Techniques de

Fabrication Mécanique

Mme BAHASSOU

IAA – 2023/2024
Élaboration des pièces brutes par Moulage 2

1.Connaître les différentes techniques de fonderie

2.Identifier les défauts possibles en fonderie, donner la cause et apporter
une solution
3.Préparation du moule
Objectif final : produire une pièce moulée, sans défaut, qui satisfait les
exigences de résistance, la précision dimensionnelle et l’etat de surface.
Principe de la fonderie 3
Moule

Pièce finie

Modèle
Élaboration des pièces brutes par Moulage 4

Le moule de fonderie
▪ Il contient une cavité dont la géométrie donne la forme de la pièce
obtenue
▪ Les dimensions et la géométrie de la cavité doivent être légèrement
surdimensionnées pour tenir compte du retrait du métal pendant la
solidification
▪ Les moules peuvent être faits dans différents type de matériaux : sable,
plâtre, céramique et métal…
 Les avantages du moulage 5

• Permet de réaliser des pièces de formes

complexes

• Suivant les procédés de moulage on peut

obtenir des pièces dont les dimensions
sont plus ou moins proches de la pièce
finie

• On peut réaliser des pièces de très grande

dimension

• Certains procédés de moulage permettent

une production en très grandes séries
Inconvénients du moulage 6

Les inconvénients dépendent des procédés de moulage :

– Limitation des propriétés mécaniques des pièces (matériau)

– Faible précision dimensionnelle et le mauvais état des surfaces pour certains

procédés (ex : moulage en sable)

– Procédés dangereux du fait de la manipulation de métaux en fusion

– Problèmes environnementaux (fumées…)

Les différentes catégories de procédés de moulage des métaux
7

1. Moules non permanents – le moule est détruit pour extraire la pièce

Matériau constituant le moule : sable, plâtre et matériaux semblables, plus des liants

– Avantages : des formes pls complexes sont possibles

– Inconvénients : la cadence de fabrication est souvent limitées. Le temps de réalisation du

moule est plus élevé que la coulée.

2. Moule permanent – Le moule est souvent métallique et peut être réutilisé

➢ Fabriqué en métal ou plus rarement en céramique réfractaire

➢ Avantage : cadences de production plus élevées

➢ Inconvénients : géométrie limitées car il faut pouvoir démonter le moule

Élaboration des pièces brutes par Moulage 8

Les procédés de moulage des métaux

• Procédés à moule non permanent

• Procédés à moules permanents

• Qualité des pièces de fonderie

• Règle de tracé des pièces moulés

Élaboration des pièces brutes par Moulage 9

Procédés en moule non permanent

• Moulage en sable

• Moulage en carapace

• Modèle en polystyrène expansé

• Modèle en cire perdue

Élaboration des pièces brutes par Moulage 10

Le moulage en sable
• Procédé le plus couramment utilisé en proportion de la masse totale de pièces moulées

• Presque tous les métaux peuvent être moulés en sable, même ceux dont la température de

fusion est élevée (Ex : aciers nickels et titanes)

• Pièces très petite ou très grandes

• Séries : de 1 pièce à des millions

 TERMINOLOGIE 11
Moule : Corps suffisamment solide et façonné pour recevoir un métal ou un alliage en fusion (fonderie en moule permanent).
Châssis : Cadre en métal destiné à maintenir le sable comprimé autour du modèle (fonderie en moule non permanent).
Dépouille : Elle est prévue sur le modèle afin de l'extraire sans provoquer l'effritement du sable lors de sa sortie.
Masselotte : Excédent de matière qui permet de déplacer la retassure hors de la pièce.
Retassure : Principal défaut de fonderie dont la cause est due à la contraction de l'alliage lors de sa solidification.
plan de joint : Séparation entre les châssis. Une pièce peut être réalisée avec plusieurs châssis donc plusieurs plans de joint.
Noyau : Réalisé en bois , il permet d'obtenir les formes intérieures. Il est réalisé dans une boite à noyau (fonderie en moule non
permanent).
Event : Canal destiné à faciliter l'échappement des gaz formés au moment ou le métal chaud entre en contact avec la surface de
l'empreinte (en incluant l'air présent dans le moule).
Décochage : Opération qui consiste à libérer la pièce du moule lorsque le métal est solidifié.
Ebarbage : Opération qui permet d'enlever les différentes parties superflues (canaux d'alimentation, masselottes, évents ...) pour
obtenir la pièce brute.
Chape : Tout châssis intermédiaire entre le châssis supérieur et le châssis inférieur
12
Élaboration des pièces brutes par Moulage en sable 13
 Élaboration des pièces brutes par Moulage en sable 14

Réalisation du moule en sable

• L’empreinte dans le moule en sable est réalisée en tassant le sable autour du modèle. On sépare
les différentes parties du moule et on retire le modèle

• Le moule doit également contenir le système d’alimentation et les masselottes

• Pour obtenir des surfaces intérieures il faut également placer des noyaux dans le moule

• Un nouveau moule doit être fabriqué pour chaque pièce fabriquée

Propriétés souhaitées pour le moule

✓ Rigidité - pour conserver la forme de l’empreinte et pour résister à l’érosion
✓ Perméabilité - pour permettre à l’air chaud et aux gaz de filtrer au travers du sable
✓ Stabilité thermique - pour éviter la formation de fissure au contact du métal chaud
Élaboration des pièces brutes par Moulage en sable 15

Réalisation de la cavité du moule

• La cavité du moule est réalisée en tassant le sable autour d’un modèle qui a la forme de la
pièce à réaliser

• Lorsque le modèle est enlevé le moule a l’empreinte de la pièce

• Le modèle comprend les surépaisseur nécessaires pour compenser le retrait du métal pendant
sa solidification

• Le sable utilisé est humide et contient un liant (argile) afin de maintenir sa forme
Élaboration des pièces brutes par Moulage en sable 16

Les noyaux
• La cavité du moule permet d’obtenir la forme extérieur de la pièce

• En complément, une pièce peut avoir des formes intérieures qui sont obtenues au
moyen de noyaux placés dans la cavité

• En moulage en sable, les noyaux sont généralement fabriqués en bois

Élaboration des pièces brutes par Moulage en sable 17

Le système de remplissage
La conduite par lequel le métal fondu coule de l’extérieur vers la cavité et est constitué :

• D’un entonnoir de coulée qui permet de réduire les éclaboussures et la turbulence pendant
que le métal coule dans la descente

• Une descente de coulé par laquelle le métal entre dans les chenaux qui alimente la
cavité
Masselotte
Volume de métal liquide qui permet d’alimenter la pièce pendant la solidification

Les masselottes doivent être dimensionner de façon à se solidifier après la pièce

 Élaboration des pièces brutes par Moulage en sable 18

Chauffage du métal
• Des fours de chauffage sont utilisés pour chauffer le métal à une température suffisante
pour effectuer la coulée.

• La chaleur nécessaire est la somme de :

– La chaleur nécessaire pour atteindre le point de fusion

– La chaleur nécessaire pour fondre tout le solide

– La chaleur pour pouvoir verser le métal à la température souhaitée (perte dans le

transport)
Élaboration des pièces brutes par Moulage en sable 19

Coulée du métal liquide

• Pour que cette opération soit réussie il faut que le métal liquide ait le temps
de remplir la totalité de l’empreinte avant de se solidifier.

• Facteurs important :

– La température de coulée

– La vitesse de coulée

– La turbulence
Élaboration des pièces brutes par Moulage en sable 20

Solidification du métal
• La solidification diffère suivant qu’il s’agit d’un métal pur ou d’un alliage
Solidification d’un métal pur
• En raison de l'action de refroidissement de la paroi du moule, une peau mince de métal
solidifié est formée juste après la coulée
• Au cours du refroidissement l'épaisseur de la peau augmente jusqu’à former une coquille
solide à l’intérieur de laquelle se trouve le métal à l’état liquide.

• La vitesse de refroidissement dépend autant des transferts de chaleur dans le moule que des
propriétés thermique du métal
Élaboration des pièces brutes par Moulage en sable 21

Retrait de solidification
• Apparaît presque dans tous les métaux car la phase solide a une densité supérieure à la
phase liquide,

Répartition des retraits

• Les modeleurs compensent le retrait de la pièce en réalisant des cavités surdimensionnées

• La répartition des surépaisseurs est appliquée directement sur chaque dimension

Élaboration des pièces brutes par Moulage en sable 22

Solidification orientée
• Pour limiter les dommages du retrait sur la pièce, il est préférable d’orienter la
solidification des parties les plus éloignées du métal liquide vers les masselottes.

– Ainsi, le métal liquide contenu dans les masselottes est toujours disponible pour
compenser les effets du retrait.

– Le terme solidification orienté traduit cet aspect du refroidissement et la

méthode utilisée pour la contrôler.
Élaboration des pièces brutes par Moulage en sable 23

Conception des masselottes

• Les masselottes sont des parties qui sont séparées de la pièce finales puis mises
au rebut pour être refondues afin de réaliser de nouvelles pièces

• Afin de limiter la perte de métal due à l’utilisation de masselottes il faut réduire

au maximum leur volume.

• Pour cela la géométrie des masselottes est choisie de façon à maximiser le

rapport V/S
Les étapes du moulage en sable 24

➢ Préparation du modèle
Le modèle peut se réaliser après l’étude de moulage car il doit
comporter les portées de noyaux ainsi que d’éventuelles
attaques de coulées.

Le modèle peut être réaliser en bois, en résine, en plâtre, en

ciment pour les modèles réutilisables et en polystyrène ou en
cire pour les modèles perdus. Le modèle doit être en 2 parties
pour permettre le démoulage.
 Les étapes du moulage en sable 25

➢ Préparation de la boite à noyau

On réalise une boite à noyau pour un noyautage

manuel ou sur une machine à noyauter. La boite
à noyau peut être en bois ou en résine.

La boite à noyau doit être en 2 parties pour permettre d’en

extraire le noyau.
 Les étapes du moulage en sable 26
➢ Préparation de la fusion

1. On utilise des lingots qui ont la bonne

composition (préparés par l’aciérie).
2. On les place dans un four à induction 3. Puis on passe le mélange vers un four de
pour assurer un meilleur rendement. maintien.
 Les étapes du moulage en sable 27

➢ Préparation du moule
Le matériel nécessaire pour le moulage manuel se compose de :

Deux châssis Les outils du mouleur Les noyaux Les demi modèles
(supérieur et inférieur)
 Les étapes du moulage en sable 28

➢ Préparation du châssis inférieur

On place un tamis afin d’éviter de mettre
des impuretés au contact du modèle
On place le modèle à l’intérieur
du 1/2 châssis inférieur
On racle alors la
surface du châssis pour On vient alors damer
pouvoir retourner le le sable à l’aide de la
tout pillette
Les étapes du moulage en sable 29

Après avoir retourné le châssis On met alors le châssis supérieur en y

inférieur on place le deuxième plaçant un tube qui servira de descente
1/2 modèle sur l’autre à l’aide de coulée. On rempli le châssis de
des points de centrage sable comme pour le 1er châssis.

Tube servant
de descente
de coulée
 Les étapes du moulage en sable 30
➢ Ouverture des châssis et finition de l ’empreinte
On creuse enfin On sépare les 2 on réalise les évents On creuse le canal et
l’entonnoir de coulée châssis et on enlève dans les parties les plus les attaques de coulées
sur le dessus du châssis délicatement les deux hautes du châssis à l’aide des spatules
supérieur à l’aide d’une 1/2 modèles. supérieur dans le châssis
spatule inférieur.
Les étapes du moulage en sable 31

➢ Noyautage et remmoulage
On place alors le noyau dans On procède alors au remmoulage c’est à dire à la
l’empreinte du châssis inférieur fermeture du moule. Si la pièce à mouler est
volumineuse on fermera le moule avec des clamps.
Les étapes du moulage en sable
➢ Coulée
On place le moule sur un
support stable. Pour des raisons
de sécurité il faut enfiler une
combinaison et un masque.
32
On peut alors faire couler l’alliage
en fusion dans l’empreinte en
faisant pivoter rapidement la
louche
 Les étapes du moulage en sable 33
➢ Refroidissement puis décochage

Une fois l ’empreinte On peut alors procéder au On obtient alors la pièce

remplie, on laisse refroidir décochage qui consiste à ainsi que son système
entre 5 et 15 minutes extraire la pièce du moule en d’alimentation et de
(suivant la taille de la pièce) le détruisant masselotage.
 Les étapes du moulage en sable 34

➢ Ebarbage de la pièce
➢ Le sable que l’on a utilisé pour le moulage de la pièce est récupéré et recyclé dans la
sablerie.
➢ Il suffit alors de réaliser l’ébarbage de la pièce qui consiste à enlever le système d
’alimentation et le système de remplissage. On supprime aussi les éventuelles
bavures qui aurait pu se créer au niveau du plan de joint.

➢ Les masselottes et le système de remplissage sont récupérés et refondus pour

réaliser d’autres pièces.
Moulage avec modèle en polystyrène expansé 35

Le principe de ce procédé consiste à fabriquer un modèle en polystyrène expansé, noyé

ensuite dans le sable de moulage. À la coulée, le métal liquide vaporise le modèle et
remplit peu à peu l’empreinte, d’où le nom de procédé avec modèle gazéifiable.

Le maintien des modèles dans le moule permet de simplifier les opérations de moulage,
de supprimer les noyaux et de faire venir plus facilement des formes complexes en
admettant des contres dépouilles, l’opération de démoulage étant supprimée.

Le modèle est recouvert d’un enduit qui permettra de conserver la forme et le volume
de l’empreinte. Il est perméable pour permettre l’évacuation des gaz émis par la
destruction du polystyrène, tout en jouant le rôle de régulateur du flux de métal au
moment du remplissage de l’empreinte.
Moulage avec modèle en polystyrène expansé 36
Nous procédons à l’injection du polystyrène dans un moule afin d’obtenir la forme
désirée. Nous disposons de nombreuses presses à mouler.
Au moment de la coulée, le métal versé atteint les modèles qui sont alors vaporisés
par contact direct. Le métal occupe alors l’espace libéré.
Après solidification, les pièces coulées sont récupérées par extraction des grappes
ou par renversement du conteneur. Le sable est remis en circuit directement après
refroidissement et dépoussiérage.

Application

• Production en série de pièces moulées pour l’automobile

• Automatisation des procédés de fabrication pour mouler le modèle en polystyrène expansé

Moulage avec modèle en polystyrène expansé 37

Avantages :

➢Il n’est pas nécessaire de retirer le modèle du moule

➢Fabrication plus simple et plus rapide des moules.

➢Il n’est pas nécessaire d’utiliser un moule en plusieurs parties comme dans le moulage
classique en sable

Inconvénients :

➢Un nouveau modèle est nécessaire pour chaque pièce

➢L’intérêt économique du procédé dépend directement du coût de fabrication du modèle.

Moulage à la cire perdue 38

La fonderie cire perdue est un procédé de mise en forme des métaux qui consiste à
fabriquer, couche par couche, un moule en céramique autour d’un modèle en cire qui sera
ensuite éliminé. Ce moule est ensuite fritté et porté à haute température avant la coulée du
métal.
Ce procédé permet d’obtenir un état de surface optimal, des précisions dimensionnelles
maximales – ce qui lui confère l’appellation de « fonderie de précision » – alliés à une très
bonne santé interne et la possibilité de réaliser des zones minces. Ainsi, le procédé cire
perdue est adapté à la coulée d’alliages à très haut point de fusion tels que les superalliages
et les aciers.
Avantages et inconvénients du moulage à la cire perdue 39

• Avantages

– Des pièces d’une grande précision sont réalisables

– Bonnes précision dimensionnelle et bon état de surface

– La cire est recyclable

• Inconvénients

– De nombreuse étapes dans le procédé

– Procédé assez cher

Procédés en moules permanents 40

• Moulage en coquille

• Moulage en coquille sous pression

• Moulage par centrifugation
Le procédés de moulage en coquille 41
On utilise un moule permanent constitué de deux parties conçues pour permettre une
fermeture et une ouverture précise

Principe

le moulage en coquille consiste à obtenir une pièce à partir d'un moule métallique, appelé
coquille, constitué d'éléments assemblés dans lesquels une cavité ayant la forme extérieure
de la pièce a été réalisée . Dans cette cavité dénommée empreinte, l'alliage liquide est versé
par l'intermédiaire d'un orifice de remplissage.
Etapes du moulage en coquille
42

Demi moule
Demi
mobile
moule fixe
Vérin hydraulique
pour ouvrir et fermer
le moule Spray de
poteyage

(1) Le moule est préchauffé et recouvert de poteyage

Etapes du moulage en coquille 43

Empreinte

Noyau

(2) Les noyaux (si nécessaire) sont placés dans le

moule qui est ensuite fermé
Etapes du moulage en coquille
44

(3) Le métal fondu est versé dans le moule

Avantages et inconvénients du moulage en coquilles 45
• Avantages
– Bon control des dimensions et de la qualité des surfaces finies
– Solidification plus rapide due au moule métallique. On obtient des grains plus fins ce qui
améliore les caractéristiques mécaniques des pièces moulées
• Limitations
– Habituellement limité au matériau à basse température de fusion
– Les formes sont plus simple qu’en moulage en sable car le moule doit être ouvert
– Coût élevé du moule
Application du moulage en coquille
❑ Du fait du coût élevé du moule, le procédé est mieux adapté aux grandes séries et peut être
automatisé.
❑ Pièces typiques : pistons de moteurs thermiques, corps de pompe, pièces d’avion
❑ Métaux couramment moulés : aluminium, magnésium, alliages de cuivre…
Moulage en coquille sous pression 46

• Le métal liquide est injecté sous haute pression dans le moule

• La pression est maintenue pendant la solidification, ensuite le moule est ouvert et la pièce
injectée.
• L’injection sous haute pression est ce qui distingue ce procédé des autres procédés à moule
permanent

Les machines de moulage en coquille sous pression

Elles sont conçues pour ouvrir et fermer les moules, pour maintenir les deux parties du
moule lorsque le métal est injecté dans l’empreinte.
• Deux types de machines :
1. Machines à chambre chaude
2. Machine à chambre froide
 Moulage en coquille sous pression 47
En chambre chaude
Le métal est fondu dans un conteneur et un piston injecte le liquide sous pression dans l’empreinte
• Cadence de production élevée - 500 pièces par heure
• Application aux alliages à faible température de fusion afin de ne pas endommager le piston
et les autres composants
En chambre froide
Le métal est coulé dans une chambre séparé, apres on deplace le metal non chauffée et un
piston injecte le métal dans les coquilles sous pression
• Cadence élevée mais moins qu’en chambre chaude à cause de la phase de remplissage de la
chambre
• Technologie mieux adaptée aux alliages à plus haute température de fusion qu’en chambre
chaude
 Les moules pour le moulage en coquille 48

Avantages et inconvénients du moulage en coquille

• Avantages :

– Économique pour les grandes séries

– Bonnes précisions dimensionnelle et bons états de surface

– Des section fines sont réalisables

– Le refroidissement rapide diminue la taille des grains ce qui augmente les propriétés mécaniques des pièces
moulées

• Inconvénients :

– Généralement limité aux métaux à faible température de fusion

– La géométrie des pièces doit permettre le démoulage

 Moulage des matières plastiques 49
Moulage par injection
Principe
Le moulage par injection est une
’
technique de fabrication de pièces en
grande ou très grande série. Il
concerne avant tout les matières
plastiques et
les élastomères (caoutchoucs) mais
aussi divers métaux et alliages à point
de fusion relativement bas : alliages
d'aluminium, de zinc (Zamak) ou
encore laitons
 Moulage des matières plastiques 50

Moulage par injection

Les avantages :
’

• Un prix pièce faible

• Un processus totalement simulable
• Une grande précision dimensionnelle et d'aspect de surface
• Un immense panel de possibilités

Inconvénient :

• Un coût en outillage élevé

• La nécessite de disposer d'angles de dépouille
• Un procédé pas adapté aux pièces creuses
 Moulage par centrifugation 51
Un procédé où le moule est entraîné en rotation à grande vitesse et les forces d’inertie distribuent le métal
liquide dans l’empreinte
• On peut citer :
– La centrifugation à axe horizontal
– A axe oblique
– A axe vertical

Principe

Le métal liquide est coulé dans un moule rotatif pour produire des tubes

• Dans certaines opérations la rotation du moule commence après que le métal soit versé
• Pièces : tuyaux anneaux…
• La forme extérieur peut être cylindrique, octogonal, hexagonal… mais la forme intérieur est théoriquement
parfaitement cylindrique du fait de l’axisymétrie de révolution
Qualité des pièces moulées 52

Les défauts peuvent être classés de la façon suivante :

– Défauts communs à tous les procédés

• Défauts dus à la contraction liquide seul

• Défauts dus à l’action composée des contractions liquides et solides

• Défauts dus à la contraction à l’état solide

– Défauts propres au moulage en sable

Qualité des pièces moulées 53

Défaut communs à tous les procédés

• Réduction de la contraction liquide et solide

Couler le plus vite possible avec une température de surchauffe minimale

• Solidification de proche en proche par couches parallèles

Contrôler la solidification afin d’éviter les points chauds. Placement des refroidisseurs

• Assez de liquide pour combler les retassures

Installation des masselottes et s’assurer que les retassures se forment dans les masselottes

• Refroidissement solide doit être isotherme

Couler le métal à partir des régions les plus minces de la pièce pour compenser le refroidissement rapide
Qualité des pièces moulées 54

Défaut de remplissage
La pièce s’est solidifiée avant de remplir complètement l’empreinte

Défaut de remplissage

Moule

Quelques défauts communs en fonderie : (a) défaut de remplissage

Qualité des pièces moulées 55

Soudure froide
Deux écoulements se rencontrent mais un refroidissement prématuré empêche la soudure de se faire

Mauvaise
soudure

Noyau

Moule

Quelques défauts communs en fonderie : (b) soudure froide

 Qualité des pièces moulées 56

Impuretés
Des impuretés peuvent être entraînées lors de la coulée et se trouve prises dans la pièce

Impuretés

Moule
Qualité des pièces moulées 57

Retassures
Dépression en surface ou vides internes causés par le retrait de solidification

Retassure

Moule

Quelques défauts communs en fonderie : (d) Retassures

Qualité des pièces moulées 58

Soufflures
Cavité sphérique due a l’emprisonnement de gaz durant la coulé

Soufflure

Moule

Common defects in sand castings: (a) sand blow

 Qualité des pièces moulées 59
Micro soufflures
Formation de micro-cavités sphériques de gaz sur ou près de la surface de la pièce

Micro soufflures

Moule

Défauts communs en fonderie : (b) micro soufflures

Qualité des pièces moulées 60

Pénétration
Quand le métal fluide est très fluide il peut pénétrer dans les porosités du sable. La surface de la pièce est un mélange
de métal et de sable.
Pénétration

Défauts en moulage en sable : (e) pénétration

Qualité des pièces moulées 61
Défaut de joint
Défaut de mise en position des deux demi moule l’un par rapport à l’autre

Le demi moule supérieur est décalé

par rapport au demi moule
inférieur
Demi moule Plan de
supérieur joint

Demi moule
inférieur

Défaut de moulage en sable : (f) défaut de joint

 62

Règles de tracé d’un moule

Pourquoi des règles ?

Pour ne tracer que des pièces qui peuvent se
mouler et de démouler correctement sans les
défauts cités ci-dessus
 63/50

III. 1. Éviter les criques

• Solution BM : Placer des masselottes

• Solution BE : Les angles vifs sont à

remplacer par des arrondis et des congés
Pièce en forme de L à
mouler

BON TRACÉ

Formation de
crique
III. 2. Éviter les Retassures

• Solution BM : Placer des masselottes et des refroidisseurs

• Solution BE : Éviter les variations brusques

d’épaisseurs, éviter de épaisseurs trop importantes
Soient ces 3 surfaces fonctionnelles à obtenir après
moulage quelle doit être la forme de la pièce?
Formation de
retassure BON TRACÉ

Préférer les nervures plutôt

que des parois épaisses

64/50
III. 3. Les surfaces fonctionnelles

• Surface fonctionnelle : Surface de la pièce remplissant

une fonction (surface d’appui, surface de guidage
…)

(l’état de la
• Toute surface fonctionnelle doit être usinée
surface des pièces moulées est médiocre)

65/50
 66/50

III. 4. Dépouilles et contre dépouilles

• La dépouille: c’est l’inclinaison des surfaces verticales au plan
de joint

• Contre dépouilles: Forme du modèle empêchant son

démoulage correct (détérioration du moule)

…/…
Réalisés par Vincent LANGINIER
sous la direction de Charles RIVET
du Lycée Léonce Vieljeux
Rochelle
III. 5. Les noyaux

• Les noyaux ont un diamètre

minimum en fonction des
dimensions de la pièce
• Ajouter les portées de noyau

…/…
67/50
 68/50

III. 6. Le plan de joint

• Il doit être choisit pour assurer le bon démoulage de la pièce
• On le choisit en général
• Passant par le plan le plus grand de la pièce
• Passant par le plan de symétrie de la pièce
• Évitant les contre dépouilles
• Limitant les noyaux…

Symbole du plan de joint Ancien symbole du plan de joint

…/…
Problème lors de l’enlèvement du modèle69/50

Contre
Un angle de dépouille permet
dépouille
de démouler facilement
une pièce et facilite
l’extraction du modèle

…/…
Problème lors de la coulée 70/50

Creuset
Contenant le
Châssis supérieur métal en fusion

noyau Canal de descente

Ou de coulée
Plan de joint

Châssis inférieur

…/…
Problème lors de la coulée

Creuset

…/…
71/50
Problème lors de la coulée

…/…
72/50
Problème lors de la coulée

Gaz emprisonné
La pièces n’est pas conforme
aux exigences!

…/…
73/50
Problème lors de la coulée
Evacuation des gaz

Ces canaux s'appellent des évents.

…/…
74/50
Problème lors du refroidissement

…/…
75/50
Problème lors du refroidissement

…/…
76/50
Problème lors du refroidissement

…/…
77/50
 Problème lors du refroidissement
Retassure: Cavité se formant à l’intérieur des pièces durant la phase de solidification.
Elle est due à l’effet de « rétraction » du métal lors de son refroidissement.

Crique: fissure se
produisant en cours
de solidification due
au
retrait linéaire de la
matière

…/…
78/50
Une solution: les masselottes 79/50

Les masselottes sont des réserves de métal, aménagées dans les moules, destinées à
céder du métal à la pièce pendant sa solidification, et à reporter le dernier point de
fusion du métal

…/…