Vous êtes sur la page 1sur 12

Transformation en phase semi-solide – entre forge

et fonderie
By Patrick HairyTM
Publié le  2 janvier 2018 
  3 commentaires
Temps de lecture : 8 à 10 minutes

Partagez cet article 


Entre la forge (transformation à l’état solide) et la fonderie (transformation à l’état
liquide), l’« espace technologique » était vide jusqu’à ce que, dans les années 1980,
une fois mis en évidence, le principe et les avantages de la transformation en phase
semi-solide, de nombreux technologies et procédés industriels (thixocoulée, rhéocoulée)
se sont développé, dont certaines pour des productions automobiles grande série.

Historique de la transformation en phase semi-solide


Les premiers travaux sur la thixocoulée (appelée également thixocasting) ont été
conduits au MIT (Massachusetts Institute of Technology) aux États-Unis dans les
années 1970 par l’équipe du professeur Fleming et portaient sur l’effet d’un cisaillement
sur le comportement rhéologique d’alliages d’aluminium. Industriellement, la thixocoulée
s’est d’abord développée (1985) pour être progressivement remplacée par la
rhéocoulée (ou rhéocasting) à partir des années 1995. La thixocoulée nécessitait l’achat
par le fondeur de barres de matière à structure globulaire (obtenues par brassage
électromagnétique chez l’affineur) puis leur découpe en billettes, le réchauffage par
induction de ces billettes sur un carrousel jusqu’à l’état l’état pâteux -qui finalisait la
globularisation de la microstructure- avant injection finale.

Cette première technologie a été progressivement remplacée par la rhéocoulée qui


présente l’avantage de permettre au fondeur de fabriquer directement sa propre matière
globulaire en partant de métal liquide traditionnel (AlSi7Mg0,3 ou AlSi10) et en le portant
à l’état semi-solide par brassage mécanique. Cela s’est traduit par des gains importants
sur le coût de la matière première (-20 %) et par la facilité de recycler les rebuts et jets
de coulée en interne. Dans tous les cas, l’alliage à l’état semi-solide a besoin d’être
accéléré (et donc injecté) pour pouvoir être mis en forme, ce qui privilégie la fonderie
sous pression mais également la forge (thixoforge) dans une moindre mesure.

L’état thixotrope des alliages d’aluminium résulte de leur


structure globulaire
Les alliages d’aluminium et plus généralement tous les alliages à intervalle solidus-
liquidus de quelques dizaines de degrés au moins -ce qui exclut les alliages eutectiques
(ou quasi-eutectiques)- peuvent avoir un comportement thixotrope connu pour d’autres
matériaux non métalliques (sables mouvants, dentifrice, …). Ils présentent en effet un
comportement dit « rhéofluidifiant » et sont quasi-solides (très forte viscosité) au repos
et quasi-liquides (faible viscosité) lorsqu’on leur applique un effort de cisaillement.
Physiquement, leur viscosité dynamique diminue lorsque le taux de cisaillement
augmente, ce qui est provoqué en fonderie par la vitesse d’injection appliquée à la
billette.
Pour les alliages d’aluminium, cet effet thixotrope résulte de leur microstructure dite
globulaire qui se caractérise par des globules d’aluminium solides entourés de liquide
eutectique. Cette microstructure est très particulière car les alliages d’aluminium se
solidifient traditionnellement sous la forme de dendrites plus ou moins fines (selon la
vitesse de solidification).

Comment obtenir une structure globulaire ?


La microstructure globulaire est obtenue par « brassage » du métal en cours de
solidification afin de cisailler et casser les dendrites qui sinon se forment naturellement.
Ce cisaillement des dendrites peut être obtenu par de très nombreuses méthodes : par
brassage MHD (Magnéto-Hydro-Dynamique) pratiqué chez les affineurs (SAG) sur
billettes en coulée verticale, par écrasement SIMA (Stress Induced Melt Activated) et
création de dislocations qui serviront de site de nucléation lors du réchauffage, par un
mouvement mécanique rotatif (rotor en graphite plongé dans le bain, vis rotative, …),
par des bulles insufflées dans le bain liquide, par brassage mécanique et ajout de
fraction solide dans le bain (pour accélérer le refroidissement), par cisaillement par la
gravité naturelle le long d’un plan incliné (technologie dite « cooling slope ») avec
pilotage de la température (du moule) ou enfin par cisaillement par mouvement tournant
extérieur.

Seules les technologies de brassage mécanique se sont développées industriellement


en rhéocoulée alors que les barres de matières à structure globulaire étaient produites
par MHD en thixocoulée. La transformation en rhéocoulée est, quant-à-elle, basée sur
l’injection sous pression en chambre froide avec des chantiers traditionnels auxquels on
adjoint un périphérique dit « slurry maker » qui permet d’élaborer des lingotins
d’aluminium en phase pâteuse qui sont ensuite transférés dans le conteneur machine
puis injectés dans un moule métallique.

Les avantages de l’injection en phase pâteuse thixotrope


Par rapport à l’injection traditionnelle en phase liquide, les avantages de l’injection en
phase semi-solide sont nombreux . Tout d’abord, on obtient un remplissage laminaire du
moule (et non plus turbulent comme en fonderie sous pression), permettant d’avoir un
front de métal quasiment uniforme et donc une très faible quantité d’air inclus dans la
pièce (tableau ci-dessous avec comparatif des taux de porosité). Cela augmente les
propriétés mécaniques, permet d’avoir des pièces étanches et autorise les opérations
de traitement thermique (T5 ou T6) ou les opérations de soudure.
Ensuite, le plus faible retrait volumique lors de la solidification (car la moitié du retrait
dans la phase liquidus-solidus a été déjà réalisé) limite les défauts de type retassures
en zones massives. De plus, la quantité de chaleur à évacuer plus limitée (moitié de la
chaleur latente) réduit le temps de cycle machine. La durée de vie des outillages est
également augmentée car la température de coulée est plus basse. A noter que cet
avantage peut devenir important pour les alliages à haut point de fusion (acier, cuivreux)
qui sollicitent très fortement les moules métalliques et limitent leur durée de vie. Enfin,
les caractéristiques mécaniques sont améliorées sur pièces par l’effet très bénéfique de
la microstructure globulaire.

Le surcoût industriel et la maîtrise du procédé


La thixocoulée induisait un surcoût supplémentaire lié à l’approvisionnement en matière
spécifique, au faible nombre de fournisseurs produisant des barres de matières
thixotropes et enfin à l’impossibilité de recycler la matière en interne chez le fondeur. La
rhéocoulée, a contrario, permet de conserver l’ensemble des avantages vus
précédemment (propriétés mécaniques, productivité, ..) en limitant les coûts puisque le
fondeur, avec un périphérique ad hoc – « un slurry maker » – fabrique lui-même sa
matière semi-solide à volonté à partir d’alliage liquide conventionnel et peut recycler les
jets de coulée.

Les différents procédés d’injection en phase semi-solide sont cependant relativement


pointues et exigent une bonne maîtrise de la métallurgie et des températures de
transformation car ces dernières conditionnent directement la viscosité et le
comportement à l’écoulement et au remplissage de l’empreinte du moule.

Les pièces concernées


De nombreuses productions grande série ont été réalisées par injection semi-solide. On
peut citer les rampes d’injection (plusieurs millions par an) en remplacement du forgé,
des compresseurs pour système de climatisation, des maîtres-cylindres de frein, des
structures de suspension (soudées), des pièces de suspension (triangle, bras, …), des
supports moteur, des nœuds de cadre de vélo, des jantes, des pièces hydrauliques
(valves, distributeurs).

Les défauts spécifiques sur pièces semi-solides


Comme tout process de transformation, des défauts spécifiques ont été mis en évidence
dans le cas de l’injection semi-solide : des oxydes et des reprises de coulée résultant de
la mauvaise refusion de plusieurs fronts de métal trop froids pour se ressouder
correctement et des ségrégations d’eutectiques. Ces défauts sont assez complexes à
contrôler en production. En revanche, les pièces semi-solides sont quasiment exemptes
des défauts typiques rencontrés en fonderie sous pression (retassures et porosités
gazeuses).

Design des pièces


En transformation semi-solide, la difficulté de ressouder plusieurs fronts de métal pâteux
ne permet pas de réaliser des pièces à paroi mince (2 mm) comme en fonderie sous
pression. Il faut en particulier éviter les épaisseurs de pièces en dessous de 6 mm. La
simulation numérique du remplissage et de la solidification est en général utilisée pour
mettre au point la géométrie des pièces, la conception du système d’alimentation ou la
thermique du moule.

Les technologies de rhéocoulée


Les technologies de rhéocoulée commercialisées sont, entre autres, le New
Rheocasting (NRC) par UBE un fournisseur de machine d’injection au Japon, le SLC
(Sub Liquidus Casting) par THT Presses (USA), le SEED (Swirled Enthapy Equilibration
Device) d’Alcan commercialisé par STAS (Canada), le Rapid-S-Process de Rheometal
(Suède) et le SSR par Idra.
Ces fournisseurs ont tous développé un périphérique à rajouter à une machine à couler
sous pression qui permet de passer du métal liquide à un alliage semi-solide par
différents modes de brassage mécanique. Pour le magnésium, le thixomolding
(Thixomat et machines JSW et Husky) s’est plus spécifiquement développé. Ce procédé
est assez répandu (plusieurs centaines de machines) en Asie.

La transformation semi-solide au-delà de l’aluminium


Si les alliages d’aluminium ont été les plus étudiés et transformés industriellement,
d’autres alliages peuvent avantageusement faire l’objet d’une transformation à l’état
semi-solide. Tout d’abord les alliages à haut point de fusion (cuivreux et aciers).
Ensuite, les alliages qui posent problème à l’état liquide comme le magnésium
(thixomolding) qui nécessite des gaz de protection (SF6 + CO2) ou les alliages (titane,
…) qui nécessitent une fusion sous vide très coûteuse et ne sont pas mis en forme en
moule métallique.
CLA SS É SOU S :  Process
TA GS : AlSi7Mg, aluminium, fonderie sous pression, phase
pâteuse, rheocasting, structure globulaire, thixocasting, thixoforge, transformation semi-
solide