Fonderie

1. Généralités

Sous le terme "Fonderie", c’est l'ensemble des techniques de mise en œuvre pour obtention
d’un objet par coulée d'un métal en fusion dans une empreinte appelée "moule" qui peut être
en sable ou métallique.

La réalisation d'une pièce de fonderie nécessite diverses opérations qui doivent se suivre :

- Le modelage : confection des modèles,

- Le moulage : confection des empreintes,

- La fusion : obtention du métal liquide à partir de minerais et de lingots dans des fours,

- La coulée : remplissage des moules à l'aide du métal liquide recueilli dans des poches de
coulée,

- Le décochage : extraction de la pièce par destruction du moule par vibrations,

- Le dessablage : nettoyage des pièces par brosse métallique, par jets de sable ou de
grenailles, etc…,

- L'ébarbage : enlèvement des parties supplémentaires de métal : bavures, jets de coulée,

etc… à l'aide de burin manuel, pneumatique, de meule à découper, etc…

.2. Matières de moulage

Les métaux et alliages les plus utilisés sont :

- 80 % En fonte,
- 14 % En acier
- 6 % En alliages non ferreux.

.3. Propriétés des métaux en de fonderie

Les métaux doivent être fluides pour pouvoir remplir les moules.
Il faut prendre en considération deux propriétés essentielles à savoir :

- Coulabilité
- Retrait

.3.1 Coulabilité

C'est l'aptitude du métal liquide (fondu) de bien remplir le moule et de reproduire

fidèlement son empreinte.
Une bonne coulabilité des métaux peut être assurée avec l'élévation de la température.
 Fonderie
.3.2. Retrait

On sait que tous les matériaux métalliques s'allongent sous l'effet de l'élévation de la
température, et rétrécissent sous la diminution de cette dernière.
Ajouté à cela, ils ont aussi constaté que le retrait se manifeste dans toutes les directions et varie
avec la nature du métal et le volume de la pièce.
 Fonderie

Les valeurs moyennes de retrait sont les suivantes :

- 10 millimètres par mètre (soit 1,0 %) pour les fontes,

- 12 millimètres par mètre (soit 1,2 %) pour l'aluminium et ses alliages,
- 15 millimètres par mètre (soit 1,5 %) pour le cuivre et ses alliages,
- 20 millimètres par mètre (soit 2,0 %) pour les aciers.

Les spécialistes de fonderie ont mis à la disposition des modeleurs des instruments de mesure tel
que le mètre à retrait, au lieu d'un mètre ordinaire :

.4. Surépaisseur d'usinage

Les surfaces fonctionnelles sont usinées. Pour satisfaire cette condition, il est nécessaire de
prévoir de la matière en surplus par rapport à la cote finie.

- 3 à 12 mm pour les moulages en fonte et en acier

- 1 à 6 mm pour les moulages en aluminium, en cuivre et de leurs alliages.

.5. Modelage

La confection du modèle qui servira à réaliser le moule, d'où sortira la pièce coulée
(fondue) est appelée "modelage".

On attribue aussi généralement une légère pente appelée "dépouille" aux modèles afin de
pouvoir lès extraire sans abîmer le moule.

Lorsque les pièces présentent des évidements, le moulage avec noyau s'impose. Les noyaux
sont façonnés dans des boîtes à noyaux cloisonnées.

.6. Sable de fonderie

Le sable utilisé en fonderie contient suffisamment d'argile pour qu'une légère

humidification avant usage lui donne de la cohésion. Pour cela, les qualités exigées d'un
sable de fonderie sont les suivantes :

.6.1. Infusibilité

Le sable de fonderie doit avoir une résistance aux températures élevées. Cette qualité est
obtenue grâce à l'utilisation d'une forte proportion de silice de 75 à 90 %.

.6.2. Plasticité

C'est l'aptitude à épouser les formes du modèle. L'utilisation d'une faible proportion de
résine avec le sable lui donne cette condition.
 Fonderie
.6.3. Cohésion

C'est l'aptitude à la conservation des formes, elle s'obtient. Elle s'obtient en incorporant
au sable de 5 à 15 % d'argile et environ 8 % d'eau.

.6.4. Perméabilité

Afin de permettre aux gaz formés durant la coulée d'être évacués sans difficulté, le sable formant
le moule doit être perméable pour qu'ils puissent sortir. Cette perméabilité dépend de la
grosseur des grains, et de l'intensité avec laquelle le sable a été comprimé (pressé).
 Fonderie
.7 Techniques de moulage

.7.1. Moulage en sable

Le sable est serré à l'intérieur d'un châssis, cadres rigides généralement métalliques
pourvus de poignées de manœuvres, de dispositifs de repérage (figure .1).

Oreilles
de
Châssis repérag
métalliq e
ue

Poignées
de
manœuvr
es

Figure .1 : Schéma d’un châssis

Un moule comporte au moins deux parties ; avec des surfaces de séparation appelées joint. Ce
joint doit passer par une section maximum du modèle pour que celui-ci puisse être enlevé
après serrage, sans détérioration du moule ; les arrachements de sable sont à éviter par la pente
ou la dépouille (figure. 2).

Joint

Dépouille Modèle
 Figure .2 : Présentation des moules [47]

.7.1.1. Moulage naturel sur modèle

Le moulage à l'aide de modèles de forme simples, et ne présentant pas d'évidements

importants, est appelé moulage naturel sur modèle.

Le modèle exécuté auparavant par le modeleur et ayant une forme semblable à la pièce
définie par le dessin va être utilisé afin de fabriquer le moule.

Les principales phases d'exécution d'un moule sont (figure .3) :

- Mise en place du modèle sur le marbre à l’intérieur du châssis supérieur et remplissage de ce

dernier par le sable (le modèle est posé sur un fond) ;

Châssis
supérieur
Trous events Modèle

Marbre
Figure V.3.a : Premier étape [48]

- Tourner le châssis supérieur de 180° et faire un lissage du joint, en passage de l’enduit

(pour éviter le collage des deux parties) et serrage du dessus ;

- Mise en place du noyau, pour la réalisation des évidements au sein de la pièce (les noyaux
fabriqués dans une boite à noyaux) ;

- Remplissage de ce dernier par le sable (le modèle est posé sur un fond) ;
Noyau
Châssi
s
inférieu
r

Châssis Plan
supérieu de
r joint
 Trous
évents

Figure .3.b : Deuxième étape

- Séchage du sable (par chalumeaux ou sous des étuves) à une température de 200 à 250°C,

- Enlèvement du modèle;

- Nettoyage à l'aide l'air comprimé ;

- Réparation des dégradations éventuelles des parois ;

- Exécution des tranchées de coulées (chenal de coulée, trou de coulé, trous évents. etc…) ;
 Coulé
métal
Trous évents Trous évents
Plan Châssi
de s
joint supérie
ur

Châss
is
inférie
ur
Marbre Noyau

Figure .3.c : Troisième étape

Notons, que pour éviter la séparation des deux parties du moule sous la poussée du métal liquide
au moment de la coulée, les deux châssis doivent être solidement réunies (par agrafes ou charges
pesantes).