MOULAGE SABLE A

VERT
Procédé de fonderie
Le modèle
Le modèle est une représentation sous forme d'une
pièce ou ensemble de pièces de l'objet à fabriquer et
permettant la confection de l'empreinte du moule en
sable.
Il est exécuté en bois ou en métal d'après le dessin de
fabrication, c'est à dire le matériau utilisé pour la
confection du modèle dépend essentiellement du
procédé de moulage (manuel ou mécanique).
Procédé de fonderie
Noyau et boite à noyau
Pour obtenir le contour intérieur de la pièce on emploie les
noyaux, qui sont placés dans le moule. Lemoulage avec
noyau s'impose lorsque les pièces présentent des
évidements qu'il serait difficile ou même impossible
d'obtenir par moulage au naturel.
Noyau et boite à noyau
Procédé de fonderie
• Système de coulée et d’alimentation
Le métal liquide pénètre au moule par l’intermédiaire du
système qui est composé d’un entonnoir, une descente et
une attaque.
Procédé de fonderie
Masselotte :
C’est une cavité réalisée dans le moule et formant un réservoir
d'alliage liquide lors du remplissage du moule. Elle restitue à
l’empreinte une partie de l'alliage liquide, afin de compenser les déficits
volumiques dus au refroidissement et à la solidification de l'alliage dans
l'empreinte.
Procédé de fonderie
Procédé de fonderie
 Moulage

Moule permanent Moule non permanent

(plusieurs pièce pour un moule) (un moule = une pièce)

Moulage en coquille Modèle permanent Modèle non permanent

Moulage par Moulage par Moulage à

Moulage au
gravité pression modèle perdu
sable à vert
Modèle fondu

Aciers et Tous matériaux

Alliages de zinc
fontes métalliques
Alliages d’Aluminium
Alliages de cuivre
Alliages de Magnésium
Procédé de fonderie
I-Introduction
 I.2 Etapes de l’étude de moulage
CAO du modèle
Pièce

Réalisation modèle

Réalisation Boite à noyau

CAO et Réalisation du moule
I.3.1 Etapes du Processus de Moulage au sable

…/…
15/50
I.3.2 étapes et moyens de fabrication

Modèle
Boite à noyau

Brut de
Noyau sable chimique fonderie
PROCEDES DE
FONDERIE
Procédés spéciaux
Procédés spéciaux

• Moulage en carapaces

• Moulage sous vide : V-process

• Moulage en modèle gazéifiable : Lost Foam

• Fonderie de précision : Cire perdue

19
Moulage en carapaces : procédé Cröning

20
Moulage à modèles perdus

Nous allons abordés les procédés de moulage qui utilisent des modèles en matière
fusible (polystyrène, cire, etc.) restant dans le moule au moment de sa confection et
qui sont éliminés par la suite,
• soit pendant la coulée (lost foam , cas du polystyrène),
• soit avant la coulée, par chauffage du moule (cire perdue, cas de la cire).

Le maintien des modèles dans le moule permet de simplifier les opérations de

moulage, de supprimer les noyaux et de faire venir plus facilement des formes
complexes, en admettant des contre dépouilles, l’opération de démoulage étant
supprimée.

Ces procédés permettent d’améliorer la précision dimensionnelle des pièces

obtenues, de réduire également la masse des pièces et d’accroître la productivité ; ils
sont donc un facteur de réduction sensible des prix de revient.

21
Moulage à modèles perdus

Moulage avec modèles en polystyrène expansé

Ce procédé, appelé aussi moulage à modèle perdu, moulage à modèle gazéifiable

ou lost foam, est d’origine américaine ; breveté en 1958 par H.F. Shroyer, il a été
développé en Europe en 1962, d’abord en Allemagne, pour se répandre ensuite
dans les autres pays
européens.

Le principe de ce procédé consiste à fabriquer un modèle en polystyrène expansé, noyé

ensuite dans le sable de moulage. À la coulée, le métal liquide vaporise le modèle et
remplit peu à peu l’empreinte, d’où le nom de procédé avec modèle gazéifiable.
Utilisé au départ pour la fabrication des grosses pièces unitaires (outils d’emboutissage
par exemple), il s’est ensuite développé plus progressivement dans le domaine des pièces
de grandes séries, tant en aluminium qu’en fonte et en acier, pour lesquelles de très
nombreuses installations sont maintenant en production industrielle.

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Moulage à modèles perdus
Moulage avec modèles en polystyrène expansé

Principe

— les modèles en polystyrène sont injectés sur des machines

spéciales et sont pour la plupart montés en grappes ;
— l’enduisage est obligatoire ;
— la coulée se fait toujours à moule plein.

Le matériau de moulage, du sable siliceux sec, est versé dans des bacs,
autour des modèles, et compacté par vibrations mécaniques.

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Moulage à modèles perdus
Moulage avec modèles en polystyrène expansé

Enduits
Pendant la phase de vaporisation du modèle, l’enduit seul permet de conserver
intégralement la forme et le volume de l’empreinte. Il doit être perméable pour permettre
l’évacuation des gaz émis par la destruction du polystyrène, tout en jouant le rôle de
régulateur du flux de métal au moment du remplissage de l’empreinte.

Ces enduits comprennent essentiellement des charges réfractaires (zircon, chamotte,

silicate d’alumine, talc, silice), des solvants (eau, alcools), des additifs et des liants pour
assurer la cohésion des charges et rigidifier l’enduit après séchage, effectué généralement
à basse température (40 à 50 oC) dans une étuve.

Disposés à l’interface métal/sable, les enduits jouent un rôle primordial dans le processus
de fabrication. Devant être à la fois durs, souples et rigides, leurs caractéristiques comme la
porosité, la vitesse de sortie des gaz, l’épaisseur et l’uniformité de la couche appliquée sur
les modèles conditionnent la bonne venue et la qualité des pièces obtenues. Leurs
caractéristiques sont souvent déterminées expérimentalement et contrôlées ensuite en
permanence au cours de la production.
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Lost foam :
Principe
• Moulage avec modèle
gazéifiable (détruit par la
coulée)
• Objet d’importantes
recherches
• Application en industrie
automobiles depuis les 90
• Modèle en polystyrène mis
dans un réfractaire
• Au moment de la coulée,
l’alliage remplace le modèle
• Les produits de gazéification
dispersées dans le réfractaire
 Procédé Lost Foam
Moulage avec modèles en polystyrène expansé

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 • Le modèle : Mousse injectée de grains de polystyrène
expansés
• Revêtement du modèle
• Le revêtement empêche la pénétration du métal
dans le sable
• Permet une surface lisse à la pièce
Lost foam : • Compactage du sable
considérations • La perméabilité du sable est primordiale pour
l’échappement des gaz et des résidus de la mousse
particulières • La taille des grains de sable ainsi que la densité de
compactage sont contrôlés : éviter toute déformation
ou distorsion du modèle
• Le procédé lost foam est adapté pour les pièces de forme
complexe

27
 • Avantages :
• Amélioration de la qualité des pièces :
précision, absence de dépouille, pas de
noyaux
• Augmentation de la productivité :
densité de pièces au moule plus
importante (coulée en grappe)
• Plus grande flexibilité des moyens de
Lost foam production
• Amélioration des conditions de travail.
• Difficultés :
• Nécessité de fabriquer des modèles ,
coût; technique nouvelle pour les
fondeurs.

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 Moulage de
précision : cire
perdue

• Moulage en moule destructible

avec modèle perdu (détruit avant la
coulée)
• Moulage de précision
• Etapes :
• Injection de la cire
• Assemblage en grappe
• Fabrication du moule
(carapace)
• Décirage, cuisson, coulée
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 Cire perdue

• Avantages :
• Formes complexes (ne nécessite pas
l’existence de joint de moulage)
• Très bonne précision dimensionnelle
(0,1 mm)
• État de surface 3,2 mm
• Inconvénients :
• Petite et moyenne série
• Cadence faible
• Procédé onéreux
• Domaines : Pièces aéronautiques,
turbines, matériel médical. 31