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MOULAGE EN
MOULE
PERMANENT

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LA FONDERIE
La fonderie permet la réalisation de pièces mécaniques par remplissage d’une empreinte avec
un alliage métallique en fusion.
L’empreinte est conçue pour donner après solidification et refroidissement de l’alliage, une
pièce dont la forme, les dimensions, l’état de surface, la compacité et les caractéristiques sont
définies par un cahier des charges.

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I. INTRODUCTION
A partir du moment où la pièce, moulée et solidifiée, est dégagée de son empreinte sans
destruction de celle-ci, on peut parler de moulage en moule permanent. Le nombre de
réutilisation possibles de ce même moule, donnant des pièces identiques dans un intervalle de
tolérance imposé déterminera le seuil de rentabilité de cette technique.
Il existe un nombre minimum de réutilisations, variable suivant les procédés et en deçà duquel
les avantages apportés ne compensent pas le coût de fabrication et d'entretien du moule.
D'autre part, la répétitivité des opérations fondamentales de remplissage, d'alimentation et
d'éjection impose des contraintes techniques particulières pour la conception et la mise en
uvre des moules.
On distingue :
ü le moulage en coquille
ü le moulage sous pression
ü le moulage sous basse pression
ü le moulage par centrifugation
ü le moulage en coulée continue
II. MOULAGE EN COQUILLE
II.1. Moulage en coquille par gravité
II.1.1. Description du procédé
On appelle coquille (fig.1) un moule métallique divisé en deux parties suivant le plan de joint
et contenant une ou plusieurs empreintes qui lui donnent des formes extérieures. Pour
l’obtention des formes intérieures, les trous, les orifices, on emploie les noyaux qui sont
métalliques où destructibles.
On coule directement le métal liquide à l’aide d’une louche ou d’une petite poche de coulée par
gravité dans l’empreinte du moule métallique qui peut comporter ou non des noyaux
métalliques ou destructibles suivant les pièces à fabriquer et leur complexité.

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Figure 1 : Exemple de coquille

II.1.2. Caractéristiques du procédé
Pour mieux définir ce procédé, on peut donner les avantages techniques qu'il apporte par
rapport au moulage en moules non permanents. Pour cela, il faut considérer que la permanence
du moule, imposant les métaux comme matériaux constitutifs, entraîne les caractéristiques
suivantes d'une coquille :
Ø rigidité de l'empreinte ;
Ø grande précision dimensionnelle et d'état de surface des éléments moulants ;
Ø conductibilité thermique élevée des mêmes éléments (l'utilisation de noyaux en sable
aggloméré est possible puisque la charge métallo-statique est la même qu'en moules non
permanents, par contre ces noyaux ont une conductibilité thermique différente que le reste
du moule).
Il en découle donc pour les pièces moulées en coquille :
Ø un bon état de surface : il faut noter cependant que celui-ci n'est pas la réplique exacte de
l'empreinte métallique puisque cette empreinte est recouverte d'un enduit protecteur (le
poteyage) qui affecte l'état de surface de la pièce ;
Ø des bonnes caractéristiques mécaniques : conséquence de la vitesse de refroidissement et
de solidification plus élevée de l'alliage ;
Ø génération des contraintes résiduelles à l'état brut de coulée qui demandent un traitement
thermique de stabilisation de la pièce ;
Ø une grande précision dimensionnelle résultant de la rigidité de la coquille et les moyens
d'usinage utilisés pour la fabrication de celle-ci.

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Certaines formes habituellement usinées sont obtenues brutes de moulage comme les trous de
fixation et les surfaces d'appui des têtes de vis en particulier. On peut noter aussi une réduction
générale des surépaisseurs d'usinage.
Un avantage de ce procédé apparaît aussi au niveau de la mise en uvre puisque le lieu de
moulage en coquille est moins encombrant que celui de moulage en sable, pour une même
fabrication.
II.2. Moulage en coquille basse pression
II.2.1. Description du procédé
Le moule est placé directement sur le four de coulé. L’alliage liquide contenu dans un creuset
étanche en graphite est refoulé dans le moule par une pression d'air comprimé ou d'azote
appliquée sur la surface du métal. Le métal monte dans le tube d'injection réfractaire et pénètre
dans le moule par un trou de coulée situé à la partie inférieure du moule.
La pression est maintenue pendant tout le temps de la solidification de la pièce puis, au
moment où l'on relâche la pression, tout le métal resté liquide dans le tube d'injection redescend
dans le four.
Les moules sont généralement métalliques, mais les faibles pressions qui ne dépassent pas 0,1
MPa, et qui sont de l’ordre de 40 à 60 KPa pour des pièces en aluminium par exemple,
autorisent l'emploi de moules et de noyaux en sable aggloméré.
II.2.2. Caractéristiques du procédé
Ce procédé permet :
Ø de supprimer pratiquement la nécessité des masselottes. C'est un gain appréciable de mise
au mille (limitée à 1,1 ou 1,2) ;
Ø des cadences peuvent être plus élevées (de l'ordre du double des cadences de moulage en
coquille par gravité), d'où une plus grande productivité ;
Ø des caractéristiques des alliages sont améliorées de 10% environ et on peut traiter
thermiquement les pièces ;
Ø une précision dimensionnelle des pièces est très bonne; pour les culasses par exemple, on
peut obtenir les chambres brutes de fonderie avec des précisions de ± 0.25mm pour les
cotes inférieures à 10 mm et ± 0.5mm pour les cotes inférieures à 100 mm. ;
Ø une automatisation facile, en mécanisant tous les déplacements et toutes les opérations, et
qui résout de façon élégante la mécanisation de la coulée, toujours difficile à réaliser en
coquille par gravité.

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III. MOULAGE SOUS PRESSION

III.1. Description du procède
Dans ce procédé, l'alliage liquide est injecté sous forte pression dans l'empreinte d'un moule
métallique (fig.2). Cet alliage, poussé par un piston dans un conteneur en acier spécial au
chrome-molybdène, est introduit dans le moule par une buse d'injection. En phase finale, la
pression peut atteinte 70 à 80 MPa, voire 100 MPa ou plus. L'injection se fait en un temps très
court de 0,1s en moyenne.

Figure 2 : Moule à injection

Les moules sont montés sur les plateaux d'une presse hydraulique horizontale, de grande
puissance allant jusqu'à 3000 t. et assurant une grande force de fermeture pour éviter au
moment de l'injection toute ouverture intempestive de l'outillage et toute fuite au plan de joint.
Les pressions et les systèmes d’injection (fig.3), les forces de fermeture des machines,
dépendent de nombreux facteurs, notamment du genre d'alliage coulé, de la forme et du volume
de la pièce.
Les pièces produites sont précises, légères, et les cadences de production très rapides. Par
contre, les outillages et les machines nécessitent des investissements très coûteux qui font
réserver ce procédé à des fabrications de moyennes ou de grandes séries

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1 : matière première
2 : vérin d’injection
3 : moteur de plastification
4 : vis sans fin
5 : éléments chauffants
6 : buse d’injection
7 : clapet
8 : trémie
Figure 3 : Machine à injection
III.2. Les étapes du procédé
Le cycle d’injection se fait en 5 étapes (fig.4)

4-a : injection 4-b : ouverture

4-c : éjection 4-d : mise à zéro

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4-e : fermeture
Figure 4 : cycle d’injection

III.3. Caractéristiques du procédé

Les pièces moulées par ce procédé permettent des bonnes caractéristiques:
v grande précision dimensionnelle. Le moule très rigide, très précis et les conditions de
remplissage expliquent cet avantage. La tolérance d'une cote de 100 mm obtenue en coulée
sous pression est de l'ordre de 0,5 mm. D'autre part, l'empreinte est nue, donc non enduite
d'un poteyage comme en coulée en coquille et la pièce est la réplique exacte de l'empreinte
métallique au retrait linéaire près ;
v un très bon état de surface est également obtenu du fait que l'empreinte est nue et que
le degré de finition d'un moule est excellent ;
v suppression de certains usinages par obtention directe de la forme dans les tolérances
fonctionnelles requises: en particulier, les trous de passage d'éléments de fixation et les
surfaces d'appui de ces mêmes éléments sont brutes de fonderie ;
v obtention de pièces légères c'est-à-dire dont le tirage d'épaisseur est optimum et la
pièce est conçue sans masses inutiles de métal. C'est la caractéristique la plus évidente des
pièces coulées sous pression ;
v une mise au mille (rapport entre la masse de métal injecté et la masse de la pièce
brute) très faible (en moyenne1,3). Cet avantage est dû à l'absence de masselottes comme en
coulée par gravité ;
v des caractéristiques mécaniques excellentes des alliages sans traitement thermique.
(Les alliages coulés sous pression ne sont pas traités thermiquement).

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IV. MOULAGE SOUS BASSE PRESSION

IV.1. Description du procédé
La méthode de la coulée consiste à l’injection sous basse pression d’un alliage liquide dans un
moule métallique ou semi-métallique monté sur une machine spéciale qui permet la mise en
mouvement des éléments mobiles. Un four étanche de maintien alimente le moule en alliage
liquide. Pour cela on soumet la surface du bain à une pression d'air de 0,1 à 0,2 bar qui pousse
l'alliage de bas en haut. Une fois le remplissage est terminé on applique une surpression de
masselottage de 0,4 à 0,5 bar.
Lorsqu'on supprime la pression, l'alliage liquide restant retombe dans le four et l'éjection de la
pièce peut se faire.
IV.2. Caractéristiques du procédé
Il faut signaler que par rapport à la coulée en coquilles et sous pression le procédé de coulée
sous basse pression présente les caractéristiques essentielles suivantes:
v cadence de coulée plus élevée qu'en coquille ;
v temps de remplissage du moule compris entre 3 et 8 secondes ;
v précision dimensionnelle des pièces se rapproche de celle de la coulée sous pression
vu que les conditions de remplissage et d'alimentation sont semblables à la coulée sous
pression ;
v caractéristiques mécaniques des pièces coulées améliorées de 10 % environ.
v On peut considérer ce procédé comme une amélioration de la coulée par gravité.

V. MOULAGE PAR CENTRIFUGATION

V.1. Description du procédé
Utilisé presque dans la totalité des cas pour fabriquer des corps creux cylindriques sans noyau,
le moulage par centrifugation consiste à couler le métal liquide dans un moule animé d'un
mouvement de rotation autour de son axe principal. Les masses liquides sont soumises à une
force centrifuge F = m w2R tendant à les éloigner de l’axe de rotation et à les plaquer contre les
parois du moule (w : vitesse de rotation angulaire, R : rayon, m : masse).
D'une façon générale, le moule tourne à une vitesse telle qu'il crée une accélération moyenne
de l'ordre de plusieurs centaines et jusqu'à 1000 m/s2 ou plus, dans certains cas.
Les moules peuvent être en sable ou en coquille métallique, montés sur des machines à axe
horizontal (fig.5), vertical (fig.6), oblique ou à galet (fig.7).

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Figure 5 : machine à axe verticale

Figure 6 : machine à axe horizontal

Figure 7 : centrifugeuse à galet

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V.2. Caractéristiques du procédé

Les pièces obtenues par centrifugation possèdent de très bonnes qualités physiques et
mécaniques :
v la force centrifuge exercée pendant toute la solidification de l'alliage permet de limiter les
retassures ;
v technique de coulée évite l’emploi des noyaux axiaux pour les pièces creuses de
révolution ;
v augmentation de la compacité de l’alliage ;
v la ségrégation centrale des éléments de faible masse volumique (oxydes, impuretés) ;
v diminution de la mise au mille par la suppression presque systématique des systèmes de
remplissage et d’alimentation ;
v la réalisation, dans un même moule, de pièces en alliages composites centrifugés en
couches successives. La couche précédente solidifiée sert alors de moule pour la suivante
(bimétal, multimétaux) et chaque alliage est employé spécifiquement en fonction de ses
caractéristiques ;
v les caractéristiques mécaniques des pièces sont améliorées vue la structure fine de
l'alliage obtenue par la vitesse de refroidissement plus élevée (gradient de la température
entre le moule métallique et l'alliage est grand). La compacité des pièces coulées par
centrifugation est plus élevée que pour le cas de la coulée par gravité.
Il est à noter que le procédé offre peu d’intérêt pour les alliages à faible masse volumique, les
vitesses de rotation du moule seraient nécessairement trop élevées.
VI. MOULAGE EN COULEE CONTINUE
VI.1. Description du procédé
Après fusion et traitement éventuel dans un four de maintien, le métal liquide est coulé dans
une filière ou une coquille, refroidie par circulation d'eau, ayant la forme du profil à fabriquer.
A la sortie de cette filière, une couche solidifiée assure la tenue de l'ensemble jusqu'à la fin de
la solidification. La pellicule d'alliage solidifiée, d'épaisseur contrôlée, présente un certain
retrait lors de sa solidification, ce qui facilite son décollement de la coquille, alors que le métal
au centre du profilé est encore liquide, formant une sorte de V plus ou moins effilé. La barre
profilée, totalement solidifiée à une distance également réglée à partir de la coquille (longueur
de V), est tirée au moyen de galets commandés qui servent également de guides pour soutenir
la barre encore chaude en la maintenant rectiligne, l'extraction des barres peut se faire à vitesse
constante ou par à-coups. Après solidification, et toujours en continu, les barres

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sont tronçonnées à la longueur voulue.

La vitesse de production est fonction de la nature des alliages, des dimensions et des formes de
la section. Elle varie de 100 à 700 mm/min selon les diamètres.
VI.2. Caractéristiques du procédé
Le moulage en coulée continue est un procédé très performant, fiable, très productif qui
permet des productions de qualité mais qui demande beaucoup de soin dans la mise au point et,
dans la fabrication, une gestion et de contrôles rigoureux de tous les paramètres de production
pour obtention d'une qualité totale des produits. Ce type de moulage présente des nombreuses
caractéristiques, on peut citer :
v la longueur des barres n'est pas limitée ;
v la coulée continue donne des profils de bel aspect avec des cotes précises, ce qui diminue
l'usinage ;
v sur le plan métallurgique, le refroidissement rapide, joint à l'influence de la pression
ferrostatique dans le creuset, confère à la fonte coulée en continu une structure
particulièrement fine et plus homogène.
VII. COMPARAISON DES DIFFERENTS PROCEDES DE MOULAGE
EN MOULES METALLIQUES
Les procédés d’obtention des pièces par moulage permanent ont des domaines d'emploi assez
spécifiques, fonction des types de pièces à produire, des performances et des précisions
recherchées, des alliages mis en oeuvre, des quantités à produire, etc.
A titre d’exemple pour les pièces en alliage d’aluminium et en comparant les différents
procédés de moulage en moule métallique (tableau1) nous remarquons que le moulage en
coquille par gravité et le moulage basse pression présentent de nombreux points communs,
relatifs notamment à la possibilité d'emploi des noyaux en sable et à la conception des pièces.
Par contre le moulage sous pression engendre des caractéristiques mécaniques et des qualités
des pièces différentes par le fait de ne pouvoir utiliser des noyaux en sable, incompatibles avec
les fortes pressions d'injection utilisées.
Le tableau 2 permet de bien distinguer les points communs et les différences entre ces
procédés. La comparaison entre les différents procédés de moulage en moule permanant
permet de conclure que les trois premiers procédés (coulée en coquille, coulée sous pression et
coulée basse pression) présentent des point communs quant à la conception générale des
moules, à l'existence d'un cycle de moulage et à la notion de cadence de production. Les deux
autres procédés (centrifugation et coulée continue) sont très spécifiques et leur étude détaillée

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MOULAGE EN
MOULE NON
PERMANENT

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I. INTRODUCTION
La structure d'un moule non permanent est principalement réalisée avec des matériaux de
moulage, composée d'une ou de plusieurs parties et offrant après assemblage un évidement
appelé empreinte. Cette empreinte correspond à la future pièce brute, tout en tenant compte du
système d'attaque, du système d'alimentation et du retrait à l'état solide.
Les formes intérieures des pièces sont généralement données par des noyaux (emploi parfois de
noyaux extérieurs) qui sont des éléments de moule réalisés séparément avec un outillage
spécial (boîtes à noyaux). Chaque moule ne permet de couler qu’une seule pièce ou un
ensemble de pièces si on a prévu plusieurs empreintes par moule. Donc, après coulée de
l'alliage, cette structure est désagrégée (décochage) pour extraire la pièce brute solidaire du
système de remplissage et du système de masselottage, la réalisation d'une autre pièce conduit à
la fabrication d'un autre moule (fig.1)

Figure 1 : Principe de moulage en moule non permanent.

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II. DIFFERENTS TYPES DE MOULAGE EN MOULE NON

PERMANENT
II.1. Moulage avec modèle
Ce procédé est le plus couramment employé. Le sable de moulage est serré contre le modèle, le
système de remplissage ainsi que d’alimentation est réalisé à main à l’aide des modèles
concernés.
II.2. Moulage avec plaque-modèle
Ce procédé est habituellement effectué à la machine. Une plaque-modèle métallique contenant
la partie supérieure ainsi que inférieure d’un modèle de la pièce de fonderie et les modèles du
système de remplissage et d’alimentation. Le sable de moulage à vert silico-argileux est serré
sous basse ou sous forte pression contre la plaque modèle dans le châssis.
II.3. Moulage sans modèle
Ce sont les cas de moulage les plus simple où un moule ou un noyau sont obtenus par le
taillage de sable de moulage. On distingue le moulage au trousseau linéaire pour l’obtention
des sections constantes et le moulage au trousseau circulaire pour les pièces rotatives. De cette
manière les trousseaux sont employés aussi pour la préparation des noyaux.
II.4. Moulage avec noyaux
Un noyau est une partie de moule étant réalisé en mélange de noyautage. Les noyaux servent
pour donner à la pièce de fonderie une forme intérieure (un trou) ou extérieure (des reliefs
différentes). De cette manière, on peut distinguer des noyaux intérieurs et extérieurs.
II.5. Moulage en sable naturel
C’est le procédé le plus ancien. On applique le moulage en sable à vert et moulage en sable à
vert séché.
II.5.1. Moulage en sable à vert
L’empreinte du modèle est faite en sable silico-argileux naturel ou synthétique (avec l’addition
du bentonite) contenant l’humidité nécessaire de 3 à 4%. On procède par le moulage à main
(moulage en petites séries ou pièce par pièce) où le serrage de sable de moulage est effectué à
la main par un fouloir manuel ou pneumatique, on procède par le moulage mécanique à la
machine où le serrage de sable de moulage est effectué à basse ou à haute pression.
II.5.2. Moulage en sable à vert séché
Ce moulage est de son principe identique au moulage précédent, pourtant une différence
consiste à un séchage superficiel de l’empreinte pour augmenter la dureté superficielle du
moule.

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II.6. Moulage en sables synthétiques

Ce sont des procédés plus progressifs que les précédents mais ils peuvent être nettement plus
chers. Ils ont été initialement développés pour le noyautage (fabrication des noyaux) et
ultérieurement ils ont été adoptés aussi pour la fabrication des moules. Ce moulage est réalisé
d’une manière mécanique.
Il existe de nombreux procédés, on peut citer :
II.6.1. Moulage en sable à l’huile
Ce moulage est habituellement réservé pour le noyautage. Le sable siliceux d’une qualité
déterminée est enrobé de matières synthétiques chimiques pour une agglomération des grains
de sable d’une manière régulière en formant une enveloppe, puis les noyaux sont étuvés à
200°C environ.
II.6.2. Procédés de prise à froid
Il s’agit d’une part de procédé au silicate de soude / CO2, d’autre part de procédé de moulage
en sable aux résines furaniques. Dans tous les deux cas le sable de moulage est durci avant le
démoulage. Ces procédés sont employés pour la fabrication des moules ainsi que pour le
noyautage.
II.6.3. Procédés de prise à chaud
Ils sont employés surtout pour le noyautage en grande série. Les agglomérants ont une origine
de résines furaniques ou phénol-formaldéhydes qui sont souvent combinées par résines
urhétano-phenol-formaldéhydes et contenants un catalyseur. Le mélange de sable silicieux
enrobés des résines concernées est soufflé dans une boîte à noyau qui est chauffée à 180°C. Le
durcissement est obtenu dans quelques dizaines de secondes.
II.7. Moulage céramique
Il s’agit de l’un des plusieurs procédés appartenant au moulage dit « moulage de précision » ou
« coulée de précision » pour l’obtention de pièces de fonderie dits « pièces de précision » vu
une précision dimensionnelle obtenue (jusqu’à 0,1mm se rapprochant à la longueur de 50mm).
Le mélange en forme pâteuse est composé par la poudre de quartz aux grains de la grosseur de
0,06 à 0,2mm avec l’agglomérant d’un gel de cilice provenant d’éthylcilicate hydrolysée.
Le gel de cilice enveloppe les grains de poudre de quartz. Le mélange pâteux est versé sur le
modèle se trouvant dans le châssis et poursuit une solidification de la masse due à la réaction
chimique. Puis, après le démoulage du modèle, les deux parties de moule sont composées et le
moule obtenu subi un recuit à la température de 900 à 950°C. L’alliage, habituellement un
acier, est coulée dans le moule encore chaud ou après son refroidissement.

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II.8. Moulage à cire perdue (où moulage à modèle fondu)

Ce moulage représente une autre méthode de coulée de pièces de fonderie de précision dont la
taille est de quelques grammes jusqu’à 30 kilogrammes avec les excellents états de la surface.
Une haute précision dimensionnelle peut aller jusqu’à 0,01mm se rapportant à la longueur de
50mm. Ainsi, un usinage éventuel des pièces est effectué sur les surfaces fonctionnelles
seulement. Un modèle en mélange de cire comporte la forme de la pièce ainsi que le système
de remplissage et d’alimentation (fig.2). Une fabrication du moule concerne l’enrobage du
modèle par son mouillage dans une suspension liquide réfractaire qui est composée par les
grains fins de poudre de quartz agglomérés par le gel de éthylsilicate hydrolysé. Puis, le modèle
ainsi mouillé est ensablé par le sable siliceux à grosseur des grains de 0.2 à 0.3 mm et suite le
séchage contrôlé. Le cycle de mouillage, de sablage et de séchage est répété 5 à 6 fois pour
l’obtention d’une couche d’épaisseur variant de 5 à 8 mm. Les opérations suivantes consistent à
l’enlèvement du modèle en cire par la chaleur, à la fixation de la coquille ainsi obtenue dans un
châssis, à un recuit de la coquille à 950-1000 °C et à un coulé d’alliage.

Figure 2 : Principe de moulage à cire perdue.

II.9. Moulage en carapace

Le moule doit être en deux parties (un seul joint plan) il peut comporter des noyaux obtenus
également par ce procédé. Chaque partie est obtenu par une plaque modèle chauffée (un seul
suffit si le moule est constitué de deux parties identiques) sur laquelle le matériaux de moulage
forme une croûte (carapace) épousant les reliefs de la plaque modèle.

Mise en forme des métaux 70

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Tableau 2 : tolérance et état de surface d’une pièce moulée

Type de moulage Série IT Ra
Sable Petite ± 0,5 12,5
Coquille par gravité Moyenne ± 0,3 3,2
Coquille sous-préssion Grande ≤ 0,1 1,6
Carapace ou Cronong Grande ± 0,3 0,8
Cire perdue très grande ± 0,03 1,6

Figure 3 : Evolution des coûts de fabrication en fonction du nombre de pièces fabriquées.

IV. MOULAGE EN SABLE
Il convient, notamment, pour les métaux de fonderie à point de fusion élevé (fonte et acier). Il
est utilisé pour les cas de petites séries, des prototypes et pour les pièces de grandes
dimensions. La température de fusion du métal fondu doit être inférieur à la température de
fusion du matériau constituant le moule.
Un moule est constitué par :
ü les châssis, cadres métalliques contenant le sable ;
ü le sable, silice + argile ;
ü l’empreinte, réalisée à partir du modèle et de noyau ;
ü le modèle ou la plaque modèle. En bois, en plâtre, en résine ou métallique ;

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ü les noyaux en sable, pour obtenir les parties creuses et les reliefs (noyau intérieur et
noyau extérieur).
IV.1. Principe
Il consiste à préparer un moule à partir d’un modèle qui reproduit les formes de la pièce que
l’on désire réaliser (fig.4).

Figure 4 : Principe de moulage en sable.

IV.1.1. Confection de la partie inférieure du moule
Ø placer la partie supérieure du modèle sur un marbre (ou surface métallique plane) ;
Ø placer un châssis sur le marbre ;
Ø tasser du sable dans le châssis au tour de la partie supérieure de modèle.
IV.1.2. Confection de la partie supérieure du moule
Ø retourner le châssis inférieur ;
Ø assembler les deux parties du modèle (inférieure et supérieure) ;
Ø placer un second châssis sur le premier ;
Ø mettre en place les mandrins pour former le trou de coulée et d’évent ;
Ø tasser le sable dans le châssis autour du modèle et des mandrins.

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IV.1.3. Préparation du moule

Ø séparer les deux châssis ;
Ø extraire les deux parties du modèle ;
Ø creuser le passage qui relie le trou de coulée avec l’intérieur du moule ;
Ø mettre en place le noyau à l’intérieur du moule ;
Ø reconstituer le moule qui est alors prêt à recevoir le métal en fusion.
Pour récupérer la pièce moulée, il faut détruire le moule. Donc il est nécessaire de
confectionner un nouveau moule pour obtenir une autre pièce.
Apres moulage, la pièce va subir quelques opérations comme le décochage pour enlever le
système d’attaque, le grenaillage pour enlever le sable et le meulage pour l’obtention de la
pièce brute.
IV.2. Tracé d'une pièce moulé
IV.2.1. Choix de l'alliage
Il est important de préciser avant le tracé de la pièce le type d'alliage à utiliser puisque ce
dernier conditionne les épaisseurs minimales et le prix de la pièce moulée.
Tous les matériaux et alliages ayant un point de fusion élevé sont moulables. Les critères de
choix de l'alliage sont :
Ø le prix de revient de la pièce ;
Ø les propriétés spécifiques recherchées;
Ø les caractéristiques mécaniques imposées.
IV.2.2. Choix des épaisseurs et des dimensions
a)Epaisseur minimale (tableau 3)
L’épaisseur minimale est fonction:
• de l'alliage mis en oeuvre ;
• de la technique de moulage employée ;
• desTD
Voir ci-jointdepour
dimensions le; calcul de la pièce apres moulage
la pièce
• de la situation de ta partie concernée dans la pièces (difficultés de remplissage).
Tableau 3 : épaisseur minimale
Mini absolue 0.5 (longueur+largeur)
Alliages
(mm) ≤ 250 500 750 1000 1500 2000
Fontes 3 4 5 6 8 10 12
Aluminium 3 3,5 4 5 6 7 8
Cuivre 2,3 3 4 5 7 8 10

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d)Choix des dépouilles

Il est nécessaire pour l'extraction du modèle en moulage en moule non permanent. Elle s'ajoute
à la surépaisseur d'usinage (elle est enlevée sur les surfaces usinées et subsiste sur les surfaces
non fonctionnelles géométriquement) (fig.5).

Figure 5 : Dépouille

Tableau 5 : Dépouille
Hauteur de la pièce h (mm) Dépouille
Angle
De à a:h
32 l:5 11° 25’
32 63 l:8 7° 09’
63 125 l : 12 4° 46’
125 250 l : 20 2° 51’
250 500 l : 32 1°49’
500 1000 l : 50 1° 08’

e)Règle de tracé résultant du mode de solidification des alliages

Solidification des alliages
Lorsqu’un alliage passe de l’état liquide à l’état solide il subit trois types de contractions :

o une contraction à l’état liquide

(V0 − V1 ) ;
( )
o une contraction de solidification V1 − V2 ;

o une contraction à l’état solide

(V2 − V3 ) .
Avec V0 : volume initiale coulé.

Mise en forme des métaux 76