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12/10/2008

Affinage des aciers inoxydables

par Pierre-Jean CUNAT

Ancien directeur technique EURO-INOX

1. Localisation dans la filière d’élaboration..............................................M7760v2 – 2

2. Bases théoriques.......................................................................................... – 2
2.1 Décarburation des charges riches en chrome............................................... – 3
2.2 Désulfuration et désoxydation....................................................................... – 3
3. Procédés d’affinage sous pression réduite.......................................... – 4
3.1 Principe............................................................................................................ – 4
3.2 Procédé AOD................................................................................................... – 4
3.2.1 Description d’un convertisseur AOD.................................................... – 4
3.2.2 Séquence d’affinage.............................................................................. – 4
3.3 Procédé CLU.................................................................................................... – 5
3.4 Procédé K-OBM-S............................................................................................ – 5
4. Procédé VOD................................................................................................. – 6
5. Procédé AOD-VCR....................................................................................... – 6
6. Métallurgie en poche.................................................................................. – 7
7. Évolutions récentes.................................................................................... – 7
Références bibliographiques............................................................................. – 7

epuis un demi-siècle, les techniques d’affinage des aciers inoxydables ont

D considérablement évolué tant sur un plan technique (maîtrise de la com-
position chimique, maîtrise de l’état inclusionnaire, etc.) que sur un plan
économique. Un saut technologique important avait été franchi dès les années
1930 avec le procédé Perrin en matière de décarburation et de désulfuration.
Le second saut technologique a été celui des procédés d’affinage sous pres-
sion réduite au début des années 1970 (procédé AOD et dérivés). Ils ont permis
une excellente maîtrise de la décarburation et de la désulfuration tout en
réduisant considérablement le coût de l’opération d’affinage. Avec le procédé
VOD et ses dérivés (début des années 1980), l’abaissement de la pression par-
tielle de CO se faisant à l’aide du vide, l’obtention de très basses teneurs en
carbone, soufre et azote a ouvert la voie aux nuances ferritiques à haute teneur
en chrome (Cr ≈ 30 %) et aux nuances austénoferritiques.
3 - 2008

Depuis ces évolutions majeures, on a surtout observé des variantes principa-

lement orientées vers des aspects économiques, en particulier en matière
d’économies de gaz et de matières premières (chrome et molybdène). Enfin, la
capacité d’affinage d’une aciérie qui était de l’ordre de 500 000 tonnes par an
en 1990 a été doublée en dix ans ; ce qui correspond en fait au doublement –
M 7 760v2

sur la même période – de la consommation d’acier inoxydable dans le monde.

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AFFINAGE DES ACIERS INOXYDABLES __________________________________________________________________________________________________

1. Localisation dans la filière

Métallurgie
d’élaboration Convertisseur
en poche
Coulée
continue

La filière d’élaboration des aciers inoxydables comprend trois AOD , CLU

étapes essentielles, schématiquement représentées à la figure 1 :
• Fusion de la charge dans un four électrique à arc à revête-
ment réfractaire basique (cf. dossier [D 5 920] Fours à arc [12] et
[M 7 700] Aciérie électrique [13]) : la charge introduite dans le four
est constituée par des ferrailles, des chutes d’acier inoxydable
triées en fonction de leur composition chimique, des ferroalliages
(ferrochrome, ferrosilicium, etc.) des métaux purs.
• Affinage sous pression réduite : l’opération d’affinage consiste
essentiellement en une phase de décarburation suivie d’une phase
de réduction. Cette seconde phase consiste à désoxyder l’alliage
en fusion et à le désulfurer. L’affinage proprement dit peut être
suivi d’une opération de métallurgie en poche. Elle consiste à
introduire, si nécessaire, les éléments stabilisants tels que le titane
et/ou le niobium et à poursuivre la désoxydation du bain liquide
par l’addition d’aluminium, de calcium, de terres rares... à l’abri de
l’air grâce notamment à la technique du fil fourré. Pour que ces
dernières additions soient réparties de manière homogène, il est
quasi nécessaire d’opérer en présence d’un brassage d’argon.
• La coulée généralement sous la forme d’une coulée continue
et exceptionnellement sous la forme d’une coulée en lingots : le
principe de la coulée continue s’est imposé depuis les années 1970
aussi bien pour les produits plats que pour les produits longs.
Il est basé sur l’obtention rapide et en continu d’une peau capa-
ble de contenir le métal liquide jusqu’à sa solidification complète
et de résister à la pression ferrostatique. La coulée en lingots est
un procédé ancien qui est encore pratiqué pour les nuances spé-
ciales (martensitiques à teneur élevée en carbone, nuances
réfractaires à teneur élevée en aluminium...) ou lorsqu’il s’agit de
réaliser des formats incompatibles avec le procédé par coulée con-
tinue (tôles très épaisses, pièces forgées).
Ce schéma, même s’il est simplifié, montre qu’il existe plusieurs
voies d’affinage possibles pour obtenir sensiblement le même
résultat. De plus, toutes ne sont pas utilisées avec la même fré-
quence. Comme l’illustre la figure 2, c’est le procédé AOD (Argon
Oxygen Decarburization) qui, avec un taux d’utilisation de 70 % de
la capacité mondiale, domine les autres procédés. Pour obtenir des
alliages à très basse teneur en carbone (de l’ordre de 0,005 %), la
combinaison associant un convertisseur et un affinage VOD
(Vacuum Oxygen Decarburization) constitue une filière intéres-
sante et, de ce fait, arrive en seconde position avec un taux d’utili-
sation de 18 % alors que le VOD seul ne représente que 7 %.
L’explication la plus plausible pour ce chiffre est à rechercher
dans les performances technico-économiques de ce procédé.
Enfin, les autres types d’affinage utilisant des convertisseurs (pro-
cédés CLU, K-OBM-S, etc.), malgré des performances a priori inté-
ressantes, n’ont pas encore convaincu la majorité des aciéristes.
Elles ne représentent qu’environ 5 % des systèmes d’affinage.
Le lecteur pourra se reporter, en fin d’article, aux références
[1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8].
2. Bases théoriques
Dans l’affinage des aciers inoxydables, l’opération principale est
la décarburation. Elle consiste à passer d’une teneur en carbone
de l’ordre de 1,5 % à une valeur finale d’environ 0,03 %, voire
0,01 %. La décarburation est réalisée par soufflage d’oxygène,
mais pour des charges riches en chrome, il est absolument néces-
saire de réduire la pression partielle d’oxyde de carbone si l’on
veut éviter une oxydation massive du chrome.
K-OBM-S
Four VOD
électrique ASV
à Coulée
arc en
lingots
VOD
ASV
Fusion Affinage Coulée
AOD Argon Oxygen Decarburization
ASV Affinage sous vide
CLU Creusot - Loire - Udeholm
VOD Vacuum Oxygen Decarburization
K-OBM-S Kawasaki - Oxygen Bottom Maxhütte-Stainless
Figure 1 – Filière d’élaboration des aciers inoxydables
Convertisseur
AOD (70 %)
VOD (7 %)
Convertisseurs CLU,
K-OBM-S... (5 %)
Convertisseur
+ VOD (18 %)
Figure 2 – Différents procédés utilisés dans le monde
pour l’affinage des aciers inoxydables
Pour réaliser cette opération, les deux procédés les plus utilisés
sont le procédé AOD (Argon Oxygen Decarburization) et le procédé
VOD (Vacuum Oxygen Decarburization). Le procédé AOD et ses
différentes variantes représentent environ 75 % de la capacité
mondiale alors que les procédés « sous vide » (VOD et dérivés)
représentent le solde, c’est-à-dire 25 %. Dans le procédé AOD,
l’oxygène est insufflé avec un gaz neutre de dilution ; ce dernier
étant de l’argon qui peut être partiellement remplacé par de
l’azote. Par contre, dans le procédé VOD, appelé aussi « affinage
sous vide » (ASV), l’opération est effectuée sous pression réduite
par création d’un vide.
L’opération d’affinage comporte deux phases distinctes. Il s’agit
d’abord d’une phase de décarburation et pour finir d’une phase de
réduction. La difficulté majeure, dans le cas des aciers inoxydables,
réside dans la nécessité d’obtenir des teneurs élevées en chrome
(typiquement 17 % Cr pour les alliages ferritiques et 18 % Cr pour les
alliages austénitiques) et des teneurs en carbone très basses (souvent
inférieures à 0,03 %). La décarburation est toujours obtenue par oxy-
dation du carbone et ce, le plus souvent, par insufflation d’oxygène.
Or, jusqu’à des températures de 1 600 à 1 700 ˚C, l’enthalpie libre
de formation de l’oxyde de chrome Cr2O3 est inférieure à celle du
CO2 (figure 3). La conséquence de cette situation est que le
chrome est fortement oxydé et qu’il se trouve perdu sous forme
d’oxyde dans le laitier avant que le carbone puisse être éliminé.
Dans ces conditions, la seule manière d’obtenir la composition chi-
mique souhaitée était d’apporter le chrome, après décarburation,
sous la forme de ferrochrome affiné dont le prix est élevé.

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On peut déduire la réaction globale :

Enthalpie libre ΔG (kJ)

3C + Cr2O3 ( solide)  3CO (gaz) + 2Cr

0
C dont la constante d’équilibre K(T) s’écrit :
Cr2O3
C
C + O2 CO2
CO2 K (T ) =
(aCO )3 (aCr )2
– 500 (aC )3 aCr2O3
2C
r 2O 3 +O
avec a l’activité des espèces chimiques notées en
2C 2
2C
3O 2 O CO indice.
Cr r+
4C Si l’on admet que aC et aCr sont respectivement proportionnelles
– 1 000
aux teneurs correspondantes en carbone (% C) et en chrome
(% Cr) exprimées en pour-cent en masse, que aCO est proportion-
nelle à la pression partielle PCO du monoxyde de carbone et que
aCr2O3 = 1, il vient :
– 1 500
0 500 1 000 1 500 2 000 % C = PCO [(% Cr)2/K(T)]1/3
Température (°C)
Cette expression montre que, pour obtenir une teneur basse en
Figure 3 – Enthalpie libre de formation des oxydes de chrome
carbone (% C), il faudrait que K(T) soit grand, c’est-à-dire que la
et de carbone température soit élevée. Cette solution si elle était retenue, condui-
rait à une oxydation du chrome d’autant plus importante que sa
Cependant, l’examen de la figure 3 montre que les courbes teneur (% Cr) serait élevée. Une autre solution consiste à abaisser
d’enthalpie libre ΔG = f(T) de formation de l’oxyde de chrome : la pression partielle en CO en dessous de la pression atmosphéri-
que de manière à favoriser l’oxydation du carbone. C’est sur ce
4Cr + 3O2 → 2Cr2O3 principe que sont basés les procédés modernes d’affinage. En
et du dioxyde de carbone fonction de la teneur en carbone à obtenir et de la température, on
impose une pression partielle de CO de manière à provoquer une
C + O2 → CO2 oxydation préférentielle du carbone et prévenir celle du chrome.
Pour ce faire, deux voies sont utilisées :
se coupent vers 1 700 ˚C, ce qui signifie que, au-delà de cette tem-
pérature, la situation entre le chrome et le carbone est inversée. – l’une consiste à diluer le CO avec un autre gaz et, pour une
L’injection d’oxygène pur dans le bain liquide qui produit des réac- même pression externe, diminuer la pression partielle de CO (pro-
tions d’oxydation rapides et exothermiques entraîne une augmen- cédé AOD et dérivés) ;
tation rapide de la température jusqu’à 1 800 – 1 900 ˚C. L’affinage – l’autre consiste à travailler sous vide (procédé VOD).
se produit donc dans de meilleures conditions puisque le carbone
est oxydé préférentiellement au chrome. Ainsi, le développement
de la technologie du soufflage d’oxygène a constitué un progrès 2.2 Désulfuration et désoxydation
important dès la fin des années 1960.
La désoxydation du métal en fusion est obtenue par l’addition
Pour plus d’informations sur le développement du soufflage de ferrosilicium. Elle permet d’éliminer l’excès d’oxygène introduit
d’oxygène, le lecteur pourra se reporter au dossier [M 7 600] lors de la décarburation. C’est à ce stade que l’on effectue généra-
des Techniques de l’Ingénieur [14]. lement la « mise à l’analyse » qui consiste à apporter les éléments
nécessaires à l’obtention de la composition chimique finale.
Sauf cas particulier (par exemple celui des nuances resulfurées
2.1 Décarburation des charges dites « à usinabilité améliorée »), on cherche à obtenir une basse
riches en chrome teneur en soufre. Le soufre est éliminé du bain liquide par forma-
tion de sulfure de calcium. Cela est obtenu en utilisant un laitier à
base de CaO, par le jeu des réactions suivantes :
On pourra se reporter aux références [1] [2] [3].
1
CaO  Ca + O2
Dans un convertisseur d’affinage, trois phases existent : 2
– une phase liquide constituée par une charge métallique en
fusion introduite au début de l’opération d’affinage ; S + Ca  CaS
– une phase gazeuse essentiellement constituée par du Soit :
monoxyde de carbone (CO) ;
– une phase laitier qui s’enrichit progressivement en oxyde de 1
chrome de type Cr2O3. CaO + S  CaS + O2 (1)
2
Dans un procédé d’affinage sous pression réduite des alliages
fer-chrome, les différentes réactions d’oxydation du carbone et du Une bonne désulfuration nécessite un déplacement de l’équili-
chrome peuvent s’écrire : bre de la réaction (1) vers la droite. Pour ce faire, il faut que la
teneur en oxygène du laitier soit aussi basse que possible, ce qui
3 impose d’opérer en condition non oxydante.
3C + O2 (gaz)  3CO (gaz)
2 La phase de décarburation précédente (§ 2.1) conduisant à un
laitier très oxydé, il faut, avant la désulfuration, soit réduire le lai-
3
2Cr + O2 (gaz)  Cr2O3 (solide) tier (cycle à un laitier), soit le remplacer par un nouveau laitier
2 (cycle à deux laitiers).

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3. Procédés d’affinage
sous pression réduite

Chapeau
Axe de rotation
3.1 Principe de la ceinture

Le principe de la décarburation des alliages à haute teneur en

chrome, c’est-à-dire sensiblement supérieure à 9 % Cr, a été rap-
pelé au paragraphe 2. Il est basé sur l’abaissement de la pression
partielle de CO soit en diluant le CO avec un autre gaz (procédé
AOD et dérivés), soit en travaillant sous vide (procédé VOD). Pour
le procédé AOD et ses dérivés (essentiellement CLU et K-OBM-S)

Cuve
le gaz neutre utilisé pour la dilution joue également un rôle impor-
tant dans le refroidissement des tuyères d’injection. Réfractaires
Ceinture de support
et de basculement

3.2 Procédé AOD Alliage en fusion Tuyères d'injection

des gaz : O2 , Ar (N2)
Après avoir réalisé l’opération de fusion des éléments consti-
tuant le futur alliage dans un four électrique à arc (FEA), la charge
liquide est transférée dans le convertisseur AOD (Argon Oxygen Ar (N2) : l'argon peut être (partiellement) remplacé par de l'azote
Decarburization) (figure 4). en début de soufflage, mais la fin de l'affinage s'effectue
généralement sous argon (d'où N2 entre parenthèses)
3.2.1 Description d’un convertisseur AOD
Le convertisseur AOD, appelé aussi « cornue AOD », se compose
Figure 4 – Coupe schématique d’un convertisseur AOD
d’une cuve et d’un chapeau de forme conique. Il est constitué par
une enveloppe métallique (ou blindage) garnie intérieurement de
réfractaire généralement à base de dolomie (carbonate double de
calcium et de magnésium : CaMg(CO3)2).
Ar (N2)
Grâce à l’anneau à tourillons, le convertisseur peut être incliné Refroidissement
pour les opérations de remplissage avec la charge liquide brute,
de décrassage (élimination du laitier) et de versement de la charge Alliage en fusion
liquide affinée dans une poche qui sera transférée vers la machine
de coulée continue ou le dispositif de coulée en lingotière.
La partie inférieure de la cuve est traversée par des tuyères de
soufflage disposées latéralement. Suivant la capacité du convertis-
seur, généralement comprise entre 50 et 150 tonnes, leur nombre Ar (N2), O2
varie de trois à sept. Au travers de ces tuyères, on injecte un
Soufflage
mélange gazeux composé d’argon et d’oxygène, ou d’azote et d’oxy-
gène dont le rôle est de décarburer l’alliage métallique en fusion.
En fonction de l’évolution de la décarburation, le mélange argon
(azote)-oxygène insufflé dans l’alliage en fusion voit le rapport O2/Ar
évoluer d’une valeur initiale de 3/1 à une valeur finale de 1/3 voire 1/9.
Ainsi, la réaction de décarburation se produit au niveau de cha- Réfractaire
que bulle gazeuse dans le bain (figure 5). La dilution par l’argon
entraîne une baisse de la pression partielle de CO qui peut être
importante pour les fortes concentrations en argon.
On explique ainsi la possibilité d’atteindre de très faibles teneurs
en carbone. Figure 5 – Tuyère de convertisseur AOD

Exemple : les teneurs en carbone de 0,020 %, voire de 0,010 % ou
même de 0,005 %, sont réalisables industriellement pour les teneurs
en chrome habituelles, c’est-à-dire celles comprises entre 12 et 18 %.
Après la phase de décarburation, suit la phase de réduction pen-
dant laquelle on ajoute une certaine quantité de ferrosilicium, les
tuyères étant alimentées en argon pur.
Le brassage énergique et l’action du laitier à forte basicité per-
mettent d’obtenir des teneurs en soufre très basses (élimination
sous forme de sulfure de calcium, cf. paragraphe 2.2), couramment
0,015 % voire 0,010 % ou moins.
3.2.2 Séquence d’affinage
L’alliage en fusion préparé dans le four électrique a une teneur
en carbone de l’ordre de 1,5 %. Suivant la nuance à élaborer, sa
teneur en chrome est comprise entre 13 et 30 %, et il peut contenir
du nickel (nuances austénitiques essentiellement) et du molybdène.
L’opération de décarburation proprement dite, dont la durée est de
l’ordre de 40 min, peut être divisée en trois étapes. Quant à l’opéra-
tion de réduction, elle dure environ 10 min soit un total d’environ
50 min pour l’ensemble de l’opération d’affinage. Les différentes éta-
pes de l’opération de décarburation peuvent se résumer comme suit :
– pendant la première étape, dont la durée est d’environ 20 min,
le mélange insufflé dans le bain a un rapport oxygène/argon de
l’ordre de 3/1. On passe ainsi d’une teneur en carbone de 1,5 % à
une valeur de 0,3 % ;
– pendant la deuxième étape, dont la durée est de l’ordre de 10 min,
le mélange insufflé dans le bain voit le rapport oxygène/argon ramené
à une valeur voisine de 1/1. La décarburation se poursuit plus lente-
ment pour atteindre un niveau de carbone compris entre 0,1 et 0,2 % ;
– lors de la troisième étape, le rapport oxygène/argon peut varier
de 1/3 à 1/9. À l’issue de cette étape, dont la durée est également
de l’ordre de 10 min, la teneur finale en carbone est atteinte sans
avoir produit une oxydation notable du chrome.

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1,5
Teneur en carbone (% en masse)

amovible
Chapeau
Axe de rotation
de la ceinture

1,0

Cuve
AOD
0,5 Alliage
en fusion
Ceinture de support
et de basculement Réfractaires
VOD

0 H2O (vapeur),
0 10 20 30 40 50 60 70
Ar (N2), O2
Temps (min)
Tuyères d'injection
Figure 6 – Évolution de la teneur en carbone du bain en fonction
du temps suivant les procédés AOD et VOD pour un acier
inoxydable de type X2CrNi18-9/1.4307 Figure 7 – Coupe schématique d’un convertisseur CLU

L’évolution de la teneur en carbone au sein du bain est schématique-

ment représentée à la figure 6 pour la nuance austénitique à bas car-
bone X2CrNi18-9/1.4307 contenant 18 % de chrome et 9 % de nickel.
Après la phase de décarburation, suit la phase de réduction pen-
dant laquelle on ajoute une certaine quantité de ferrosilicium, les
tuyères étant alimentées en argon pur.
Le brassage énergique et l’action du laitier à forte basicité (cf.
paragraphe 2.2) permettent d’obtenir des teneurs en soufre très
basses, couramment 0,015 % voire moins de 0,010 %.
CnHm CnHm
En plus de l’obtention de basses teneurs en carbone et en sou-
fre, le procédé AOD permet une grande précision analytique sur
l’ensemble des éléments.
Les plus gros convertisseurs AOD ont une capacité de l’ordre de
160 tonnes, la capacité la plus courante étant de l’ordre de 110 à
120 tonnes. Quant au temps total d’affinage, il est généralement infé-
Ar (N2), O2
Soufflage

rieur à 90 min pour les nuances courantes (ferritiques et austénitiques).

3.3 Procédé CLU
Le principe général du procédé CLU (Creusot-Loire-Udeholm) [4]
est le même que pour le procédé AOD. Par contre, le mélange
argon-oxygène est partiellement remplacé par un mélange com-
posé de vapeur d’eau surchauffée et d’oxygène pendant la phase
de décarburation. Dans le bain, la vapeur d’eau est décomposée
en hydrogène et en oxygène. L’hydrogène gazeux joue le rôle de
diluant pour diminuer la pression partielle de CO. La
décomposition de la vapeur d’eau produit un complément d’oxy-
gène disponible pour la réaction de décarburation.
Avec ce procédé, les économies d’argon sont pratiquement de
70 % pour l’élaboration des nuances de type X5CrNi18-10/1.4301
par rapport au procédé AOD conventionnel, par contre l’oxydation
du chrome y est plus importante. Depuis le développement du pre-
mier pilote industriel à Decazeville [4] et malgré l’intérêt économi-
que du procédé, on doit noter que peu de réalisations industrielles
ont été faites dans le monde, la plus significative étant les deux
convertisseurs de 100 tonnes de l’aciérie Colombus en République
d’Afrique du Sud [3]. Ces derniers ont d’ailleurs été transformés en
convertisseurs AOD, car l’approvisionnement en argon n’est plus
un problème dans ce pays et l’hydrogène résiduel dans le métal
constitue un obstacle au développement de certaines nuances.
Technologiquement, le procédé CLU se différencie notamment
du procédé AOD par le fait que les tuyères d’injection du mélange
oxygène-vapeur d’eau (argon) sont implantées dans le fond du con-
vertisseur. Comme cela est schématisé à la figure 7, l’insufflation
du mélange gazeux se fait de bas en haut et non plus latéralement.
Refroidissement
Cn Hm , Ar (N2)
Figure 8 – Tuyère de convertisseur K-OBM-S (Kawasaki-Oxygen
Bottom Maxhütte-Stainless)
3.4 Procédé K-OBM-S
La technologie générale du convertisseur K-OBM-S (Kawasaki-
Oxygen Bottom Maxhütte-Stainless) est proche de celle du conver-
tisseur CLU. Elle se caractérise par des tuyères implantées dans le
fond de l’appareil qui sont orientées de bas en haut.
Un mélange composé d’oxygène et d’argon (ou d’azote) est
injecté par la partie centrale des tuyères (figure 8). Dans leur
espace annulaire, on injecte un mélange constitué d’argon, d’azote
et d’hydrocarbure CnHm qui peut être du gaz naturel CH4 ou du
propane C3H8 dont la fonction essentielle est d’assurer le refroidis-
sement des tuyères. Les hydrocarbures sont craqués sous l’effet
des températures élevées, provoquant ainsi la formation d’un
mouvement ascendant qui protège à la fois l’extrémité des tuyères
et les réfractaires contre les phénomènes d’oxydation et d’érosion.
Malgré son intérêt économique vis-à-vis de l’usure de tuyères et
des réfractaires, cette technologie ne représente que quelques
pour-cent des procédés d’affinage (cf. paragraphe 1 et figure 2). À
ce jour, les convertisseurs K-OBM-S installés ont une capacité
comprise entre 55 et 125 tonnes.

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4. Procédé VOD
Dans le procédé VOD, appelé aussi « ASV » (affinage sous vide),
l’alliage en fusion est traité sous vide. On obtient ainsi des pres-
sions partielles de CO très faibles ; la pression de l’enceinte pou-
vait être abaissée à 100 hPa pendant la décarburation.
La décarburation est effectuée en injectant de l’oxygène à l’aide
d’une lance alors qu’un peu de gaz inerte (argon) est injecté au
niveau des tuyères simples situées à la base de la cuve (figure 9).
Si le procédé VOD est bien adapté à la production d’aciers
inoxydables spéciaux (nuances ferritiques à haute teneur en
chrome (Cr ≈ 30 %), aux nuances austénoferritiques (duplex) et à
certaines nuances superausténitiques), il présente des performan-
ces technico-économiques, moins intéressantes que celles du pro-
cédé AOD, pour la majorité des aciers inoxydables. Pour avoir un
temps d’affinage comparable à celui du procédé AOD, il est néces-
saire de partir d’une charge liquide dont la teneur initiale en car-
bone est de l’ordre de 0,5 % (figure 6).
Pour obtenir cette valeur, il est nécessaire de réaliser une prédé-
carburation dans un convertisseur de type AOD (cf. schéma de la
filière d’élaboration de la figure 1) ; opération qui peut également
être réalisée lors de la fusion dans le four électrique en y insufflant
de l’oxygène. Dans ce dernier cas, une partie significative du
chrome est oxydée. On la retrouve dans le laitier dont la réduction
permet d’en récupérer la majeure partie.
La décarburation est effectuée en insufflant de l’oxygène à l’aide
d’une lance sous un vide initial d’environ 250 hPa qui diminue pro-
gressivement pour atteindre un niveau de l’ordre de 15 hPa en fin
d’opération. La durée de l’opération de décarburation proprement
dite varie entre 45 et 60 min, à la suite de quoi le métal en fusion
continue à être brassé sous vide pour en réduire la teneur en oxy-
gène. Cette dernière étape est nécessaire car, lorsque la décarbura-
tion est quasi terminée, on observe une brusque remontée de la
teneur en oxygène dans le bain. Le brassage final favorise les
échanges métal-laitier, ce qui est favorable pour l’obtention de
basses teneurs en oxygène, mais également en soufre.
Comme cela est indiqué sur la figure 2, la filière VOD seule
représente 7 % des procédés d’affinage, alors que la filière utilisant
un convertisseur associé à un affinage VOD représente environ
18 %, soit au total 25 %. Les plus grosses installations actuellement
en service ont une capacité de l’ordre de 100 tonnes et on admet
qu’une aciérie équipée de deux unités de 100 tonnes, telle que
celle de Yieh United (Taïwan), peut produire environ
800 000 tonnes d’acier inoxydable par an.
Lance à oxygène
Enceinte
sous vide
Vide
O2
Alliage
en fusion
Ar Poche
Figure 9 – Coupe schématique d’une installation d’affinage
sous vide VOD
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Les principaux avantages du procédé VOD peuvent se résumer
comme suit :
– obtention de très basses teneurs en carbone (couramment
C < 0,010 %). Cette faculté présente un réel intérêt vis-à-vis des
nuances d’acier inoxydable déjà mentionnées ;
– obtention de très basses teneurs en soufre (S < 0,002 %) et en
oxygène (O < 0,04 %), ce qui permet d’améliorer très sensiblement
la forgeabilité des nuances réputées comme étant difficiles à trans-
former à chaud ;
– obtention d’une excellente propreté inclusionnaire ;
– diminution de l’usure des réfractaires au voisinage des tuyères.
5. Procédé AOD-VCR
Le procédé AOD-VCR (Argon Oxygen Decarburization/Vacuum
Converter Refining) est censé allier les avantages du convertisseur
AOD et ceux relatifs à un affinage sous vide.
Ce procédé a été mis au point par Daido (Japon). Il consiste à
regrouper, dans un même appareil (figure 10), la rapidité opéra-
toire du convertisseur AOD et les effets de brassage entre le bain
et le laitier, caractéristiques d’un procédé sous vide.
Cet aspect, a priori séduisant, n’a pas donné lieu à des réa-
lisations industrielles importantes et malgré tout son intérêt métal-
lurgique, le procédé reste marginal.
Par rapport au procédé AOD classique, il permet de faire grâce à
la séquence sous vide, des économies d’argon et d’atteindre des
teneurs très basses en carbone (C < 0,010 %) et en azote
(N < 0,07 %).
Par rapport au VOD classique, il permet une plus grande sou-
plesse et n’impose pas de partir d’une charge prédécarburée, c’est-
à-dire dont le niveau initial en carbone est de l’ordre de 0,5 %.
Additions par trémie
Enceinte
sous vide
Axe de rotation
de la ceinture
Réfractaires
Ceinture de support
et de basculement
Tuyères d'injection
Alliage en fusion
des gaz : O2 , Ar (N2)
Figure 10 – Coupe schématique d’un convertisseur AOD-VCR
(Argon Oxygen Decarburization/Vacuum Converter Refining)
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__________________________________________________________________________________________________ AFFINAGE DES ACIERS INOXYDABLES

6. Métallurgie en poche
Entre l’outil d’élaboration lorsqu’il s’agit d’un convertisseur (AOD,
CLU, K-OBM-S) et la machine de coulée continue, l’alliage à l’état
liquide peut être soumis à différentes opérations métallurgiques :
– l’addition d’éléments stabilisants tels que le titane, le niobium, le
vanadium, le zirconium à l’abri de l’air par la technique du fil fourré ;
– la poursuite de la désoxydation du bain liquide par addition
d’aluminium, de calcium, de terres rares, etc., à l’abri de l’air par la
technique du fil fourré. Cette opération, qui peut être d’une impor-
tance capitale, joue directement sur la propreté inclusionnaire du
matériau et donc sur sa forgeabilité, sa résistance à la corrosion,
sa soudabilité et son usinabilité ;
– l’homogénéisation du bain aux plans thermique et analytique,
à l’injection d’un gaz neutre ou à l’aide d’un bouchon poreux
(figure 11) assurant un excellent brassage du bain dans la poche
avant de la coulée.
Bobine de fil Galets Guide fil
fourré de dévidage
Fil fourré :
- additions : Ti, Nb, V, Ce...
- désoxydants : Al, Ca...
Laitier
Poche
Argon insufflé au travers
d'un bouchon poreux
Figure 11 – Installation de métallurgie en poche
La technique du fil fourré, utilisée pour les deux premières opéra-
tions, permet une excellente maîtrise du rendement de transfert des
additions. En effet, grâce à l’utilisation des dévidoirs multifils per-
mettant de grandes vitesses de dévidage parfaitement régulées, la
fusion des fils fourrés se produit sous la couche protectrice du laitier
et donc à l’abri de l’air, évitant ainsi tout risque d’oxydation.
7. Évolutions récentes
Depuis le début des années 2000 on assiste à une double évolu-
tion. Elle concerne essentiellement les procédés K-OBM-S et AOD.
Le convertisseur AOD est alors équipé d’une lance de soufflage
d’oxygène à trois buses et sa capacité a été portée à 150-
160 tonnes. Dans ces conditions, une aciérie équipée d’un tel outil
d’affinage est capable de produire un peu plus d’un million de ton-
nes de brames par an [9] [10].
À cette évolution de la technologie, il faut associer l’utilisation
de matières premières moins chères. Il s’agit tout d’abord de la
chromite (Cr2O3) qui peut remplacer partiellement la charge de
chrome du ferrochrome à haute teneur en carbone (HC-FeCr) pour
les nuances courantes (Fe-Cr et Fe-Cr-Ni) et le trioxyde de molyb-
dène MoO3 pour les nuances à 2 % Mo et plus.
Quant au convertisseur K-OBM-S (associé, en amont, à deux
convertisseurs dont l’un dit « de recyclage »), il permet, de plus,
l’utilisation de fonte liquide déphosphorée (C ≈ 4,0 % et
P ⭐ 0,015 %). Ce schéma de production permet au japonais Kawa-
saki de produire dans son usine de Chiba 660 000 tonnes par an.
On estime que la conjonction de ces deux facteurs (technologie et
matières premières) permet de réaliser une économie comprise
entre 5 et 10 % pour la nuance plus courante X5CrNi18-10/1.4301.
On notera enfin que, durant la période 1992-2003, la production
mondiale d’acier inoxydable est passée de 14,9 millions à
21,5 millions de tonnes par an [11], le produit inoxydable passant
du statut de « spécialité » à celui de « commodité ». Ceci n’a été
possible que par l’ajustement des outils d’affinage (de 100 à
160 tonnes par outil) de manière à atteindre le standard d’un mil-
lion de tonnes par an pour une aciérie.

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tion. VAI Technology News, 31, p. 22 à 27
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J.R. Davis, p. 120 à 125 (déc. 1994).
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formule du VAI pour l’élaboration des aciers
inoxydables : réalisations, perspectives. La re-
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[4] CHASSAGNE (J.L.), MALEFANT (J.Y.) et SA-
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a reappraisal of the PERRIN Process. Part 1 :
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[6] PERRIN (R.). – La métallurgie rapide et sa ré-
cente évolution. Revue de Métallurgie, 43,
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tallurgie, 32, no 10, p. 466 à 468 (1935).
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KAGAWA (S.) et MATSUO (T.). – Advanced
stainless steel refining process based on slag-
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Métallurgie – CIT, no 1, p. 27 à 33 (janv. 1999).
[9] HYYTINEN (T.), MOILANEN (S.), RESCH (H.),
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continue à haute performance de brames en
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Revue de Métallurgie – CIT, no 10, p. 799 à
807 (oct. 2004).
[10] FRITZ (E.) et GEBERT (W.). – La fabrication
d’acier à l’oxygène – aperçu historique et
perspectives d’avenir. La Revue de Métal-
lurgie – CIT, no 1, p. 33 à 49 (janv. 2005).
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inoxydable, d’un siècle à l’autre. La Revue de
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aux Éditions T.I.
dans les Techniques de l’Ingénieur
base documentaire Réseaux électriques et
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[12] KRATZ (M.). – Fours à arc [D 5 920] (1999).
base documentaire Élaboration et recyclage
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[13] AYED (P.), OUVRADOU (C.) et ASTIER (J.). –
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est strictement interdite. – © Editions T.I. M 7 760v2 – 7

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