TP soudage

I) Introduction, généralités

Le soudage est un moyen d'assemblage permanent. Il a pour objet d'assurer la continuité

de la matière à assembler, ce qui permet par exemple, pour un montage électrique, d'assurer la
continuité du courant. Il est utilisé pour des réalisations rapides, et lorsqu'il permet un gain de
temps par rapport à un usinage.
On distingue deux principaux types de soudages :
– Le soudage autogène : c'est la soudure par fusion deux deux métaux identiques avec
apport d'un métal de même nature mais de qualité supérieure.
– Le soudage hétérogène : qualifié de « collage », c'est la soudure entre de pièces (de même
nature ou non) qu'on amène à la température de fusion d'un métal d'apport qui permet
l'accrochage des pièces.

II) Différents soudages réalisés

Durant ce TP, nous avons expérimenté trois types de soudages. Dans tous les cas, il fallait
débuter en effectuant des points de soudure, dans un ordre précis, qui permettent d'éviter les
défauts dus à la dilatation et à la rétractation du métal à cause des changements de température.

1° Le poste oxy-acétylenique
C'est la technique de soudage la moins employée et la plus ancienne. En effet, la
manipulation est longue et la déformation importante malgré les points de soudure. La chaleur
permettant la fusion du métal provient de la combustion entre l'oxygène et l'acétylène. Elle ne
nécessite pas forcément de métal d'apport.
Lors de notre manipulation, nous avons soudé des plaques de d'acier et utilisé un métal
d'apport en acier également, de qualité supérieure, mais afin d'éviter l'oxydation, il était recouvert
d'une pellicule de cuivre. Le soudage nécessitait une certaine dextérité, d'autant plus qu'il fallait
que le dard de la flamme ne touche pas le métal, sinon elle faisait un trou. Un aspect intéressant
que j'ai appris est que la flamme en elle-même ne dégage aucune chaleur ; ce n'est pas un corps
qui rayonne. Nous pouvions approcher notre doigt à quelque millimètres (sans la toucher) sans
ressentir de chaleur.

2° Soudure à l'arc électrique – électrode enrobée

C'est un moyen déjà plus utilisé. La longueur de l'électrode permet de souder dans toutes
le positions. Le dispositif pour ce soudage est un générateur qui transforme le courant alternatif en
courant continu. À une extrémité, il est relié à la pièce à souder, qui fait office d'électrode, grâce à
une pince et à l'autre, à l'électrode enrobée. La température de soudage est générée par l'arc
électrique entre deux électrodes. L'enrobage protège le bain de fusion de l'oxydation et recouvre
le cordon de soudure d'un laitier protecteur.
C'est le soudage le plus difficile de tous ceux que l'on a fait. En effet, étant donné que
l'électrode se consume rapidement, il faut effectuer un mouvement parabolique avec le bras, qui
nécessite beaucoup de pratique avant d'être maîtrisé. De plus, si l'on s'approche trop du métal,
l'électrode s'y « colle », et il faut forcer pour l'enlever, ou couper l'alimentation.
 3° Soudure à l'arc électrique – procédé MIG ou MAG
Ce procédé permet de travailler longtemps sans devoir changer l'électrode. En effet,
l'électrode qui entre en fusion grâce à la chaleur produite par l'arc électrique, est un câble qui se
déroule en permanence d'une bobine lors de l'utilisation. Contrairement à l'électrode enrobée, la
protection est assurée par un gaz qui est soit actif ( Metal Actif Gas, CO2 par exemple) soit inactif
(Metal Inert Gas, Argon par exemple).
C'est la technique de soudage qui m'a paru la plus simple ; en effet, comme le fil se déroule
constamment, l'utilisateur peut effectuer un mouvement rectiligne. De plus, lorsque les pièces à
souder ont une grosse épaisseur, en augmentant l'intensité, la projection de métal devient un
spray qui comble les trous et permet une bonne solidité.

4° Soudage électrique par résistance par points

C'est un procédé que nous n'avons pas essayé nous même mais que nous avons pu
observer. Il consiste à faire passer un courant de forte intensité (jusqu'à 150 000 A) dans les deux
parties à souder. La chaleur obtenue par effet Joule les fait fondre localement, et la pression
exercée par les électrode permet leur fixation.

III) Contrôle des soudures

1° Essais non destructif

Une première vérification peut se faire en contrôlant d'après l'apparence du cordon de
soudure. Il peut être trop large, trop bombé, trop fin, irrégulier, … Un contrôle par pressurage
permet un examen plus approfondi : on pulvérise un liquide très fluide sur le cordon, on le sèche
avec du talc et on pulvérise un révélateur qui révèle les défauts.
La radiographie est une méthode plus précise qui consiste à envoyer des rayons X ou
gamma qui est renvoyé différemment selon le milieu rencontré et permet de situer les
imperfections.
Le contrôle par ultra-sons repose sur un principe similaire à la radiographie. Il a cependant
l'avantage de donner la position exacte du défaut (surtout en profondeur, ce que la radiographie
ne peut pas faire).

2° Essais destructifs
Cela consiste à prélever un échantillon de pièce soudée et d'exercer des efforts importants
et d'observer l'endroit où la pièce se brise. Si cela se produit au niveau de la soudure, la pièce n'est
pas conforme car le métal utilisé pour le soudage est de qualité supérieure et ne devrait pas céder.

IV) Conclusion
Ainsi, il existe de nombreuses méthodes de soudage, bien que le procédé oxy-acétylenique
tende à disparaître au profit du soudage par arc électrique. Le procédé MIG ou MAG devient le
plus courant, mais celui avec électrode enrobée est encore utilisé car il permet de travailler dans
des positions dans lesquelles le MAG ne serait pas utilisable.