COULEE SOUS PRESSION, COULEE PAR CENTRIFUGATION

SOMMAIRE
INTRODUCTION GENERALE
I- GENERALITE
II- COULEE SOUS PRESSION
1) Définition
2) Principe
3) Illustration
4) Application
5) Limites et avantages
III- COULEE PAR CENTRIFUGATION
1) Définition
2) Principe
3) Illustration
4) Application
5) Limites et avantages
CONCLUSION GENERALE

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INTRODUCTION GENERALE
La fonderie est l’un des procédés de formage des métaux qui consiste à
couler un métal ou un alliage liquide dans un moule pour reproduire après
refroidissement une pièce donné (formes extérieur et intérieur ) en limitant
autant que possible les travaux ultérieurs de finitions. Le moulage est à son tour
l’action de prendre une empreinte qui servira ensuite de moule dans lequel sera
placé un matériau et qui permettra le tirage ou la production en plusieurs
exemplaires d’un modèle. Il existe plusieurs types de moulage. Dans le cas d’un
moulage à moule permanent, nous nous intéresserons à la coulée sous pression
et la coulée par centrifugation. Comment comprendre l’existence de ces deux
types de coulée ? Quels sont leurs principes ? Et même leurs utilités. C’est sur la
réponse à ces questions que reposera notre devoir. Pour la bonne marche de ce
devoir donc, nous donnerons les principes de chaque type de coulée, des
illustrations à chaque fois, des avantages et des limites.

I- GENERALITES
Connue depuis la plus haute antiquité, la fonderie fait partie des premiers métiers de l’homme.
l’évolution de la coulée des métaux que l’on peut faire remonter au moins à 3000 ans avant J-
C présente une grande importance technique et culturelle .De nombreux objets de l’histoire de
la culture n’auraient pas vu le jour sans une maitrise très ancienne de la coulée en moule tels
que les sculptures , les cloches et les armes La fabrication mécanique est l’ensemble des
techniques visant à l’obtention d’une pièce ou d’un objet par transformation de matière brute.
Elle comporte plusieurs procédés qui se regroupent en quatre principes : obtention par fusion
(fonderie ou moulage) qui consiste à rendre liquide un matériau afin qu’il prenne la forme
d’un moule ; obtention par déformation qui consiste à déformer plastiquement (de manière
permanente) un matériau jusqu’à l’obtention de la forme désirée ; obtention par assemblage
qui consiste à lier soit des poudres métalliques (frittage) ou des éléments simples (soudage) ou
alors des pièces mécaniques pour réaliser des ensembles ; obtention par enlèvement de
matière (usinage) qui consiste à obtenir une forme finale par arrachement de petits morceaux
de matière (copeaux). Tout comme la coulée sous pression, la coulée par centrifugation
appartient au principe d’obtention par fonderie principalement le moulage métallique (à
moule permanent) ; lors de la coulée sous pression, la pression d’injection du matériau liquide
est très importante (50-200 bars) et permet d’avoir de grandes cadences de production par
contre, lors de la coulée par centrifugation, le moule est entrainé en rotation rapide : le
matériau liquide versé à l’intérieur se colle à la paroi par la force centrifuge et se solidifie.

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COULEE SOUS PRESSION

1°) Définition
Coulée sous pression : est un processus par lequel les métaux fondus tel que l’Aluminium,
les alliages de Zinc, les laitons, les alliages de Magnésium et quelques rares fois les alliages
de Plomb sont coulés sous haute pression dans un moule.
Laiton : métal obtenu du fait de l’ajout du Zinc dans le Cuivre.
2°) Principe
Le procédé de coulée sous pression consiste à injecter, à grande vitesse et sous haute pression,
du métal en fusion dans un moule en acier de très haute précision. Les temps de remplissages
sont de 10 à 50 millisecondes. Les vitesses du métal à l’attaque atteignent 20 à 50 m/sec. La
pression spécifique sur le métal injecté est de 200-500 bars pour les alliages de zinc et de 400-
1000 bars pour les alliages d’aluminium. Les machines à couler sous pression et les appareils
périphériques sont entièrement automatisés, et les paramètres des processus sont suivis et
contrôlés. Le moule utilisé pour la coulée sous pression est composé par deux demi-moules
en acier trempé. Il est possible de couler des matériaux qui ont un point de fusion inferieur par
rapport au point de fusion du métal utilisé pour la fabrication du moule.
Il existe deux types de coulée sous pression
 Coulée sous pression chambre chaude
Selon le métal utilisé, le système d’injection qui remplit le moule est de type à chambre
chaude lorsque lors de la coulée sous pression le m étal est maintenu dans la machine à
mouler sous pression puis introduire dans le conteneur et pousser avec force par le piston
d’injection directement dans le moule. Ces pièces de la machine sont constamment en contact
avec le métal en fusion.
 Coulée sous pression chambre froide
Lors de ce processus le métal est d’abord transformer à l’état de fusion dans un four séparer,
puis transférer dans un four de maintien, puis être verser dans un conteneur et injecter dans le
moule. Ici, la chambre de coulée n’est pas en contact avec le métal liquide pendant le
déroulement du processus.

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2) Illustration

fig1 : illustration coulée sous pression

Moulage à chambre chaude

fig2 : illustration coulée sous pression

Moulage à chambre froide

3°) Application
 Dans le domaine automobile et aéronautique : La technologie de coulée sous haute
pression en chambre froide est idéale pour la production d’un grand nombre de pièces
automobiles coulée en aluminium et en magnésium telles que les blocs moteurs, les
boites de transmission, les carter d’huile, les berceaux moteurs, et les pièces
structurelles comme les traverses de voiture.
 Le ZL5 : Le ZL5 est un alliage à base de ZINC pour la coulée sous pression conforme
à la norme EN 1774-1997) il est généralement utilisé pour la fabrication des pièces

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coulées par les machines (bougie d’allumage), châssis de voiture, ceinture de

sécurité.
5°) Avantages et limites
 Avantages
 Une forte productivité (temps de cycle court, forte automatisation)
 Des pièces à forte précision dimensionnelle (Near-net-Shape) et à faible
épaisseur.
 C'est le procédé de fonderie le plus économique pour des grandes séries.
 Limites
 Des porosités piégées pendant le remplissage.
 Des caractéristiques mécaniques (statique et dynamique) en-dessous de celles
obtenues avec les autres procédés.
 L’impossibilité de réaliser des zones creuses non démoulables.

II- Coulée par centrifugation

1) Définition
Coulée par centrifugation : c’est un procédé qui utilise la force centrifuge applique au métal
coulé dans une carapace sable (procédé Croning ou procédé boite chaude) ou coquille
métallique pour obtenir des pièces de formes généralement cylindriques.
Procédé de Croning : Moulage qui consiste à concevoir un modèle en sable qui peut être soit
une carapace, soit un noyau.
2) Application
Les applications de la coulée par centrifugation sont généralement dans le domaine
mécanique, on pourra citer en autre : chemise de cylindre pour les moteurs à explosion, les
bague de palier en fonte, les cylindres broyeur en acier ou fonte GS, les cylindres de laminoir
en coulée verticale, le tuyau rigide pour canalisation
3) Principe de la coulée par centrifugation

La centrifugation, appelée encore coulée sous-pression centrifuge est un procédé dans lequel
un moule généralement métallique est mis en rotation selon un cycle pendant la coulée et la
solidification de l'alliage, il peut être garnis intérieurement d'un revêtement réfractaire ou en
sable. Les parois du moule appliquent à l'alliage une accélération centripète de 15 à 30 fois
l'accélération de la pesanteur. La centrifugation se fait sur des machines à axe vertical,
horizontal ou oblique.
- Illustration du principe
Un alliage liquide est mis en contact et maintenu en position dans la cavité du moule
en le soumettant à une accélération très importante ceci faisant tourner l'ensemble (moule et
alliage) autour d'un axe horizontal, vertical ou oblique. Le moule en sable peut être réalisé
directement sur la machine à centrifuger.

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Fig3 : illustration coulée par centrifugation

- Utilité de la coulée par centrifugation

Cette technique permet de réaliser dans un même moule, des pièces en alliage composites
centrifugées en couches successives. La couche solidifiée précédemment sert alors de moule
pour la suivante et chaque alliage est employé alors spécifiquement en fonction de ses
propriétés.
Il permet de produire des pièces de révolutions telles que les tubes, les couronnes etc… sans
usage d'un noyau.

4) Illustration : Fabrication Des Tuyaux En Fonte Ductile

Il est fort probable que l’on utilise les tuyaux en fonte ductile tous les jours sans même le
savoir, en effet les conduits souterrains qui nous achemine de l’eau potable sont coulés en
fonte ductile, il en va de même pour les conduits d’égouts qui évacuent les eaux usées. La
fonte ductile est plus souple que la fonte grise habituelle, donc, sous pression, elle pliera avant
de se briser.
Les tuyaux en fonte ductile, un fer malléable, sont fabriqués à 90% de métal recyclé ayant
une durée de vie de plusieurs centaine d’années.

 MISE EN ŒUVRE
 FUSION

Avec des fours à induction modernes commandés par

ordinateur d’une capacité de 1,5 à 40 tonnes. Grâce à
des matières premières sélectionnées et des contrôles
d’analyses continus par spectrométrie

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Fig. 4: fusion du métal

 COULEE PAR CENTRIFUGATION

Au cours de la coulée par centrifugation, la fonte est

amenée dans une coquille à rotation rapide. Le métal
liquide est ainsi projeté, grâce à la force centrifuge, contre
la paroi interne de la coquille où il se solidifie. L‘épaisseur
de paroi est fonction du dosage et est de ce fait très
variable. Les dimensions varient en fonction de l’utilisation.

Fig. 5: coulée par centrifugation

MATERIAUX

 Fonte à graphite lamellaire EN 1561

 Fonte à graphite sphéroïdale EN 1563
 Fonte austénitique à graphite
lamellaire ou sphéroïdale suivant EN
13835
 Fonte trempée composite centrifugée
 Fontes alliées selon la demande du
client.

Fig 6 : illustration d’un matériaux

5°) Avantages et limites de la coulée par centrifugation

L'alliage liquide est versé dans le moule de coulée rotatif à grande vitesse pour remplir le
moule et cristalliser le métal liquide sous l'action de la force centrifuge. Cette méthode de
coulée est appelée coulée centrifuge.
Avantage:
(1) Les pièces moulées circulaires peuvent être formées à l’aide de cylindres à surface libre,
ce qui permet d’économiser le noyau et le système de coulée, la main-d’œuvre et les
matériaux, tout en réduisant les coûts de coulée.

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(2) Le gaz et le laitier en fusion dans le métal liquide se déplacent vers la cavité interne de la
pièce de fonderie sous une force centrifuge pour être éliminés. Il y a donc peu de défauts
comme le retrait, la porosité, l'inclusion du laitier, etc.
(3) Faciliter la fabrication de pièces coulées bimétalliques
(4) La capacité de remplissage du métal liquide peut être améliorée et la structure des pièces
moulées peut être compactée.
Limites:
(1) La surface libre du trou intérieur de la pièce cylindrique est rugueuse, l’erreur de
dimension est grande, la qualité est médiocre, il y a plus de trous d’air et d’inclusions de
laitier; il est donc nécessaire d’augmenter progressivement la capacité de traitement. ne
convient pas pour couler des alliages et des alliages tels qu’Al-Mg qui sont sujets à la
ségrégation par gravité.
(2) Le coût de fabrication du moule en métal est élevé et le cycle est long. Il ne convient pas à
la production de pièces individuelles ou de petites séries.
(3) Il ne convient pas à la fabrication de pièces moulées complexes, à paroi mince et de
grande taille.

CONCLUSION GENERALE
Arrivé au terme de notre étude, il a été question pour nous d’étudier les moulages permanents
la coulée sous pression et de la coulée par centrifugation. Il en ressort que la coulée par
centrifugation est un procédé qui utilise la force centrifuge appliquée au métal coulé dans une
carapace sable (procédé Croning ou procédé boite chaude) ou coquille métallique pour obtenir
des pièces de formes généralement cylindriques. Le procédé de coulée sous pression consiste
à injecter, à grande vitesse et sous haute pression, du métal en fusion dans un moule en acier
de très haute précision.

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BIBLIOGRAPHIE
[1] : https://www.dynacast.fr/

[2] : https://www.italpressegauss

[3] : https://absoleu.fr) die casting

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