Chapitre II Usinage par électroérosion

Chapitre II

Usinage par électroérosion

1. Introduction
Le domaine d’application de l’usinage mécanique se heurte depuis quelques années à des
difficultés liées aux formes de plus en plus compliquées dont la mise en œuvre nécessite des
machines et de l’outillage de plus en plus complexes.
L’usinage et la fabrication de ces outillages nécessitent de développer de nouvelles techniques,
parmi lesquelles on cite les techniques utilisant l’action thermique et dynamique des décharges
électriques se succédant à fréquences élevées. C’est la base du fonctionnement de l’usinage par
électroérosion.
L’électroérosion permet d’obtenir dans n’importe quel matériau suffisamment conducteur
d’électricité (la limite dépendra des matériaux) une grande diversité de formes avec une très
grande précision et de travailler des matériaux à hautes caractéristiques mécaniques ou des pièces
fragiles difficilement usinables par les procédés conventionnels.
2. Mécanisme d’enlèvement de matière
L’usinage par électroérosion s’opère dans un liquide diélectrique c' est-à-dire à haute résistance
électrique. Il consiste à appliquer entre deux électrodes une tension qui est plus grande que la
tension de claquage du diélectrique. Cette tension dépend du pouvoir isolant du diélectrique et la
distance entre les électrodes (figure 1). On observe trois phases :

Figure 1 – Principe de l’électroérosion

2.1. L’initiation de la décharge ou d’ionisation (figure 2):

Sous l’action du champ électrique et là où il atteint son intensité maximale, se forme, par
ionisation du diélectrique, un canal conducteur. Cette phase d’ionisation correspond à la rupture
du diélectrique et ne dure qu’un temps très bref (10 à 100 ns) par rapport à la décharge. Le canal
conducteur est formé d’un plasma, gaz constitué principalement des atomes métalliques évaporés

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aux électrodes, des ions et des électrons. Les atomes subissent entre eux des chocs violents ce
qui provoque l’échauffement du milieu entre les électrodes.

Figure 2 – ionisation

2.2. La fusion et la vaporisation de la matière (figure 3) :

Pendant cette phase active, l’intensité du courant croît et la tension diminue. Les particules
positives et négatives se dirigent respectivement vers la cathode et l’anode et créent une décharge
fortement concentrée de densité très élevée de l’ordre de 106 A/cm2. Ce qui entraîne des effets
physico-thermiques locaux importants : l’échauffement des électrodes, la fusion et la vaporisation
des matériaux qui les constituent et la dégradation du diélectrique. Les poches de matière fondue
et les vapeurs dégagées créent autour du canal de plasma une bulle de gaz qui croit d’une manière
importante.

Figure 3 – fusion-vaporisation de la matière

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2.3. L’éjection de la matière (figure 4) :

Le circuit électrique est coupé, la bulle de vapeur dont la température varie entre 3 000 et 20 000
K se trouve entourée de liquide et de solides froids. Des échanges thermodynamiques violents se
créent et la bulle implose en créant des turbulences importantes au niveau du liquide diélectrique
qui éjecte les particules de métal encore à l’état liquide. Le métal fondu éjecté se retrouve au sein
du diélectrique sous la forme de petites sphérules et laisse un cratère sur chaque électrode. La
partie de métal fondu non arrachée solidifie sur place.

Figure 4 – éjection de la matière

3. Matériaux usinables. Matériaux pour outils. Diélectriques

3.1. Matériaux usinables :
Le passage de la décharge électrique ne peut se faire que pour les matériaux ayant une
ordre de 10-2 W-1·cm-1.
conductivité électrique suffisante, en général de l'
Le procédé est apte à usiner :
— les alliages métalliques (aciers ; alliages réfractaires à base de nickel, cobalt, titane ;
alliages à base d’aluminium, cuivre, etc.) ;
— les graphites ;
— les céramiques conductrices ou semi-conductrices ;
— certains matériaux composites et céramiques à condition qu’ils aient un composant
conducteur (SiC-SiC par exemple) ;
L’électroérosion est plus performante pour certains matériaux que pour d' autres. La productivité
est plus élevée pour les matériaux ayant les caractéristiques suivantes :
— basses températures de fusion et de vaporisation ;
— mauvaise diffusivité thermique.

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3.2. Matériaux pour outils :

Les qualités essentielles d'un matériau d’électrode sont de permettre un bon débit de matière sur
la pièce, un faible enlèvement de matière sur l’électrode (faible usure), et d’être usiné ou fabriqué
avec précision et à bas prix.
On utilisera pour les outils des matériaux difficiles à usiner par électroérosion, pour qu’ils
résistent à l’usure, mais aussi faciles à usiner par les procédés conventionnels, pour la production
de l’électrode outil. Ce sont des matériaux ayant les propriétés suivantes :
— hautes températures de fusion et de vaporisation, pour résister le plus possible à l’effet
thermique des décharges ;
— haute diffusivité thermique, pour évacuer le plus possible d’énergie par conduction ;
— bonne usinabilité à l’outil coupant, pour être facilement usiné lors de la fabrication de
l’électrode.
Le compromis entre ces propriétés conduit à utiliser les matériaux suivants :
— les graphites ;
— le cuivre et ses alliages ;
— des matériaux plus résistants, le molybdène, le tungstène et ses alliages.
Pour ces matériaux, l’usure volumétrique peut être inférieure à 1 % en ébauche, elle peut
atteindre 50 %, voire plus, en finition.

3.3. Mode d’obtention des électrodes

On distingue deux types d’électrodes :
—les électrodes à forme simples
—les électrodes à forme tridimensionnelle complexes
Les électrodes à forme simple sont généralement obtenues par usinage sur machines
conventionnelles de tournage, de fraisage, etc.
Les électrodes à forme tridimensionnelle complexe sont généralement obtenues par :
— copiage à partir d’une maquette
— usinage direct par commande numérique
— moulage en graphite par abrasion orbitale (à partir d’une matière plastique chargée
d’un abrasif de carbure de silicium).
La méthode de fabrication de l’électrode est choisie en fonction :
— du nombre d’électrode à usiner ;
— de la complexité des formes ;
— de la périodicité des modifications des gravures ;
— du parc machine disponible.

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3.4. Matériaux pour diélectrique :

Le diélectrique est en général un liquide (l’érosion dans les gaz est extrêmement faible, à cause
de l’absence de l’effet dynamique en fin de décharge). Le diélectrique doit assurer plusieurs
fonctions :
— être suffisamment isolant pour s’opposer au passage massif de la décharge ;
— être capable de devenir conducteur localement pour laisser passer la décharge et la
concentrer sur une petite surface ;
— permettre l’évacuation des particules érodées ;
— participer à l’évacuation de l’énergie thermique produite.
De plus, il doit assurer ces fonctions dans le temps et, donc, ne pas se dégrader trop vite et ne doit
pas être agressif envers l’opérateur et la machine.
La température à laquelle les vapeurs de diélectrique peuvent s' enflammer (point d’éclair) est une
caractéristique importante pour des raisons de sécurité. Pour les travaux à forte puissance, il est
souhaitable d’utiliser un fluide dont le point d’éclair est supérieur à 80-85 °C. Pour les travaux
fins, cette température peut être plus faible.
La viscosité du diélectrique influe sur les performances : une plus faible viscosité fournit une
meilleure précision et un meilleur état de surface.
La densité est également à considérer : les particules métalliques érodées se déposent plus
rapidement dans un fluide plus léger.
Les fluides utilisés sont :
— des hydrocarbures ;
— des huiles minérales ;
— des produits de synthèse ;
— des solutions aqueuses ;
— l’eau désionisée.
4. Domaine d’application de l’électroérosion
Les différentes applications de l’usinage par électroérosion sont :
— l’usinage sans sollicitation mécanique ce qui permet d’usiner les matériaux très durs et
fragiles ;
— l’usinage des aciers après traitement thermique ce qui supprime le risque de
déformation et de fissuration des pièces ;
— la reproduction automatique des formes d’électrodes c’est-à-dire l’aptitude à
reproduire automatiquement dans la pièce une forme complexe donnée préalablement à une
électrode outil.
Par conséquent, l’usinage par électroérosion est un procédé tout a fait indiqué pour la fabrication
de certains outillages avec une grande précision et un excellent état de surface. Parmi ces
outillages, on peut citer :

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* Les moules pour les matières plastiques, les verreries et les caoutchoucs
* Les matrices d’estampage, de forgeage ou de compactage
* Les filières en carbure pour l’extrusion des matériaux
* Les usinages sans bavure

Toutefois, il faut noter que le principal inconvénient de ce procédé d’usinage est sa durée qui est
trop longue et qui peut atteindre plusieurs jours pour une seule pièce.
5. Présentation de la machine d’usinage par électroérosion
Les machines d’usinage par électroérosion sont principalement conçues d’un bâti en col de signe
extrêmement rigide, d’une broche support de l’électrode, d’un bloc d’usinage destiné à immergé
la zone de travail, d’un groupe de filtration du diélectrique et d’un générateur.
5.1. Le bâti :
Sur les machines d’usinage par électroérosion, le bâti, en col de cygne, doit être extrêmement
rigide. En effet, malgré que l’usinage s’effectue sans contacte entre l’outil est la pièce, les efforts
d’usinage et les réactions qui en découlent ne sont pas nulles et dépendent de :
* chocs thermiques et physiques des étincelles qui jaillissent entre l’électrode et la pièce ;
* poussées développées par les techniques d’arrosage par injection entre l’électrode et la
pièce.
Sans oublier le poids propre de la broche et de l’électrode et spécialement pour les grandes
pièces.
5.2. La broche, support de l’électrode :
La broche, support de l’électrode, doit avoir un guidage parfaitement précis car au fur et à mesure
que la matière est usinée, la distance entre les deux électrodes doit être maintenue la plus
constante possible afin d’assurer un rendement élevé de l’usinage. Cette distance dépend du
diélectrique et des paramètres électriques.
Le guidage de la broche est assuré par des paliers hydrostatiques caractérisés par une grande
rigidité et un frottement nul ou sur les petites machines par des rails à guidage à aiguille.

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Cette approche outil - pièce est gérée par un servomécanisme qui asservi la distance entre les
électrodes. C’est un asservissement basé sur l’analyse des signaux électriques (tension, intensité,
forme) : l’avance a lieu au fur et à mesure que la matière est enlevée.
Si la distance est trop grande, les décharges sont moins fréquentes et moins efficaces : les
électrodes sont rapprochées. Si la distance est trop courte, les décharges apparaissent trop rapides,
il y a tendance au court-circuit : les électrodes sont éloignées.
Si les particules érodées sont mal évacuées, elles peuvent s’accumuler dans certaines zones et
créer un pont conducteur : l’asservissement interprète cela comme un contact entre électrodes, et
celles-ci sont immédiatement éloignées. L’asservissement s’efforce de maintenir un signal
5.3. Le circuit du diélectrique :
Le circuit se compose de deux parties :
- Un bac de travail destiné à immerger la zone de travail dans le liquide diélectrique : il est équipé
de divers capteurs de température et d’un trop plein.
- Un groupe de filtration adapté à la taille de la machine et doit assurer la filtration du diélectrique
et le renouvellement du liquide dans la bac de travail.
5.4. Le générateur :
Le générateur doit assurer plusieurs fonctions :
— amorcer les décharges ;
— maintenir la tension et l’intensité pendant la décharge ;
— assurer un temps de pause entre deux décharges successives ;
— fournir la répétition des décharges.
Les premiers générateurs utilisés étaient basés sur le principe de la relaxation : le générateur
charge un condensateur qui décharge son énergie dans le circuit. Il présente l’inconvénients que
l’énergie délivrée par le condensateur n’est pas la même pour toutes les décharges, ce qui
implique que celles-ci fournissent des cratères de dimensions différentes. Les mérites de ce type
de générateur sont qu’il est peu coûteux à fabriquer et qu’il permet un bon état de surface s’il est
correctement utilisé.
Malgré des progrès dans la conception de ces générateurs, ils n' ont pas pu fournir des taux
d’usure suffisamment faibles. On les utilise encore pour des applications de perçage et de finition
poussée.
Les générateurs rotatifs sont caractérisés par des fréquences d’impulsions données par la
rotation d’un générateur entre deux polarités : positive et négative. Son application est limitée à
un usinage grossier à grand débit de matière.
Les générateurs à impulsion commandées (figure 5) ont apparu avec l’arrivée des technologies
à transistors qui ont permis une première avancée spectaculaire, faisant de l' électroérosion un
procédé précis, prédictif et fiable. Les générateurs à impulsions commandées fournissent des
tensions indépendantes de la distance interélectrode et de l’état physique de l’espace
interélectrode. Les décharges peuvent être de nature isofréquence ou isoénergie. Il est ainsi
possible de régler l’énergie des décharges et aussi leur intensité, tension, durée, ainsi que le temps
de repos entre deux décharges successives, de manière indépendante.

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Figure 5 – Générateurs à impulsions. Représentation

schématique des impulsions

Le tableau 1 donne les avantages et les inconvénients des différents générateurs utilisés.

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6. Différents modes d’usinage par électroérosion :

6.1. Production de formes par défonçage
6.1.1. Principe
La reproduction de forme par défonçage consiste à utiliser un outil de forme et à le déplacer selon
une direction. La matière est enlevée progressivement, et l’électrode outil reproduit petit à petit sa
forme dans la pièce, en négatif, avec une légère différence de cotes (figure 6). Cette technique a
été la première utilisée, et représente environ 60 % des techniques mises en oeuvre dans les
machines actuelles.

Figure 6 – Défonçage par électroérosion

6.1.2. Débit de matière, état de surface et usure

Les critères de performances définis précédemment sont représentés sous la forme de graphiques
ou abaques, comme celui de la figure 7, par exemple. Si l’on compare trois types de régimes de
défonçage, on note des performances très nettement différentes (tableau 2).
L’ébauche est réalisée avec un débit de matière satisfaisant et une usure très faible, ce qui permet
d’enlever une grande partie de la matière sans trop changer la forme et les dimensions de
l’électrode, mais l’état de surface est grossier (Ra : 10 à 20 m).
La finition fournit un état de surface assez bon, mais avec un débit de matière faible et une usure
notable : il convient donc de laisser à cette opération le soin d’enlever le moins de matière
possible.

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Valeur de A 3 4 5 6 7 8 9 10
Durée en (µs) 3.2 6.4 12.8 26 60 100 200 400

Valeur de P 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Courant de pointe (A) 4 6 8 12 16 24 32 48 64 96 128

Figure 7 – Débit de matière, état de surface et usure

(doc. Charmille Technologies)

D’une façon générale, les états de surface dépendent de la dimension des étincelles. Si elles sont
énergétiques, l’état de surface sera grossier par contre la vitesse d’usinage sera rapide. Si elles
sont faiblement énergétiques, l’état de surface sera fin par contre la vitesse d’usinage sera lente
(figure 8).

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Figure 8 – Etat de surface en fonction de l’intensité de la décharge

6.2. Découpe par fil

6.2.1. Principe
La découpe par fil consiste à utiliser un fil tendu et à le déplacer à
l'
aide de mouvements gérés par une commande numérique 2 axes ou 4
axes (figure 9). La matière est enlevée progressivement, et le fil
reproduit petit à petit la forme programmée, avec une saignée un peu
plus grande que son diamètre. Cette technique ne nécessite pas la
fabrication préalable d' une èlectrodes, et est donc naturellement
flexible.
Son intérêt principal est de permettre de réaliser des découpes fines,
grâce au petit diamètre du fil (0,02 à 0,3 mm). La technique est utilisée
pour l’usinage de formes complexes, à condition qu’elles soient
formées de surfaces réglées (génératrice rectiligne). En effet, le fil doit
être tendu pour que l’on évite des débattements trop importants (le fil
est, en fait, une corde vibrante soumise à des sollicitations électriques Figure 9 – Principe de la
à haute fréquence). découpe par fil
Pour lutter contre l’usure, le fil est constamment déroulé d’une bobine magasin vers une bobine
réceptrice. Il est mis en position par deux guides.
6.2.2. Épaisseur de coupe et vitesse de coupe
Les critères de performance définis précédemment sont représentés différemment de ceux du
défonçage. Le débit de matière est exprimé par la surface coupée par minute (produit de
l’épaisseur à découper et de la vitesse de découpe). Il n’est pas constant et dépend de l’épaisseur :
l’efficience est maximale pour des épaisseurs de 50 à 150 mm.
La vitesse de découpe dépend du matériau à usiner, de l’épaisseur de la pièce, du diamètre et de
la nature du fil, des conditions d' arrosage, de la machine. Lors de l’ébauche directe en pleine
matière, les technologies modernes permettent de découper des surfaces allant jusqu’à 320
mm2/min pour les aciers à outils, et 430 mm2/min pour les alliages d’aluminium (dans des
conditions optimales d' arrosage). Cela permet au procédé de concurrencer de plus en plus les
techniques classiques telles que le fraisage.
Le tableau 3 montre la vitesse de découpe pour divers matériaux comparés à l’acier trempé.

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6.2.3. Qualité géométrique et métallurgique de la surface

La découpe par fil met en jeu une énergie plus faible que le défonçage. Par conséquent, les
perturbations métallurgiques sont plus faibles. Cependant, elles ne sont pas absentes, et il peut
être nécessaire d’enlever la couche perturbée si l’application l' impose. Pour les applications
courantes utilisant un fil standard de 0,2 mm, l’épaisseur de la couche perturbée est de l’ordre de
2 à 5 m dans l’acier.
L’état de surface dépend de la puissance utilisée. En ébauche rapide pleine matière, on peut
obtenir un critère Ra atteignant 4 à 5 m. Pour obtenir une meilleure rugosité, il faut réaliser une
ou plusieurs passes de surfaçage : on peut alors obtenir une valeur de Ra de 0,2 à 1 m
couramment, de 0,1 m par des finitions poussées. Notons cependant que cette qualité est
obtenue au prix d' un travail long et que, dans certains cas, il serait judicieux de finir avec une
technique mieux adaptée au polissage : rodage ou extrusion de pâte abrasive, par exemple.
La qualité géométrique dépend aussi de la tenue du fil et, donc, de l’épaisseur de la découpe :
plus celle-ci augmente, plus le fil est sujet à déflexions, et plus le risque de défauts est grand. La
géométrie est améliorée par des passes de finition (surfaçage) après la découpe pleine matière. À
ce jour, il est courant d'
obtenir une précision dimensionnelle et de forme au-dessous de 10 m, et
ce jusqu’à une épaisseur de 100 mm au moins, et il est possible d' obtenir une précision de
quelques micromètres, dans un environnement adapté.
6.2.4. Matériaux pour fils
Deux événements peuvent interrompre les décharges ou les perturber :
- La rupture du fil, qui arrête le phénomène ;
- Un mauvais « lavage » de l'
espace entre pièce et fil, qui peut conduire à la création d’un
courant continu.
Pour éviter la rupture du fil, il faut utiliser un matériau à haute résistance à la traction. Cette
qualité permet aussi une meilleure rigidité du fil entre les guide-fils. Des techniques peuvent être
utilisées pour augmenter la limite élastique du fil, par exemple un étirage à froid. Il faut
cependant être prudent, car cette technique peut induire des contraintes résiduelles qui peuvent
déformer le fil lors de son utilisation.
Pour fournir l’énergie nécessaire, il faut considérer la conductivité électrique du matériau. Le
cuivre est un matériau à haute conductivité, souvent pris comme référence. L’argent est
légèrement plus conducteur, les autres matériaux sont nettement moins bons. Le premier matériau

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utilisé fut le cuivre. Il fut très vite remplacé par d’autres, qui avaient une moins bonne
conductivité, mais donnaient de meilleurs résultats, par exemple le laiton, qui a une bonne
résistance mécanique et un meilleur pouvoir de fusion et vaporisation, qualités qui prévalent sur
la conductivité électrique.
6.2.5. Domaine d’application
Les applications sont donc plutôt dans le domaine de la fabrication unitaire ou de petite série :
outillage, aéronautique, nucléaire, médical, mécanique générale ou automobile.
Les applications récentes concernent la découpe de matériaux céramiques rendus semi-
conducteurs et qui sont en passe de concurrencer les carbures métalliques pour des applications
avec frottement.
Une application particulière importante est la fabrication des électrodes prismatiques pour
l’usinage par électroérosion en défonçage, qu’elles soient en cuivre, graphite ou alliages.

Figure 10 – outillage de frappe pour barquette en aluminium :

hauteur découpée 30 mm, précision 5 m, Ra 0,3 m, temps 4 h 25 min

Figure 11 – outillages de frittage avec inserts en carbure, pour la

fabrication de boîtes de vitesses synchronisées pour l’automobile

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Figure 12 – moule d’injection pour bac collecteur de déchets de jardin

(épaisseur 400 mm, cône 2° avec isorayons de transition sur toute la hauteur ; longueur de coupe 1 100
mm, Ra 0,7 m avec 2 repassages, précision +/- 20 m, temps total d’usinage 130 h (figure 31) ;

Bibliographie :

Publications et ouvrages

D. Kremer, Usinage par électroérosion, Techniques de l’Ingénieur, BM 7251 ;

K. Albinski, Sinage des métaux par électroérosion, Editions Dunod, 1960 ;

Sites Web :

www.microtechnica.com

www.pmtl.fr

www.charmilles.com

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