Calcul Des Strcutures Métalliques CH 1 À CH3 - Notes de Cours

CALCUL DES STRUCTURES
MÉTALLIQUES SELON L'EUROCODE 3
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Constructions Métalliques – C. Pietrapertosa
TABLE DES MATIÈRES
Table des matières
AVANT-PROPOS ........................................................................................................................... 5
OBJECTIFS DE l'OUVRAGE .................................................................................................................... 5
CONSTRUCTIONS CONCERNÉES .......................................................................................................... 5
RÉGLEMENTATION ACTUELLE : L'EUROCODE 3 .................................................................................. 5
LES DANGERS DE LA CONSTRUCTION MÉTALLIQUE ........................................................................... 6
NOTATIONS GÉNÉRALES ............................................................................................................... 7
CHAPITRE 1 MATÉRIAUX ET CONTRAINTES .................................................................................. 11
1.1. LE MATÉRIAU ACIER .............................................................................................................. 11
1.2. LES PRODUITS SIDÉRURGIQUES ............................................................................................ 13
1.2.1. CONTRAINTES RÉSIDUELLES RÉSULTANT DU LAMINAGE.................................................... 14
1.2.2. TRAITEMENTS THERMIQUES ............................................................................................... 14
1.2.3. PROTECTION CONTRE LA CORROSION ................................................................................ 16
1.3. ESSAIS DE CONTRÔLE DES ACIERS .............................................................................................. 16
1.3.1. ESSAI DE TRACTION ............................................................................................................. 17
1.3.2. PLASTICITÉ DE L'ACIER: RESERVE DE SECURITE ................................................................... 19
1.4 CARACTÉRISTIQUES DES ACIERS NORMALISÉS ........................................................................... 20
1.4.1. TOLÉRANCES DE LAMINAGE ................................................................................................ 20
1.4.2. CARACTÉRISTIQUES MÉCANIQUES DES ACIERS .................................................................. 21
1.5. ACIER/BÉTON : AVANTAGES, INCONVÉNIENTS .......................................................................... 21
CHAPITRE 2 - LES ASSEMBLAGES ................................................................................................. 23
2.1. GÉNÉRALITÉS .............................................................................................................................. 23
2.1.1. RÔLE DES ASSEMBLAGES ..................................................................................................... 23
2.1.2. FONCTIONNEMENT DES ASSEMBLAGES ............................................................................. 23
2.1.3. PRÉCAUTIONS CONSTRUCTIVES .......................................................................................... 24
2.1.4. CLASSIFICATION DES ASSEMBLAGES ................................................................................... 26
2.1.5 BASES DE CALCUL ................................................................................................................. 28
2.2. LES ASSEMBLAGES BOULONNÉS ................................................................................................ 30
2.2.1. BOULONS, VIS, ECROUS, RONDELLES ............................................................................ 30
2.2.2. DISPOSITIONS CONSTRUCTIVES .................................................................................... 31
2.2.3. SECTION NETTE- LIGNES DE RUPTURE .......................................................................... 33
2.2.4. EFFET DE LEVIER ............................................................................................................ 34
2.2.5. DIMENSIONNEMENT DES BOULONS ORDINAIRES (NON PRÉCONTRAINTS) ................. 35
2.2.6. DIMENSIONNEMENT DES BOULONS PRÉCONTRAINTS ................................................. 40
3
2.2.7. ASSEMBLAGES PAR PLATINES SOLLICITÉS PAR UN MOMENT FLÉCHISSANT ET UN
EFFORT TRANCHANT ..................................................................................................................... 46
2.3. ASSEMBLAGES SOUDES ......................................................................................................... 53
2.3.1 Généralités ........................................................................................................................... 53
2.3.2 Les procédés de soudage en construction métallique ......................................................... 54
2.3.3 Les différents types de cordons de soudures ....................................................................... 56
2.3.3 Contraintes résiduelles ......................................................................................................... 57
2.3.5 Assemblages soudés – règles élémentaires ......................................................................... 58
Dimensionnement des cordons d'angles ...................................................................................... 59
2.4. PROCEDES DE DECOUPAGE DES ELEMENTS D’ASSEMBLAGE ............................................... 63
CHAPITRE 3 - BASES DE CALCULS ET DIMENSIONNEMENT DES PROFILS SELON L’ EUROCODE3 ..... 64
3.1. NOTIONS DE SÉCURITÉ ............................................................................................................... 64
ÉTATS-LIMITES ............................................................................................................................... 65
3.2. ACTIONS ET COMBINAISONS ...................................................................................................... 66
COMBINAISONS D'ACTIONS À L'ÉL.U. ........................................................................................... 66
COMBINAISONS D'ACTIONS À L'É.L.S. ........................................................................................... 66
VALEURS LIMITES DES DÉFORMATIONS ........................................................................................ 66
3.3 FACTEURS PARTIELS DE SECURITE............................................................................................... 67
CALCUL DES SECTIONS TRANSVERSALES ....................................................................................... 67
CALCUL DES PIÈCES À L'INSTABILITÉ ÉLASTIQUE........................................................................... 67
CALCUL DES ASSEMBLAGES........................................................................................................... 67
3.3. CLASSIFICATION DES SECTIONS TRANSVERSALES ...................................................................... 68
CARACTÉRISTIQUES DES SECTIONS TRANSVERSALES ................................................................... 75
4.4.1.EFFORT AXIAL DE TRACTION (N) .......................................................................................... 75
4.4.2. EFFORT AXIAL DE COMPRESSION (N) .................................................................................. 75
4.4.3. MOMENT FLÉCHISSANT (M) ................................................................................................ 76
4.4.4. EFFORT TRANCHANT (V) ...................................................................................................... 76
4.4.5. MOMENT FLÉCHISSANT+ EFFORT TRANCHANT (M + V) ..................................................... 76
4.4.6. MOMENT FLÉCHISSANT + EFFORT AXIAL (M+N) ................................................................. 78
4.4.7. MOMENT FLÉCHISSANT+ EFFORT AXIAL .+ EFFORT TRANCHANT (M + V+ N) .................... 80
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AVANT-PROPOS
OBJECTIFS DE l'OUVRAGE
Cet ouvrage se veut à la fois :
- un traité théorique, regroupant les théories et les calculs fondamentaux, établis
sur la base de l’Eurocode 3,
- -un traité pratique et concret, comportant systématiquement des applications et
des exemples de calculs détaillés, qui constitue à la fois un support
pédagogique pour l’enseignement et un outil de travail pour les professionnels,
- un guide, qui souligne les points et les dispositions qui nécessitent une attention
toute particulière et qui met en garde contre les risques et les désordres
encourus.
CONSTRUCTIONS CONCERNÉES
Les ouvrages métalliques peuvent être de conceptions différentes et comporter des
ossatures réalisées en :
- poutrelles laminées courantes (IPE, HE ... ),
- profilés reconstitués soudés (PRS), à inerties constante ou variable,
- profilés creux soudés, en treillis bi-dimensionnels ou en nappes tri-
dimensionnelles, etc.
En outre, ces ossatures peuvent être de faible hauteur et de grande surface au sol
(usines, entrepôts ...), de grande hauteur et de faible surface au sol (tours, pylônes)
ou de dimensions intermédiaires (immenses de logements, de bureaux).
Cet ouvrage traitera essentiellement :
- des ossatures de faible hauteur (usines, entrepôts, hangars, supermarchés ... )
- des ossatures constituées de poutrelles et laminés marchands, à âme pleine
ou âme treillis, et de PRS,
qui représentent la grande majorité des relations actuelles, les autres solutions étant
relativement marginales.
RÉGLEMENTATION ACTUELLE : L'EUROCODE 3

Avant 1993, la conception et le calcul des constructions métalliques étaient régis par
diverses réglementations, différentes selon les différents pays.
Par exemple, en France, on avait les réglementations suivantes :
- « les règles de calcul des constructions en acier », dites « règles CM 66 » rédigées par le CTICM (Centre technique de
la construction métallique), qui réglementaient tous les bâtiments en acier
- le titre V du fascicule 61 du cahier des prescriptions communes, intitulé « conception et calcul des ponts et constructions
métalliques en acier », qui réglementait tous les ponts et ouvrages d'art,
- des normes NF, qui régissaient les calculs des assemblages et des éléments à parois minces :
• les assemblages rivés :normes NF P. 22410 et P.22411,
• les assemblages par boulons non précontraints : normes NF P. 22430 et P. 22431,
• les assemblages par boulons à serrage contrôlé : normes NF P. 22460 à P. 22469,
- les assemblages soudés: normes NF P. 22470 à P. 22472 : l'additif 80, qui introduisait les notions de plasticité de l'acier
et d'états-limites, ce qui permettait de tirer parti des propriétés élasto-plastiques de l'acier et d'alléger ainsi les structures.
Depuis 1996, une nouvelle norme européenne homologuée est entrée en vigueur
et « impose », en remplacement de ces divers et précédents textes, un code
unique pour la construction métallique, uniformiser pour l’ensemble des pays
européens : l’Eurocode 3.
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L’Eurocode 3 est un règlement très novateur, qui fixe des règles très détaillées, des
notions et des classifications très pertinentes (classes de sections par exemple), et qui
propose diverses alternatives de dimensionnement au calculateur, selon la stratégie
et la finalité retenues (calculs des assemblages par platines, calculs en élasticité ou
plasticité, calculs selon des analyses au premier ou au second ordre ...). Le tout étant
pensé selon une approche de sécurité semi-probabiliste, qui conduit à une calibration
de très nombreuses formules de calculs de résistances.
LES DANGERS DE LA CONSTRUCTION MÉTALLIQUE

En comparaison des constructions en béton, armé ou précontraint, les constructions
métalliques exigent qu'une attention toute particulière soit portée sur certains points «
névralgiques », notamment :
- les assemblages (boulonnages, soudages), afin de se prémunir contre leurs
risques de rupture brutale, qui conduiraient à la ruine de l’ouvrage par
effondrement,
- les phénomènes d'instabilité élastique (flambement, déversement,
voilement), qui amplifient considérablement les contraintes dans les pièces, et
qui sont particulièrement redoutables en construction métallique, du fait de
l'utilisation de pièces de faible épaisseur et de grand élancement.
- La vulnérabilité au feu : l’acier perd
··-._
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NOTATIONS GÉNÉRALES
Les notations générales utilisées dans cet ouvrage sont celles qui ont été retenues
par le règlement Eurocode 3.
Cependant, compte tenu de leur lourdeur et de l'utilisation abondante d'indices et de
références, qui rendent leur lecture compliquée, il leur a été substitué des notations
plus simples.
Ces notations sont classées ci-après par rubriques, et au sein de chaque rubrique
par ordre alphabétique ; l'alphabet romain d'abord (majuscules, puis minuscules),
suivi de l'alphabet grec.
ACTIONS
A Charge accidentelle (explosion, choc de véhicules ... )
F Charge ponctuelle en général
G Charge permanente ponctuelle
Q Charge d'exploitation ponctuelle
Sn Charge de neige normale
Se Charge de neige extrême
Wn Charge de vent normal
We Charge de vent extrême
p Charge uniformément répartie, en général
g Charge permanente uniformément répartie
q Charge d'exploitation uniformément répartie
SOLLICITATIONS/CONTRAINTES/DÉFORMATIONS
E Module d'élasticité longitudinale de l'acier (E = 210 000 MPa)
G Module d'élasticité transversale de l'acier (G = 81 000 MPa)
Fp Effort de précontrainte dans un boulon
M Moment sollicitant, en général
Mcr Moment critique élastique de déversement
Meff Moment efficace (section de classe 4)
Mel Moment élastique
MN Moment résistant plastique réduit du fait de l'effort axial
Mpl Moment plastique
MRd Moment résistant
Mu Moment ultime
N Effort normal, en général
NK Effort normal critique d'Euler
Npl Effort normal de plastification
Nu Effort normal ultime
V Effort tranchant sollicitant
Vpl Effort tranchant de plastification
Vu Effort tranchant ultime
f (ou v) Flèche d'une poutre
fu Contrainte de rupture d'une pièce
fub Contrainte de rupture d'un boulon
fy Limite d'élasticité d'un acier
fred Limite d'élasticité réduite pour l'aire de cisaillement: fred= (1- ρ) . fy
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ε (epsilon) Déformation linéaire unitaire
εy Déformation correspondant à la limite d'élasticité fy
σ (sigma) Contrainte normale
σΚ Contrainte critique d'Euler σΚ=: π E/λ²
τ (tau) Contrainte tangentielle ou de cisaillement
τcr Résistance critique élastique au voilement par cisaillement
τe Contrainte limite de cisaillement pur en élasticité
τ⫽ Contrainte de cisaillement parallèle à l'axe d'un cordon de
soudure
τ⊥ Contrainte de cisaillement perpendiculaire à la section de gorge
d'un cordon de soudure
ν (nu) Coefficient de Poisson (pour l'acier ν = 0,3)
∆ ou δ (delta) Déplacement horizontal en tête de poteaux
COEFFICIENTS ET GRANDEURS SANS DIMENSIONS

K Coefficient d'encastrement ou de rigidité poteau/poutre
a Aw/ A= Rapport section de l'âme d'une poutre / section totale
ks Coefficient de dimension des trous de perçage pour boulons
ky et kz Coefficients de flambement-flexion
kτ Coefficient de voilement par cisaillement
m Nombre de plans de cisaillement ou de frottement
n N/Npl ou nombre de boulons
βM Facteur de moment uniforme équivalent (flambement)
βw Facteur de corrélation (soudures)
235
ε Coefficient de réduction élastique de l'acier 𝜀𝜀 = � 𝑓𝑓𝑓𝑓
η Facteur de distribution de rigidités (flambement)
𝐿𝐿
λ (lambda) Elancement λ= � 𝑖𝑖𝑘𝑘
λk Élancement eulérien
𝜆𝜆
𝜆𝜆̅ Elancement réduit 𝜆𝜆̅ = �𝜆𝜆
𝑘𝑘
𝜆𝜆̅𝐿𝐿𝐿𝐿 Elancement de déversement

λw Elancement de l'âme d'une poutre
µ (mu) Coefficient de frottement
ρ (rho) Rendement d'une section
χ (chi) Coefficient de réduction de flambement
χLT Coefficient de réduction de déversement
ψ (psi) Coefficient de distribution des contraintes
γ (gamma) Coefficient partiel de sécurité
CARACTÉRISTIQUES GÉOMÉTRIQUES
A Section brute d'une pièce
Aeff Section efficace d'une pièce (classe 4)
Anet Section nette d'une pièce
Af Section d'une semelle de poutre en double Té
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Av Aire de cisaillement
Aw Section de l'âme d'une pièce
As Section résistante de la tige d'un boulon en fond de filet
lt (ou J) Moment d'inertie de torsion
lw Facteur de gauchissement d'une section
ly Moment d'inertie de flexion maximal
lz Moment d'inertie de flexion minimal
Weff Module de résistance efficace
Wel Module de résistance élastique
Wpl Module de résistance plastique
a Épaisseur utile (ou gorge) d'un cordon de soudure
b Largeur d'une semelle de poutre
c Portée en console d'une semelle de poutre
d Diamètre nominal des tiges des boulons ou hauteur de la
partie droite d'une âme de poutre
do Diamètre de perçage des trous de boulonnage
g Largeur du champ diagonal de traction (voilement)
h Hauteur d'une pièce en général
ho (ou h*) Distance entre axes neutres des semelles d'une poutre
𝐼𝐼
i Rayon de giration d’une section 𝑖𝑖 = �𝐴𝐴
l Longueur en général ou portée d'une poutre
lD Longueur de déversement d'une poutre
lk Longueur de flambement d'une poutre
lo Longueur nominale d'une poutre
r Rigidité d'une barre
t Épaisseur d'une pièce ou d'une tôle
tf Épaisseur d'une semelle de poutre
tw· Épaisseur d'une âme de poutre
νs Distance de la fibre extrême supérieure à l'axe neutre d'une
section
νi Distance de la fibre extrême inférieure à l'axe neutre d'une
section
α Angle en général
θ Angle en général
φ Rotation
UNITÉS
Les unités utilisées sont celles qui sont employées dans la pratique, qui sont
parfois différentes des unités « légales » (Système international SI ou Norme ISO
1000), ces dernières étant dans certains cas inadaptés, car disproportionnées
avec les ordres de grandeur des valeurs couramment rencontrées.
Le tableau ci-après donne les équivalences entre unités pratiques et théoriques.
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En outre, nous assimilerons les décanewtons aux kilogrammes (1 daN= 1 kg),
alors qu'en toute rigueur 1 daN = 1 Kg/0,981 = 1,02 kg.
L'erreur commise est de 2 %. Cette erreur reste toutefois dans le sens de la sécurité
vu qu’elle surestime légèrement les charges.
SYSTÈME DE REPÉRAGE
Le système utilisé est un système d'axes de coordonnées cartésiennes liées à la
section, dont l'origine passe par le centre de gravité de la section.
Comme le montre la figure 1 :
• l'axe des y est l'axe de plus forte inertie,
• l'axe des z est l'axe de plus faible inertie,
• l'axe des x est l'axe longitudinal perpendiculaire à la section.
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CHAPITRE 1 MATÉRIAUX ET CONTRAINTES
1.1. LE MATÉRIAU ACIER

L'acier est un matériau constitué essentiellement de fer et d'un peu de carbone, qui
sont extraits de matières premières naturelles tirées du sous-sol (mines de fer et de
charbon). Le carbone n'intervient, dans la composition, que pour une très faible part
(généralement inférieure à 1 %).
Outre le fer et le carbone, l'acier peut comporter d'autres éléments qui leur sont
associés :
- soit involontairement : phosphore, soufre ... qui sont des impuretés et qui altèrent les
propriétés des aciers,
- soit volontairement : ce sont notamment le silicium, le manganèse, le nickel, le
chrome, le tungstène, le vanadium, etc., qui ont pour propriété d'améliorer les
caractéristiques mécaniques des aciers (résistance ·à la rupture, dureté, limite
d'élasticité, ductilité, résilience, soudabilité ... ). On parle, dans ces cas, d'aciers alliés.
L'acier est généralement obtenu par une opération en 2 phases:

- 1ère phase: l'introduction et la combustion de minerai de fer, de coke et de castine
dans un haut-fourneau permet l'obtention de la fonte (matériau à plus de 1,7 % de
carbone) ;
- 2ème phase : il est procédé à la conversion de la fonte liquide en acier, à une
température de 1.500°C environ, sous insufflation d'oxygène. Cette opération
s'effectue dans un convertisseur et a pour but de décarburer la fonte. L'acier obtenu
ne possède plus qu'un faible pourcentage de carbone.
Une autre technique d'élaboration par arc électrique existe également. Cette technique
permet le recyclage des éléments en acier.
Classification des aciers selon leur teneur en carbone

Matériaux Teneur en carbone utilisation
aciers doux 0,05%<C<0,3 % charpente, boulons
aciers mi-durs 0,3 %<C<0,6 % rails, pièces forgées
acier durs 0,6 %<C<0,75% outils
aciers extra-durs 0,75% < C< 1,20% outils, poinçons
aciers sauvages 1,20% < C < 1,70% pièces spéciales
Fontes hypoeutectiques 1,70 % < C < 4,50% Pièces coulées, culasses
Fontes hypereutectiques 4,50 % < C < 6,30% bâtis machines
Par le procédé de la coulée continue, l'acier est d'abord formé en demi-produits. L'acier
liquide est coulé dans une lingotière en cuivre de section carrée ou rectangulaire selon
le demi-produit fabriqué. Le métal commence à former une peau solide dans la
lingotière violemment refroidie à l'eau. Il est tiré vers le bas par un jeu de rouleaux et
achève de se solidifier. À la base de l'installation, on extrait une barre solide, carrée
ou rectangulaire qui est découpée en tronçons de la longueur désirée.
11
Enfin, une dernière étape consiste à laminer les demi-produits, c'est-à-dire à étirer et
écraser le métal pour lui donner les dimensions et les formes souhaitées. On fabrique
ainsi des produits plats (plaques et tôles) à partir de brames et des produits longs
(poutrelles, rails, barres, fils ... ) à partir de blooms et de billettes. Le laminage
s'effectue à chaud (environ 1 000 degrés).
L'opération consiste à entraîner et écraser le métal chaud entre deux cylindres
tournant en sens inverse l'un de l'autre. Les cylindres sont lisses pour les produits plats
et à cannelures pour les produits longs (profilés).
En répétant plusieurs fois l'opération, on obtient un produit de plus en plus mince et de
plus en plus long, à la forme souhaitée.
Par exemple, à partir d'une brame de 10 rn de long, 2 rn de large et 25 cm d'épaisseur,
on obtient une bobine de tôle de plus d' 1 km de long et de 2 mm d'épaisseur.
12
1.2. LES PRODUITS SIDÉRURGIQUES
Les produits sidérurgiques employés en construction métallique sont obtenus par

laminage à chaud.
En particulier, les dimensions et caractéristiques des produits longs sont normalisées
et répertoriées sur catalogues.
Cornières- profils L
Profils T
13
1.2.1. CONTRAINTES RÉSIDUELLES RÉSULTANT DU LAMINAGE
Le laminage à chaud entraîne, par refroidissement inégal des différentes zones des
profilés, des champs de contraintes rémanentes, ou tensions internes. La zone de
jonction de l'âme et des membrures d'un profilé en H se refroidit plus lentement que
l'âme et les ailes proprement dites.
Les contraintes peuvent atteindre une fraction importante de la limite élastique : la
figure récapitule des mesures dues à Thurlimann.
Un traitement de normalisation et de recuit fait en grande partie disparaître les tensions
internes, mais réduit la limite élastique.
1.2.2. TRAITEMENTS THERMIQUES
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Pour une composition chimique donnée, les traitements thermiques permettent de
modifier considérablement les caractéristiques d'un acier, notamment du fait de
l'existence de plusieurs formes de cristaux du fer, évolutives selon la température.
Un traitement thermique est un cycle de "réchauffement 1 refroidissement", réalisé
dans une plage de températures bornée et selon un gradient thermique précis. Ses
buts sont de modifier la résistance de l'acier (limites élastique et de rupture), sa
composition physico-chimique ou sa structure cristalline.
L'une des caractéristiques essentielles du fer pur est de se présenter sous deux formes
allotropiques différentes, suivant la température :
• de la température ordinaire jusqu'à 910°C (que l'on appelle "point A.3") : les
atomes du fer sont répartis suivant un réseau cubique centré (au sommet et au
centre du cube), c'est le fer α;
• de 910 °C à 1 390°C environ : les atomes du fer se placent suivant un réseau
cubique à faces centrées (au sommet et au centre des faces des cubes), est le
fer γ;
• au-delà de 1 390 °C : les atomes se retrouvent suivant la disposition des cubes
centrés. ll est d'usage d'appeler cette forme le fer δ;
• à 1 593°C : le fer devient liquide.
La vitesse de refroidissement joue un rôle capital sur la structure de l'acier.

Considérons trois traitements différents et étudions la structure et la limite de rupture
d'un acier à 0,35 % de carbone.
15
On constate que la limite de rupture et la dureté croissent avec la vitesse de
refroidissement.
• Dans le premier cas, refroidissement lent et recuit, on a des inclusions de points
noirs (la cémentite) à l'intérieur des cristaux de fer (ferrite).
• Dans le deuxième cas, refroidissement normal (trempe à l'air), on a une
structure plus fine en lamelles de ferrite et de cémentite.
• Dans le troisième cas, refroidissement brutal (trempe à l'eau), on a une fine
structure homogène que l'on appelle la martensite. La structure martensitique
est fragile et peut initier des fissures. Dans les structures soudées, le métal est
porté en fusion et subit une trempe à l'air. Si on ne prend pas de précaution
thermique, la zone de soudage peut se transformer en structure martensitique
donc dangereuse.
1.2.3. PROTECTION CONTRE LA CORROSION
Les produits finis en acier sont généralement livrés bruts. Ils sont sujets à la corrosion,
qui se manifeste par 1' apparition en surface des pièces· de :
• calamine, qui est un oxyde dur né en cours de laminage ; ·

• rouille, qui est une gamme d'oxydes résultant d'un phénomène électrochimique
engendré par l'humidité de l'atmosphère.
Pour assurer la protection des aciers contre l'oxydation, il faut réaliser d'abord un
traitement de surface (grenaillage ou décapage à l'acide), puis appliquer ensuite une
protection, réalisée par :
• des peintures : glycérophtaliques, vinyliques, au caoutchouc, bitumineuses,
époxydiques, polyuréthanes, etc., selon les caractéristiques du milieu et les
exigences imposées ;
• des revêtements métalliques :
• galvanisation par dépôt électrolytique,
• galvanisation au trempé,
• métallisation,
• shérardisation (zinc),
• chromatisation (chrome).
•
Les épaisseurs de zinc varient de 20 à 100 microns.
1.3. ESSAIS DE CONTRÔLE DES ACIERS

Les essais normalisés de contrôle des aciers sont de deux types :
• Les essais destructifs, qui renseignent sur les qualités mécaniques des aciers.
Ce sont:
 l'essai de traction qui permet de mesurer le module d'élasticité
longitudinale, le coefficient de Poisson, les contraintes limite d'élasticité et
de rupture, l'allongement à rupture,
 l'essai de dureté, qui étudie la pénétration d'une bille ou d'une pointe dans
l'acier, et qui définit des degrés de dureté (duretés Brinell, Rockwell,
Vickers),
 l'essai de résilience, qui permet de mesurer l'aptitude d'un acier à rompre
par choc,
 L’essai de pliage,
16
 l'essai de fatigue, etc.
• Les .essais non destructifs, qui renseignent sur la composition et la structure

des aciers. Ce sont :
 la macrographie, c'est-à-dire l'examen visuel d'une surface polie traitée à
l'acide,
 la micrographie, c'est-à-dire l'examen visuel au microscope des cristaux, qui
permet de déterminer notamment la teneur en carbone,
 la radiographie, par rayons X (en laboratoire) ou rayons gamma (sur
chantier), permet de déceler les défauts, cavités ou fissures internes des
pièces, notamment des soudures,
 les ultrasons,
Dans le cadre de ce cours, nous examinerons uniquement l'essai de traction, qui est
le plus classique et le plus révélateur de données mécanique de l’acier.
1.3.1. ESSAI DE TRACTION

Il est pratiqué sur une éprouvette cylindrique, soumise à un effort de traction progressif,
croissant de zéro à la rupture (Norme NF A. 03101). Un enregistrement graphique
mesure l'allongement de l'éprouvette en fonction de l'effort de traction appliqué (ou de
la contrainte). On obtient un diagramme effort 1 déformation, selon la figure ci-après.
Ce diagramme se décompose en 4 phases :

 phase OA : zone rectiligne, pour laquelle les allongements sont proportionnels
aux efforts appliqués. C'est la zone élastique, qui est réversible, car si l'on
supprime l'effort de traction, la barre revient à sa longueur initiale (∆L = 0) ;
17
 phase AA ' : palier horizontal, qui traduit un allongement sous charge constante.
Il y a « écoulement » du matériau. C'est la zone plastique. À partir de A (par
exemple, en M), si on supprime l'effort de traction, le retour à l'équilibre se fait
selon une droite MM', parallèle à OA, et la pièce conserve un allongement
rémanent OM';
 phase A'B: la charge croît à nouveau avec les allongement jusqu'au point B;
c’est la phase d’écrouissage
 phase BC : l'allongement continue, bien que la charge soit décroissante,
jusqu'au point C, qui correspond à la rupture. Dans cette dernière phase, la
déformation plastique est localisée dans une faible portion de 1' éprouvette et
n'est plus homogène. Il y a striction.
Ce diagramme permet de mesurer :

• la limite d'élasticité fy qui est la contrainte à partir de laquelle les allongements
deviennent permanents, et qui correspond sensiblement au seuil à partir
duquel il n'y a plus proportionnalité entre contrainte et allongement, c'est-à-
dire le point A. Conventionnellement, la limite d'élasticité fy est définie comme
la contrainte correspondant à un allongement rémanent de 0,2 %.
• la contrainte de rupture à la traction fu, qui correspond au point B,
• le module d'élasticité longitudinal de l'acier E
𝜎𝜎
E=tgα= = 210 000 MPa
Δ𝐿𝐿/𝐿𝐿
• l'allongement à rupture AR, l'allongement de striction Az et donc l'allongement

total,
• le module d'élasticité transversal de l'acier G:
E
G= = 80769 MPa
2(1+ν)
• le coefficient de Poisson ν :
18
1.3.2. PLASTICITÉ DE L'ACIER: RESERVE DE SECURITE
Le palier de ductilité AA ' est particulièrement important en construction métallique, car

il représente une réserve de sécurité. En effet, il peut arriver que localement, dans une
structure, des éléments soient sollicitées au-delà de la limite élastique.
Elles disposent, dans ce cas, du palier AA' pour se décharger dans des zones
avoisinantes. On dit qu'il y a adaptation plastique. La zone ayant dépassé la limite
élastique n’est plus en mesure de reprendre d’avantage d’effort, par contre elle peut
continuer à se déformer sans se rompre. Les efforts complémentaires peuvent ainsi
se répartir sur les zones n’ayant pas encore atteint la limite élastique.
Plus la teneur en carbone des aciers augmente, plus le palier de ductilité se raccourcit
et plus l’allongement à rupture diminue. La capacité d’adaptation plastique est donc
inversement proportionnelle au taux de carbone. C'est pourquoi seuls les aciers doux
(à faible taux de carbone) sont utilisés en construction métallique. Le taux moyen de
carbone étant de 0,2% (voir figure 10 ci-après).
Cette notion de plasticité/sécurité est très importante. En effet, lorsqu'une pièce est
excessivement sollicitée, au-delà de la limite d'élasticité fy, si elle était constituée en
acier dur ou en fonte, elle va périrait par rupture brutale, sans présenter au préalable
de signe ou de déformation prémonitoire. En revanche, une pièce en acier doux va
présenter de grandes déformations, qui vont prévenir du danger latent. La ductilité de
l’acier de construction est donc un élément déterminant dans la sécurité des structures.
Les structures métalliques ont donc, grâce à la ductilité de l'acier, la faculté d'équilibrer
les zones de contraintes, par ce qu'il est convenu d'appeler l'adaptation plastique.
Alors que les anciennes normes ne tenaient que sommairement compte de cette
possibilité pour les pièces fléchies, l'Eurocode 3, au contraire est établi sur la base de
ce comportement élasto-plastique de l'acier.
19
1.4 CARACTÉRISTIQUES DES ACIERS NORMALISÉS
Les divers aciers de construction sont réglementés par la- norme européenne EN
10025. Cette norme définit des nuances d'acier, qui correspondent à leurs
caractéristiques mécaniques.
Elle défnit également, pour une nuance donnée, des classes de qualité (JR, JO, J2,
G3) qui se distinguent entre elles par leur soudabilité notamment.
Cette norme concerne les aciers non alliés (=acier au carbone), laminés à chaud et
destinés à la fabrication d'éléments de construction, soudés ou non et qu'il s'agisse de
produits plats aussi bien que de produits longs.
Nous nous limitons en construction métallique à trois nuances principales d'acier :
S.235 dans la majorité des cas et S.275 et S.355 plus rarement, par exemple pour des
ouvrages plus spécifiques.
Avec ces nuances, le calcul en plasticité peut être utilisé dans l'analyse globale des
structures ou de leurs éléments. En effet, l'acier doit satisfaire à trois exigences pour
le calcul en plasticité :
• la contrainte à la rupture en traction fu doit être supérieure de 20% au moins à
la limite d'élasticité fy : fu ≥ 1,2 fy;
• l'allongement à rupture εu doit être supérieur à 15 % : εu ≥ 0,15 ;
• l'allongement à rupture εu (correspondant à fu) doit être supérieur à 20 fois
l'allongement εy (correspondant à fy): εu ≥ 1,2 εy ;
Les trois nuances d'acier figurant dans le tableau suivant satisfont à ces trois
exigences.
1.4.1. TOLÉRANCES DE LAMINAGE

Les calculs de résistance sont établis sur la base de sections théoriques parfaites de
poutrelles, qui sont différentes des sections réelles obtenues après laminage.
20
Les sections réelles présentent cinq types principaux de défauts :
- défauts de dimensions : les dimensions géométriques des sections sont
peuvent varier légèrement ; les tolérances varient de 1 % sur la hauteur à plus
de 15 % sur l'épaisseur des ailes, pour des poutrelles IPE ou HE ;
- défauts d'équerrage: les ailes ne sont pas rigoureusement orthogonales à
l'âme;
- défauts de symétrie: les largeurs d'ailes ne sont pas exactement identiques;
- défauts d'incurvation: l'âme peut être légèrement incurvée (flèche de 1 à 2 mm);
- défauts de dressage : la fibre moyenne des poutrelles peut être incurvée (flèche
de 2 à 3 %ode la portée).
Ces différents défauts peuvent contribuer à diminuer l'inertie du profilé, à provoquer

des moments de torsion, des phénomènes de voilement, etc.
Ces défauts ont peu d’impact sur les calculs de déformée ou de résistance ; l’impact
est plus substantiel pour les phénomènes d’instabilité. Au travers des courbes de
flambement, l’Eurocode 3 intègre ces irrégularités dans le calcul des instabilités.
1.4.2. CARACTÉRISTIQUES MÉCANIQUES DES ACIERS

Les valeurs des principales caractéristiques mécaniques des aciers de construction
sont:
- module d'élasticité longitudinale: E = 210000MPa ;
- coefficient de Poisson : ν = 0,3 ;
- module d'élasticité transversale: G = 81000 MPa;
- coefficient de dilatation linéaire : λ = 11 . 10- 6 ;
- masse volumique de l'acier: ρ = 78,50 kN/m3;
1.5. ACIER/BÉTON : AVANTAGES, INCONVÉNIENTS

Par rapport aux structures en béton, armé ou précontraint, les structures métalliques
présentent de nombreux avantages, et certains inconvénients.
Principaux avantages :
- industrialisation totale : il est possible de préfabriquer intégralement des bâtiments
en atelier, avec une grande précision et une grande rapidité. Le montage sur site, par
boulonnage, permet une grande rapidité de mise en œuvre;
- transport aisé, en raison du poids peu élevé des éléments
- résistance mécanique :
• la grande résistance de l'acier à la traction permet de franchir de grandes
portées
• la possibilité d'adaptation plastique offre une grande sécurité,
• la tenue aux séismes est bonne, du fait de la ductilité de l’acier, qui résiste
grâce à la formation de rotules plastiques et grâce au fait que la résistance en
traction de l'acier est équivalente à sa résistance en compression, ce qui lui
permet de reprendre des inversions de moments imprévus ;
- modifications : les transformations, adaptations, surélévations ultérieures d'un
ouvrage sont aisément réalisables ;
- possibilités architecturales beaucoup plus étendues qu'en béton.
21
Principaux inconvénients :
- Phénomène d’instabilité avec les efforts de compression (conséquence de
l’élancement important possible avec l’acier)
- mauvaise tenue au feu, exigeant des mesures de protection onéreuses ;
- nécessité d’appliquer des traitements efficaces contre la corrosion pour assurer
la pérennité de l'ouvrage ; nécessité d’entretien de ces protections
- nécessité d’une main d’œuvre plus qualifiée et donc plus couteuse
22
CHAPITRE 2 - LES ASSEMBLAGES
2.1. GÉNÉRALITÉS
2.1.1. RÔLE DES ASSEMBLAGES

Un assemblage est un dispositif qui permet de réunir et de solidariser plusieurs pièces
entre elles, en assurant la transmission et la répartition des diverses sollicitations entre
les pièces, sans générer de sollicitations parasites notamment de torsions.
Pour réaliser une structure métallique, on dispose de pièces individuelles, qu'il

convient d'assembler:
- soit bout à bout (éclissages. raboutages),
- soit concourantes (attaches poutre/poteau, treillis et systèmes reticulés).
Pour conduire les calculs selon les schémas classiques de la résistance des
matériaux, il y a lieu de distinguer, parmi les assemblages :
- les assemblages articulés, qui transmettent uniquement les efforts normaux

et tranchants,
- les assemblages rigides, qui transmettent en outre les divers moments.
Cette dichotomie est en fait une simplification pour mener les calculs, car, en réalité,
les assemblages ont un comportement intermédiaire (semi-articulés, semi-encastrés,
semi-rigides).
Les articulations, réalisées par boulonnage, n'ont pas l’apparence d'articulations
classiques. Le critère caractéristique réside en fait dans la flexibilité à proximité du
noeud.
2.1.2. FONCTIONNEMENT DES ASSEMBLAGES
Les principaux modes d'assemblage sont:

- le rivetage,
- le boulonnage,
- le soudage,
- le collage,
qui correspondent à deux types de fonctionnement distincts : obstacle et/ou
adhérence.
FONCTIONNEMENT PAR OBSTACLE

C'est le cas des boulons ordinaires, non précontraints, dont les tiges reprennent les
efforts et fonctionnent en cisaillement.
FONCTIONNEMENT PAR ADHÉRENCE
23
Dans ce cas, la transmission des efforts s'opère par adhérence des surfaces des
pièces en contact. Cela concerne le soudage, le collage, le boulonnage par boulons
HR.
FONCTIONNEMENT MIXTE
C'est le cas du rivetage (et dans les cas extrêmes, du boulonnage HR), à savoir que
les rivets assurent la transmission des efforts par adhérence des pièces jusqu'à une
certaine limite, qui lorsqu'elle est dépassée, fait intervenir les rivets par obstacle, au
cisaillement.
2.1.3. PRÉCAUTIONS CONSTRUCTIVES

Les assemblages constituent des zones particulières plus fragiles que les zones
courantes des pièces, car les sections sont réduites du fait des perçages ou la nature
de l'acier affaiblie par la chauffe du soudage. En outre, les assemblages sont soumis
à des sollicitations qui peuvent s'inverser et les contraintes peuvent changer de sens
(une poutre de charpente peut fléchir dans le sens positif sous charge de neige et dans
le sens négatif sous soulèvement par le vent).
Par ailleurs, les composantes des assemblages, de part leur nature, ne dispose pas
de la ductilité des éléments courants.
C'est pourquoi il faut être particulièrement vigilant dans la conception et le calcul des
assemblages, afin de se prémunir contre tout risque de rupture brutale.
Les assemblages peuvent être considérés comme autant de "talons d'Achille" dans
une structure.
Contrairement aux éléments courants, un assemblage qui va dépasser les charges
admissibles ne présentera aucune déformation prémonitoire observable avant la
rupture brutale.
Un dimensionnement correct n'est pas suffisant. La conception et l’exécution de

l’assemblage doivent également être parfaitement réalisés.
Il faut assurer, au travers de l'assemblage, la transmission parfaite des forces, afin de
ne pas créer d'efforts ou de moments secondaires parasites. Pour cela, quelques
précautions élémentaires sont à prendre :
1. proscrire tout assemblage par recouvrement simple (figure 2.1) et utiliser un

assemblage symétrique par double couvre-joint (figure 2.2).
Figure 2.1
24
Figure 2.2
En effet, dans le cas de la figure 2.1, la dissymétrie crée un moment de flexion parasite
et l’assemblage se déforme, comme le montre la figure 2.3.
Figure 2.3
2. Il faut par ailleurs s'assurer que les axes neutres des barres soient concourants
aux noeuds des treillis dans les systèmes réticulés. Ce n'est souvent pas le cas
pour les treillis réalisés en cornières, du fait de la non-superposition des axes
neutres et des axes de trusquinage. ll convient alors de prendre en compte les
majorations des contraintes engendrées par les moments secondaires, tant au
niveau des barres qu'au niveau du gousset (ligne de déchirure).
Dans le cas de la figure 2.4, le moment secondaire vaut : M = (F2- F1). d.
Figure 2.4 exemple d’un assemblage tirants/gousset
25
Nous allons examiner successivement :
- les assemblages par boulons ordinaires,
- les assemblages par boulons précontraints,
- les assemblages par soudures.
Nous n’examinerons pas:

- les assemblages par rivets, pratiquement abandonnés de nos jours, du fait des
difficultés inhérentes à leur mise en oeuvre (particulièrement sur chantiers). Le
rivetage reste cependant très utilisé pour assembler les tôles fines, les
bardages. Mais il s'agit dans ces cas de petits rivets, scellés pneumatiquement
qui ne relèvent pas, à proprement parler, de la construction métallique ;
- les assemblages par collages, peu utilisés dans les jonctions de structure
primaire. Cette technique s’avère intéressante lors de rénovation, dans des cas
très particuliers.
2.1.4. CLASSIFICATION DES ASSEMBLAGES

Les assemblages peuvent être classés en fonction de :
 leur rigidité,
 leur résistance
A. CLASSIFICATION PAR RIGIDITÉ
Les assemblages seront désigné soit comme une articulation, soit comme un nœud
rigide, soit comme un nœud semi-rigide
Assemblages désignés comme articulations

Un assemblage peut être considéré comme articulé s'il ne peut en aucun cas
développer des moments significatifs qui seraient susceptibles d'exercer une influence
défavorable sur les éléments de la structure.
Les nœuds articulés ne transmettent donc aucun moment de flexion. Ils sont assimilés
à une rotule d’un point de vue statique.
Les assemblages de type articulé doivent cependant être capables de transmettre les
efforts calculés lors de leur conception ainsi que d'accepter les rotations qui en
résultent.
Assemblages rigides
Un assemblage peut être considéré comme rigide si sa déformation n'a·pas d'influence
significative sur la répartition des efforts et des moments dans la structure, ni sur la
déformation d'ensemble de celle-ci.
Les assemblages rigides doivent être capables de transmettre les efforts et moments
calculés lors de leur dimensionnement.
Les éléments assemblés avec un nœud rigide ne peuvent pas subir de rotation relative
l’un par rapport à l’autre.
26
Assemblages semi-rigides
Les assemblages qui ne satisfont pas aux critères concernant les assemblages rigides
ou les assemblages articulés seront classés comme des assemblages semi-rigides.
Les assemblages semi-rigides doivent permettre de prévoir le niveau d'interaction
entre les éléments structuraux, en se basant sur les caractéristiques moment-rotation
des noeuds.
lls doivent également être aptes à transmettre les efforts et moments calculés lors de
leur conception.
B. CLASSIFICATION PAR RÉSISTANCE
Assemblage de type articulé

Un assemblage de type articulé doit être à même de transmettre les efforts calculés,
sans développer de moments significatifs qui pourraient exercer une influence
défavorable sur les éléments de la structure.
La capacité de rotation d'un assemblage de type articulé doit être suffisante pour
permettre la formation de toutes les rotules plastiques nécessaires sous les charges
de calcul.
Assemblage à résistance complète

On peut considérer qu'un assemblage est à résistance complète si sa résistance de
calcul est au moins égale à la plus grande des résistances des éléments structuraux
connectés.
Si la capacité de rotation d'un assemblage à résistance complète est limitée, les effets
d'un dépassement éventuel de cette résistance doivent être pris en compte. Si la
résistance de calcul d'un assemblage est égale à au moins 1,2 fois la résistance
plastique de calcul de l'élément structural, il n'est pas nécessaire de vérifier sa
capacité de rotation.
La rigidité de l'assemblage doit être telle qu'aucune des capacités de rotation des
rotules plastiques nécessaires ne soit dépassée sous les charges de calcul.
Assemblages à résistance partielle

La résistance d'un assemblage à résistance partielle est par définition inférieure celle
de l'élément structural assemblé.
La capacité de rotation d'un assemblage à résistance partielle au droit duquel se forme
une rotule plastique doit être suffisante pour permettre le développement de toutes les
rotules plastiques nécessaires sous les charges de calcul.
La capacité de rotation peut être démontrée expérimentalement. Cette démonstration
expérimentale n'est pas requise lorsque l'on utilise des dispositions constructives dont
la pratique a démontré qu'elles avaient les propriétés adéquates.
La rigidité d'un assemblage à résistance partielle doit être telle qu'aucune des
capacités de rotation des rotules plastiques nécessaires ne soit dépassée sous les
charges de calcul.
La figure 2.5 montre l'intérêt des assemblages semi-rigides (moment en travée et
moment sur appuis égaux).
27
Figure 2.5 : Diagrammes de moments fléchissant avec différents types de liaison
2.1.5 BASES DE CALCUL
Hypothèses de base : il convient que tous les assemblages disposent d’une résistance
calculée qui permette à la structure de répondre aux règles fondamentales de calculs
données dans l’Eurocode 3, ce qui signifie que la résistance d’un assemblage dépend
du calcul de la résistance des éléments qu’il connecte.
Les coefficients partiels de sécurité pour les assemblages γM sont repris dans le
tableau 2.1 ci-dessous.
La notion de coefficient de sécurité sera développée plus amplement au chapitre 3 et au chapitre 7.
28
Résistance des barres et sections transversales γM0 = 1,0 ;
γM1 = 1,0
γM2 = 1,25
suivant l’EN 1993-1-1 (chapitre 3)
Résistance des boulons et rivets

Résistance des soudures
Résistances des axes d’articulations γM2 = 1,25
Résistances des plaques en pression diamétrale
Résistance au glissement
- pour les attaches hybrides ou les attaches soumises à la fatigue γM3 = 1,1 ;
- pour les autres situations de calcul
γM3,ser = 1,25
Résistance en pression diamétrale d’un boulon injecté γM4 = 1,0
Résistance des assemblages dans une poutre treillis en profils creux γM5 = 1,0
Résistance des axes d’articulation à l’état limite de service γM6 = 1,0
Précontrainte des boulons à haute résistance γM7 = 1,1
Tableau 2.1 : Coefficients partiels de sécurité pour les assemblages
29
2.2. LES ASSEMBLAGES BOULONNÉS
La partie 1-8 de l’EN 1993 (Eurocode 3) donne les règles pour la conception et le calcul
des assemblages boulonnés.
2.2.1. BOULONS, VIS, ECROUS, RONDELLES
Un boulon est un organe d'assemblage constitué d'une vis à filetage uniforme et

extrémité plate (ou tige filetée) associé à un écrou (et éventuellement d'une rondelle).
Caractéristiques mécaniques des boulons selon leur classe

La classe de qualité d’un boulon est fixée par 2 chiffres qui définissent la limite
élastique fyb et la résistance ultime à la traction fub.
fyb = 10 . X . Y
fub = 100 .X
La limite élastique et la résistance ultime à la traction des boulons de classes courantes

sont données au tableau 2.2. Il convient d’adopter ces valeurs caractéristiques dans
les calculs de dimensionnement.
Classe de boulon 4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 10.9

fyb (MPa) 240 320 300 400 480 640 900
fub (MPa) 400 400 500 500 600 800 1000
Tableau 2.2 : valeurs nominales de résistance pour les boulons de classes courantes
Note : Boulons précontraints : seuls les classes de boulons 8.8 et 10.9 certifiés HR
peuvent être utilisés comme boulons précontraints avec serrage contrôlé pour la
construction.
Caractéristiques géométriques des boulons
La section résistante As d’un boulon est calculée de la manière suivante :

𝜋𝜋𝑑𝑑𝑠𝑠2
𝐴𝐴𝑠𝑠 =
4
ds étant le diamètre résistant, calculé comme la moyenne arithmétique entre el
diamètre en fond de filet d1 et le diamètre sur flanc d2.
Les dimensions et caractéristiques géométriques des boulons par rapport à leur

désignation nominale sont reprises au tableau 2.3.
Désignations M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24 M27 M30
d (diamètre nominal) 12 14 16 18 20 22 24 27 30
d0 (trou normal) 13 15 18 20 22 24 26 30 33
A 113 154 201 254 314 380 452 573 707
As 84,3 115 157 192 245 303 353 459 561
Diamètre rondelle 24 27 30 34 37 40 44 50 52
dm 19,39 22,63 25,86 29,09 32,32 36,63 38,79 44,17 49,56
Tableau 2.3 : propriétés géométriques des boulons
30
Les filetages sont ISO pour les boulons ordinaires et RONDS pour les boulons
précontraints
Figure 2.6 : Filetage des boulons
Une documentation plus complète concernant les caractéristiques des boulons se

trouve en annexe.
2.2.2. DISPOSITIONS CONSTRUCTIVES
A. POSITIONNEMENT DES BOULONS

Les distances entre axes des boulons ainsi qu'entre axes des boulons et bords des
pièces (pinces) sont limitées par :
- des valeurs minimales :

• pour faciliter la mise en place des boulons,
• pour permettre le passage des clés,
• pour éviter le déchirement des tôles (à la manière des timbres-poste);
- des valeurs maximales :

• pour conserver un bon contact entre les pièces assemblées (ce qui augmente
le frottement et limite les risques de corrosion),
• pour éviter des assemblages trop longs (cf. point B ci-dessous).
Les règles régissant ces distances sont reprises dans le tableau ci-dessous.
31
Distances et entraxes Longueur
minimum
Pince longitudinale e1 1,2 d0
Pince transversale e2 1,2 d0
Distances e3 pour les trous 1,5 d0
oblongs
Distance e4 pour les trous 1,5 d0
oblongs
Entraxe p1 2,2 d0
Entraxe p1,0 -
Entraxe p1,i -
Entraxe p2 2,4 d0
Tableau 2.4 : Pinces et entraxes selon l’ EN 1993-1-8
Les notations des pinces et entraxes sont reprises à la figure 2.7a.

e1
Figure 2.7a : Pinces et entraxes trous normaux
Il n’y a pas de valeur maximum à respecter sauf pour les cas suivants :
• barres comprimées afin de d’éviter le voilement local et prévenir la corrosion
dans les barres exposées
• barres tendues exposées afin de prévenir la corrosion
Dans ces 2 cas, se référer à l’EN 1993 1-8.
Pour les trous oblongs, se référer à la figure 2.7b
Figure 2.7b : Pinces et entraxes trous oblongs
32
B. EFFET DE LA LONGUEUR DE L'ASSEMBLAGE
L'étude des assemblages sollicités au cisaillement a mis en évidence l'influence de la
longueur de l'assemblage sur la charge de ruine. Les plus grandes déformations se
situent aux extrémités de l'assemblage ; les boulons des extrémités sont donc plus
sollicités que les boulons centraux.
Tous les boulons d'un assemblage sollicité au cisaillement ne transmettent pas la

même charge. Lors de la vérification d'un assemblage dont la distance entre le premier
et le dernier boulon d'une tôle dépasse 15 fois le diamètre d du boulon, on tiendra
compte de ce phénomène en multipliant la résistance ultime théorique par un facteur
de réduction 13 donné par :
β = 1 - (l - 15.d) / (200.d) avec 0,75 ≤ β ≤ 1
L’influence de la longueur est illustrée à la figure 2.8.
Figure 2.8 Influence de la longueur de l'assemblage
2.2.3. SECTION NETTE- LIGNES DE RUPTURE

La section nette Anet est la section qui présente la plus courte ligne de rupture. Elle
est inférieure à la section brute A et dépend du nombre de trous qu'elle traverse et de
leur disposition.
Cas 1 : trous alignés
33
Section nette : An = t (b – nd0) = A - t nd0 ; n = nombre de rangées de boulons
Section brute : Ab = t.b = A
An
F b F
Figure 2.8 : Section nette – trous alignés

Cas 2 : trous en quinconce
An,1
An,2
F p F
b
s
Figure 2.10 : Section nette – trous en quinconce
Section nette :
Anet = min (An,1 ; An,2)
An,1 = t (b – nd0)
An,2 = A – t . [ n.d0 – Σ s²/4p ]
Section brute : Ab = t.b = A
La résistance ultime en traction au niveau des sections nettes vaut:

𝐴𝐴𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
Nu= 0,9 . fu . avec γM2 = 1,25
𝛾𝛾𝑀𝑀2
2.2.4. EFFET DE LEVIER

Un assemblage réalisé avec des tôles d'épaisseur insuffisante se déforme. Cette
déformation conduit à une augmentation de l'effort dans le boulon, due à la force Q
appelée force de levier.
Cette force supplémentaire Q peut provoquer une rupture prématurée des boulons. La
figure suivante montre l'évolution de la traction Pb dans un boulon précontraint, pour
un assemblage sollicité à la traction. La rupture du boulon a lieu pour une force
34
extérieure N1 plus petite que la charge ultime N2 d'un assemblage composé de tôles
rigides.
Une estimation de la force de levier peut être trouvée avec la formule suivante:
𝑤𝑤 𝑡𝑡 4
0,5 − � � 𝑁𝑁
30 𝑎𝑎𝑏𝑏 2 𝐴𝐴
𝑄𝑄 = � 4 �
𝑎𝑎 𝑎𝑎 𝑤𝑤𝑡𝑡 2
�� + 1� +
𝑏𝑏 3𝑏𝑏 6 𝑎𝑎𝑏𝑏 2 𝐴𝐴
Figure 2.11 : Effet levier
2.2.5. DIMENSIONNEMENT DES BOULONS ORDINAIRES (NON

PRÉCONTRAINTS)
A. COEFFICIENTS PARTIELS DE SÉCURITÉ

Les coefficients partiels de sécurité sont repris au tableau 2.1. Spécifiquement, pour
le calcul des boulons ordinaires, les coefficients partiels de sécurité à utiliser sont les
suivants :
35
• Résistance des boulons au cisaillement : γMb = γM2 1,25
• Résistance des boulons à la traction: γMb = γM2 1,25
B. ASSEMBLAGES SOLLICITÉS AU CISAILLEMENT
Dans ce cas, il convient de vérifier :

• d'une part, la résistance au cisaillement des boulons,
• d'autre part, la résistance à la pression diamétrale des pièces.
RÉSISTANCE DES BOULONS AU CISAILLEMENT PAR PLAN DE CISAILLEMENT :
Ruine de la tige du boulon par cisaillement si la condition suivante n’est pas

respectée:
Fv,Ed ≤ Fv, Rd
Effort résistant par plan de cisaillement :
𝜶𝜶𝒗𝒗 𝒇𝒇𝒖𝒖𝒖𝒖 𝑨𝑨𝒃𝒃

𝑭𝑭𝒗𝒗,𝑹𝑹𝑹𝑹 =
𝜸𝜸𝑴𝑴𝑴𝑴
avec Ab = A : aire de la section brute du boulon si le plan de cisaillement

passe par la partie non filetée du boulon ;
= As : aire de la section résistance en traction du boulon si le plan
de cisaillement passe par la partie filetée du boulon.
avec αv = 0,6 pour les classes de qualité 4.6, 5.6 et 8.8

αv = 0,5 pour les classes de qualité 4.8, 5.8, 6.8, et 10.9
Note1 : il convient de considérer chaque plan de cisaillement du boulon :
Figure 2.12 : Plans de cisaillement

Note2 : il convient de considérer chaque plan de cisaillement du boulon :
RÉSISTANCE À LA PRESSION DIAMÉTRALE DES PIÈCES ASSEMBLÉES
Ruine de la tige du boulon par pression diamétrale si la condition suivante n’est pas
respectée :
Fv,Ed ≤ Fb, Rd
Effort résistant par à la pression diamétrale par boulon :
𝒌𝒌𝟏𝟏 𝜶𝜶𝒃𝒃 𝒇𝒇𝒖𝒖 𝒅𝒅 𝒕𝒕

𝑭𝑭𝒃𝒃,𝑹𝑹𝑹𝑹 =
avec k1 = la plus petite des valeurs suivantes :
36
𝑒𝑒2 𝑝𝑝2
𝑘𝑘1 = 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚( 2,8 − 1,7 ; 1,4 − 1,7)
𝑑𝑑0 𝑑𝑑0
et où αb = la plus petite des valeurs suivantes :
𝑓𝑓𝑢𝑢𝑢𝑢 𝑒𝑒1 𝑝𝑝1 1
𝛼𝛼𝑏𝑏 = 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚( ; 1,0 ; ; − )
𝑓𝑓𝑢𝑢 3𝑑𝑑0 3𝑑𝑑0 4
C. ASSEMBLAGES SOLLICITÉS À LA TRACTION
Ruine de la tige du boulon par traction si la condition suivante n’est pas respectée :
Ft, Ed ≤ Ft, Rd
La résistance en traction des boulons vaut :
𝒌𝒌𝟐𝟐 𝒇𝒇𝒖𝒖𝒖𝒖 𝑨𝑨𝒔𝒔

𝑭𝑭𝒕𝒕,𝑹𝑹𝑹𝑹 =
avec k2 = 0,9 (sauf dans le cas d’un boulon à tête fraisée où k2 = 0,63)
D. ASSEMBLAGES SOLLICITÉS SIMULTANÉMENT AU CISAILLEMENT

ET À LA TRACTION
Les boulons soumis à des efforts combinés de cisaillement Fv,Ed et de traction Ft,Ed,
doivent satisfaire aux conditions suivantes :
𝑭𝑭𝒗𝒗,𝑬𝑬𝑬𝑬 𝑭𝑭𝒕𝒕,𝑬𝑬𝑬𝑬
+ ≤ 𝟏𝟏, 𝟎𝟎
𝑭𝑭𝒗𝒗,𝑹𝑹𝑹𝑹 𝟏𝟏, 𝟒𝟒 𝑭𝑭𝒕𝒕,𝑹𝑹𝑹𝑹
et Ft, Ed ≤ Ft, Rd
E. EXEMPLES D'APPLICATION
Exemple 1 : Assemblage de deux cornières sur un gousset
Figure 2.13
F= 210kN ; e = 12mm ; acier S235
Déterminer le nombre de boulons nécessaires (M16, classe 8.8).
37
- Résistance d'un boulon au cisaillement
Fv = 0,6 fub As / γM2 par plan de cisaillement

As = 157mm² (boulon M16)
fub =800MPa
γM2 = 1,25
Nombre de plans de cisaillement : m = 2
Soit :
Fv,Rd = 2 . 0,6 . 800.10-3 . 157 / 1,25 = 120,58 ≈ 121 kN
- Nombre de boulons nécessaires
𝐹𝐹𝑣𝑣,𝐸𝐸𝐸𝐸 210
𝑛𝑛 = = = 1,74
𝐹𝐹𝑣𝑣,𝑅𝑅𝑅𝑅 121
 n=2
- Vérification de la pression diamétrale :

Fb,Rd = k1 αb fu d t / γM2
k1= 2,8 . 1,2 -1,7 = 1,66 (en considérant e2 minimum selon les dispositions constructives)
αb = 0,4 (en considérant e1 minimum selon les dispositions constructives)
Fb,Rd = 1,66 . 0,4 . 360.10-3 . 16 . 12 /1,25 = 36,71 kN
Pour un boulon :
Fv,Ed = F1 = F/2 = 220/2 = 110kN
La pression diamétrale est excessive. Deux solutions sont envisageables :

• soit augmenter le nombre de boulons,
• soit en réduisant leur diamètre (à classe d'acier égale),
• soit en réduisant leur classe d'acier (à diamètre constant).
• soit augmenter l’épaisseur des plats et cornières
Choisissons la deuxième option de la première solution, par exemple des boulons

M16, classe 4.8.
Fv,Rd = 2 . 0,5 . 400.10-3 . 157 / 1,25 = 50,24kN ≈ 50 kN
𝐹𝐹𝑣𝑣,𝐸𝐸𝐸𝐸 210
𝑛𝑛 = = = 4,2
𝐹𝐹𝑣𝑣,𝑅𝑅𝑅𝑅 50
 n=5
Fv,Ed = F1 = F/5 = 210/5 = 42kN ≥ Fb,Rd = 36,71kN  tjs pas OK
 Ajoutons encore un boulon :
Fv,Ed = F1 = F/6 = 210/6 = 35kN ≤ Fb = 36,71kN
38
Avec n = 6 boulons (M16, classe 4.8), la pression diamétrale est acceptable.
Exemple 2 :Assemblage d'une cornière en console sur un poteau
Figure 2.14
Poteau HEB 200, cornière 100 x 100 x 8, effort pondéré FEd = 6 kN, acier S.235,
nombre de boulons : n = 2.
Calculer le diamètre des boulons.
Efforts:
Compte tenu de l’excentricité de l’effort appliqué par rapport à l’axe de cisaillement,
les boulons vont subir un effort de cisaillement et de traction.
• V= F= 6 kN
• Moment par rapport à 0: M= F x 100 = N x 45 d'où N= 13,33 kN.
Figure 2.15
Vérification de la cornière en console:
39
M= F. d = 6 x 80 = 480 kNmm
𝑀𝑀.𝑣𝑣 480 . 6.103
Contrainte dans l'acier : 𝜎𝜎𝑓𝑓 = 𝐼𝐼
= 82 .200
= 225 𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀𝑀 < 𝑓𝑓𝑦𝑦  OK
Détermination des boulons :
ll faut vérifier simultanément en traction : Ft, Ed ≤ Ft, Rd = 0,9 fub . As / γM2

soit: N = Ft, Ed =13,33 ≤ 0,9 fub. As /1,25  fub. As ≥ 18,52 kN (1)
en Cisaillement + traction :
Fv,Ed Ft,Ed
+ ≤ 1,0
Fv,Rd 1,4 Ft,Rd
Fv,Ed = V =6kN
Ft,Ed =N = 13,33 kN
Ft, Rd = 0,9 fub . As / 1,25
Fv, Rd = 0,6 fub . As / 1,25 (pour les classes de qualité 4.6, 5.6 et 8.8)
d'où l'on tire : fub . As = 25,72 kN (2)
La condition (2) est plus contraignante que la condition (1).

Choisissons, par exemple, des boulons de classe 4.6. (fub = 400 MPa)
 As ≥ 25720/400 = 64,3mm²
pour 2 boulons soit As ≥ 32,15 mm2 pour 1 boulon, ce qui correspond à un boulon
M8 (As = 33,8 mm2).
La pression diamétrale devra également être vérifiée.
2.2.6. DIMENSIONNEMENT DES BOULONS PRÉCONTRAINTS
A. PRINCIPES
Bien que présentant le même aspect qu'un boulon ordinaire, un boulon HR (haute
résistance) est constitué d'acier à haute limite élastique et comporte une rondelle
incorporée à la tête. Lors du boulonnage, il est serré fortement, ce qui a pour effet de
lui communiquer un effort de précontrainte, qui agit parallèlement à l'axe du boulon,
donc perpendiculairement aux plans de contact des pièces (c'est pourquoi les boulons
HR sont aussi appelés boulons précontraints). Cette précontrainte développe, par
frottement mutuel des pièces, une forte résistance à leur glissement relatif.
Contrairement aux boulons ordinaires, les boulons HR ne travaillent pas au

cisaillement, mais transmettent les efforts par frottement.
Le coefficient de frottement µ des pièces en contact joue donc un rôle prépondérant.
Si Fp est l'effort de précontrainte axial dans un boulon et Fs l'effort de cisaillement

transmis par l'assemblage et sollicitant ledit boulon, il faut vérifier que l'interface des
pièces en contact puisse transmettre l’effort tangent, sans glissement, soit :
Fs ≤ µ . Fp
40
Figure 2.16 : Effort de précontrainte et effort de cisaillement
Les boulons HR n'étant pas conçus pour fonctionner en obstacle (au cisaillement),
leurs tiges ne sont théoriquement pas en contact avec les sections droites des
perçages des pièces assemblées.
Cependant, dans certains cas, les tiges peuvent venir au contact des pièces, soit en
raison d'un mauvais montage, soit accidentellement par glissement des pièces
(coefficient de frottement µ insuffisant ou bien effort tangent excessif). Dans ces cas,
les boulons HR vont fonctionner au cisaillement.
B. PRÉCAUTIONS CONSTRUCTIVES
Un bon assemblage par boulons HR exige que des précautions élémentaires soient
prises, notamment:
• la tête du boulon ne doit pas poinçonner les pièces assemblées (d'où
l'interposition d'une rondelle),
• la force de précontrainte doit bien être appliquée à sa valeur de calcul (d'où
l'importance du couple de serrage et la nécessité d'utiliser des clés
dynamométriques ou pneumatiques),
• le coefficient de frottement µ doit correspondre à sa valeur de calcul. Cela
nécessite une préparation des surfaces, par brossage ou grenaillage, pour
éliminer toute trace de rouille ou de calamine, de graisse, etc.
- µ = 0,50 pour les surfaces de la classe A
- µ = 0,40 pour les surfaces de la classe B
- µ = 0,30 pour les surfaces de la classe C
- µ = 0,20 pour les surfaces de la classe D
Classe A:
Surfaces décapées par grenaillage ou sablage, avec enlèvement de toutes
plaques de rouille non adhérentes et sans piqûres de corrosion ;
Surfaces décapées par grenaillage ou sablage et métallisées par projection
d'aluminium;
Garantie d'assurer un coefficient de glissement qui ne soit pas inférieur à 0,5.
Classe B:
Surfaces décapées par grenaillage ou sablage et peinture alcali-zinc.
Classe C:
Surfaces nettoyées par brossage métallique ou à la flamme avec enlèvement
de toutes les plaques de rouille non adhérentes.
Classe D:
Surfaces non traitées.
41
• le serrage doit être effectué progressivement, dans un ordre préétabli, avec des
valeurs de couple de serrage définies par une norme, afin de ne pas déformer
les platines d'appui et préserver leur planéité. C'est pourquoi les boulons HR
ont une troisième appellation de ''boulons à serrage contrôlé".
C. CARACTÉRISTIQUES MÉCANIQUES DES BOULONS

Pour rappel, Il existe deux classes. de boulons HR, définies en fonction de leur
contrainte limite d'élasticité fyb et de leur contrainte de rupture fub:
- les boulons HR 1 ou HR 10.9,

- les boulons HR 2 ou HR 8.8.
D. ASSEMBLAGES RÉSISTANT AU GLISSEMENT
CALCUL DE LA RÉSISTANCE AU GLISSEMENT
La résistance au glissement Fs,Rd d'un boulon HR précontraint vaut :
𝒌𝒌𝒔𝒔 𝒎𝒎 𝝁𝝁
𝑭𝑭𝒔𝒔,𝑹𝑹𝑹𝑹 = 𝑭𝑭𝒑𝒑,𝑪𝑪
avec:
- Fp,C est la force de précontrainte, telle que définie au paragraphe suivant,
- µ est le coefficient de frottement des pièces,
- m est le nombre d'interfaces de frottement,
- ks est un coefficient fonction de la dimension des trous de perçage (voir tableau 2.3)
et vaut :
 ks = 1,0 pour les trous à tolérances normales, à savoir:
 ks = 0,85 pour les trous circulaires surdimensionnés et pour les trous
oblongs courts.
 ks = 0,7 pour les trous oblongs longs.
PRÉCONTRAINTE
L'effort de précontrainte autorisé dans les boulons vaut:
Fp,C = 0,7 . fub . As
E. ASSEMBLAGES SOLLICITÉS SIMULTANÉMENT AU CISAILLEMENT ET À

LA TRACTION
Si un assemblage résistant au glissement est soumis à un effort de traction FT
concomitant avec un effort de cisaillement Fv, qui tend à provoquer le glissement, la
résistance au glissement par boulon doit être calculée selon la formule ci-après :
𝒌𝒌𝒔𝒔 𝒎𝒎 𝝁𝝁 (𝑭𝑭𝒑𝒑,𝑪𝑪 − 𝟎𝟎, 𝟖𝟖 𝑭𝑭𝒕𝒕,𝑬𝑬𝑬𝑬 )

𝑭𝑭𝒔𝒔,𝑹𝑹𝑹𝑹 =
42
F. EXEMPLES D’APPLICATION
Exemple 1: attache d'une cornière sur un gousset
Figure 2.17
• Cornière L 10 x 70 x 7
• Épaisseur gousset = 8 mm
• Acier S.235
• µ = 0,30
• N pondéré= 190 kN
• Boulons HR 8.8.
Problème : nombre et diamètre des boulons
• Section brute cornière : A = 940 mm2
• Section nette minimale : An = N/fy = 190.10-3 / 235 = 809 mm²
• Section de perçage : Ω= A - An = 131 mm2
• Diamètre maximal de perçage: d0 = Ω/t = 131/7 = 18,7 mm
Soit d0= 18 mm, ce qui correspond, avec un jeu de 2 mm, à des boulons de diamètre
d = 16 mm  M16
• Résistance au glissement d'un boulon

Fs = ks . m . µ . Fp,C / γM3
avec : Fp,C = 0,7 fub . AS
ks= 1,0
m=1
µ = 0,30
As= 157 mm2
γM3 = 1,25
Fs = 0,3 . 0,7 . 800.10-3 . 157 / 1,25 = 21kN
43
• Nombre de boulons
n= N/FS =190/21 =9
Exemple 2 : vérification d'un T à l'arrachement
Figure 2.18
Soit un T fixé par 8 boulons HR 8.8, diamètre 16 mm. Quelle charge maximale
pondérée peut supporter cet assemblage ?
• Effort admissible en traction pour un boulon

Fp,C = 0,7 . fub . As
Fp,C = 0,7 . 800.10-3 . 157 = 88 kN
• Charge maximale admissible :

N= n . Fp,C = 8 x 88= 704kN
Exemple 3 : vérification d'un assemblage sollicité selon deux directions
Figure 2.19
8 boulons HR 10.9, diamètre 16 mm
α=60°
µ = 0,30
44
Déterminer la valeur maximum admissible pour F
• Efforts sollicitant les boulons
𝐹𝐹√3
𝐹𝐹𝑡𝑡 = 𝐹𝐹 sin 𝛼𝛼 =
2
𝐹𝐹
𝐹𝐹𝑣𝑣 = 𝐹𝐹 cos 𝛼𝛼 =
2
𝐹𝐹 𝑘𝑘𝑠𝑠 𝑚𝑚 𝜇𝜇
𝐹𝐹𝑣𝑣 = ≤ 𝐹𝐹𝑠𝑠,𝑅𝑅𝑅𝑅 = (𝐹𝐹𝑝𝑝,𝐶𝐶 − 0,8 𝐹𝐹𝑡𝑡,𝐸𝐸𝐸𝐸 )
2 𝛾𝛾𝑀𝑀3
ks = 1,00
m=1
µ = 0,30
As= 157mm2
fub = 1 000 MPa
γM3 = 1,25
Fp = 0,7 .fub. As= 110 kN
𝐹𝐹 1,00 . 1 . 0,30 𝐹𝐹 √3
Soit: ≤ �110 − 0,8 �
2 1,25 2
D'où l'on tire, pour un boulon :

F= 39,6 kN
Soit, pour l'assemblage complet de 8 boulons:
F= 8 x 39,6 = 316,8 kN .
45
2.2.7. ASSEMBLAGES PAR PLATINES SOLLICITÉS PAR UN
MOMENT FLÉCHISSANT ET UN EFFORT TRANCHANT
Figure 2.20 : Assemblage par platines soumis à un effort M et un effort V
RÉSISTANCE·DES BOULONS À L'EFFORT TRANCHANT V

Il faut vérifier que l'effort de cisaillement V1 par boulon respecte les conditions définies
ci-avant (paragraphe 2.2.5 en cas de boulons ordinaires et paragraphe 2.2.6 dans le
cas de boulons précontraints).
RÉSISTANCE DE L'ASSEMBLAGE AU MOMENT FLÉCHISSANT

Le moment résistant MRd de l'assemblage est obtenu par la somme des produits des
efforts de traction dans les rangées de boulons situées dans la zone tendue par leurs
distances respectives au centre de résistance de la zone comprimée (c'est-à-dire l'axe
neutre de la semelle comprimée). Voir figure 2.21.
MRd = N1 . d1 + N2 . d2 + ... = Σ Ni . di
Calcul des efforts Ni dans les boulons :
L’effort de traction dans une rangée de boulons est proportionnel à sa distance avec
le centre de la zone comprimée (milieu de la semelle comprimée de la poutre).
𝑁𝑁1 𝑁𝑁2 𝑁𝑁3 𝑁𝑁𝑖𝑖

= = =⋯=
𝑑𝑑1 𝑑𝑑2 𝑑𝑑3 𝑑𝑑𝑖𝑖
𝑁𝑁1 2 𝑑𝑑1 𝑑𝑑1

→ 𝑀𝑀𝑅𝑅𝑅𝑅 = �𝑑𝑑1 + 𝑁𝑁2 . 𝑑𝑑2 . + 𝑁𝑁3 . 𝑑𝑑3 . + ⋯ �
𝑑𝑑1 𝑁𝑁1 𝑁𝑁1
𝑁𝑁1 2
= (𝑑𝑑 + 𝑑𝑑22 + 𝑑𝑑32 + ⋯ )
𝑑𝑑1 1
𝑀𝑀𝑅𝑅𝑅𝑅 .𝑑𝑑1
D’où 𝑁𝑁1 = ∑𝑘𝑘 2
𝑖𝑖 𝑑𝑑𝑖𝑖
avec N1 = effort de traction dans la rangée 1 et k le nombre de rangée dans la zone
tendue.
46
𝑴𝑴𝑹𝑹𝑹𝑹 .𝒅𝒅𝒊𝒊
Plus généralement : 𝑵𝑵𝒊𝒊 = ∑𝒌𝒌𝒊𝒊 𝒅𝒅𝟐𝟐𝒊𝒊
Ni = effort résistant de la rangée i
Figure 2.21 : Assemblage par platines soumis à un effort M et un effort V
En remplaçant dans la formule précédant le moment résistant MRd par le moment

sollicitant MEd, on peut déterminer l’effort sollicitant dans chaque rangée de boulon
pour un moment sollicitant donné.
𝑀𝑀𝐸𝐸𝐸𝐸 . 𝑑𝑑𝑖𝑖
𝑁𝑁𝑖𝑖 =
∑𝑘𝑘𝑖𝑖 𝑑𝑑𝑖𝑖2
Ni = effort sollicitant de la rangée i
Cet effort doit rester inférieur à effort résistant des boulons ou à l’effort de précontrainte
dans le cas d’un assemblage résistant par frottement.
Il convient parallèlement de vérifier la résistance de l’âme du poteau :

 dans la zone tendue,
 dans la zone comprimée,
 dans la zone cisaillée,

(cf. procédure J.3.2., annexe J à l'Eurocode 3).
Figure 2.19
47
RÉSISTANCE DE L'ÂME DU POTEAU DANS LA ZONE TENDUE
𝒇𝒇𝒚𝒚 . 𝒕𝒕𝒘𝒘𝒘𝒘 . 𝒃𝒃𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆

𝑭𝑭𝒕𝒕,𝒘𝒘𝒘𝒘,𝑹𝑹𝑹𝑹 =
avec : twc = épaisseur âme poteau

beff = p = entraxe des 2 premières rangées de boulons
RÉSISTANCE DE L'ÂME DU POTEAU DANS LA ZONE COMPRIMÉE
1. âme non raidie :
𝝎𝝎 . 𝒌𝒌𝒘𝒘𝒘𝒘 . 𝒇𝒇𝒚𝒚 . 𝒕𝒕𝒘𝒘𝒘𝒘 . 𝒃𝒃𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆,𝒄𝒄

𝑭𝑭𝒄𝒄,𝒘𝒘𝒘𝒘,𝑹𝑹𝑹𝑹 =
avec : twc = épaisseur âme poteau
ω = coefficient de réduction dû au voilement (pris = 1)
kwc = coefficient de réduction qui tient compte de la contrainte de

compression longitudinale maximale résultant de l'effort normal
 kwc = 0,7 = valeur sécuritaire
beff,c = largeur efficace en compression

= tfb + 2 �2𝑎𝑎𝑝𝑝 + (5 tfc+s) + sp
tfb = épaisseur semelle poutre
tfc = épaisseur semelle poteau
sp = est la longueur obtenue selon un angle de diffusion à

45° à travers la platine d’about (au moins égale à tp et, si
tant est que la longueur de la platine d’about sous la
semelle est suffisante, pouvant atteindre 2 tp).
tp = épaisseur platine extrémité

s = rc = rayon de raccordement âme/semelle du poteau
ap = rayon de gorge de la soudure de la platine sur la poutre
 Voir EN 1993-1-8_ 6.2.6.2
2. âme raidie : aucune vérification n'est nécessaire dès lors que les raidisseurs
ont une épaisseur égale à celle des semelles de la poutre (figure 2.20).
48
Figure 2.22
RÉSISTANCE DE L'ÂME DU POTEAU DANS LA ZONE CISAILLÉE (ÂME NON RAIDIE)
0,9 𝑓𝑓𝑦𝑦 𝐴𝐴𝑣𝑣𝑣𝑣

𝑉𝑉𝑤𝑤𝑤𝑤,𝑅𝑅𝑅𝑅 =
√3 𝛾𝛾𝑀𝑀0
Avec Avc = est l'aire de cisaillement du poteau = h . twc
Si la résistance s'avère insuffisante, il faut raidir l'âme, soit par une fourrure d'âme
(schéma B), soit par des raidisseurs diagonaux (schéma C).
Figure 2.23
EXEMPLES D'APPLICATION
Exemple 1: vérification d'un assemblage poteau/poutre
Soit un assemblage sollicité par:

- un moment fléchissant M = 320 kNm,
- un effort tranchant V= 80 kN,
- constitué de 10 boulons HR 10.9
Voir figure 2.24 ci-après.
La platine a une épaisseur de 28 mm, la soudure a un rayon de gorge de 12mm et
le coefficient de frottement vaut µ = 0,30.
49
Déterminer le diamètre des boulons, sachant que la poutre est un IPE 360 et le
poteau un IPE 400.
Figure 2.24
Détermination des efforts dans les boulons
Nous considérons uniquement les boulons tendus, c'est-à-dire les trois rangées
supérieures de boulons. Soit :
𝑀𝑀𝐸𝐸𝐸𝐸 . 𝑑𝑑𝑖𝑖
𝑁𝑁𝑖𝑖 =
∑𝑘𝑘𝑖𝑖 𝑑𝑑𝑖𝑖2
d1 =410 mm
d2 =210 mm
d3 =130 mm
 Σ𝑑𝑑𝑖𝑖2 = 410² + 210² + 130² = 229100mm²
320. 106 . 410

𝑁𝑁1 = = 572675 𝑁𝑁 = 573 𝑘𝑘𝑘𝑘
229100
320. 106 . 210

𝑁𝑁2 = = 293321 𝑁𝑁 = 293 𝑘𝑘𝑘𝑘
229100
320. 106 . 130

𝑁𝑁3 = = 181580 𝑁𝑁 = 182 𝑘𝑘𝑘𝑘
229100
ll faut que N1 reste inférieur ou égal à n Fp , Fp avec Fp = 0,7 fub. As

𝑁𝑁 573
Soit 𝐴𝐴𝑠𝑠 ≥ 𝑛𝑛 0,71.𝑓𝑓 = 2 .0,7 .1000.10−3
= 409 𝑚𝑚𝑚𝑚² =
𝑢𝑢𝑢𝑢
Soit un boulon de diamètre d = 27mm (As = 459mm2).
50
Moment résistant effectif de l'assemblage
𝑁𝑁1 . ∑ 𝑑𝑑𝑖𝑖2
𝑀𝑀𝑅𝑅𝑅𝑅 =
𝑑𝑑1
Avec
N1 = 0,7 . fub . As = 0,7 . 1000.10-3 . 459 = 321,3 kN pour 1 boulon
 Pour la rangée, N1 = 642,6 kN
642 .229100.10−3
𝑀𝑀𝑅𝑅𝑅𝑅 = 410.10−3
= 359𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘  OK
Résistance de l'assemblage sous l'effort tranchant
Par boulon : V1 = V/n = 80/10 = 8 kN
Il faut vérifier que :
V1 ≤ Fs = ks . m . µ . Fp / γM3
V1 ≤ Fs = 1 . 1 . 0,3 . 247 / 1,25 = 59kN  OK
Résistance de l'âme du poteau en traction
𝑓𝑓𝑦𝑦 . 𝑡𝑡𝑤𝑤𝑤𝑤 . 𝑏𝑏𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 235 . 8,6 . 200

𝐹𝐹𝑡𝑡,𝑤𝑤𝑤𝑤,𝑅𝑅𝑅𝑅 = = = 404200 𝑁𝑁 = 404,2 𝑘𝑘𝑘𝑘
𝛾𝛾𝑀𝑀0 1,0
𝑀𝑀𝐸𝐸𝐸𝐸 320
𝐹𝐹𝑡𝑡,𝐸𝐸𝐸𝐸 =
= = 921𝑘𝑘𝑘𝑘 ≥ 404 𝑘𝑘𝑘𝑘
ℎ − 𝑡𝑡𝑓𝑓 0,347
KO  renforcement de l’âme nécessaire
Résistance de l'âme du poteau en compression (non raidie)
𝝎𝝎 . 𝒌𝒌𝒘𝒘𝒘𝒘 . 𝒇𝒇𝒚𝒚 . 𝒕𝒕𝒘𝒘𝒘𝒘 . 𝒃𝒃𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆𝒆,𝒄𝒄

𝑭𝑭𝒄𝒄,𝒘𝒘𝒘𝒘,𝑹𝑹𝑹𝑹 =
beff,c = 12,7 + 2 . 6,93 + 5 (13,5 + 21) + 2.28

beff,c = 261 mm
 Fc,wc,Rd = 527 kN ≤ 922 kN
D'où nécessité de raidissage (raidisseurs d'épaisseur 14 mm = tfb).
Résistance de l'âme du poteau au cisaillement
51
VR = 0,58 fy. h. tw / γM0
VR = 0,58 X 235 X 400 x 8,6 = 469 kN
0,9 𝑓𝑓𝑦𝑦 𝐴𝐴𝑣𝑣𝑣𝑣 400 . 8,6

𝑉𝑉𝑤𝑤𝑤𝑤,𝑅𝑅𝑅𝑅 = = 0,58 . 0,9 . 235 . = 421985 𝑁𝑁 = 422 𝑘𝑘𝑘𝑘
√3 𝛾𝛾𝑀𝑀0 1,00
L'effort de cisaillement vaut :

𝑀𝑀𝐸𝐸𝐸𝐸 320
𝐹𝐹𝑡𝑡,𝐸𝐸𝐸𝐸 = ℎ−𝑡𝑡 = 0,347 = 922𝑘𝑘𝑘𝑘 ≥ 422 𝑘𝑘𝑘𝑘
𝑓𝑓
Nécessité de poser, par exemple une fourrure d'âme (épaisseur 8 mm de chaque

côté).
D'où: tw = 8,6 + 2.8 = 24,6 et Vwp,Rd = 1041 kN > Ft,Ed = 922 kN
52
2.3. ASSEMBLAGES SOUDES
2.3.1 Généralités
La soudure est un procédé largement utilisé en construction métallique pour réaliser

des assemblages. Dans la plupart des cas, un assemblage complet entre deux
éléments de charpente de charpente métallique
Le soudage est probablement le mode d'assemblage qui s'avère souvent le plus
rapide, le moins cher et le meilleur des moyens d'assemblage, surtout s'il est exécuté
en atelier et en procédure automatique. Certaines configurations de joints et certaines
positions de soudage sont cependant susceptibles de rendre les boulons à haute
résistance précontraints très compétitifs. Si le soudage est une technique
apparemment très simple, un parfait contrôle de la technique requiert néanmoins une
grande maîtrise et une haute compétence, tant les problèmes inhérents au soudage
peuvent être complexes et difficiles. Ainsi, pour des ouvrages nécessitant une sécurité
particulière, le procédé de soudage et les soudeurs prévus pour réaliser les joints
soudés seront préalablement soumis à une procédure d'agréation.
Le contrôle de la qualité des cordons se fait visuellement pour relever les défauts
superficiels grossiers et se poursuit par d'autres moyens appropriés (ressuage, ultra-
sons, radiographie) pour détecter les défauts au cœur même de la soudure.
La technique du soudage est une doctrine complexe. On ne donnera ici, en quelques

pages, que les notions vraiment les plus élémentaires. On renvoie le lecteur désireux
d'en connaitre davantage aux ouvrages spécialisés.
La soudure est actuellement le moyen d'assemblage le plus utilisé en atelier; son

usage sur chantier est moins systématique en raison des difficultés de mise en œuvre.
Toutefois, les constructions lourdes ou particulières (ponts, réservoirs, etc.) recourent
régulièrement à la soudure sur chantier.
Les principaux avantages de la soudure sont :

• la réalisation d'assemblages rigides et, dès lors, peu déformables;
• la plus grande facilité de préparation des pièces à assembler;
• la plus grande simplicité des assemblages et, en corollaire, leur moindre
encombrement;
• la meilleure esthétique de la construction.
Les inconvénients de la soudure sont particulièrement spécifiques à ce mode

d'assemblage :
• la nécessité de main-d’œuvre qualifiée;
• les sévères contingences pour le soudage sur chantier;
• l'accentuation des problèmes de rupture fragile et de fatigue;
• les bridages et déformations résiduelles.
Le calcul des soudures pour les profilés métalliques laminés à chaud dont l’épaisseur
des parois est de minimum 4mm est normalisé dans la partie 1-8 de l’Eurocode 3
(EN 1993-1-8).
53
2.3.2 Les procédés de soudage en construction métallique
L'assemblage par soudage résulte de la fusion des pièces métalliques à assembler.

Diverses techniques de soudage existent; elles consistent toutes à faire un apport
d'énergie de façon à porter les pièces en contact à une température suffisante pour
engendrer la fusion, que ces pièces soient ou non pressées l'une contre l’autre. Selon
le procédé de soudage utilisé, l'assemblage peut ou non nécessiter la présence d'un
métal d'apport, qui est ajouté à l’état fondu durant le soudage et constituera un e zone
continue entre les pièces.
• Le forgeage - chauffage suivi d'un martelage des pièces à assembler

constitue en réalité une méthode de soudage. Les deux principales techniques
de soudage – le soudage à l’arc électrique et le soudage par résistance ont été
développées à la fin du 19ème siècle mais leur usage commercial n'a
réellement commencé que vers les années 1930.
• Le soudage par point est le procédé de soudage par résistance le plus
courant. Les pièces à assembler sont appliquées l'une sur l'autre par deux
électrodes (fig. 1.a.). Un courant électrique passe par les électrodes et fond
localement les pièces qui se trouvent réunies par un point fondu dans la
masse, en raison des forces de pression exercées. Une ligne de points
constitue un joint.
• Une autre variante du soudage par résistance est le joint continu réalisé à
l'aide d'électrodes circulaires (mollettes) qui roulent vis-à-vis de part et
d'autre des pièces à assembler en exerçant sur celles-ci une certaine pression
de contact (fig. 1.b.). Ces deux méthodes de soudage conviennent bien pour la
réalisation d'assemblages de tôles minces mais sont inadéquates pour les
éléments constructifs habituels des charpentes métalliques.
Figure 1.a - Soudage par points
54
Figure 1.b -Soudage à la mollette
Figure 2 - Soudage à l'arc
Le soudage à l’arc électrique est de loin le mode de soudage le plus rencontré en

construction métallique. Ici aussi, il existe de nombreuses techniques de soudage à
l'arc, mais celles qui méritent d'être mentionnées, eu égard au contexte des présentes
notes, ont toutes en commun l'usage d'un métal d'apport sous forme d'une électrode
enrobée (ou d'un fil électrode plein ou enrobé) qui, alimentée à partir d'un générateur,
permettra la naissance d'un arc électrique entre elle et la pièce de laquelle on
l'approche (fig. 2). Cet arc génère le passage d'un courant (50 à 400 A); l'extrémité de
l'électrode et les régions contigües des pièces à assembler sont portées à la
température de fusion. En orientant et déplaçant l'électrode de manière adéquate, le
métal fondu qui s'en détache est déposé en quantité désirée et sous la forme désirée
dans la zone où l'on veut réaliser l'assemblage des pièces. Ce métal d'apport se fond
dans celles -ci et, après refroidissement, assure une liaison intégrale entre elles. Les
propriétés de l'électrode, l’intensité du courant et le voltage doivent être choisis avec
soin pour pouvoir réaliser une soudure de qualité. Le soudage à l'arc peut être réalisé
manuellement ou automatiquement à la machine. La zone à souder est habituellement
soumise à l'action directe d'un environnement qui protège la zone fondue contre
l'incrustation d’impuretés ; un tel environnement est assuré par un flux qui peut être le
revêtement fusible de l'électrode de soudage, une poudre fusible répandue
préalablement le long du joint à exécuter ou encore un gaz projeté sur la soudure lors
de l'exécution de celle-ci.
55
2.3.3 Les différents types de cordons de soudures
En construction métallique, la plus grande partie des soudures sont des soudures par
cordons d’angle. D’autres types de soudures sont également utilisés comme les
soudures bout à bout, les soudures en entaille, en bouchon et sur bords tombés.
Figure 3 - Cordons de soudure
Les soudures en v ou en x (fig. 3.a.) sont réalisées de manière que tout ou partie
de la section d'au moins une des pièces assemblées soit constituée par le métal
d'apport; il en résulte donc que l'état de contrainte dans la soudure est le même que
celui existant dans l a pièce, sous réserve de concentrations locales de contraintes.
La dimension d'une soudure en v ou en x est définie par son épaisseur, c'est- à -dire
l'épaisseur de la pièce assemblée en cas de pénétration complète, ou la profondeur
totale de pénétration pour un cordon à pénétration partielle.
Les cordons d’angle peuvent être latéraux ou frontaux (fig. 3.b.). Les
dimensions d'un cordon d'angle sont les longueurs des deux côtés du plus grand
triangle rectangle qui puisse être inscrit dans la section transversale du cordon. Très
souvent, ces côtés sont égaux. La dimension la plus dangereuse d’un cordon de
soudure est sa hauteur de gorge (fig . 4), c'est la plus courte distance depuis la racine
au sommet du cordon jusqu’à l’hypoténuse du triangle représentatif. Si la section
transversale d'un cordon est idéalisée à l'aide d'un triangle pour des raisons de
commodité, il n'en reste pas moins que la section réelle est très différente. En effet, la
soudure doit pénétrer le métal de base et la surface du cordon fini se présentera
souvent sous une forme concave ou convexe. Une caractéristique de tous les cordons
d'angle est que l'état de contrainte dans la soudure est tout différent de ce qu'il est
dans les pièces à assembler.
56
Figure 4. -Hauteur de gorge
Quel que soit le type des cordons, les cordons de forte épaisseur (> 6 mm à 8 mm)
doivent souvent être réalisés en plusieurs passes successives. L'économie commande
cependant de recourir, lorsque c'est possible, à des cordons à simple passe plutôt que
multi-passes.
2.3.3 Contraintes résiduelles
Immédiatement après soudage, la soudure et le métal environnant sont chauds et non

contraints. Lors du refroidissement, toute cette zone tend à rétrécir. S'il n'existe aucun
bridage, le retrait s'effectue librement et l'assemblage reste libre de contraintes; au
contraire, en cas de bridage, le retrait ne peut s'effectuer librement et des contraintes
résiduelles naissent dans l'assemblage aussi bien parallèlement que transversalement
au cordon. Ces contraintes sont évidemment génératrices de distorsions des pièces
assemblées et comme les tolérances de fabrication sont relativement strictes, le
concepteur se trouve devant un dilemme. Ou il permet tout le retrait de soudage,
auquel cas les déformations des pièces peuvent devenir excessives, ou il limite ces
déformations au bénéfice des contraintes résiduelles, dont l'effet néfaste est bien
connu en fatigue parce qu'elles limitent la redistribution plastique et favorisent la
fissuration du cordon ou du métal adjacent. Dans une structure un tant soit peu
complexe, il est impossible d'éviter tout bridage de sorte que les contraintes résiduelles
sont un désagrément dont il faut s'accommoder. On peut éliminer ou réduire le niveau
des contraintes résiduelles en procédant à un recuit ; outre le fait que ce procédé est
couteux et ne peut être envisagé que pour des pièces dont le volume est compatible
avec celui du four, cette technique cette technique ne remédie nullement à la présence
de fissures qui seraient apparues au début du refroidissement des cordons. Très
souvent un préchauffage des pièces à assembler est souvent préféré â un traitement
thermique. Le préchauffage est utile, voire nécessaire, pour certains aciers à haute
limite d'élasticité.
Une étude minutieuse des séquences de soudage et des paramètres de

soudage (intensité, voltage, type d'électrode) est de toute manière le meilleur moyen
de maintenir les distorsions et les contraintes résiduelles inévitables dans des limites
acceptables.
57
2.3.5 Assemblages soudés – règles élémentaires
On a vu que le soudage est le moyen d'assemblage qui tend à reconstituer une certaine
continuité entre éléments assemblés, par la réalisation de cordons de soudure.
Les soudures en v, en x et en k présentent en général une pénétration complète de la section
des pièces à assembler; on parle de soudures à pleine pénétration.
Quant aux cordons latéraux et frontaux (cordons d’angles), ils sont souvent à pénétration
partielle. Il pourra en être de même des soudures en v, en x et en k lorsque l'épaisseur des
pièces à assembler est largement supérieure à la dimension des cordons que l'on désire
réaliser.
Il y a intérêt à déposer un métal d'apport dont les caractéristiques mécaniques sont au

moins égales â celles du métal de base ; on évitera toutefois d'utiliser un métal d'apport
trop résistant sous peine de réduire de manière inacceptable la ductilité de
l'assemblage.
Si la résistance ultime de la soudure est au moins égale à celle des pièces

assemblées, on conçoit aisément qu'il n'est pas nécessaire de faire le
dimensionnement t des soudures à pleine pénétration, puisque celles-ci ne font que
restaurer la continuité de la matière sur toute l’épaisseur des pièces en contact.
Quant au dimensionnement des cordons d’angles, il en va tout autrement :

Il consiste à déterminer la longueur l et le rayon de gorge a des cordons. Pour les
calculs, on assimile la section d'un cordon à celle d’un triangle de hauteur a. Lors du
dimensionnement des cordons d’angle, on vérifiera que les forces peuvent être
transmises d'une pièce à l’autre au travers des sections de contact d'une part et de la
section de gorge d'autre part (fig. 5).
Dans les assemblages soudés, où un effort de traction s'exerce sur une tôle
perpendiculairement à son épaisseur, et donc au sens de laminage, il existe un danger
potentiel d'arrachement lamellaire, c'est-à-dire de déchirement de la tôle dans son
épaisseur. Ce danger est d'autant plus grand que la tôle est épaisse et que l'acier est
à haute limite d'élasticité; dans ces conditions, des plans de ségrégation préférentiels
s'établissent lors du laminage et, jouant le rôle de surfaces de discontinuité, constituent
des plans "faibles".
Figure 5. - Sections de calcul des cordons d'angle.
58
Dimensionnement des cordons d'angles
La longueur des cordons d’angle sera comprise entre deux valeurs limites lmin
et lmax. La valeur minimale lmin existe si l'on veut effectivement transmettre des efforts
par le cordon considéré; des cordons de longueur inférieure à lmin sont considérés
comme des soudures constructives exclusivement.
Quant à la longueur maximale lmax, elle résulte du fait que, tout comme un assemblage
boulonné sollicité en cisaillement, la distribution des efforts est inégale le long du
cordon avec des concentrations d’efforts aux extrémités du cordon. Pour les cordons
d'angle de longueur l ≤ lmax, on peut admettre une distribution uniforme. On remarquera
toutefois que pour les cordons qui transmettent un effort de manière continue sur toute
leur longueur, par exemple le cisaillement à la jonction âme-semelle d'une poutre
reconstituée soudée, la distribution uniforme est admise sans limitation de longueur.
La gorge a d'un cordon d'angle sera comprise entre deux valeurs limites amin
et amax . La valeur minimale amin conditionnée par l'épaisseur maximale tmax des pièces
à assembler. Quant à la valeur maximale amax , elle a pour but de limiter l'apport
calorifique et peut être reliée à l'épaisseur minimale des pièces à assembler . Dans le
cas de cordons d'angle déposés sur les deux faces d'une tôle, il est conseillé de ne
pas réaliser des cordons dont la gorge excéderait la mi-épaisseur de la tôle, sous peine
de refondre toute la tôle et de lui conférer à cet endroit une fragilité trop élevée.
Les bornes supérieure et inférieure de la longueur et de la gorge des cordons

d'angle varient de pays en pays. Il semble qu'on puisse à titre indicatif, préconiser les
valeurs suivantes :
amin = �𝑡𝑡𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 ≤ 3𝑚𝑚𝑚𝑚
amax = 0,7 tmin
lmin = 6a ou 30mm
lmax = 100 a
Pour les cordons multipasses ou exécutés avec un contrôle strict des paramètres de
soudage, il peut être admis de dépasser la valeur amax ci-dessus.
Section résistante du cordon
Les efforts transitent d’une pièce à l’autre au travers des section du ou des cordons.
C’est la section la plus faible qui conditionne la résistance : Aw.
59
Les extrémités des cordons comportent des défauts. La longueur efficace est donc
prise en éliminant les extrémités d’une longueur égale à deux rayons de gorge  leff =
lréelle-2a .
Expression des contraintes dans la section résistante
L’effort résultant transmis à la soudure est orienté de manière quelconque par rapport
à la section résistante. Pour faire apparaître les contraintes normales et tangentielles,
l’effort doit être décomposé selon les éléments de réduction agissant sur la soudure
(sur la section de gorge rabattue) :
60
Il faut ensuite passer aux contraintes sur la section de gorge :
1
𝜎𝜎⊥ = ( 𝑛𝑛 + 𝑡𝑡⊥ )
√2
1
𝜏𝜏⊥ = ( −𝑛𝑛 + 𝑡𝑡⊥ )
√2
𝜏𝜏∥ = 𝑡𝑡∥
Calcul de la résistance par la méthode de la contrainte de comparaison
La résistance est suffisante si la condition suivante est satisfaite :
Contrainte de comparaison :
1
𝜎𝜎𝑐𝑐 = 𝛼𝛼 �𝜎𝜎⊥2 + 1,8(𝜏𝜏⊥2 + 𝜏𝜏⫽2 )
Avec a=1 si a ≤ 4mm

α = 0,8 (1 + 1/a) si a > 4mm
61
βw est le facteur de corrélation qui ajuste la résistance de la zone fondue.
Pour les soudures réalisées entre deux pièces de nuances différentes, il convient de
prendre les propriétés de la nuance la moins résistante.
La condition de résistance de la soudure est donc la suivante :
1 𝑓𝑓𝑢𝑢
𝜎𝜎𝑐𝑐 = 𝛼𝛼 �𝜎𝜎⊥2 + 1,8(𝜏𝜏⊥2 + 𝜏𝜏⫽2 ) ≤ 𝛽𝛽𝑤𝑤 .𝛾𝛾𝑀𝑀2
Calcul de la résistance par la méthode simplifiée
La résistance d’une soudure d’angle peut être supposée appropriée si, en chaque
point de sa longueur, la résultante de tous les efforts par unité de longueur transmis
par la soudure satisfait le critère suivant :
𝐹𝐹𝑤𝑤,𝐸𝐸𝐸𝐸 ≤ 𝐹𝐹𝑤𝑤,𝑅𝑅𝑅𝑅
où
• Fw,Ed est la valeur de calcul de l’effort exercé dans la soudure par unité de
longueur
• Fw,Rd est la valeur de calcul la résistance de la soudure par unité de longueur
Indépendamment de l’orientation du plan de gorge de la soudure par rapport à l’effort,

il convient de déterminer la résistance de calcul par unité de longueur Fw,Rd au moyen
de l’expression :
𝑓𝑓𝑢𝑢
𝐹𝐹𝑤𝑤,𝑅𝑅𝑅𝑅 = 𝑎𝑎
√3𝛽𝛽𝑤𝑤 𝛾𝛾𝑀𝑀2
62
2.4. PROCEDES DE DECOUPAGE DES ELEMENTS
D’ASSEMBLAGE
63
CHAPITRE 3 - BASES DE CALCULS ET
DIMENSIONNEMENT DES PROFILS SELON
L’ EUROCODE3
3.1. NOTIONS DE SÉCURITÉ

Tout calcul de dimensionnement ou de vérification de structure repose sur de
nombreuses hypothèses mathématiques ou physiques, généralement modélisées, et
théoriques.
Ces hypothèses ne correspondent pas parfaitement à la réalité, du fait du grand
nombre d’incertitudes qui affectent les données utilisées dans les calculs, et du fait
des tolérances de fabrication et de montage.
Cet ensemble d’incertitudes peut affecter différents aspects du processus d’étude et

de réalisation d’une structure. Il se peut donc que pendant sa durée de vie, un ouvrage
sera soumis à des sollicitations supérieures à celles prises en compte dans les calculs.
LA CONCEPTION D'UNE STRUCTURE

- Incertitudes sur l’estimations des charges, permanentes mais surtout
variables
- Conditions de liaison aux nœuds simplifiée (assimilées à des encastrements
ou des articulations parfaits, pour des raisons de modélisation de méthodes
de calculs, alors qu'en réalité un nœud n'est que partiellement encastré ou
articulé),
- Assemblages conçus de manière non conforme aux hypothèses de calcul
(les notions de rigidité et de capacité de rotation sont souvent mal perçues),
LA FABRICATION DES ÉLÉMENTS

- - La limite élastique fy d'un acier n'est pas toujours précisément déterminée
- - les contraintes résiduelles de laminage affectent le calcul des contraintes
résultantes
- - l'acier n'est pas, comme on le considère en résistance des matériaux, un
matériau parfaitement élastique, homogène et isotrope,
- - les tolérances de laminage sont importantes et perturbent les calculs
d'inerties et de contraintes
-
LA TRANSFORMATION DES PIÈCES
- Problèmes de tolérance de fabrication
- Hypothèses sur les valeurs des coefficients de frottement des platines μ
LE MONTAGE SUR SITE

- Les charges ne sont jamais précisément centrées,
- les poteaux ne sont que rarement verticaux,
- les poutres sont également rarement rectilignes,
- les sollicitations ne sont pas nécessairement confinées dans les plans
principaux d'inertie,
64
De ce fait, pour assurer la sécurité d'une construction, deux démarches sont possibles.
La première, qui est un calcul aux "contraintes admissibles", dans lequel il s'agit de
vérifier que la contrainte en service reste inférieure à une fraction de la contrainte
ultime du matériau.
Il s'agit d'une méthode de calcul de type "déterministe", qui suppose les paramètres
de calculs connus, donc non aléatoires.
La seconde, qui est un calcul aux "états-limites", dans lequel il faut vérifier que la
contrainte en serv1ce, majorée (ou pondérée), reste inférieure à la contrainte ultime
du matériau.
Il s'agit cette fois d'une méthode de calcul de type "semi-probabiliste", qui introduit des
coefficients de pondération variables.
L’Eurocode 3 applique des méthodes de calculs "semi-probabilistes", ce qui est le cas

pour l'Eurocode 3.
Les coefficients de sécurité couvrent les incertitudes et non les erreurs
L’utilisation des coefficients de sécurité et les méthodes ne servent en aucun cas à

couvrir des erreurs de calculs, de conception, de fabrication ou de montage, telles que
des erreurs sur les plans d'exécution d’atelier, des cotations erronées, des oublis de
raidisseurs, des perçages trop importants, des soudures défectueuses, ou de
problèmes lors du montage.
Par ailleurs, les coefficients de sécurité ne protègent pas de la non prise en compte
des phases de montage : déversement de poutres au levage, effondrement du fait
de contreventements provisoires oubliés ...
Les coefficients de sécurité ne couvrent pas non plus la mauvaise utilisation du

bâtiment par le Maître de l’Ouvrage ou le manque de maintenance, comme la
modification de destination des locaux (avec des charges bien supérieures sur les
planchers), adjonction de charges initialement non prévues (comme des palans ou
équipements particulier) et l’absence de maintenance et d'entretien (corrosion des
aciers, oxydation, perte de section résistante).
ÉTATS-LIMITES
Un état-limite est un état particulier, au-delà duquel une structure ne satisfait plus aux
exigences pour lesquelles elle a été conçue et dimensionnée.
On distingue deux types d'états-limites:
- l'État-Limite de Service (E.L.S.) : il correspond à l'utilisation courante et quotidienne
de l'ouvrage et qui limite les déformations de la structure, afin d'éviter des désordres
secondaires et garantir la pérennité de l'ouvrage (limitation des flèches, de la
fissuration du béton ... ) ;
- l'État-Limite Ultime (É.L.U.) : il correspond à un cas de charge exceptionnel, ultime
(par exemple: neige trentenaire, crue centenaire ... ), pour lequel la stabilité de
l'ouvrage doit être garantie, bien qu'étant à la limite de la ruine. Un É.L.U. est atteint
lorsque l'on constate une perte d'équilibre, une instabilité de forme, une rupture
d'élément, une déformation plastique exagérée, etc'.
65
3.2. ACTIONS ET COMBINAISONS
Le calcul des charges et les principes de combinaisons sont largement abordés au
chapitre 5.
Les actions agissant sur une structure sont de trois types :

1. les actions permanentes G
• poids propres,
• action de la précontrainte,
• déplacement différentiel des appuis,
• déformation imposée à la construction ;
2. les actions variables Q
• charges d'exploitation,
• action du vent,
• action de la neige,
• action des gradients thermiques ;
3. les actions accidentelles A
• explosions,
• chocs de véhicules.
• séismes
Ce dernier type d'actions n’est pas systématiquement pris en compte. Il est considéré
uniquement s'il est pertinent (exemple : bâtiments publics à haute fréquentation,
bâtiments sensibles pour la sécurité).
COMBINAISONS D'ACTIONS À L'ÉL.U.

La combinaison de base à l’ELU est la suivante :
1,35 Gmax + Gmin+ 1,5 Qi
Avec Gmax = action permanente défavorable

Gmin = action permanente favorable
COMBINAISONS D'ACTIONS À L'É.L.S.

Elles servent exclusivement pour le calcul ou la vérification des déformations (flèches
et déplacements).
Les combinaisons de base ELS est la suivante :
G + 1,35 Q
Le cas de combinaison d’actions avec plusieurs charges variables est détaillé au

chapitre 5.
VALEURS LIMITES DES DÉFORMATIONS

Les valeurs limites des déformations des structures métalliques ne_ sont pas
imposées réglementairement et brutalement, car elles dépendent de divers critères,
propres à chaque construction. Par exemple, l'installation de ponts roulants,
d'ascenseurs, de façades vitrées, de cloisons en maçonneries exigera des
déformations très limitées et une grande rigidité des structures, afin de garantir le bon
66
fonctionnement desdites installations. En revanche, un simple entrepôt tolérera des
déformations nettement plus importantes.
Les choix incombent donc aux concepteurs, qui sont censés connaître les contraintes
diverses affectant le bâtiment dans sa destination finale.
Si ces choix n'ont pas été exprimés au niveau des cahiers des charges, le règlement
Eurocode 3 recommande les limites suivantes :
• toitures en général: f < l/200

• planchers en général : f < I/250
• planchers supportant des poteaux : f < l/400
• poteaux de portiques en général : f < l/300
• poteaux de portiques avec pont roulant : f < I/500
3.3 FACTEURS PARTIELS DE SECURITE

Les coefficients de sécurité s’appliquent partiellement d’une part aux actions sur les
structures et d’autre part à la résistance des éléments.
Les coefficients de sécurité affectés aux actions sont repris au point 3.2
Les résistances de calcul sont affectées d'un facteur partiel de sécurité γM dont les
valeurs sont les suivantes :
CALCUL DES SECTIONS TRANSVERSALES

- sections brutes de classe 1, 2 ou 3 : γM0 = 1 ( ou 1,1 s'il s'agit d'aciers non agréés)
- sections brutes de classe 4: γM1 = 1,1
- sections nettes au droit des trous: γM2 = 1,25
CALCUL DES PIÈCES À L'INSTABILITÉ ÉLASTIQUE

- flambement
- déversement γM1 = 1,1
- voilement
CALCUL DES ASSEMBLAGES

- assemblages par boulons non précontraints :
• sollicités au cisaillement : ' γMb = 1,25
• sollicités à la traction : ' γMb = 1,50
- assemblages par boulons précontraints :
• à l'É.L.U:
trous à la tolérance normale : γMs = 1,25
trous oblongs : γMs = 1,40
• à l'É.L.S. :
trous à la tolérance normale : γMs = 1, 10
- assemblages par soudures :
• acier S.235 : γMw = 1,25
• acier S.275 : γMw = 1,30
• acier S.355: γMw = 1,35
67
3.3. CLASSIFICATION DES SECTIONS TRANSVERSALES
L' Eurocode 3 a instauré une classification des sections transversales, en fonction de
critères divers :
- élancements des parois,
- résistance de calcul,
- capacité de rotation plastique,
- risque de voilement local
Quatre classes de sections ont été définies, allant de la classe1 (la plus performante)
à la section 4 (la plus fragile), soit :
- classe 1 : sections transversales pouvant atteindre leur résistance

plastique, sans risque de voilement local, et possédant une capacité de
rotation importante pour former une rotule plastique.
- classe 2 : sections transversales pouvant atteindre leur résistance
plastique, sans risque de voilement local, mais avec une capacité de rotation
limitée.
- classe 3 : sections transversales pouvant atteindre leur résistance élastique
en fibre extrême, mais non leur résistance plastique, du fait des risques de
voilement local.
- classe 4 : sections transversales ne pouvant atteindre leur résistance
élastique, du fait des risques de voilement local.
Les différentes parois comprimées d'une section transversale (âme ou semelle) sont
souvent de classes différentes. La classe de la section sera, en ce cas, la classe la
plus haute (la plus défavorable).
Le fait de déterminer la classe d'une section permet de choisir la méthode de calculs
(analyse plastique ou élastique).
La classification peut être établie en fonction des élancements limites des parois.
Les tableaux 3.2 à 3.4 définissent les classes 1, 2 et 3. Les parois présentant un
élancement supérieur à l'élancement limite de la classe 3 sont naturellement de classe
4.
Les tableaux 3.5 et 3.6 permettent de déterminer les longueurs des parois de classe
4.
Enfin, pour les profils laminés courants (I ou H), sollicités soit en compression seule,
soit en flexion simple, les tableaux des catalogues commerciaux des profilés donnent
directement les classes.
68
Tableau 3.1 : classe de section
69
Tableau 3.2 : calcul des classes de section selon l’EC3
70
71
72
Tableau 3.5 : calcul des parois de classe 4 selon l’EC3
73
Tableau 3.6 : calcul des parois de classe 4 selon l’EC3
��𝑝𝑝 ≤ 0673 → 𝜌𝜌 = 1
𝑠𝑠𝑠𝑠 𝜆𝜆
�� − 0,22
𝜆𝜆
��𝑝𝑝 > 0673 → 𝜌𝜌 = 𝑝𝑝
𝑠𝑠𝑠𝑠 𝜆𝜆
��𝑝𝑝 ²
𝜆𝜆
(𝑏𝑏�/𝑡𝑡)
��𝑝𝑝 =
𝜆𝜆 𝑏𝑏� = 𝑑𝑑 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 â𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚
28,4 �𝐾𝐾𝜎𝜎
𝑏𝑏� = 𝑐𝑐 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙𝑙 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠
74
CARACTÉRISTIQUES DES SECTIONS TRANSVERSALES
SECTION BRUTE
Les caractéristiques de la section brute sont déterminées en utilisant les dimensions
nominales sans déduction des trous éventuels.
AlRE NETTE
L'aire nette (Anet) d'une section transversale est égale à son aire brute diminuée des
aires des trous.
4.4. RÉSISTANCE DES SECTIONS TRANSVERSALES
4.4.1.EFFORT AXIAL DE TRACTION (N)
Dans un élément sollicité en traction axiale, l'effort de traction N dans chaque section
transversale doit rester inférieur à l'effort résistant de traction, soit :
𝑁𝑁 ≤ 𝑁𝑁𝑅𝑅 = 𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚�𝑁𝑁𝑝𝑝𝑝𝑝 ; 𝑁𝑁𝑢𝑢 ; 𝑁𝑁𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛𝑛 �

avec:
Npl = A . fy / γM0 = résistance plastique de la section brute

Nu = 0,9 Anet . fy / γM2 = résistance ultime de la section nette au droit des trous
Nnet = Anet . fy / γM0 = résistance plastique de la section nette pour les
assemblages boulonnés précontraints à l’ELU
4.4.2. EFFORT AXIAL DE COMPRESSION (N)

Dans un élément sollicité en compression axiale, l'effort de compression N dans
chaque section transversale doit rester inférieur à l'effort résistant de compression,
soit:
𝑁𝑁𝐸𝐸𝐸𝐸 ≤ 𝑁𝑁𝑅𝑅𝑅𝑅 avec:
Pour les sections de classe 1, 2 ou 3 :
NRd = Npl = A . fy / γM0

= résistance plastique de la section brute
Pour les sections de classe 4 :
NRd = N0 = Aeff . fy / γM1

= résistance de calcul de la section brute au voilement local
où Aeff = aire efficace de la section
75
4.4.3. MOMENT FLÉCHISSANT (M)
En l'absence d'effort tranchant, le moment fléchissant M dans chaque section
transversale doit rester inférieur au moment résistant, soit :
𝑀𝑀𝐸𝐸𝐸𝐸 ≤ 𝑀𝑀𝑅𝑅𝑅𝑅 avec:
- pour les sections de classe 1 ou 2 :

MR = Mpl = Wpl . fy / γM0 (moment résistant plastique)
- pour les sections de classe 3 :

MR =Mel= Wel . fy / γM0 (moment résistant élastique)
- pour les sections de classe 4 :

MR = M0 =Weff . fy / γM0 (moment résistant au voilement local)
4.4.4. EFFORT TRANCHANT (V)

L'effort tranchant V dans chaque section transversale doit rester inférieur à l'effort
tranchant résistant, soit :
𝑉𝑉𝐸𝐸𝐸𝐸 ≤ 𝑉𝑉𝑅𝑅𝑅𝑅 = 𝑽𝑽𝒑𝒑𝒑𝒑 = 𝟎𝟎, 𝟓𝟓𝟓𝟓 𝒇𝒇𝒚𝒚 𝑨𝑨𝒗𝒗 / 𝜸𝜸𝑴𝑴𝑴𝑴
où Av est l'aire de cisaillement, qui peut être déterminée comme suit (pour un effort
parallèle à l'âme) :
- profils laminés I ou H : Av = A - 2 b tf- + (tw + 2r) tf

- profils laminés U : Av = A - 2 b tf- + (tw + r) tf
- profils reconstitués soudés I ou H : Av = (h + 2 tf) tw
4.4.5. MOMENT FLÉCHISSANT+ EFFORT TRANCHANT (M + V)

Le moment résistant plastique d'une section transversale est réduit par la présence de
cisaillement Si l'effort tranchant est faible, cette réduction est négligeable (et
compensée par l'écrouissage du matériau).
En revanche, dès lors que l'effort tranchant dépasse la moitié de l'effort tranchant
plastique résistant, il faut prendre en compte son interaction sur le moment résistant
plastique. Soit :
si VEd ≤ 0,5 Vpl  MEd ≤ MRd

si VEd > 0,5 Vpl  MEd ≤ Mv
avec:
MRd = moment résistant plastique tel que défini au point 4.4.3.
Mv = moment résistant plastique réduit du fait de l'effort tranchant, déterminé en
utilisant une limite d'élasticité réduite fred pour l'aire de cisaillement seule, soit:
76
𝑓𝑓𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 = (1 − 𝜌𝜌)𝑓𝑓𝑦𝑦 avec
2𝑉𝑉𝐸𝐸𝐸𝐸
𝜌𝜌 = � − 1�
𝑉𝑉𝑝𝑝𝑝𝑝,𝑅𝑅𝑅𝑅
Pour les sections transversales à semelles égales et fléchies suivant l'axe de forte
inertie, on obtient :
𝑊𝑊𝑝𝑝𝑝𝑝 . 𝑓𝑓𝑦𝑦 − 𝑊𝑊𝑣𝑣 . 𝑓𝑓𝑦𝑦 + 𝑊𝑊𝑣𝑣 . 𝑓𝑓𝑦𝑦 . 𝑓𝑓𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 �𝑊𝑊𝑝𝑝𝑝𝑝 − 𝑊𝑊𝑣𝑣 . 𝜌𝜌� . 𝑓𝑓𝑦𝑦
𝑀𝑀𝑣𝑣 = =
𝛾𝛾𝑀𝑀0 𝛾𝛾𝑀𝑀0
avec Mv = module de résistance plastique de l'aire de cisaillement Av.
Les valeurs Wv et Av sont calculées de la manière suivante :
𝐴𝐴𝑣𝑣 = ℎ. 𝑡𝑡𝑤𝑤
2
ℎ. 𝑡𝑡𝑤𝑤 𝐴𝐴2𝑣𝑣
𝑊𝑊𝑣𝑣 = =
4 4𝑡𝑡𝑤𝑤
Soit:
𝝆𝝆 𝑨𝑨𝟐𝟐𝒗𝒗 𝒇𝒇𝒚𝒚
𝑴𝑴𝒗𝒗 = �𝑾𝑾𝒑𝒑𝒑𝒑 − �
𝟒𝟒𝒕𝒕𝒘𝒘 𝜸𝜸𝑴𝑴𝑴𝑴
qui peut se représenter graphiquement comme ci-dessous :
Figure 3.1 : réduction du moment résistant en présence d’un effort tranchant
77
4.4.6. MOMENT FLÉCHISSANT + EFFORT AXIAL (M+N)
SECTIONS DE CLASSES 1 ET 2
Pour les sections de classes 1 et 2, il faut vérifier, en l'absence d'effort tranchant, que
le moment fléchissant M reste inférieur au moment résistant plastique MN réduit du fait
de l'effort axial, soit :
𝑀𝑀𝐸𝐸𝐸𝐸 ≤ 𝑀𝑀𝑁𝑁 avec:
a) pour un plat :
2
𝑁𝑁
𝑀𝑀𝑁𝑁 = 𝑀𝑀𝑝𝑝𝑝𝑝 �1 − � � �
𝑁𝑁𝑝𝑝𝑝𝑝
et le critère devient :
2
𝑀𝑀 𝑁𝑁
+� � ≤1
𝑀𝑀𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑁𝑁𝑝𝑝𝑝𝑝
b) pour une section comportant des semelles :
• si N ≤ min [0,25 Npl. ; 0,50 Aw .fy / γM0 ]  alors MN= Mpl
• si N ≥ min [0,25 Npl. ; 0,50 Aw .fy / γM0 ]  alors il faut distinguer 3 cas :
avec Aw = A – 2 b tf (= aire de l’âme)

i) flexion autour de l'axe yy :
𝑁𝑁
1 − 𝑁𝑁
𝑝𝑝𝑝𝑝
𝑀𝑀𝑁𝑁𝑁𝑁 = 𝑀𝑀𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
1 − 0,5 𝑎𝑎
Avec a = min [Aw/A ; 0,5]
Figure 3.2
78
ii) flexion autour de l'axe zz:
2
𝑁𝑁
⎡ ⎤
𝑁𝑁𝑝𝑝𝑝𝑝 − 𝑎𝑎
𝑀𝑀𝑁𝑁𝑁𝑁 = 𝑀𝑀𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 ⎢1 − � � ⎥
⎢ 1 − 𝑎𝑎 ⎥
⎣ ⎦
avec a = min [Aw/A ; 0,5]
Figure 3.3
iii) flexion biaxiale :

𝛼𝛼
𝑀𝑀𝐸𝐸𝐸𝐸,𝑦𝑦 𝑀𝑀𝐸𝐸𝐸𝐸,𝑧𝑧 𝛽𝛽
� � +� � ≤1
𝑀𝑀𝑁𝑁𝑁𝑁 𝑀𝑀𝑁𝑁𝑁𝑁
Pour les sections en I et en H, les exposants α et β valent :

𝛼𝛼 = 2
𝑁𝑁𝐸𝐸𝐸𝐸
𝛽𝛽 = 5 𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎𝑎 ≥ 1
𝑁𝑁𝑝𝑝𝑝𝑝,𝑅𝑅𝑅𝑅
En l’absence d’effort normal (flexion biaxiale), l’expression de réduit à :
𝛼𝛼 𝛽𝛽
𝑀𝑀𝐸𝐸𝐸𝐸,𝑦𝑦 𝑀𝑀𝐸𝐸𝐸𝐸,𝑧𝑧
� � +� � ≤1
𝑀𝑀𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 𝑀𝑀𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝
79
SECTIONS DE CLASSE 3
Les sections de classe 3 sont considérées comme satisfaisantes, si la contrainte
longitudinale maximale σx,Ed vérifie la condition :
𝑓𝑓𝑦𝑦
𝜎𝜎𝑥𝑥,𝐸𝐸𝐸𝐸 ≤
𝛾𝛾𝑀𝑀0
ce qui s'écrit encore:
𝑁𝑁 𝑀𝑀𝑦𝑦 𝑀𝑀𝑧𝑧 𝑓𝑓𝑦𝑦
+ + ≤
𝐴𝐴 𝑊𝑊𝑒𝑒𝑒𝑒,𝑦𝑦 𝑊𝑊𝑒𝑒𝑒𝑒,𝑧𝑧 𝛾𝛾𝑀𝑀0
SECTIONS DE CLASSE 4
Les sections de classe 4 sont considérées comme satisfaisantes, si la contrainte
longitudinale maximale σx,Ed, calculée en utilisant les largeurs efficaces des parois
comprimées, vérifie la condition :
𝑓𝑓𝑦𝑦
𝜎𝜎𝑥𝑥,𝐸𝐸𝐸𝐸 ≤
𝛾𝛾𝑀𝑀1
ce qui s'écrit encore:
𝑁𝑁 𝑀𝑀𝑦𝑦 + 𝑁𝑁. 𝑒𝑒𝑦𝑦 𝑀𝑀𝑧𝑧 + 𝑁𝑁. 𝑒𝑒𝑧𝑧 𝑓𝑓𝑦𝑦
+ + ≤
𝐴𝐴𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒 𝑊𝑊𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒,𝑦𝑦 𝑊𝑊𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒𝑒,𝑧𝑧 𝛾𝛾𝑀𝑀1
avec:
• Aeff = aire de la section transversale supposée soumise à une compression
uniforme (MEd = 0) ;
• Weff = module de résistance de la section efficace, la section transversale étant
supposée soumise uniquement à un moment fléchissant suivant l'axe concerné
(N = 0) ;
• e = décalage de l'axe neutre concerné, la section transversale étant supposée
soumise à une compression uniforme (MEd = 0).
4.4.7. MOMENT FLÉCHISSANT+ EFFORT AXIAL .+ EFFORT

TRANCHANT (M + V+ N)
Lorsque l'effort tranchant dépasse la moitié de l'effort tranchant résistant plastique, il
faut prendre en compte son effet, ainsi que celui de l'effort axial, pour calculer le
moment résistant plastique réduit.
si VEd ≤ 0,5 Vpl ➔ critères du paragraphe 4.4.6. à vérifier.
si VEd > 0,5 Vpl ➔ la résistance de calcul de la section transversale aux combinaisons
de moment et effort axial doit être calculée en utilisant une limite
d'élasticité réduite fred pour l'aire de cisaillement Av.
2
2 𝑉𝑉𝐸𝐸𝐸𝐸
avec: 𝑓𝑓𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 = (1 − 𝜌𝜌). 𝑓𝑓𝑦𝑦 et 𝜌𝜌 = � − 1�
𝑉𝑉𝑝𝑝𝑝𝑝
80

Calcul Des Strcutures Métalliques CH 1 À CH3 - Notes de Cours

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CALCUL DES STRUCTURES

MÉTALLIQUES SELON L'EUROCODE 3

RÉGLEMENTATION ACTUELLE : L'EUROCODE 3

LES DANGERS DE LA CONSTRUCTION MÉTALLIQUE

COEFFICIENTS ET GRANDEURS SANS DIMENSIONS

𝜆𝜆̅𝐿𝐿𝐿𝐿 Elancement de déversement

1.1. LE MATÉRIAU ACIER

L'acier est généralement obtenu par une opération en 2 phases:

Classification des aciers selon leur teneur en carbone

Les produits sidérurgiques employés en construction métallique sont obtenus par

1.2.2. TRAITEMENTS THERMIQUES

La vitesse de refroidissement joue un rôle capital sur la structure de l'acier.

1.2.3. PROTECTION CONTRE LA CORROSION

• calamine, qui est un oxyde dur né en cours de laminage ; ·

1.3. ESSAIS DE CONTRÔLE DES ACIERS

• Les .essais non destructifs, qui renseignent sur la composition et la structure

1.3.1. ESSAI DE TRACTION

Ce diagramme se décompose en 4 phases :

Ce diagramme permet de mesurer :

• l'allongement à rupture AR, l'allongement de striction Az et donc l'allongement

Le palier de ductilité AA ' est particulièrement important en construction métallique, car

1.4.1. TOLÉRANCES DE LAMINAGE

Ces différents défauts peuvent contribuer à diminuer l'inertie du profilé, à provoquer

1.4.2. CARACTÉRISTIQUES MÉCANIQUES DES ACIERS

1.5. ACIER/BÉTON : AVANTAGES, INCONVÉNIENTS

2.1.1. RÔLE DES ASSEMBLAGES

Pour réaliser une structure métallique, on dispose de pièces individuelles, qu'il

- les assemblages articulés, qui transmettent uniquement les efforts normaux

2.1.2. FONCTIONNEMENT DES ASSEMBLAGES

Les principaux modes d'assemblage sont:

FONCTIONNEMENT PAR OBSTACLE

FONCTIONNEMENT PAR ADHÉRENCE

2.1.3. PRÉCAUTIONS CONSTRUCTIVES

Un dimensionnement correct n'est pas suffisant. La conception et l’exécution de

1. proscrire tout assemblage par recouvrement simple (figure 2.1) et utiliser un

Dans le cas de la figure 2.4, le moment secondaire vaut : M = (F2- F1). d.

Figure 2.4 exemple d’un assemblage tirants/gousset

Nous n’examinerons pas:

2.1.4. CLASSIFICATION DES ASSEMBLAGES

A. CLASSIFICATION PAR RIGIDITÉ

Assemblages désignés comme articulations

B. CLASSIFICATION PAR RÉSISTANCE

Assemblage de type articulé

Assemblage à résistance complète

Assemblages à résistance partielle

2.1.5 BASES DE CALCUL

Résistance des boulons et rivets

Tableau 2.1 : Coefficients partiels de sécurité pour les assemblages

2.2.1. BOULONS, VIS, ECROUS, RONDELLES

Un boulon est un organe d'assemblage constitué d'une vis à filetage uniforme et

Caractéristiques mécaniques des boulons selon leur classe

La limite élastique et la résistance ultime à la traction des boulons de classes courantes

Classe de boulon 4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 10.9

Caractéristiques géométriques des boulons

La section résistante As d’un boulon est calculée de la manière suivante :

Les dimensions et caractéristiques géométriques des boulons par rapport à leur

Tableau 2.3 : propriétés géométriques des boulons

Figure 2.6 : Filetage des boulons

Une documentation plus complète concernant les caractéristiques des boulons se

2.2.2. DISPOSITIONS CONSTRUCTIVES

A. POSITIONNEMENT DES BOULONS

- des valeurs minimales :

- des valeurs maximales :