisseurs : l'uniformité des températures est facilement obtenue.
Tous les matériaux métalliques sont pratiquement soudables et peuvent se scindés en deux
grandes familles :
- Les facilement soudables : Acier A 33 et A 48 (très utilisés).
- Soudage avec technique spéciale : tous les aciers et aciers spéciaux, fontes, cuivre, laitons,
aluminium, alliages légers et alliages ultra légers.
III. Energie de soudage
L’énergie doit être suffisante pour éviter le collage mais pas trop importante pour éviter le
grossissement des grains, entraînant une diminution des propriétés mécaniques.
L’énergie se calcule : U x I/ vitesse (mm/s)
L’énergie s’exprime en kiloJoules / mm.

Energie par procédé

IV. Avantages du soudage, par rapport aux autres techniques d’assemblage :
- Il assure une continuité métallique de la pièce, lui conférant ainsi des caractéristiques au
niveau de l’assemblage équivalentes à celles du métal assemble (mécaniques, thermiques,
chimiques, électriques, d’étanchéité, de durabilité …).
- Il répond à des sollicitations élevées
- Il est durable (insensible aux variations de température, aux conditions climatiques, …)
- Il garantit l’étanchéité de la pièce soudée (ex. : soudure continue de type molette).
V. Classification des procédés de soudage
Il existe plusieurs procédés de soudage classés selon le mode d'énergie utilisée. Parmi eux on
distingue :
- Soudage oxyacétylénique

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- Soudage à l'arc électrique : Avec électrode enrobées, électrodes réfractaires (non fusibles)
(T.I.G: Tungsten Inert Gaz) et fil électrode sous protection gazeuse (M.I.G :
Métal Inerte Gaz et M.A.G : Métal Actif Gaz)
- Soudage par résistance électrique : par points, par étincelage et à la molette.
- Soudage au plasma
- Soudage par laser
- etc. …
VI. Soudage oxyacéthylénique
La soudure par oxyacéthylénique est réalisée par chalumeau qui est un appareil portatif qui
sert à chauffer, braser, souder ou couper des pièces métalliques. Il utilise la chaleur de
combustion d'un gaz combustible (acétylène ou propane) mélangé dans certaines proportions
à un gaz comburant (oxygène). Cette appellation recouvre généralement deux techniques de
soudure : le soudo-brasage qui est une liaison hétérogène, et le soudage autogène. L’une et
l'autre se pratiquent avec un chalumeau bi-gaz.
1. Présentation du poste de soudure à l’oxyacéthylénique
Il comprend un chalumeau et deux bouteilles de gaz (bi-gaz) délivrant une flamme produite
par la combustion d'un gaz réducteur combiné avec le meilleur des comburants (ou
combinables), l'oxygène pur (figure .3) ; avec une température de flamme d’environ 2850°C.
Ce type d'appareil peut assembler différents métaux par soudo-brasage ou par soudage
autogène, réaliser des découpes (oxycoupage), des microsoudures et, bien évidemment, des
travaux de brasage nécessitant des températures moins élevées.

Figure .3. : Poste de soudage oxyacéthylénique

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L’'oxygène est comprimé à la pression maximum de 150 kgf/cm2, munie d'un

manodétendeur. L'acétylène est dissous sous pression de 15 kgf/cm2 (car le gaz ne peut être
comprimé fortement sans risque d'explosion), munie d'un manodétendeur.
2. Réactions lors du soudage
Deux réactions se produisent en deux temps distincts (figure.4.) :
Réaction 1 : C2H2 + O2 2CO + H2 + 20 000 KJ par mètre cube d'acétylène ; qui est
une combustion primaire réalisée à volumes égaux entre l'oxygène et l'acétylène est localisé
au dard qui, pour une flamme neutre, bien réglée, est lumineux et à contours nets.
Réaction 2 : 4CO + 2H2 + 3O2 4CO2 + 2H2O + 38 500 KJ par mètre cube d'acétylène ;
qui est une combustion secondaire a lieu ensuite dans l'air ambiant ; elle constitue le panache
de la flamme.
Ce fractionnement de combustion en deux temps distincts facilite le réglage de la flamme qui
est à volonté carburante (pour le rechargement d'aciers durs), normal (soudage usuel) ou
oxydante (soudage des laitons, trempe superficielle, ...).

Figure.4. : Flamme du chalumeau

Pression de service de l’acétylène Pression d’explosion
0,5 bar 29 bars
0,8 bar 35 bars
1,05 bar 40 bars
2,0 bars 59 bars
3. Avantages
 Procédé de soudage simple
 Des pièces de nature différentes peuvent être assemblées
 Température de soudage élevée
4. Inconvénients
 Zone de chauffe très importante (ZAT)
 Surchauffe ou endommagement de la périphérie
V. Soudage à l'arc électrique à électrode enrobée
Le soudage à l'arc consiste à fusionner deux pièces de métal à l'aide d'un arc électrique créé
entre les pièces à souder et une électrode que l'on déplace le long du joint entre les pièces
(figure.5). Le circuit de base du soudage à l'arc consiste en une source d'alimentation en
courant alternatif (c. a.) reliant un câble de masse à la pièce à assembler et un câble dans
lequel passe le courant vers l'électrode. Lorsqu'on approche l'électrode de la pièce à souder, il
y a formation d'un arc dans l'espace qui sépare le métal et l'électrode. Une projection gazeuse
ionisée se forme alors et complète le circuit.

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Figure.5. : Schéma du soudage à l'arc électrique

L'électrode peut prendre la forme d'une baguette qui transporte un courant électrique entre la
pointe et la pièce ou encore d'une tige ou d'un fil métallique qui fond puis se solidifie en
fournissant le métal d'apport au joint. L'arc électrique génère une température
d'environ 3 600 °C à la pointe et fait fondre la partie du métal à souder et une partie de
l'électrode. Cette opération produit un bain de métal en fusion qui refroidit et se solidifie à
mesure que l'on déplace l'électrode le long du joint.
1 .Principe :
A l’aide d’un courant électrique, fourni par le poste de soudage, un arc électrique jaillit entre
l’électrode et la pièce, la chaleur dégagée fait fondre l’électrode et crée le bain de fusion.
2 .le poste de soudage :
- Il transforme le courant du réseau en courant de soudage
- il distribue l’intensité nécessaire à fondre l’électrode
3 .l’électrode : est composée de 2 parties
- l’âme : elle sert de métal d’apport, elle est de même nature que le métal à assembler
- l’enrobage : c’est la partie qui entoure l’âme, il protège le métal déposé et la soudure contre
l’oxydation de l’air.
- l’intensité de soudage sera variable suivant le diamètre de l’électrode
4 .Réglage des paramètres de soudage:
Elle est fonction de :
- Diamètre de l’électrode
- La position de la soudure
- L’épaisseur de la tôle
Le procédé permet selon la nature de l’électrode de souder :
 Les aciers au carbone et inoxydables, les fontes
 Les alliages légers et cuivreux
Calcul de l’intensité de soudage : L’intensité de soudage est donnée par la formule
suivante : I= 50 x (e-1) avec e : Ø de l’électrode
Calcul de la tension de soudage : La tension de soudage est donnée par la formule suivante :
U= 20 + (0.04 x I)

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Calcul de l’énergie de soudage : L’énergie de soudage est donnée par la formule suivante :
E= (60xUxI)/(1000xVs) avec Vs la vitesse d’avance Pour un soudage à l’arc avec électrode
enrobée Vs=20cm/min

5. Avantages :
 Bonne propriété
 Pas besoin de gaz
 Compacité de machines
 Utilisable par tout
6. Inconvénients
 Ré étuvage des électrodes basique
 Productivité pas de mécanisation
 laitier

VII. soudage TIG et MIG/MAG

Le soudage à l’arc traditionnel (manuel) avec électrode fusible, désormais remplacée par un
fil-électrode dont on commence à automatiser le dévidage. L’industrie aéronautique est
confrontée au problème du soudage du magnésium et de l’aluminium.
Dès 1940, les États-Unis expérimentent la protection de l’arc par gaz inerte, puis, très vite,
l’utilisation d’une électrode en tungstène permet l’amorçage de l’arc sans fusion de
l’électrode, et donc la soudure sans métal d’apport. Le procédé est dit soudage TIG (Tungsten
Inert Gas) (figure .6).

Figure.6 Schéma de principe du soudage TIG.

1. Principe et définition de la soudure TIG

Le soudage TIG à la particularité d'être exécutée sous protection de gaz inerte avec une
électrode non fusible et réfractaire(en tungstène). Ce procédé s'appelle Tungsten Inert Gas
(TIG) ou Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) aux USA. Le poste TIG est une machine qui
est désormais un procédé très prisé des entreprises, pour sa précision notamment. Un vidéo
d'excellente qualité qui permet de voir un arc électrique * et le bain de fusion.
2 .Avantages
• Simple d'emploi
• Travail précis et esthétique
• Peu de fumées
• Soudage dans toutes les positions
• Procédé automatisable.
3 .Inconvénients
• Faible vitesse de soudage.
• Apport important d'énergie
• Moins économique ;
• Inclusions de tungstène ;
• Coupure ou soufflage de l’arc.

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4 . Principe du soudage MIG/MAG.
Quelques années plus tard apparaît le procédé MIG (soudage avec gaz de protection
inerte), utilisant comme électrode un fil de métal d’apport à dévidage continu (figure.7).
Ce procédé a d’abord utilisé des gaz de protection inertes comme l’hélium ou l’argon.
Lyubavskii et Novoshilov ont, les premiers, utilisé du CO2 disponible en quantité et donc
bon marché. En utilisant un transfert de métal en court-circuit, ils ont pu résoudre certains
problèmes liés à l’abondance des projections. Lorsque l’hélium ou l’argon est remplacé
par du CO2 plutôt réactif ou un mélange de type argon/CO2, on parle de soudage MAG
(Metal Active Gas).

Figure.7 Schéma de principe du soudage MIG/MAG.

Le soudage à l'arc électrique en atmosphère gazeuse MIG/MAG. Ce soudage est obtenu

par une technique de soudage à l'arc électrique en atmosphère gazeuse dans laquelle l'arc
est établi entre la pièce et un fil électrode nu, fusible, dont le métal est transféré à travers
la pièce pour constituer joint ou dépôt. Ce procédé est dit : hétérogène avec métal
d'apport.
5 .La torche
La buse et le tube contact doivent être fréquemment nettoyés afin que le gaz et le fil puissent
passer librement. Pour ce faire on emploie avant chaque utilisation des produits anti-projection.
6  .L'avancement du fil
 Faire le réglage du frein lors du remplacement d'une bobine.
 On serre celui-ci de manière à obtenir une légère flexion du fil entre la bobine et les galets
d'entrainement.
 Régler la pression des galets de façon que l'on puisse les faire patiner en serrant le fil entre les
doigts.

Gamme de réglages usuels en soudage MIG/MAG.

Diamètre du fil Intensité de Vitesse de dévidage Intensité de
électrode soudage du fil transition*
mm Ampère mètre/min Ampère

0.8 50 à 200 2.5 à 17.5 90

11 100 à 300 3 à 17.5 130
.2 100 à 350 2.5 à 12 190
1.6 300 à 500 5 à 11.5 350
* Cette intensité est approximative.
Sa valeur dépend de la nature du gaz de protection et de la vitesse de dévidage du fil. Elle permet de différencier les types de transfert de fil
électrode dans le bain de fusion.
Si l'intensité de soudage est inférieure à cette intensité de transition, on obtient le régime ARC COURT. Ce régime convient au soudage des
faibles épaisseurs et vice versa.

Procédé d’assemblage par soudage Page 7

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Choix approximatif du diamètre du fil en fonction de l'épaisseur
Epaisseur à 0.8 à 2.5mm 2à5 4 à 10 8 à 40
souder
Diamètre 0.8mm 1 1.2 1.6
conseillé
7 . Avantages
 Bobine de fil (soudage en continu)
 Productivité importante (comparé au TIG)
 Peu de fumée (par opposition au soudage à l'électrode enrobée)
 un moindre apport thermique et une moindre déformation
 la possibilité de souder dans toutes les positions
 une meilleure forme de bain de fusion,
 une vitesse de soudage et une quantité de fusion accrues par rapport au soudage
par arc court-circuit
8 . Inconvénients
 Bouteille de gaz de soudage
 Soudage en intérieur (éviter les courants d'air)
 Pénétration à maîtriser (sinon collage)

VIII. Soudage par résistance

Le principe de ce mode de soudage et de faire passer un courant de très forte intensité entre
deux électrodes tout en pressons les pièces à assembler. Il provoque ainsi par effet joule un
échauffement important jusqu’à fusion des métaux, ce qui produit la soudure.
Cette technique de soudage est classée en deux catégories :
• Soudage par recouvrement
• Soudage en bout
1. Soudage par recouvrement
a) Principe
Les pièces à souder sont superposées et sont serrées localement entre deux électrodes en
alliage de cuivre. L’ensemble pièces / électrodes est traverse par un courant de soudage qui
provoque une élévation de température par effet de joule et la fusion localisée des deux pièces
dans la zone de positionnement des deux électrodes.
* Par point : Il est réalisé avec des machines à souder ou à l'aide de pinces manœuvrées à la
main par l’utilisation d'électrodes ayant la forme d'un pointeau (figure .8.a).
* Continu : Les deux électrodes sont des molettes assurant par leur rotation, le déplacement
des pièces pendant le soudage (figure .8.b).

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Figure .8 : Soudage par recouvrement

b) Constitution d’une machine

Un transformateur de courant de soudage (il abaisse la tension, il augmente le courant)
Un dispositif de mise en pression des électrodes (manuel, pneumatique ou électrique)
Un dispositif de commande du cycle de soudage (séquenceurs)
Un circuit de refroidissement

2. Soudage en bout

* Par refoulement : Une pièce est prise dans la mâchoire fixe de la machine, l'autre dans la
mâchoire mobile dont le déplacement produit le contact et le soudage par pression (figure .
9.a).
* Par étincelage : Les extrémités non dressées des pièces portent les aspérités entre lesquelles
sont amorcées des arcs (étincelles) amenant la fusion des parties saillantes et l'élévation de
température suffisante pour que la soudure puisse être ensuite assurée par pression figure .
9.b).

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Figure .9. : Soudage en bout

3. Avantages
 Limitation de la pollution,
 Pas de modification structurale,
 Pas de déformation,
 Pas d’apport (métal ou atmosphère),
 Prix de revient
 Peu d’énergie
 Vitesse d’exécution
4. Inconvénients
 Assemblage par recouvrement uniquement
 Epaisseur soudée limitée à la puissance de la machine
 Difficulté de contrôle de la qualité des points soudes
IX. Soudure au plasma
1. Principe
Les plasmas sont des gaz ou vapeur électriquement neutres, rendus conducteurs par un taux
élevé d'ionisation, l'arc de soudage ordinaire est un plasma à faible taux d'ionisation.
L'arc plasmagène est en fait un arc T.I.G concentré sur son axe par une électrode en forme de
buse présentant un orifice calibré et alimenté par un débit de gaz inerte (figure .10). L'arc
s'accompagne d'un accroissement significatif du taux d'ionisation du gaz, et par suite de la
température atteinte sur l'axe qui s'élève de 8 000 °C jusqu'à 20 000 °C.

Figure .10. : Torche de soudage au plasma

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2. Avantages :
 Soudage de qualité (précision, fin)
 Procédé automatisable
 soudage de grandes longueurs en continu, ainsi que le rapport
profondeur/largeur du bain de fusion.
3. Inconvénients :
 procédé de soudage lent
 procédé couteux
 déformation des pièces soudées.

X. Soudage par friction

1. Principe
Le soudage par friction est un procédé de soudage mécanique où la chaleur nécessaire pour le
soudage est fournie en frottant l’une contre l’autre les pièces à assembler sous une pression
axiale mais le plus utilisé du soudage par friction est effectué par rotation.
On met en rotation ou on fait vibrer à grande vitesse une pièce, on la force à entrer en contact
avec l'autre ce qui dégage de la chaleur par friction à l'interface et lorsque les deux pièces sont
chaudes elles sont forgées ensemble et par conséquent lorsqu’elles refroidissent elles sont
soudées (figure 11 et figure 12.)

Figure 11: Soudage par friction orbital Figure 12: Soudage linéaire

2. Avantages
 Assemblages de haute qualité car la pièce a souder n’est pas porté a fusion
 Pas de préparation des pièces
 Plus rapide que les autres soudages conventionnels
 Des matériaux différents peuvent être assemblés ensembles
 Pas de gaz ni de fumées ou de rayonnement
XI. Soudage par ultrasons
1. Principe et généralités
Le soudage par ultrasons est l'un des procédés les plus utilisés dans l'industrie pour
l'assemblage de pièces thermo fusibles. Ses principales caractéristiques sont la propreté de la
soudure et sa rapidité d'exécution. Le principe du soudage est que la sonotrode appuie la pièce
à souder sur la pièce de base. Un mouvement latéral de faible amplitude mais à haute
fréquence engendre la jonction des matériaux (Figure 13) .
L’assemblage d’aluminium avec du cuivre consiste à associer une pression d'appui à la
vibration ultrasonore. L'énergie ultrason, compte tenu des caractéristiques des matériaux,

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produit un échauffement intense dans la matière. Donc on parle de soudage hétérogène, on
soude deux pièces de matériaux différents. Dans ce cas il faut faire attention à ce que l’écart
entre leurs températures de fusion ne soit pas trop grand. On se limite en général à un écart de
22°C. Elle fusionne à l'interface de l'assemblage. Le soudage par ultrasons ne nécessite pas
d'agent de soudage.

Figure 13: Schéma du procédé de soudage par ultrason.

(1. transducteur, 2. Transformateur de vitesse amplificateur, 3. sonotrode, 4. enclume, 5.

point d'impact).

2. Avantages
 Propreté de la soudure
 Rapidité d’exécution
 Pas d’agents de soudage
 Automatisable
 Répétitif
3. Inconvénients
 Cette technique n'est possible uniquement avec des matériaux thermo fusibles.
 La mise en œuvre oblige le port du casque en raison des hautes fréquences
utilisées.
XII. Brasage
Le brasage est un procédé de formation d'un joint permanent avec un métal ou un alliage
fondu appelé brasure. Il diffère du soudage en ce que les bords du métal ne sont pas fondus
mais seulement portés à une température qui correspond au point de fusion de la brasure, qui à
toujours un point de fusion plus bas que les métaux à assembler (figure .14.).

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Figure .11. : Soudage de tube par brasage

1. Le Brasage Tendre
Ce brasage, à des températures inférieures à 450° C, est généralement mal adapté aux
techniques du vide. En effet, le métal d’apport est le plus souvent constitué par un alliage de
plomb et d’étain qui réalise un assemblage de résistance mécanique médiocre.
a) Matériels utilisés :
Les zones à souder sont décapées, les surfaces à joindre sont étamées puis nettoyées (eau chaude et
séchage air chaud). Les pièces sont alors réunies puis portées à température à l’aide d’un fer à souder
dans le cas des petites pièces, d’un chalumeau à gaz dans celui des plus grands ensembles .
b) Réglage :
Il faut maintenant porter l'outil du fer électrique lent ou rapide, lampe à souder ou chalumeau
à la température requise : elle se situe, dans le cas du brasage tendre, entre 90 et 450°C.
Approchez le fil d'étain de la source de chaleur pour vérifier si la température est atteinte. Une
fois les métaux suffisamment chauffés, éloignez-en le fer ou la lampe, et appliquez le fil
d'étain à la jonction des deux pièces :
En fondant, ce métal se répandra dans l'interstice. Poussez la baguette jusqu'à apparition d'un
anneau autour du joint. Puis écartez le fil.
2. Brasage Fort (au cuivre ou à l’argent)
Ce type de brasage à des températures supérieures à 450°C. Pour exécuter un brasage fort
avec une brasure à base de cuivre ou d'argent, procédez de même que pour le brasage tendre :
le métal en fusion se répandra entre les pièces par capillarité. Dégraissez au préalable les
parties à assembler en les ponçant au papier fin, puis enduise-les de flux antioxydant.
a) Matériels utilisés :
La flamme de la lampe à souder est produite par la combustion d'un mélange de gaz butane ou
propane avec l'oxygène de l'air. Cette flamme est moins puissante que celle du chalumeau
oxyacétylénique, mais la température qu'elle fournit peut atteindre 700°C.
a) Réglage :
Le réglage de la lampe à souder est on ne peut plus simple. La force de la flamme varie en
fonction du débit de gaz. Puis le réglage de l'arrivée d'oxygène permet d'obtenir une flamme
bleue et puissante. Une règle à retenir : une flamme molle e rouge indique un manque
d'oxygène.
3. Avantages
• Joints très résistants; traitement thermique possible pour certains alliages (trempe
possible à la sortie du four de brasage).
• Assemblages résistants aux chocs et aux vibrations.

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• Les assemblages en alliages d’aluminium brasés ont une excellente résistance à la
corrosion
Peu ou pas de distorsions; du fait d’une zone fondue très mince comparée au soudage
et que la température n’est pas localisée (brasage au four ou au bain).
• Possibilité de joindre l’aluminium avec d’autres métaux; ferreux ou non ferreux
(ex. : acier, cuivre, titane, nickel, magnésium).
• Procédé facilement automatisable qui donne des assemblages fi ables et
économiques.
• Permet de réaliser un grand nombre de joints en même temps.
• Peut remplacer le soudage dans de nombreux cas.
• Joints uniformes et lisses; le polissage est normalement non requis.
• Les coûts de finition sont faibles.

XIII. Défauts de soudage :

1. Défauts de soufflures ou cavités:

Les soufflures (cavités) sont des défauts fréquents en soudage. Ce sont souvent des bulles de
gaz enfermées dans le cordon de soudure. Les piqures sont des soufflures débouchantes,
donc visibles en surface (figure 15).
Types de soufflures fréquentes :
 Nid de soufflures
 Soufflures vermiculaires
 Piqures

Figure 15 : Défauts de soufflures

a) Causes des soufflures : Les soufflures peuvent être dues :

À des courants d'air
Un manque de gaz de protection
Un débit de ce gaz trop faible
La présence de graisse ou d'huile sur le métal de base ou le métal d'apport,
Une buse encrassée
Un mauvais angle de soudage qui entraine une mauvaise protection gazeuse,
Des impuretés dans le joint à souder.
b) Remèdes contre le défaut de soufflures:

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Pour limiter le risque de soufflures :
S’assurer que la surface du métal de base et d'apport, sont propres et non gras.
Vérifier la protection gazeuse
Une intensité de courant trop faible et une vitesse de soudage trop élevée peut entrainer ce
défaut
Les piqûres sont généralement causées par le contact entre l'électrode et le métal de base.
2. Défauts de fissures:
Les fissures sont des ruptures du matériau. Elles sont orientées selon le type de défaut. Ces
fissures peuvent se trouver aussi bien dans le métal de base que dans le cordon de soudure,
dans la zone affectée thermiquement ou la zone de liaison (figure 16).
Types de fissures fréquentes :
 Fissure transversale dans la zone fondue
 Fissure transversale dans la ZAT ou ZTA
 Fissure de cratère
 Fissure à la racine
 Fissure sous cordon non débouchante
 Fissure dans la zone de liaison

Figure 16 : Défauts de fissures

a) Causes des fissures : Les fissures peuvent être dues :

À des contraintes excessives pendant le soudage (énergie trop élevée, refroidissement
trop rapide, métal d'apport non adapté...)
Volume de cordon trop faible (préparation des bords trop étroite...)
Arrêt trop brutal de la soudure
Arrêt prématuré de la protection gazeuse en TIG.
b) Remèdes contre les fissures
Pour éviter les fissures :
Choisir un métal d'apport approprié
Adopter un préchauffage approprié
Effectuer une bonne préparation des joints
3. Défaut d'inclusions

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En soudage, les inclusions désignent des corps étrangers présents au cœur du cordon
(Figure 17).
Types d'inclusions fréquentes :
 Inclusion solide : corps étranger inclus dans le cordon de soudure.
 Inclusion de laitier : morceau de laitier inclus dans le cordon de soudure.
 Inclusion de flux : morceau de flux inclus dans le cordon de soudure.
 Inclusion d'oxyde : oxyde métallique emprisonné dans la soudure.
Inclusion métallique : particule métallique de composition différente au cordon
emprisonnée (Souvent tungstène en TIG)

Figure 17 : Défaut d'inclusions

4. Défaut de manque de fusion (collage)

Concernant le manque de fusion, il s'agit d'une mauvaise continuité métallurgique entre
les métaux à assembler. Il peut aussi s'agir de manque de fusion des passes les unes avec les
autres (Figure 18).
Types de manque de fusion :
 Manque de fusion des bords à souder
 Manque de fusion entre les passes.
 Manque de fusion à la racine
a) Causes des défauts de collage : Ces défauts sont fréquents en soudage MAG et
surviennent généralement quand :
Angle du chanfrein trop étroit
Mauvaise orientation des électrodes
Intensité trop faible
b) Remèdes :
Mettre en œuvre un DMOS adapté

Figure 18 : Défaut de manque de fusion (collage)

5. Défaut de pénétration
Les défauts de pénétration peuvent être des manques ou des excès de pénétration. L'excès
de pénétration est un surplus de métal à la racine de la soudure ou un excès dans la passe
précédente (figure 19a et 19b).
a) Causes des défauts d'excès de pénétration :

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 Jeu de soudage trop grand
 Vitesse d'avance trop lente
 Intensité trop élevée

Figure 19a

b) Remèdes :
Réduire le jeu de soudage
Souder plus vite
Réduire l'intensité
Rapprocher la torche de la pièce pendant le soudage
c) Causes des défauts de manque de pénétration :
Jeu de soudage trop petit (pièces trop rapprochées
Vitesse d'avance trop élevée
Intensité trop faible
Métal de base trop froid

Figure 19b

d) Remèdes :
Agrandir l'écart des pièces à souder
Souder plus doucement
Augmenter l'intensité
Préchauffer les pièces
6. Défaut d'effondrement :
Lorsque le l'énergie de soudage est trop importante, on peut avoir un effondrement du métal
pendant la fusion (figure 20).
Types d'effondrements:
 Effondrement à plat
 Effondrement en angle
 Effondrement en corniche
 Effondrement d’arête

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3ème chapitre

Figure 20 : Défaut d'effondrement

7. Défauts retassures et criques :

Lorsque le métal se refroidit, il est possible que le cordon ne se referme pas de façon uniforme
en fin de soudure. Le creux formé est appelé retassure. Les retassures de cratère sont des
défauts dus à une mauvaise reprise de passes ou à un arrêt trop brusque de l'arc
électrique. Les criques sont défauts non visibles.

Figure 21 : Défauts retassures et criques

8. Morsures et caniveaux :
Le caniveau est un défaut du à une trop grande énergie apportée pendant la soudure. Ce
qui entraine un creux sur une grande partie de la longueur de la soudure. Les caniveaux
peuvent être en surface, entre le cordon et le métal de base (y compris entre les passes, si
plusieurs passes). Ils peuvent aussi être à la racine. Les morsures sont des défauts ponctuels
(Figure 22).
On veillera à réduire l'énergie de soudage pour éviter ce défaut (réduire intensité,
augmenter la vitesse d'avance, augmenter la longueur d'arc,...)

Figure 22 : Morsures et caniveaux

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