A.

FONDERIE :
Une fonderie est une usine qui produit des pièces moulées en métal. Les
métaux sont moulés en formes en les faisant fondre dans un liquide, en versant
le métal dans un moule et en retirant le matériau du moule après que le métal
s'est solidifié en refroidissant. Les métaux transformés les plus courants sont
l'aluminium et la fonte. Cependant, d'autres métaux, tels que le bronze, le
laiton, l'acier, le magnésium et le zinc, sont également utilisés pour produire
des pièces moulées dans les fonderies. Dans ce processus, des parties de
formes et de tailles souhaitées peuvent être formées.

1. HISTORIQUE DE FONDERIE
En Tunisie, l’industrie de la fonderie a débuté avec les fonderies Réunies (1946)
et la fonderie la SOFOMECA (1968). Depuis ce temps là, la Branche a connu
d’importantes mutations dès l’épanouissement de la branche au cours des
années 70 jusqu’au le désengagement de l’Etat du secteur en 2003 (la
privatisation de la SOFOMECA) et la création de plusieurs entreprises
étrangères et exportatrices, notamment, dans l’activité des métaux non
ferreux. Toutefois, l’industrie de la fonderie, en général, n’a pas bien évolué et
la Tunisie n’avait encore que quelques fonderies produisant des articles
relativement simples pour répondre aux besoins croissants des entreprises
publiques et des pièces moulées traditionnelles non industrielles

2. Gamme des produits de fonderie en Tunisie

La gamme des produits fabriqués par les fonderies tunisiennes sont de deux
types : ferreux et nonferreux.
2.1 Métaux ferreux
Les produits fabriqués par les fonderies de fonte essentiellement sont des
articles de canalisations d’eau, de regards de chaussée, volute de pompe,
flasques, pièces mécaniques diverses, …, etc. Les pièces sont généralement en
fontes grises ordinaires, ce qui limite à priori la gamme des produits à fabriquer
et les choix pour l’utilisateur. Il convient, pour les fonderies de fonte en Tunisie,
de s’orienter vers d’autres nuances telles que la fonte GS, la fonte vermiculaire,
la fonte malléable et les fontes alliées. D’autre part, les fonderies de fonte sont
appelées à améliorer la qualité de leurs produits pour pouvoir acquérir de
nouveaux clients, notamment, ceux du secteur de l’usinage mécanique.
Concernant l’acier, les produits fabriqués sont principalement des parties de
turbines et des pompes pour le secteur du gaz & pétrole, des pièces
mécaniques, pièces de rechange pour cimenterie (boulés pour tonneaux), des
plaques de blindage de concasseur pour briqueterie,…, etc.
2.1 Métaux non-ferreux
Les principaux métaux non-ferreux traités par les fonderies en Tunisie sont :
L’aluminium, le Zamak, le laiton. La gamme des produits fabriqués concerne
principalement des articles de quincaillerie (poignées de portes, crémones,
boutons de portes, loquets, targettes, etc.), des articles sanitaires (accessoires
de salles de bains, etc.), des pièces de décoration, des accessoires de réseaux
électriques moyenne et basse tension (pinces d’ancrage, éléments
d’accrochage pour isolateurs, etc.) et des éléments de radiateurs de chauffage.
L’activité des métaux non-ferreux a connu une évolution, au cours de la
dernière décennie, soit en termes de nombre d’entreprises créées ou en
termes d’échanges commerciaux. Toutefois, les entreprises des métaux non
ferreux sont appelées à développer les technologies de production et à
améliorer constamment la qualité de leurs produits pour pourvoir garder une
bonne compétitivité.

2.3 Le marché des produits de la branche « Fonderie »

Plusieurs usagers des produits de la branche fonderie, on cite :
Fonte et Acier :
• Les fabricants de matériel roulant.
• Utilisateurs de matériel agricole (pièces de charrue)
• SONEDE (des raccords en fonte, bouche à clé,..)
• STEG (Ball-Socket pour le réseau d’électricité, des balises pour
le réseau de distribution du gaz)
• ONAS et les sous-traitants de travaux d’assainissement.
• Entreprises d’hydraulique industrielle.
• Industrie mécanique (volute de pompe, des flasques, articles
divers).
• Industrie pétrolière (pompe, turbine,..).
• Pièces de rechange pour cimenterie (boule de broyeur, godet d’élévateur).
Métaux non-ferreux :
• Des entreprises de mécanique: pièces brutes destinées à être
usinées (poulies, chapes, paliers, engrenages, axes …), coude
thermostat, bouchon de roue.
• Des entreprises d’hydraulique : colliers de prise, couvercles,
corps de pompes.
• Des entreprises de bâtiments : articles de quincaillerie.
• Des sociétés de transport : pièces de rechange et composants
automobiles

B –atelier art de fonderie ben ayed

1 historique de l’entreprise
2 l’entreprise aujourd’hui les produit fabrique dans l’atelier
Les produit fabrique dans cet atelier sont des pièces artistiques est décoratif
dès le début du travail de cette entreprise il Ya que les pièces artistiques
Exemple :
présentation

Une fonderie est une usine qui produit des pièces par fusion et moulage du métal. Les métaux sont
moulés en formes en les faisant fondre dans un liquide, en versant le métal dans un moule et en
retirant le matériau du moule après que le métal s'est solidifié en refroidissant. Les métaux
transformés les plus courants sont l'aluminium et la fonte. Cependant, d'autres métaux, tels que le
bronze, le laiton, l'acier, le magnésium et le zinc, sont également utilisés pour produire des pièces
moulées dans les fonderies. Dans ce processus, des parties de formes et de tailles souhaitées
peuvent être formées.

Processus

Dans le travail des métaux, la coulée consiste à verser du métal liquide dans un moule, qui contient
une cavité creuse de la forme souhaitée, puis à lui permettre de refroidir et de se solidifier. La pièce
solidifiée est également connue sous le nom de coulée, qui est éjectée ou cassée du moule pour
terminer le processus. Le moulage est le plus souvent utilisé pour fabriquer des formes complexes
qui seraient difficiles ou peu économiques à réaliser par d'autres méthodes.

La fonderie en cire perdue ou à modèle non permanent est issue des métiers d'art et en particulier
de la duplication de sculptures en bronze . C’est une technique très ancienne qui permet de
reproduire des objets en trois dimensions.

Réalisation de pièces métalliques par prototypage en moulage à cire perdue

Ce procédé est aujourd'hui utilisé dans de nombreux domaines comme l'aéronautique (aubes de
turbines, ferrure, etc.), le bio médical (prothèses dentaires, orthopédiques), la mécanique, la
bijouterie, l'agro-alimentaire, les sports et loisirs, ... Cette technique est principalement utilisée pour
des réalisations de pièces de formes complexes, nécessitant un excellent état de surface et une
précision dimensionnelle très élevée. Elle permet de diminuer le recours à l'usinage et donc de
réduire les coûts.

fonte à la cire perdue

Cette ressource a pour objectifs de présenter le processus d'obtention de pièces par moulage à la
cire perdue, les différentes étapes du procédé sont exposées ainsi que les techniques employées
selon la taille de la série de pièces à produire. Les règles de tracé ne sont pas abordées, celles-ci étant
similaires aux procédés de fonderie au sable ou en coquille.

1 - Description des étapes du processus

1.1 – Obtention d’un modèle non permanent

Fabrication des modèles de pièces

Le modèle est réalisé en cire ou matériaux qui permettent d'obtenir un état de surface très lisse. Sa
géométrie est définie à partir du modèle CAO de la pièce à fabriquer. Le procédé de réalisation du
modèle est précisé

Le modèle correspond au volume de matière qui sera coulé et doit donc intégrer le retrait du métal
lors du changement de phase du à la solidification. La cire subit elle-même une contraction
volumique lors de sa solidification de quelques pourcents qu'il faut également intégrer dans la
définition du modèle. Enfin le modèle doit être conçu de manière à respecter les règles de fonderie
pour assurer un refroidissement et une solidification irréprochables.

Lorsque les modèles en cire sont de petite taille, ils sont fixés par soudage ou collage sur les systèmes
de coulée de façon à constituer une grappe. Une grappe comprendra en général :

Un entonnoir de coulée,

Des canaux de coulée horizontaux et verticaux,

Les modèles en cire fixés sur les canaux de coulée,

Des accessoires de manutentions.

Les plus gros modèles en cire sont équipés unitairement de leurs systèmes de coulée (chenaux,
masselottes, évents, entonnoirs) réalisés dans la même matière ou en céramique selon leur usage.

Le matériau du moule

Le moule est généralement réalisé en matériaux céramiques

La réalisation du moule

Il existe deux techniques différentes pour construire le moule à partir du modèle

Première technique : le modèle assemblé est placé dans un cylindre qui sera rempli de barbotine,
constitué de la céramique et du liant, afin de créer un moule bloc (.

Deuxième technique : le modèle est plongé dans la barbotine puis sablé et séché à plusieurs reprises
jusqu'à l'obtention d'une carapace de 5 à 8 mm d'épaisseur

Le décirage

Différentes technologies peuvent être employées pour assurer le décirage :

La combustion dans un four de céramique à haute température (700°C),

Avec température inferieure l’intérieure du moule reste noir ce qui produit par la suite des gaz et
donne des défauts dans la pièce

Le décirage à des températures supérieures à 400°C produit une surface intérieure parfaite en
éliminant les dernières traces de cire. Pour la référence HYDRACASTTM 79-60 AL, le décirage est
réalisé dans des conditions humides à 100/200°C ou dans des conditions sèches entre 150/160°C
pendant 6 à 8 heures.

Le traitement thermique à haute température ou cuisson du moule réfractaire

Le cycle de cuisson est choisi pour optimiser les propriétés mécaniques des carapaces de manière à
permettre les manipulations à froid sans risque de casses, et de manière à minimiser leurs
sensibilités aux chocs thermiques pouvant être générés lors des différentes étapes de coulées. Le
cycle dépend de la dimension des pièces et du moule.

1.3 – Obtention de la pièce

La coulée

Les moules en céramique sont mis en température avant l'opération de coulée métallique afin
d'éviter tout éclatement en raison de la variation soudaine de la température. Selon la taille des
moules et leur type (bloc ou carapace) la coulée est manuelle ou automatique

Différents types de coulée sont possibles. On peut utiliser une injection basse pression, une coulée
légèrement sous dépression afin d'assurer le bon remplissage de l’empreinte, une coulée sous vide
afin d'éviter l'oxydation de certains alliages.

Le moule est laissé à refroidir pour être ensuite détruit par immersion dans l'eau et/ou par un
système de nettoyage haute pression.

Dans le cas des moules carapaces, la céramique est éliminée généralement par vibration, par
projection de grenaille d'acier, par projection de sable à l'air comprimé, par jet d'eau à haute
pression, par dissolution chimique du réfractaire à la soude caustique.

La pièce peut ensuite être récupérée pour subir les étapes de finition (usinage, polissage, ...)

2 –géométries
Ce procédé de moulage s'applique à tous les types de pièces mécaniques, des petites aux grandes
dimensions, de quelques grammes à 25kg, de formes simples à des formes compliquées y compris
des formes en contre dépouille.

Ces caractéristiques techniques (dimensions, état de surface) ont plus de précisions que les autres
procédés de fonderie. Les tolérances obtenues varient selon l'expertise du fondeur, à savoir la
maîtrise des dimensions des modèles, du retrait du moule lors du séchage et du retrait du métal
après la coulée. Les intervalles de tolérances varient de la classe 14 à la classe 12, répartis
uniformément de chaque coté de la cote nominale, donc JS(js) 12 à JS(js) 14. La classe de qualité 12
sera obtenue par des mises au point plus coûteuses, il est donc toujours préférable de les réserver
aux surfaces prioritaires d'un point de vue fonctionnel. L'état de surface des pièces produites varie
avec un écart moyen de rugosité, Ra, compris entre 6,3 et 3,2 μm.

Le procédé de moulage à la cire perdue constitue souvent une alternative intéressante à la technique
de l'usinage ou de l'assemblage par soudure et est parfois un passage obligé pour des pièces
comportant des cavités internes, des voiles minces, des évidements et allègements, des renforts, ...

Etat de surface de pièces obtenues par fonderie à cire perdue

3 - Quels matériaux ?

De très nombreux matériaux se prêtent à la fonderie à la cire perdue (liste non exhaustive) :

Aciers de construction, de traitements thermiques,

Aciers inoxydables,

Superalliages à base de Cobalt ou de Nickel,

Alliages de titane,

Alliages d'aluminium,

Alliages de cuivre (bronze, laiton),

Alliages bases cobalt,

Or et Argent dans la bijouterie,

Moulage en sable
I. Définition Le matériau est coulé dans un moule en sable qui sera détruit après l'élaboration de
chaque pièce. Ce dernier est fabriqué en une ou plusieurs parties: chacune d'elles dispose d'une
empreinte donnant la forme de la pièce tracée par un modèle (en bois, métallique, etc) enfoncé dans
le sable. Lorsque la pièce a des formes intérieures (trous, évidement, etc), on insère dans (entre) la
(les) partie(s) du moule un noyau en sable qui y sera maintenu (dans le moule) puis détruit après
démoulage de la pièce.

II. Composition du moule

III. Confection du modèle Le moulage en sable à la main exige la confection préalable d'un modèle,
représentant la pièce à obtenir mais dont les dimensions tiennent compte:
 du retrait : Quelque soit le métal, on constate une diminution de volume de la pièce appelée
retrait au cours de passage de l’état liquide à l’état solide ou bien pendant le refroidissement. Cette
contraction ou variation de volume (donc de dimensions) oblige le modeleur à prévoir sur le modèle
des dimensions supérieures à celles de la pièce.

des surépaisseurs d’usinages : Réserves de matière nécessaires à l’usinage, elles sont fonction du
nombre de passes effectuées et des copeaux minima (ébauche, semi-finition, finition).

Procédés de mise en forme par moulage 2017

de la dépouille : Les formes du modèle doivent permettre son extraction du sable sans dégradation
du moule. Dans ce but, on donne une certaine inclinaison aux parois du modèle, prises dans la
position du moulage et suivant le sens du démoulage (cette inclinaison prend le nom de dépouille).
Les surfaces et formes qui empêchent le démoulage et l’extraction sont dites en contre dépouille.

des congés: Arrondis de rayon variables qui permettent d’éviter les tensions internes et de faciliter
le démoulage.

des portées de noyau: Parties rapportées au positif sur les modèles avec noyau pour maintenir,
soutenir et positionner ces derniers.

IV. Sable utilisé Le sable de fonderie est transformé en une pâte malléable constituée de grains très
fins de silice humidifiés . Il répond aux impératifs suivants: avoir une surface aussi fine que possible
reproduire fidèlement la pièce modèle, résister à la température de coulée élevée du métal
(présenter une température de ramollissement supérieure à la température de fusion de l’alliage),
résister à l'érosion du métal liquide, ne pas s'opposer au passage des gaz produits au moment de la
coulée, récupérable: une économie de matériaux est assurée par recyclage des sables, après
régénération et contrôle de ses caractéristiques. On en cite: - le sable auto-siccatif (mélange de silice
+ huile siccative (tel que l'huile de lin)) qui durcit sous l'action de l'air -et le sable au silicate de soude
qui durcit sous l'action du gaz carbonique (CO2) et peut être utilisé pour la confection des noyaux. Sa
composition est généralement de : - 70 à 80% de silice => support - 5 à 15% d’argile => agglutinant -
7 à 10% d’eau - 3 à 5% d’impuretés (oxyde de fer, matières organiques, etc.) Le fait de jouer sur ces
pourcentages permet de faire varier les qualités demandées au sable.

V. Gamme de production

Soit à préparer le moule correspondant à la pièce suivante:

Etape 1: Lecture du dessin Lire le cahier de charge, le dessin de définition de la pièce et choisir le plan
de joint (qui n'est autre que la ligne de séparation des deux châssis: c'est une surface qui contient la
plus grande section ou le plan de symétrie de la pièce).

Etape 2: Croquis du modèle (il faut penser à ajouter le retrait, les surépaisseurs d'usinage et les
dépouilles)

Etape 3: Confection du modèle par le modeleur.

Il est à noter que: - pour les petites séries, le modèle est en bois, - pour les grandes séries, le modèle
est métallique, usiné et poli.

Etape 4: Confection du noyau et la boîte à noyau par le modeleur Le noyau est confectionné en sable
auto-siccatif dans une boîte à noyau. Il est ensuite cuit à l'étuve pour lui donner une solidité lui
permettant de résister à l'érosion du métal en fusion et aux efforts de compression qu'il subit lors de
refroidissement de la pièce.

Etape 5: Confection de la partie inférieure du moule Il faut prendre la première partie du modèle, la
positionner sur un marbre, placer le premier châssis sur le même marbre, tasser du sable dans le
châssis.

Etape 6: Confection de la partie supérieure du moule Il faut retourner la partie inférieure élaborée à
l'étape 4, positionner la deuxième partie du modèle moyennant les goujons de positionnement,
placer le deuxième châssis sur le premier et assurer le serrage, placer le mandrin de coulée, le
mandrin d'évent, la masselotte et tasser du sable dans le deuxième châssis.

- La masselotte est un réserve de métal liquide destinée à céder du métal à la pièce pendant sa
solidification. - Le mandrin de coulée reçoit le matériau coulé. - Le mandrin d'évent facilite
l'échappement des gaz de l'empreinte.

Etape 7: Le remoulage Ouvrir le moule, extraire le modèle, creuser les passages du métal, placer le
noyau, refermer le moule.
Etape 8: Le décochage Après solidification et refroidissement du métal, le moule est placé sur une
grille vibrante qui désagrège le sable et le noyau.

Etape 9: L'ébarbage La pièce est débarrassée des bavures, des jets de coulée, de l'évent et de la
masselotte puis nettoyée à la brosse ou au jet de sable.

Remarque Pour produire des pièces en série, les dépouilles peuvent être conçues et réalisées sur des
noyaux extérieurs et pas sur le modèle.

Avantages et inconvénient du procédé

- Elaboration de tous type de matériaux métalliques.

- Poids des pièces: 200 grammes à plusieurs tonnes (dépend du matériau).

- Tolérances dimensionnelles : ±0,5 à ±10mm suivant la côte tolérancée.

- Epaisseur minimale des parois: 2,5mm

- La surface de la pièce moulée contient du sable => usure rapide des outils de coupe.