Nouveaux Procédés D'aciérie

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12/10/2008
Nouveaux procédés d’aciérie

Procédé EOF
par Jacques ASTIER
Ingénieur Conseil
Ancien Directeur à l’Institut de Recherche de la Sidérurgie française (IRSID)
1. Développements de nouveaux procédés d’aciérie.......................... M 7 672 - 2

1.1 Motivations des études................................................................................ — 2
1.2 Évolution des nouveaux procédés d’aciérie .............................................. — 2
2. Procédé EOF ............................................................................................... — 3
2.1 Principe.......................................................................................................... — 4
2.2 Développement industriel ........................................................................... — 4
2.3 Données métallurgiques.............................................................................. — 5
3. Commentaires généraux et conclusions............................................ — 5
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. M 7 672
près la disparition des convertisseurs Bessemer et Thomas, puis, mainte-

A nant, des fours Martin, la situation des procédés d’aciérie s’est bien simpli-
fiée et l’on ne trouve pratiquement plus que :
— des aciéries à l’oxygène effectuant la conversion de la fonte liquide en
acier ;
— et des aciéries électriques basées sur la fusion des ferrailles mais élargis-
sant leur charge aux minerais de fer réduits et, maintenant, à la fonte.
Cette simplification s’accomplit, cependant que toute une série de recherches
vise à mettre au point de nouveaux procédés d’aciérie tels que EOF (Energy Opti-
mizing Furnace). Avant de décrire ce procédé, il est nécessaire de comprendre
les motivations d’un tel effort pour développer une « troisième voie » en aciérie
et de voir à quoi il a abouti.
Pour de plus amples renseignements, le lecteur pourra se reporter en [13].
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1. Développements
de nouveaux procédés
d’aciérie Zone possible de nouveaux
procédés d'aciérie
comme EOF :
problème avec beaucoup
1.1 Motivations des études Zone des usines à
de ferrailles
Comme il a été rappelé dans une étude de l’IISI sur le four élec-
HF + convertisseurs
(jusquà 30 et 40 %
de ferrailles)
A A'
trique [1], la plupart de ces recherches sont liées à :
Zone des fours
— tout d’abord aux disponibilités croissantes en ferrailles dans le électriques (avec minerais
monde [12] ce qui, rappelons-le, favorise et explique le développe- réduits et éventuellement
ment mondial du four à arc ; fonte) : problème avec
— mais, ensuite, au manque d’énergie électrique ou à son coût beaucoup de fonte
élevé dans certaines régions, ce qui freine le développement du four
à arc ;
— et, enfin, à une recherche de flexibilité que l’on pourrait expri- 0 50 100
mer par le souhait de disposer d’un procédé permettant, à la limite, (100 % minerai) Ferrailles (%)
d’utiliser une charge allant de 100 % de ferrailles à 100 % de fonte !
(figure 1) [2].
Figure 1 – Principaux domaines d’utilisation des minerais
et des ferrailles par les filières sidérurgiques (d’après [2])
1.2 Évolution des nouveaux procédés
d’aciérie
— une première phase de soufflage d’oxygène et de préchauf-
fage de la charge ;
On peut les classer en trois catégories suivant le type de réacteur — et la phase de soufflage principal d’oxygène à débit croissant.
qu’ils mettent en jeu ; on a ainsi : Les résultats de ce procédé et, plus spécialement des opérations à
100 % de ferrailles sont résumés au tableau 1 pour les consomma-
tions et l’on peut y ajouter les commentaires suivants :
1.2.1 Procédés basés sur le convertisseur
— la durée d’opération (de coulée à coulée) est assez longue :
à l’oxygène 87 min en moyenne à Bethlehem Steel, contre 70 min, dans la
même usine pour les opérations normales ;
Ils ont déjà été évoqués dans l’article de Trentini [7 600] et dans — le rendement n’est pas très bon, de l’ordre de 78 % ; les scories
celui de Cagnet [7 650] et une conférence de Cesselin [3] fait un point sont très oxydées avec, en moyenne, toujours aux essais de Bethle-
complet sur ce sujet d’où l’on peut en conclure que : hem Steel, une teneur de 72,5 % FeO.
a) une utilisation de quantités de ferrailles allant au-delà des
valeurs usuelles de 200 à 300 kg par tonne d’acier jusqu’à 400 kg est
non seulement possible mais a été réalisée de façon industrielle
dans un certain nombre d’usines ; on peut, à titre d’exemple, rappe- Tableau 1 – Consommations (en kg/t) d’acier liquide
ler que cela a été longtemps le cas des usines de l’ARBED au Luxem- pour le procédé Z-BOP [d’après Jones [11]]
bourg, mais il est intéressant de noter que ces usines sont passées,
maintenant à l’aciérie électrique... ;
Acier
b) il est plus difficile d’aller au-delà de ces valeurs et, pour ce faire, Acier
ZSMK Bethlehem
il est nécessaire d’apporter un supplément d’énergie par la post Matière Bethlehem
100 % ferrailles opérations
combustion (de CO en CO2) ou, évidemment, par l’emploi d’une 100 % ferrailles
normales
source d’énergie supplémentaire c’est-à-dire l’injection de combus-
tible solide, liquide ou gazeux ; c’est là que l’on trouve toute une Fonte liquide ... 0 0 720
série de procédés tels que KS (figure 2), ZAPSIB, ou le Scrap Melting
Process de NSC (Nippon Steel) (figure 3). Ferrailles ......... 1 235 1 275 370
En fait, tous ces procédés et toutes ces méthodes n’ont connu
Charbon .......... 57/60 68 12,5
qu’un développement limité... Néanmoins, à titre d’exemple, nous
donnerons quelques détails sur l’une des tentatives les plus récen- Oxygène Nm3 . 118/122 125 66
tes et les plus importantes : le procédé ZAPSIB ou Z-BOP.
Chaux .............. 33 14 56
■ Procédé Z-BOP
Il a été développé à l’usine ZSMK (West Siberian Steel Works) à Chaux
Novokuznetsk (Russie) et est connu sous les noms de ZAPSIB ou Z- dolomitique .... 0 11 18
BOP ; il a fait l’objet de nombreux essais dans une usine de Bethle-
hem Steel aux États-Unis entre novembre 1991 et juin 1992. Il pré-
sente la particularité d’utiliser un convertisseur à l’oxygène normal
et de ne demander qu’un mode opératoire caractérisé par : 1.2.2 Procédés basés sur le four électrique
— l’addition de combustible solide (charbons anthraciteux ou à
hautes teneurs en matières volatiles), chargé au début de l’opéra- Nous n’y insisterons pas car ce ne sont que des variantes sur la
tion puis, ensuite, pendant le soufflage ; base du four à arc.
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Lance
Tuyère
yyyy
,,,,
Fondants
Fuel
,,,,
yyyy
Oxygène
Charbon
Air
N2 et / ou Ar
Figure 2 – Principe du procédé KS (d’après [3])
2. Procédé EOF
Convertisseur Convertisseur
de fusion de décarburation
Gaz Gaz Le procédé EOF (figure 4) est pratiquement le seul qui ait été
développé sur une échelle industrielle. Il a été inventé puis déve-
yy
,,
loppé à l’usine de la Compania Siderurgica Pains à Divinopolis, dans
Coulée de la fonte l’état de Minas Gerais au Brésil avec la société KTS (Korf Tecnologia
Siderurgica) quand ces deux sociétés appartenaient au groupe
KORF, le Dr. Weber fut l’un des principaux artisans de ce développe-
Oxygène Désulfuration de la fonte
Oxygène ment [9].
Ferraille
Soufflage
par fond de carbone Dénitruration
Bain constant et d'oxygène
de fonte liquide
Figure 3 – Principe de fusion des ferrailles au convertisseur de NSC
1.2.3 Procédés basés sur d’autres types

de réacteurs
C’est le cas des études faites au Japon sous l’égide du « Forum

des nouveaux procédés d’aciérie » visant à mettre au point un four
à multiple source d’énergie, d’une part, et des recherches du groupe
DAIDO (qui paraissent actuellement plus ou moins abandonnées),
d’autre part. On peut en rapprocher les recherches que font NUCOR
et USX aux États-Unis pour utiliser le plus efficacement le carbure
de fer et qui visent à mettre au point un nouveau type de réacteur
d’aciérie. Figure 4 – Évacuation de la scorie dans le procédé EOF

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2.1 Principe
La figure 5 montre bien le principe du procédé EOF et l’on y voit

ses caractéristiques essentielles, c’est-à-dire :
— le préchauffeur des ferrailles à la partie supérieure ;
— le réacteur qui a beaucoup d’analogies avec un convertisseur
basculant classique ;
Préchauffage — les systèmes d’injection qui comprennent :
des ferrailles - les injecteurs d’oxygène au-dessus du bain, pour décarburer le
bain, d’une part, et faire la postcombustion, d’autre part ;
- des tuyères submergées horizontales pour injecter l’oxygène,
d’une part, des combustibles solides (charbon) ou liquides,
d’autre part.
2.2 Développement industriel
La liste des installations construites, en construction ou en projet

(tableau 2) conduit à d’intéressantes conclusions :
— tout d’abord, la seule installation en service continu depuis
1982 est celle de Pains dont les résultats seront analysés par la suite
Injection (§ 2.3) ;
de O2 — la seconde installation, au Brésil, à Aliperti, n’a pas fonctionné
par suite de la mise en faillite de la société, avant le démarrage de
cette unité ;
— l’installation de Servola, AFS c’est-à-dire Altiforni e Ferriere di
Servola, devenu Servola SpA (appartenant à Lucchini et Duferco)
Injection près de Trieste en Italie a souffert aussi de problèmes financiers
de combustibles
entre ses premiers propriétaires mais a été remise en service en jan-
solides
vier 1996 et va être améliorée ;
— l’installation de Tisco à Jamshedpur n’a guère servi et a été
démontée ;
— mais, plus récemment, en Inde et aussi, en Indonésie et en
Chine, le procédé « repart » pour des unités de plus petites capaci-
tés, dans l’optique des mini-usines basées sur l’emploi de fonte,
liquide ou solide (provenant de mini-hauts fourneaux), comme indi-
Figure 5 – Principe du procédé EOF qué dans l’article [7110] [13].
Tableau 2 – Installations EOF
Usine Localisation Année de démarrage Capacité Remarques

(t)
C.S. Pains Divinopolis (Brésil) 1982 22 Première unité pour essais

1986 30 Unité industrielle
1988 30 seconde unité ; en fait la production de l’usine de
près de 500 000 t/an est faite en un seul réacteur
Aliperti Sao Paulo (Brésil) 1988 60 Opérations limitées puis arrêtées
AFS Trieste (Italie) 1991 60 En cours de modifications remise en service

1994 70
1996
Tisco Jamshedpur (Inde) 1990 90 Arrêté en 1992
Siscol Salem (Inde) 1998 30 En cours de construction 250 000 t/an
Kalyiani Steel Hospet (Inde) 1998 30 En cours de construction 250 000 t/an
Texmaco Indonésie 1999 2x30 Prévue pour 600 000 t/an
Dalton Steel Bellary (Inde) 30 Prévue pour 250 000 t/an
Yuxi Yuxi (Chine) 40 Prévue pour 300 000 t/an
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2.3 Données métallurgiques duites au tableau 5 et l’on peut en voir l’intérêt en notant que cette
unité est actuellement prévue pour 650 000 t/an de billettes avec,
toujours, une charge à 65 % de fonte et 35 % de ferrailles.
Le fonctionnement normal de l’installation de Pains se fait avec
une charge à 60 % de fonte, le complément étant soit de la ferraille
(c’est le cas à AFS) soit, plutôt, 20 % ferrailles et 20 % de fonte Tableau 5 – Productivité du procédé EOF [données récentes
solide ; des opérations avec 50 % de ferrailles ont été faites sans pro- de AFS (Trieste, Italie) avec four de 70 t]
blèmes. Une campagne d’essais d’environ 300 coulées a été faite, il
y a plusieurs années à la société Pains mais n’a pas été reprise car Type d’opération Quantité
cela ne présente aucun intérêt économique au Brésil.
Les résultats moyens, ainsi que les « records » de Pains, sont don- Coulées par jour 27 à 30
nés dans le tableau 3 qui montre bien l’excellente productivité de ce Fonte ............................................................... (%) 65
procédé. Des données moyennes de consommations à la tonne
d’acier, sont données dans le tableau 4 et indiquent bien, là aussi, la Ferrailles ......................................................... (%) 35
valeur de ce procédé et son efficience thermique avec le bon rende- (avec 30 kg de boulettes de poussières par
ment du préchauffeur qui amène les ferrailles vers 850 °C à la sortie tonne d’acier)
de ce préchauffeur.
Oxygène ................................................... (Nm3/t) 64
Azote ........................................................ (Nm3/t) 3,4
Gaz naturel ................................................. (m3/t) 6,3
Tableau 3 – Productivité du procédé EOF [données de C.S.
PAINS (Divinopolis, Brésil) et Four de 30 t] Temps de soufflage .................................... (min) 32 à 35
Durée de coulée à coulée ........................... (min) 48 à 53
Valeurs Meilleures
Type d’opération moyennes valeurs Réfractaires :
récentes récentes - briques ....................................................... (kg/t) 2,1
- gunitage ..................................................... (kg/t) 1,5
Durée de coulée à coulée ........ (min) 36 32 Main-d’œuvre ............................................... (h/t) 0,1
Nombre de coulées par jour 47 52 Rendement ..................................................... (%) 91,3
Production d’acier par an ............. (t) 400 000 450 000
3. Commentaires généraux
Tableau 4 – Efficience du procédé EOF (données
moyennes par tonne d’acier) (1) et conclusions
Type d’opération 60 % fonte 50 % fonte 70 % fonte
liquide liquide liquide Le premier point important à souligner est que le procédé EOF
10 % 50 % 30 % fonctionne très efficacement à l’usine de Pains et démontre que l’on
ferrailles ferrailles ferrailles
30 % fonte peut travailler avec des proportions variées de fonte et de ferrailles :
solide c’est un grand attrait de ce procédé et cela explique qu’après un cer-
tain nombre de déboires, de nouvelles installations soient en cons-
Oxygène .................... (m3) 75 80 95 truction en Asie. Cela concerne, comme le montre bien le tableau 1,
Fuel ............................. (kg) 8 10 40 surtout des mini-usines avec réacteurs EOF d’environ 30 à 40 t et des
capacités de 250 000 à 600 000 t/an.
Poussier de coke ........ (kg) 1 10 15
La remise en service de l’usine d’AFS à Trieste montre, et cela sera
Temps de coulée 63 68 79
à coulée ................... (min) notre seconde conclusion, que l’on peut maintenant envisager, sans
grands risques, de plus grandes unités EOF, d’au moins 650 000 t/an
Temps de soufflage (min) 36 38 42 avec un réacteur de 70 t.
(1) Ces données, plus anciennes que celles du tableau 3, sont moins
Il semble que la plupart de ces installations soient prévues pour
bonnes en productivité.
des charges aux environs de 60 à 70 % de fonte et 40 à 30 % de fer-
railles. De ce fait, la troisième conclusion est que les opérations à
100 % de ferrailles n’ont été faites qu’au cours d’essais de courte
On dispose, maintenant, de nouvelles données sur l’installation durée et, si elles apparaissent possibles, leur intérêt économique n’a
d’AFS à Trieste avec le nouveau réacteur de 70 t ; elles sont repro- pas encore été démontré.

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par Jacques ASTIER
Ingénieur Conseil
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S
Données économiques A
D’après les données de ses promoteurs [4] à [11], le procédé EOF paraît peu
coûteux en investissements et l’on devrait se situer, en ordre de grandeur, aux
environs de :
coulée continue en billettes ; l’installation serait supposée travailler avec une
charge aux alentours de 50 % de fonte liquide et de 50 % de ferrailles. V
100 dollars des États-Unis par tonne par an de capacité, soit, à ≈ 6 F par
dollar, 600 F par an.
Il est plus difficile de donner des indications générales sur les frais de fabri-
cation, mais le tableau A donne quelques éléments intéressants et une com- O
paraison sommaire avec les deux autres procédés d’aciérie sur une échelle de
Ces valeurs s’entendent pour une aciérie complète à base d’un EOF de 30 à
40 t pour produire 400 000 t/an avec la métallurgie secondaire (simple) et la 400 000 t/an. I
Tableau A – Comparaison des principaux éléments des frais de fabrication d’une tonne d’acier
R
Convertisseur à l’oxygène EOF
Four électrique à arc
Éléments 90 % fonte 50 % fonte
10 % ferrailles 50 % ferrailles
100 % ferrailles
P
Énergie électrique ............... (kW/h) 50 20 450
Oxygène ............................... (Nm3) 55 80 40 L
Charbon ................................... (kg)
Main-d’œuvre ........................... (h) 0,2
20
0,2 0,2
U
Coûts de fabrication (1)
Dollars des États-Unis/t .................. 20 30 50 S
F/t ..................................................... 120 180 300
(1) Ordre de grandeur et données économiques moyennes.
Références bibliographiques
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production : economic processing of pig iron, to iron and steel) Jamshedpur (Inde) 11- M 7 650 Traité Matériaux métalliques. Tech-
scrap and sponge iron with combined injec- 13 janvier 1996. niques de l’Ingénieur, 1989.
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O
U Constructeurs
R MDM (Mannesmann Demag Metallurgy). Division DKE (Demag Korf Engi- KTS (Korf Tecnologia Siderurgica LTDA), société affiliée à Mannesmann
neering). Demag Latina, Vespasiano (Brésil) (100 % Demag).
Les installations EOF peuvent être étudiées et vendues par : Takes (Tata Korf) société affiliée à MDM.
DKE.
E
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