2moulage Frittage PDF

PROCEDES DE FABRICATION MECANIQUES
Fonderie Usinage Soudage
Forgeage Laminage Cintrage
et d’autres
1
Technologie des fabrications mécaniques
• Introduction
• Mise en forme
par enlèvement
de matière •Élaboration des pièces
• Mise en forme
par moulage et
frittage
brutes par moulage et
• Mise en forme
par déformation
plastique
frittage
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
2
ÉLÉMENTS DE FONDERIE
Objectifs :
1.Connaître les différentes techniques de fonderie
2.Identifier les défauts possibles en fonderie, donner la cause et apporter une
solution
3.Préparation du moule (sable, technique du moulage) et la qualité d’une

pièce coulée
4.Objectif final : produire une pièce moulée, sans défaut, qui satisfait les
exigences de résistance, la précision dimensionnelle et de fini de surface.
• Exemple de pièces réalisées par fonderie :
3
• Introduction
• Mise en forme
par enlèvement FONDERIE
de matière
Définition :
• Mise en forme La fonderie est un procédé de fabrication qui permet de
par moulage et
frittage
réaliser des pièces par coulée du métal en fusion dans un
moule.
• Mise en forme
par déformation Moule
plastique
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme Pièce finie

par fabrication
additive
Modèle 4
PRINCIPE ET TERMINOLOGIE
La fabrication d’une pièce par fonderie consiste à verser un métal ou un
alliage à l’état liquide (par gravité, par pression ou forces centrifuge) dans une
empreinte (sable, métal,..). Après solidification le matériau conserve la forme de
l’empreinte.
Masselotte (Évent) (Trou de coulée)
(châssis supérieur)
(séparation)
(châssis inférieur)
(Sable)
Dans le cas du moulage en sable, l’empreinte est obtenue par l’utilisation du

sable de moulage dans des châssis autour d’un modèle.
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PRINCIPE ET TERMINOLOGIE
Moule : Corps suffisamment solide et façonné pour recevoir un métal ou un alliage en

fusion (fonderie en moule permanent).
Châssis : Cadre en métal destiné à maintenir le sable comprimé autour du modèle (fonderie
en moule non permanent).
Dépouille : Elle est prévue sur le modèle afin de l'extraire sans provoquer l'effritement du
sable lors de sa sortie.
Masselotte : Excédent de matière qui permet de déplacer la retassure hors de la pièce.
Retassure : Principal défaut de fonderie dont la cause est due à la contraction de l'alliage
lors de sa solidification.
Joint de moule (plan de joint) : Séparation entre les châssis. Une pièce peut être réalisée
avec plusieurs châssis donc plusieurs plans de joint.
Noyau : Réalisé en sable, il permet d'obtenir les formes intérieures. Il est réalisé dans une
boite à noyau (fonderie en moule non permanent).
Event : Canal destiné à faciliter l'échappement des gaz formés au moment ou le métal
chaud entre en contact avec la surface de l'empreinte (en incluant l'air présent dans le
moule).
Décochage : Opération qui consiste à libérer la pièce du moule lorsque le métal est solidifié.
Ebarbage : Opération qui permet d'enlever les différentes parties superflues (canaux
d'alimentation, masselottes, évents ...) pour obtenir la pièce brute.
Chape : Tout châssis intermédiaire entre le châssis supérieur et le châssis inférieur 6
(Moulage en carapace)
7
8
• Introduction
• Mise en forme
par enlèvement Avantages :
de matière
• Fabrication de pièces de formes compliquées qu’il serait
• Mise en forme difficile ou impossible de réaliser par tout autre procédé,
par moulage et
frittage • Production à des prix de revient plus intéressants de pièces
plus simples,
• Mise en forme • Couler des alliages difficilement usinables.
par déformation
plastique
Quelques chiffres :
• Mise en forme
• sur une automobile : 15 % ;
par assemblage
• sur un tracteur agricole : 50 % ;
• Mise en forme • sur machines-outils, pour un tour parallèle par exemple : 75 %.
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
9
• Introduction
• Mise en forme
par enlèvement Exemples de pièces obtenues par fonderie :
de matière
Collecteur d’échappement
• Mise en forme en fonte GS brute de
par moulage et coulée (doc. SBFM)
frittage
• Mise en forme
par déformation
plastique
• Mise en forme
par assemblage Carter de cylindre en
fonte grise
(doc. Fonderie du Poitou)
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
10
• Introduction
• Mise en forme
par enlèvement Exemple de pièces réalisées par fonderie
de matière
• Mise en forme Bloc-moteur , culasses, pistons, vilebrequins, collecteurs

par moulage et d’echappments, arbre à came..
frittage Environ 15% du poids d’une automobile est constitué de pièce de
fonderie.
• Mise en forme
par déformation
plastique
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
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• Introduction
• Mise en forme
par enlèvement Exemple de pièces obtenues par fonderie :
de matière
• Mise en forme
par moulage et
frittage
• Mise en forme
par déformation
plastique
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
Cage verticale de laminoir de 220 t en acier coulé (doc. Creusot-Loire Industrie)
12
• Introduction
• Mise en forme
par enlèvement Procédés de moulage :
de matière
• Mise en forme
par moulage et Moulage
frittage
• Mise en forme en
par déformation
plastique Moule non permanent Moule permanent
• Mise en forme
par assemblage Avec modèle Gravité
• Mise en forme
des matériaux Sans modèle : Centrifugation
composites - en carapace
• Mise en forme Basse pression
par fabrication Modèle perdu :
additive - à la cire,
- au polystyrène Haute pression
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• Introduction
• Mise en forme
par enlèvement Moulage au sable (non permanant)
de matière
Moule :
• Mise en forme
en sable lié avec de l'argile et de l'eau
par moulage et
frittage
Modèle :
• Mise en forme  Avec ou sans modèle
par déformation
plastique  Modèle bois, en plâtre ou métallique
 Dimensions = dimensions de la pièce + retrait + dépouille
• Mise en forme
par assemblage
Utilisation
• Mise en forme  Le plus couramment employé
des matériaux
composites  Moulage de grosses pièces unitaires
 Moulage de petites et moyennes pièces en série
• Mise en forme
par fabrication  Il est utilisé pour le moulage des pièces en fonte, acier et métaux
additive non ferreux.
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1. Les Sables de moulage

Le sable doit présenter un certain nombre de qualités:
Plasticité : Prendre et conserver les formes (épouser facilement la forme du modèle)

Réfractarité : Supporter sans détérioration la température du métal liquide
Perméabilité : Évacuer les gaz produit par le métal
Homogénéité : Propriétés du matériau identique
Pureté : La composition et la nature du sable ne devra pas réagir ou se mélanger
avec le métal
Classes: a) Silico-argileux naturels

Grain enrobé d’une couche d’argile
b) Synthétiques
Les grains de sable sont enrobés mécaniquement
d’un liant (argile, silicate de sodium, résine..)
Avantages du sable:
Possède les propriétés requises
Abondance
Faible coût
Terme sable de fonderie:
Sables à base de silice
Silicate de Zirconium
Orthosilicate de fer
Orthosilicate de magnésium (olivine)
La silice: SiO2 prends différentes forme en fonction de la température On la trouve sous

la forme de quartz (alpha) dans les roches Les carrières de sable et les dunes 15
LE MOULAGE EN MOULE NON PERMANENT

Etude de la fabrication d’une pièce moulée (tube coudé)
Procédé : moulage manuel par gravité en sable à vert
 Préparation du sable :
Un matériau réfractaire : la silice pure
Un matériau plastique : l’argile
Sable à vert =
Un matériau protecteur : le noir minéral
Cette préparation se réalise dans

la sablerie qui sert à recycler le
sable à vert
(Taux de recyclage 99%)
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 Préparation du modèle
Le modèle peut se réaliser après l’étude

de moulage car il doit comporter les
portées de noyaux ainsi que
d’éventuelles attaques de coulées.
Le modèle peut être réalisé en bois, en

résine, en plâtre, en ciment pour les
modèles réutilisables et en polystyrène
ou en cire pour les modèles perdus. Le
modèle doit être en 2 parties pour
permettre le démoulage.
17
 Préparation de la boite à noyau
On réalise une boite à noyau

pour un noyautage manuel ou
sur une machine à noyauter. La
boite à noyau peut être en bois
ou en résine.
La boite à noyau doit être en

2 parties pour permettre d’en
extraire le noyau.
18
 Préparation du noyau
Les noyaux sont le plus souvent
fabriqués en sable aggloméré. Ce
mélange est réalisé dans un
malaxeur muni d’une vis sans fin
qui mélange les différents
produits.
Les procédés les plus utilisés dans le

noyautage sont :
 le silicate -CO2
 alpha - set
 le furanique
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 Préparation de la fusion
On utilise des lingots qui ont la bonne

composition (préparés par l’aciérie).
On les place dans un four à

Puis on transvase le mélange
induction pour assurer un
vers un four de maintien.
meilleur rendement.
20
 Préparation du moule
Le matériel nécessaire pour le moulage manuel se compose de :
Les noyaux
Deux châssis Les demi modèles

(supérieur et inférieur)
Les outils du mouleur
Aiguille
Truelle
Pilettes
Spatules
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 Préparation du châssis inférieur
On place le modèle à l’intérieur

du 1/2 châssis inférieur
On racle alors la
surface du châssis
pour pouvoir
retourner le tout
On vient alors On place un tamis afin d’éviter de
damer le sable à mettre des impuretés au contact du
l’aide de la modèle
pilette
22
 Préparation du châssis supérieur
Après avoir retourné le châssis

inférieur on place le deuxième 1/2
modèle sur l’autre à l’aide des pions
de centrage
Tube servant de
descente de coulée
On met alors le châssis supérieur en y
plaçant un tube qui servira de descente
de coulée. On rempli le châssis de
sable comme pour le 1er châssis.
23
 Ouverture des châssis et finition de l ’empreinte

On sépare les 2
On creuse enfin châssis et on enlève
l’entonnoir de coulée délicatement les deux
sur le dessus du châssis 1/2 modèles.
supérieur à l’aide
d ’une spatule.
On creuse le canal et les attaques
de coulées à l’aide des spatules
On réalise les évents
dans le châssis inférieur.
dans les parties les plus
hautes du châssis
supérieur.
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 Noyautage et remmoulage
On place alors le noyau dans

l’empreinte du châssis inférieur
On procède alors au remmoulage

c’est à dire à la fermeture du
moule. Si la pièce à mouler est
volumineuse on fermera le moule
avec des clamps.
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 Coulée
On place le moule sur un

support stable. Pour des raisons
de sécurité il faut enfiler une
combinaison ignifuge et un
masque.
On peut alors faire coulée

l’alliage en fusion dans
l’empreinte en faisant pivoter
rapidement la louche.
26
 Refroidissement puis décochage

Une fois l ’empreinte remplie, on laisse
refroidir entre 5 et 15 minutes (suivant
la taille de la pièce
On obtient alors la pièce

ainsi que son système
d’alimentation et de On peut alors procéder au décochage
masselotage. qui consiste à extraire la pièce du
moule en le détruisant.
27
 Ebarbage de la pièce
Le sable que l’on a utilisé pour le moulage de la pièce est

récupéré et recyclé dans la sablerie.
Il suffit alors de réaliser l’ébarbage de la pièce qui consiste à

enlever le système d ’alimentation et le système de remplissage.
On supprime aussi les éventuelles bavures qui aurait pu se
créer au niveau du plan de joint.
Les masselottes et le système de remplissage sont récupérés

et refondus pour réaliser d’autres pièces.
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• Introduction
• Mise en forme
par enlèvement Moulage au sable – Principe :
de matière
• Mise en forme Le châssis est arrêté sur une grille vibrante.

par moulage et
frittage Sous le choc des vibrations le sable se casse pour libérer la
pièce moulée.
• Mise en forme
par déformation
plastique
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
29
• Introduction
• Mise en forme
par enlèvement Moulage au sable – Principe :
de matière
• Mise en forme
par moulage et
frittage
• Mise en forme
par déformation
plastique
• Mise en forme
par assemblage Débourrage : nettoyage de Ebarbage : éliminer les
la pièce du sable appendices
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
Revêtement Meulage des irrégularités

30
• Introduction
• Mise en forme
par enlèvement Moulage au sable : Plaques-modèles
de matière
Plaques-modèles pour moules de vilebrequins en sable au
• Mise en forme silicate (vilebrequins en fonte GS).
par moulage et
frittage
• Mise en forme
par déformation
plastique
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
31
• Introduction
• Mise en forme
par enlèvement Moulage en carapace :
de matière
• Mise en forme Ce procédé utilise :

par moulage et
frittage - des sables mélangés avec des
résines thermodurcissables
• Mise en forme polymérisant
par déformation
plastique - Une plaque modèle maintenue
en température réglable (200 à
• Mise en forme
par assemblage 300 °C) pour que le sable fasse
prise sur une certaine
• Mise en forme épaisseur uniforme (5mm).
des matériaux
composites - La plaque modèle et la carapace
sont ensuite placées dans une
• Mise en forme
par fabrication étuve pendant 1 à 2 minutes à la
additive température de 350°C. La
carapace devient alors très dure et
rigide.
Les trous d'évent ne sont pas indispensables. Les carapaces étant
32
perméables. Les pièces moulées sont décochées facilement en
brisant les carapaces et le sable de moulage est régénéré ensuite.
• Introduction
• Mise en forme
par enlèvement Moulage en carapace :
de matière
Avantages :
• Mise en forme
par moulage et - On peut obtenir des pièces précises,
frittage
- de masses importantes : de quelques grammes à +100 kg
• Mise en forme
- Précision qui autorise la réduction des surépaisseurs d’usinage et
par déformation
plastique l’obtention de détails de forme, lamages, trous de diamètre ...
- Faibles dépouilles (cylindres avec ailettes en fonte pour moteurs à

• Mise en forme
par assemblage refroidissement à air).
• Mise en forme - Pièces compactes, sans crique, d’un bel état de surface, avec des
des matériaux contours nets et des arêtes vives.
composites
- On peut utiliser tous les alliages, surtout ceux difficilement
• Mise en forme coulables en moules métalliques, en raison de leur température
par fabrication de coulée (alliages ferreux, cuivreux...).
additive
33
• Introduction
• Mise en forme
par enlèvement
de matière
Moulage en carapace :
Inconvénients :
• Mise en forme
par moulage et
frittage - haute teneur en résine -> provoquer des dégagements gazeux
générateurs de piqûres ou de soufflures.
• Mise en forme
par déformation
plastique - Coûts relativement importants :
Sable, 1 kg pour 20 à 25 kg de pièces,
• Mise en forme
par assemblage Outillage obligatoirement métalliques.
(mouler des pièces petites ou moyennes en grande série).
• Mise en forme
des matériaux
- Ce procédé permet d'obtenir des pièces brutes avec des tolérances
composites
dimensionnelles et de formes beaucoup plus faibles qu'avec le moulage
• Mise en forme en sable traditionnel.
par fabrication
additive
34
• Introduction
• Mise en forme
par enlèvement Moulage à modèles perdus :
de matière
 Utilisent des modèles en matière fusible : polystyrène, cire, etc.
• Mise en forme
par moulage et  Les modèles en polystyrène sont éliminés pendant la coulée
frittage  Les modèles en cire sont éliminés par chauffage du moule.
• Mise en forme
par déformation
plastique
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
Exemples de pièces pour moteur d’automobiles produite en moulage de

précision à modèle perdu (doc. Métal Temple)
35
Moulage à modèle perdu
Pièce auto
Pièce auto
Poids: 190g 36
73
Poids: 212g
• Introduction
• Mise en forme
par enlèvement Moulage à modèles perdus en polystyrène :
de matière
 Appelé aussi moulage à modèle gazéifiable ou lost foam.
• Mise en forme
par moulage et
frittage
Principe:
• Mise en forme
par déformation
plastique
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
37
• Introduction
• Mise en forme
de matière
• Mise en forme
par moulage et
frittage
• Mise en forme
par déformation
plastique
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
Modèles en polystyrène (doc. Fonderie-aciérie Devaux-Werts)
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• Introduction
• Mise en forme
de matière
Utilisé pour la fabrication:
• Mise en forme
par moulage et  des grosses pièces unitaires (outils d’emboutissage par
frittage exemple),
 des pièces de grandes séries en aluminium, en fonte et en acier
• Mise en forme
par déformation
Les avantages sont nombreux :
plastique
 Précision des pièces :
• Mise en forme - pas ou très peu de dépouille (0,5° à 1°)
par assemblage
- pas de joint de moulage (donc pas de risque de déport)
• Mise en forme  Réduction des prix de revient, qui peut atteindre 15 à 20 %, due à la
des matériaux suppression du noyautage, à la simplification des opérations de
composites
moulage, de décochage et d’ébarbage (pratiquement pas de bavures
• Mise en forme à meuler, sauf les traces d ’attaques de coulée)
par fabrication
additive  Investissements modérés.
39
• Introduction
• Mise en forme
de matière
Les inconvénients :
• Mise en forme
par moulage et  une mise au point assez longue (au moment du lancement
frittage d’une nouvelle pièce) ;
 des difficultés pour le collage et des risques de déformation
• Mise en forme
des modèles au moment des manutentions, du remplissage
par déformation
plastique et du compactage du sable dans le conteneur ;
• Mise en forme  l’obligation de fabriquer des modèles en polystyrène en

par assemblage grande quantité pour les fabrications de série ;
• Mise en forme  La qualité finale des pièces étant très largement fonction de
des matériaux
celle des modèles,(contrôle du modèle pour pouvoir produire
composites
des pièces de qualité)
• Mise en forme
par fabrication
additive
40
• Introduction
• Mise en forme
par enlèvement Moulage à modèles perdus - Moulage à la cire perdue :
de matière
Principe :
• Mise en forme
par moulage et On confectionne un modèle en cire pour le recouvrir ensuite
frittage
d'un enduit en céramique. En cuisant la céramique pour la faire
• Mise en forme durcir, on récupère la cire fondue. Il ne reste plus qu'à couler le
par déformation
métal dans le moule en céramique.
plastique
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
41
• Introduction
• Mise en forme
par enlèvement Moulage à modèles perdus - Moulage à la cire perdue :
de matière
Les avantages du procédé :
• Mise en forme
par moulage et  La coulée de tous les alliages non ferreux (aluminium, magnésium,
frittage
cuivre, titane, zinc...)
• Mise en forme  La coulée des alliages ferreux (aciers d’outillage, aciers inoxydables,
par déformation
aciers spéciaux, superalliages à base de nickel ou de cobalt
plastique
fortement alliés, etc.).
• Mise en forme
par assemblage  La coulée de toutes sortes de pièces, allant de moins de 1 g à plus
de 100 kg et de plus d’un mètre de longueur.
• Mise en forme
des matériaux  Une très grande liberté de conception des pièces.
composites
 Fabrication de pièces en petites, moyennes et grandes séries.
• Mise en forme  Les états de surface sont excellents,
par fabrication
additive  Les précisions dimensionnelles sont très bonnes grâce à la grande
rigidité du moule réfractaire, à l’absence de plan de joint, à la
réduction ou à la suppression des dépouilles.
42
• Introduction
• Mise en forme Moulage en moules métalliques (permanent) :

par enlèvement
de matière en coquille
• Mise en forme Il présente les caractéristiques suivantes pour les moules :
par moulage et
frittage  rigidité de l’empreinte ;
• Mise en forme  grande précision dimensionnelle ;

par déformation
 excellent état de surface des éléments moulants ;
plastique
 Conductivité thermique élevée des empreintes qui donnent aux
• Mise en forme pièces moulées des caractéristiques mécaniques plus élevées de
par assemblage l’alliage coulé, conséquence d’une vitesse de refroidissement et de
solidification plus élevée..
• Mise en forme
des matériaux  la possibilité de faire venir des trous de fixation et de permettre une
composites
réduction appréciable des surépaisseurs d’usinage.
• Mise en forme
par fabrication
additive
43
• Introduction
Moulage en moules métalliques : (en coquille)
• Mise en forme
par enlèvement Moulage en coquille basse pression
de matière
Le métal est injecté dans l’empreinte grâce à la pression d’un
• Mise en forme gaz sur le bain liquide et introduit dans le moule par
par moulage et l’intermédiaire d’une buse d’injection.
frittage
• Mise en forme
par déformation
plastique
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
44
• Introduction
• Mise en forme
par enlèvement Moulage en moules métalliques : (en coquille)
de matière
Moulage en coquille basse pression
• Mise en forme
par moulage et
frittage  utilisé dans l’automobile (production de culasses en
aluminium...).
• Mise en forme  utilisé en série pour la production de pièces en fonte (collecteurs
par déformation
en fonte GS par exemple)
plastique
 réductions d’épaisseur d’usinage
• Mise en forme
 précision des cotes obtenues.
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
45
• Introduction
• Mise en forme
par enlèvement Moulage en coquilles
de matière
Plaques-modèles pour moules de
collecteurs d’échappement en
• Mise en forme
fonte GS. (doc. SBFM - AT
par moulage et
Systèmes)
frittage
• Mise en forme
par déformation
plastique
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
46
• Introduction
• Mise en forme
de matière
Moulage en coquille haute pression
• Mise en forme
par moulage et
frittage Le métal est injecté sous forte pression dans le moule par
l’intermédiaire d’un piston agissant sur le métal liquide versé dans
• Mise en forme un conteneur.
par déformation
plastique
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
47
• Introduction
• Mise en forme
de matière
• Mise en forme
par moulage et
frittage
• Mise en forme
par déformation
plastique
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
Carter cylindre AS9 U3 coulé sous pression

(masse ÷ 20 kg) (doc. Renault)
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• Introduction
• Mise en forme
de matière
• Mise en forme
par moulage et Les avantages :
frittage
 bel aspect des pièces ;
• Mise en forme  très grande précision, réduisant les masses et limitant l’usinage ;
par déformation
plastique  possibilité d’inserts ;
 meilleure étanchéité des pièces (carburateurs en Zamak par
• Mise en forme
exemple) ;
par assemblage
 faibles dépouilles permettant d’économiser la matière, etc.
• Mise en forme
des matériaux
composites Inconvénients:
 Les investissements sont toujours élevés, surtout pour les
• Mise en forme
grosses pièces ; les outillages sont importants et très coûteux.
par fabrication
additive  Les formes des pièces doivent être pensées en fonction de ce
procédé, simples à l’intérieur, plus compliquées à l’extérieur.
49
• Introduction
• Mise en forme
de matière
Moulage en coquille centrifugée
• Mise en forme
Il est utilisé principalement pour la fabrication de pièces cylindriques
par moulage et
frittage creuses (tuyaux par exemple) obtenues par coulée du métal liquide
dans des coquilles métalliques entraînées en rotation.
• Mise en forme
par déformation
plastique
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
50
• Introduction
• Mise en forme
de matière
• Mise en forme
par moulage et
frittage
• Mise en forme
par déformation
plastique
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
Tuyau centrifugé en fonte GS (doc. Pont-à-Mousson)

51
• Introduction
• Mise en forme
de matière
• Mise en forme
par moulage et Composant de turbine hydraulique en acier
frittage inoxydable centrifugé verticalement (Ø 4,10m;
masse brute 15 500 kg)
• Mise en forme
par déformation
plastique
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme Joints d’étanchéité de ligne

par fabrication d’arbre d’hélice (bronze)
centrifugés verticalement
additive
Corps de pompe centrifuge en acier

inoxydable. Les ajutages, également
centrifugés, sont rapportés par soudure
52
• Introduction
• Mise en forme
de matière
• Mise en forme
Les avantages :
par moulage et
frittage  Epuration physique sous l ’effet de la force centrifuge pendant la
solidification (élimination des inclusion) ;
• Mise en forme
par déformation  Métal plus compact, diminution de certains défauts (soufflures,
plastique inclusions) ;
• Mise en forme  Structure plus fine et meilleures propriétés mécaniques de l’alliage ;

par assemblage  Obtention d’une bonne précision dans les formes ;
• Mise en forme  Réduction de l’ébarbage et de l’usinage des pièces ;
des matériaux  On peut facilement automatiser le procédé (tuyaux, chemises de
composites moteurs, etc.) ;
• Mise en forme  possibilité de faire des pièces bimétalliques, comme des tuyaux, des
par fabrication fourreaux, jusqu’à des cylindres de laminoirs.
additive
Inconvénient :
Les outillages sont coûteux et il est souhaitable de prévoir les
amortissements avec des grandes séries.
53
• Introduction
Moulage des matières plastiques:
• Mise en forme
par enlèvement Moulage par injection :
de matière
Le moulage par injection, aussi appelé injection plastique, est un procédé de
• Mise en forme mise en œuvre des thermoplastiques. La plupart des pièces en thermoplastique
par moulage et sont fabriquées avec des presses d'injection plastique : la matière plastique est
frittage ramollie puis injectée dans un moule,
’ et ensuite refroidie.
• Mise en forme
par déformation
plastique Le moulage par injection est
une technique de fabrication
• Mise en forme
par assemblage de pièces en grande ou très
grande série. Il concerne avant
• Mise en forme tout les matières plastiques et
des matériaux les élastomères (caoutchoucs)
composites mais aussi divers métaux et
• Mise en forme alliages à point de fusion
par fabrication relativement bas : alliages
additive d'aluminium, de zinc (Zamak)
ou encore laitons
54
• Introduction
• Mise en forme
de matière
Principe :
• Mise en forme
par moulage et
frittage ’
• Mise en forme
par déformation
plastique
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
55
• Introduction
• Mise en forme
de matière
Les applications :
• Mise en forme
par moulage et On rencontre des composants moulés par injection dans de très
frittage nombreux produits manufacturés
’ : lunettes, automobiles,
électroménagers, matériel informatique, mobiliers… Pour les pièces
• Mise en forme
métalliques, les dimensions sont relativement limitées (les carters de
par déformation
plastique boites de vitesses en aluminium sont coulés par injection) mais pour les
plastiques elles vont de quelques millimètres à plusieurs mètres
• Mise en forme (éléments de carrosseries automobiles, tables de jardin, par exemple).
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
56
• Introduction
• Mise en forme
de matière
Les avantages :
• Mise en forme
par moulage et
frittage • Un prix pièce faible
’
• Un processus totalement simulable
• Mise en forme • Une grande précision dimensionnelle et d'aspect de surface
par déformation
plastique • Un immense panel de possibilités
• Mise en forme
par assemblage Inconvénients:
• Mise en forme
• Un coût en outillage élevé
des matériaux
composites • La nécessite de disposer d'angles de dépouille
• Un procédé pas adapté aux pièces creuses
• Mise en forme
par fabrication
additive
57
DÉFAUTS DES PIÈCES DE FONDERIE
Classification des défauts de pièce de fonderie :

• Défauts dus à la contraction liquide seul
• Défauts dus à l’action composée des
contractions liquides et solides
• Défauts dus à la contraction à l’état solide
• Défauts dus à la ségrégation..
Objectif : identifier les paramètres afin de réduire

la proportion des pièces défectueuses.
Exemples
58
Principes théoriques pour éviter la formation des défauts dus à la contraction
• Réduction de la contraction liquide et

solide
Couler le plus froid possible avec une
température de surchauffe minimale
• Solidification de proche en proche par

couches parallèles
Contrôler la solidification afin d’éviter les
points chauds. Placement des refroidisseurs
• Assez de liquide pour combler les

retassures
Installation des masselottes et s’assurer que
les retassures se forment dans les
masselottes
• Refroidissement solide doit être isotherme

Couler le métal à partir des régions les plus
minces de la pièce pour compenser le
refroidissement rapide
59
• Introduction
• Mise en forme Règles de tracé d’un moule

par enlèvement
de matière
La règle principale à respecter est qu'on ne doit pas avoir de variation
• Mise en forme brusque d'épaisseur.
par moulage et
Tracé des parois:
frittage
On préfèrera joindre les deux surfaces avec une pente douce. La pente
• Mise en forme
par déformation recommandée est de 10° (ou 15%). Si la plus petite épaisseur est centrée,
plastique on effectuera une pente de 5° (ou 7.5%) de chaque côté pour conserver
10° au global.
• Mise en forme
par assemblage Deux cas peuvent alors se présenter :
• Mise en forme  Soit on a une distance suffisante pour joindre les deux faces.
des matériaux On créera alors un grand rayon de raccordement pour éviter les
composites angles vifs.
• Mise en forme
par fabrication
additive
60
• Introduction

par enlèvement
de matière Tracé des parois:
• Mise en forme  Soit la distance est insuffisante pour joindre les deux faces.
par moulage et On commence donc par une pente à 10° et on complète avec
frittage
un rayon de raccordement. On détermine le rayon à partir de
• Mise en forme l'épaisseur de la paroi e ou de la moyenne des épaisseurs des
par déformation deux parois à relier.
plastique
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
des parois légèrement inclinées (dépouille) permettront de
• Mise en forme faciliter le démoulage tout en conservant une épaisseur de parois
par fabrication constante.
additive
61
• Introduction

par enlèvement
de matière Tracé des parois:
• Mise en forme
par moulage et
frittage
• Mise en forme
par déformation
plastique
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
62
• Introduction

par enlèvement
de matière Tracé d'un raccordement d'angle :
• Mise en forme *Forme en L :
par moulage et
frittage Il faut garder une épaisseur constante dans les bouts de la pièce qui sont de
plus les parties les plus difficiles à mouler. Il faut toutefois respecter la règle
• Mise en forme précédente sur les rayons de raccordement.
par déformation
plastique Donc on choisit le rayon intérieur r en
• Mise en forme fonction du graphique précédent. Le rayon
par assemblage extérieur R devient alors : R = e + r pour
garder une épaisseur constante.
• Mise en forme
des matériaux Si les deux parois ne sont pas de la même
composites
épaisseur, on ajoute une condition de
• Mise en forme tangence sur les deux bords extérieurs. Dans
par fabrication ce cas, les deux rayons de raccordement
additive (intérieur et extérieur) n'ont pas le même
centre sinon l'esquisse est surcontrainte.
63
• Introduction

par enlèvement
• Mise en forme *Forme en T :
par moulage et
frittage
• Mise en forme
par déformation
plastique
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
64
• Introduction

par enlèvement
• Mise en forme *Forme en V :
par moulage et
frittage On obtient deux cas classiques :
-- l'épaisseur est constante : le rayon intérieur vaut alors
• Mise en forme 1,5E et le rayon extérieur vaut 2,5E. On a alors bien une
par déformation
plastique
épaisseur E dans l'angle.
• Mise en forme – Les parois sont d'épaisseurs différentes : le rayon

par assemblage intérieur vaut r=(e+E)/2; le rayon extérieur est constitué
de deux cercles tangents : le premier centré sur r vaut
• Mise en forme
des matériaux
R1=r+e; le second vaut R=r+E.
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
65
• Introduction

par enlèvement
• Mise en forme *Forme en Y :
par moulage et
frittage On modifie la géométrie pour éviter l'accumulation d'une masse
importante de métal. Il existe deux tracés principaux et une variante :
• Mise en forme
par déformation – Si e/E<0,6 : on crée une paroi d’épaisseur 0,8E et de
plastique
longueur e+E minimum à angle droit avec la paroi la
• Mise en forme plus épaisse et de pente 7,5% de chaque côté. On
par assemblage choisit le rayon de raccordement R1 dans le
graphique. Le rayon r=(e+E)/2 et R=r+e.
• Mise en forme
des matériaux
composites
– Si 0,6<e/E<1,67 : idem à la solution précédente mais
la paroi supplémentaire est d'épaisseur e.
• Mise en forme
par fabrication – variante : les deux branches du Y sont ouvertes. On
additive crée une paroi de longueur 4E minimum et
d’épaisseur E et on choisit toujours R, R1 et r comme
précédemment.
66
• Introduction

par enlèvement
de matière Dimension des trous et alésages :
• Mise en forme
par moulage et
frittage
• Mise en forme
par déformation
plastique
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
67
• Introduction
• Mise en forme Conception d’un moule en sable

par enlèvement
de matière
• Mise en forme
par moulage et
frittage
• Mise en forme
par déformation
plastique
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive Quelle serait la forme approximative du moule pour le
moulage de cette pièce ?!
Objectif :chercher un croquis du moule !! 68

• Introduction

par enlèvement
de matière
• Mise en forme
par moulage et
frittage
• Mise en forme
par déformation
plastique
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
69
• Introduction

par enlèvement
de matière
• Mise en forme
par moulage et
frittage
• Mise en forme
par déformation
plastique
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
70
• Introduction

par enlèvement
de matière
• Mise en forme
par moulage et
frittage
• Mise en forme
par déformation
plastique
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
Les formes impossible rendent le démoulage impossible; alors
que les formes difficiles sont difficilement atteintes par la coulée
du métal liquide.
71
• Introduction

par enlèvement
de matière
• Mise en forme
par moulage et
frittage
• Mise en forme
par déformation
plastique
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
72
• Introduction

par enlèvement
de matière
• Mise en forme
par moulage et
frittage
• Mise en forme
par déformation
plastique
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
73
• Introduction

par enlèvement
de matière
• Mise en forme
par moulage et
frittage
• Mise en forme
par déformation
plastique
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
74
• Introduction

par enlèvement
de matière
• Mise en forme
par moulage et
frittage
• Mise en forme
par déformation
plastique
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
75
• Introduction

par enlèvement
de matière
• Mise en forme
par moulage et
frittage
• Mise en forme
par déformation
plastique
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
76
• Introduction

par enlèvement
de matière
• Mise en forme
par moulage et
frittage
• Mise en forme
par déformation
plastique
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
77
• Introduction

par enlèvement
de matière
• Mise en forme
par moulage et
frittage
• Mise en forme
par déformation
plastique
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
78
• Introduction

par enlèvement
de matière
• Mise en forme
par moulage et
frittage
• Mise en forme
par déformation
plastique
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
Les masselottes (formes + massives) sont des réservoirs en métal

liquide qu’on doit placer au dessus des zones les plus massives 79
de la pièce (les derniers zones refroidis et solidifiées).
• Introduction
• Mise en forme Les dépouilles:

par enlèvement
de matière
La dépouille permet de faciliter l'extraction du modèle en
moulage en sable ou de la pièce en moulage en coquille .
• Mise en forme
par moulage et
frittage
• Mise en forme
par déformation
plastique
• Mise en forme
par assemblage
Lorsqu'une partie du modèle fait saillie sur le modèle et à
• Mise en forme une direction autre que celle générale du moulage, il est
des matériaux bien évident que l'on ne peut démouler cette partie au
composites même temps que le modèle sans arracher une portion du
• Mise en forme sable du moule. Pour éviter cet inconvénient on fait cette
par fabrication partie du moule démontable, au moment du démoulage,
additive le corps C est démoulé dans la direction générale du
démoulage D, alors que la partie démontable P, reste
dans le moule, et elle est ensuite démoulée suivant la
direction S dans la cavité du moule laissé par le corps C
démoulé. 80
• Introduction
• Mise en forme Les surépaisseurs:

par enlèvement
de matière Selon la norme ISO 8062, les tableaux suivants résument les valeurs des
surépaisseurs d'usinage de moulage en fonction de la nature du matériau coulé
• Mise en forme et du type de moulage choisi.
par moulage et
frittage
• Mise en forme
par déformation
plastique
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
81
• Introduction
• Mise en forme Les surépaisseurs:

par enlèvement
de matière
• Mise en forme
par moulage et
frittage
• Mise en forme
par déformation
plastique
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
82
• Introduction
Métallurgie des poudres
• Mise en forme
par enlèvement
de matière
• Mise en forme
par moulage et
frittage
• Mise en forme
par déformation
plastique
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites Principe:
 Poudres métalliques + lubrifiant ;
• Mise en forme
par fabrication  Mélange dans des mélangeurs spécifiques  homogénéité;
additive
 Pressage du mélange dans de presses de très forte capacité (mécanique ou
hydraulique)  comprimé à vert;
 Frittage dans des fours spéciaux à atmosphère contrôlée  comprimée fritté;
83
 Usinage et/ou imprégnation et/ou re-pressage (optionnel );
• Introduction
• Mise en forme Remarques:
par enlèvement
de matière Le comprimé à vert a une forme quasi finale mais de propriétés mécaniques
très faibles.
• Mise en forme
Le comprimé fritté à une forme finale et de propriétés mécaniques très élevées.
par moulage et
frittage Les propriétés de la pièce fritté sont assez respectées mais moindre que celle
de la même pièce obtenue par moulage ou forgeage.
• Mise en forme
par déformation
plastique
Intérêt de la métallurgie des poudres:
• Mise en forme
par assemblage  Excellents états de surface et tolérances
dimensionnelles respectables (sans usinage);
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme  Production des pièces poreuses;

par fabrication
additive
 Production des pièces impossibles à usiner à

cause de leurs fortes dureté; 124
84
• Introduction
• Mise en forme 1ère opération principale: Pressage
par enlèvement
de matière L’équipement se compose de :
• Poinçons inférieurs; Poinçons supérieurs;
• Mise en forme
par moulage et • Matrice; Broche (optionnelle);
frittage
• Sabot de remplissage;
• Mise en forme
par déformation
plastique
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
85
• Introduction
• Mise en forme 2ème opération principale: frittage
par enlèvement
de matière Il se passe dans des fours sous atmosphère contrôlé (mélange H2 et N )
comportant trois zones principales:
• Mise en forme
• Préchauffage : délubrification du mélange (vaporisation du lubrifiant);
par moulage et
frittage • Chauffage: diffusion en phase solide (densification);
• Mise en forme • Refroidissement: éviter l’oxydation du comprimé fritté;

par déformation
plastique
• Mise en forme
par assemblage
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Mise en forme
par fabrication
additive
86
• Introduction
• Mise en forme
par enlèvement
de matière
Opérations secondaires (usinage/ imprégnation/repressage…):
• Mise en forme
par moulage et Le comprimé pourrait nécessiter:
frittage
• Un usinage : amélioration de la précision et/ou de l’état de surface;
• Mise en forme
par déformation
plastique • Une infiltration métallique: amélioration de la ductilité, de la résistance
mécanique, de l’usinabilité ou aussi de l’imperméabilité;
• Mise en forme
par assemblage
• Une imprégnation à l’huile : auto lubrifiant (des coussinets par exemple);
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Une imprégnation aux résines : préparation à une éventuel plaquage;
• Mise en forme
par fabrication
additive • Un repressage : augmentation de la densité ainsi que la précision;
87
• Introduction
• Mise en forme
par enlèvement
de matière
Limitations de la technologie de frittage:
• Mise en forme
par moulage et
frittage • Impossibilité d’obtention (sans usinage) des formes complexes : filets, trous
transversaux, …
• Mise en forme
par déformation
plastique • Difficulté d’obtenir des niveaux élevés de densité
• Mise en forme
par assemblage • Difficulté d’obtenir une densité uniforme à cause du frottement et ce malgré
l’utilisation des lubrifiants;
• Mise en forme
des matériaux
composites
• Difficulté de presser des pièces de hauteurs élevées à cause du trop grand
• Mise en forme gradient de densité qui en résulterait;
par fabrication
additive
88

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PROCEDES DE FABRICATION MECANIQUES

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On utilise des lingots qui ont la bonne

On les place dans un four à

Deux châssis Les demi modèles

Les outils du mouleur

 Préparation du châssis inférieur

On place le modèle à l’intérieur

 Préparation du châssis supérieur

Après avoir retourné le châssis

 Ouverture des châssis et finition de l ’empreinte

On place alors le noyau dans

On procède alors au remmoulage

On place le moule sur un

On peut alors faire coulée

 Refroidissement puis décochage

On obtient alors la pièce

Le sable que l’on a utilisé pour le moulage de la pièce est

Il suffit alors de réaliser l’ébarbage de la pièce qui consiste à

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Revêtement Meulage des irrégularités

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• Mise en forme  Structure plus fine et meilleures propriétés mécaniques de l’alliage ;

DÉFAUTS DES PIÈCES DE FONDERIE

Classification des défauts de pièce de fonderie :

Objectif : identifier les paramètres afin de réduire

Principes théoriques pour éviter la formation des défauts dus à la contraction

• Réduction de la contraction liquide et

• Solidification de proche en proche par

• Assez de liquide pour combler les

• Refroidissement solide doit être isotherme

• Mise en forme Règles de tracé d’un moule

• Mise en forme Règles de tracé d’un moule