Haut Fourneau: Théorie

Dossier délivré pour
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12/10/2008
Haut fourneau
Théorie
par Maurice BURTEAUX
Ingénieur de l’École Centrale de Paris
Ancien Chef des hauts fourneaux de Longwy et Dunkerque
1. Place du haut fourneau .......................................................................... M 7 400 - 2

1.1 Historique du haut fourneau....................................................................... — 2
1.2 Qualité de la fonte ....................................................................................... — 2
2. Aspects fondamentaux de la marche du haut fourneau .............. — 2
2.1 Finalité du haut fourneau............................................................................ — 2
2.2 Description sommaire ................................................................................. — 2
3. Aspects théoriques du fonctionnement............................................ — 3
3.1 Aspects thermiques..................................................................................... — 3
3.2 Aspects chimiques....................................................................................... — 4
3.3 Phénomènes d’écoulement ........................................................................ — 8
4. Schémas de fonctionnement du haut fourneau.............................. — 10
4.1 Schéma thermochimique............................................................................ — 10
4.2 Schéma aérodynamique ............................................................................. — 13
4.3 Relation entre les schémas thermochimique et aérodynamique............ — 16
5. Fonte et laitier .......................................................................................... — 17
5.1 Fonte ............................................................................................................. — 17
5.2 Laitier ............................................................................................................ — 18
6. Enfournement ........................................................................................... — 20
6.1 Matières enfournées.................................................................................... — 20
6.2 Éléments indésirables dans le haut fourneau ........................................... — 24
6.3 Répartition des matières au gueulard........................................................ — 25
7. Vent et gaz ................................................................................................. — 27
7.1 Vent ............................................................................................................... — 27
7.2 Gaz ................................................................................................................ — 28
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. M 7 400
u sein de l’usine sidérurgique intégrée décrite dans l’article Grandes usines

A sidérurgiques intégrées classiques [M 7 090] de ce traité, le haut fourneau
est installé dans l’usine à fonte qui regroupe la préparation de la charge,
parfois la cokerie, le haut fourneau et ses annexes, et une section technique
10 - 1991
chargée du progrès et du développement. Cet article et l’article Haut fourneau.

Exploitation [M 7 411] concernent le haut fourneau, ses annexes et, partiel-
lement, la section technique.
M 7 400
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1. Place du haut fourneau cet appareil, le fer en est évacué sous forme liquide dans la fonte.
Enfin, il est essentiel que la fonte produite pour l’affinage satisfasse
les besoins de l’aciérie où elle est convertie en acier ; strictement
1.1 Historique du haut fourneau parlant, cette dernière transformation ne concerne que la diminution
de la teneur en carbone du métal, mais l’opération au haut fourneau
introduit également dans l’alliage fer-carbone un certain nombre
Dans l’Antiquité et au Moyen Âge, le fer était produit directement
d’autres éléments qui doivent, à des degrés divers, être éliminés de
à partir des minerais de fer par la réduction de ceux-ci dans des fours
l’acier marchand.
de petites dimensions, dont l’évolution a conduit, au 14e siècle, au
four à masse, haut d’environ 2 mètres. Le produit obtenu était une La désulfuration s’effectue mal et de façon coûteuse au conver-
éponge de fer presque pur, mais mélangé de scories. Avec l’utili- tisseur, la teneur en soufre de la fonte est donc généralement
sation du soufflet hydraulique, la température dans les fours atteignit abaissée dans un stand de désulfuration situé entre le haut fourneau
un niveau suffisant pour conduire à la fabrication d’un produit et l’aciérie : la teneur en soufre de la fonte à la coulée doit donc être
liquide, la fonte, alliage de fer et de carbone ; le haut fourneau est compatible avec les possibilités du système de désulfuration et la
né de cette circonstance. Au milieu du 18e siècle, sa forme générale teneur finale visée dans l’acier.
est fixée et il fabrique, au mieux, une tonne de fonte par jour ; les La teneur en phosphore, exigée pour certaines qualités d’acier,
hauts fourneaux anglais sont alors alimentés en coke, en rempla- nécessite de limiter strictement la présence de cet élément dans la
cement du charbon de bois. Le haut fourneau du 19e siècle est le fonte.
siège d’un foisonnement d’essais et d’inventions qui conduisent à
La désiliciation s’effectue bien au convertisseur, mais au prix d’une
des perfectionnements de grande importance : l’emploi du vent
consommation de chaux et de la production correspondante de
chaud, la récupération puis l’épuration du gaz, la mécanisation du
laitier, génératrice de pertes en fer ; l’amélioration du coût de pro-
chargement, l’augmentation de la capacité de soufflage... À l’aube
duction, de la productivité et de la tenue du convertisseur a conduit
du 20e siècle, les plus gros appareils produisent 6 à 700 tonnes par
à demander la production de fonte moins chargée en silicium.
jour. Après une relative stagnation, le progrès reprend à partir des
années 50 (préparation poussée de la charge, emploi de vent très La teneur en manganèse ne pose habituellement pas de problème,
chaud et de la contre-pression, injections diverses aux tuyères, déve- étant donné la teneur obtenue naturellement à partir des minerais
loppement des moyens de mesures et du traitement de celles-ci, de fer.
recherches approfondies sur le fonctionnement) ; tout cela conduira Enfin, notons que certains éléments comme le chrome, le cuivre,
en une trentaine d’années à une production, pour les plus grosses le nickel, qu’on ne peut éliminer économiquement de la fonte,
unités, de 8 à 9 000 tonnes par jour et à des résultats remarquables doivent être écartés de l’enfournement au haut fourneau, de façon
dans les domaines de la consommation de combustibles, de la à ce que la fonte n’en contienne pas.
régularité de marche et de la durée des campagnes.
La régularité de la production de fonte et la régularité de son
analyse sont absolument nécessaires pour assurer une bonne pro-
ductivité à l’aciérie et un flux régulier du métal dans toute l’usine
1.2 Qualité de la fonte sidérurgique.
Compte tenu du lit de fusion et des conditions de marche du haut

fourneau, la fonte peut contenir nombre d’éléments à des teneurs 2.2 Description sommaire
variables (Si, Mn, P, S, Cr, Ti...), si bien que l’éventail de qualités des
fontes est considérable. Dans le cadre de cet article et de l’article
Haut Fourneau. Exploitation [M 7 411], seule est considérée la fabri-
2.2.1 Haut fourneau
cation de fonte d’affinage, destinée à être transformée en acier par
Du haut vers le bas, il comprend (figure 1) :
un traitement ultérieur, et donc, produit intermédiaire dans la chaîne
de fabrication de l’usine sidérurgique. On laissera ainsi de côté la — le gueulard, partie cylindrique où sont déversées les matières
fabrication de la fonte de moulage et du ferromanganèse. solides et par où sort le gaz [le terme gueulard désigne souvent aussi
l’appareil qui sert à introduire et à répartir les matières (article Haut
Fourneau. Exploitation [M 7 411] dans ce traité)] ;
— la cuve, tronc de cône évasé vers le bas ;
2. Aspects fondamentaux — le ventre, cylindre de raccordement entre la cuve et les
étalages ;
de la marche — les étalages, tronc de cône évasé vers le haut ;
— le creuset, cylindre dans le bas duquel se rassemblent la fonte
du haut fourneau et le laitier liquide.
En haut du creuset sont installées les tuyères par où l’air chaud
(le vent) est introduit dans le haut fourneau ; la zone des tuyères
2.1 Finalité du haut fourneau est parfois appelée ouvrage ; de plus en plus souvent, on injecte par
les tuyères un combustible auxiliaire ou d’autres matières. Vers le
Son rôle primordial est d’extraire le fer contenu dans les minerais. bas du creuset se trouve le trou de coulée par où sont évacués la
Dans la plupart des minerais, le fer se trouve combiné avec de fonte et le laitier ; certains hauts fourneaux où l’on produit beaucoup
l’oxygène généralement à l’état trivalent (Fe2O3), parfois à l’état de laitier sont équipés de tuyères à laitier placées entre le trou de
bivalent (FeO) ; dans les magnétites (Fe3O4), la valence du fer est coulée et les tuyères à vent et utilisées pour couler du laitier entre
intermédiaire. Le carbonate de fer (FeCO3) est aussi utilisé comme les coulées de fonte.
minerai, mais le fer est toujours ramené à l’état d’oxyde soit par
calcination à l’air préalablement à l’enfournement : On définit un niveau de référence du chargement, à un mètre
au-dessous des parties mobiles de l’appareil de chargement ; à
2FeCO 3 + 1/2 O2 → 2CO2 + Fe2O3 partir de ce niveau, on calcule :
soit par décomposition dans la partie haute du fourneau : — le volume total, jusqu’au fond du creuset ;
— le volume interne, jusqu’au niveau du débouché du trou de
FeCO3 → CO2 + FeO coulée dans le creuset ;
— le volume utile, jusqu’au niveau des tuyères.
Le haut fourneau est donc, d’abord, un appareil de réduction où
l’on met en contact les oxydes de fer et des agents réducteurs ; par La distance entre le niveau de référence du chargement et celui
ailleurs, étant donné les conditions de température qui règnent dans des tuyères est la hauteur utile.
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2.2.3 Forme générale du profil du haut fourneau

L’évasement de la cuve vers le bas est nécessaire pour que les
matières solides puissent s’écouler librement, d’autant plus que la
dilatation causée par leur échauffement augmente les frottements.
Le rétrécissement des étalages vers le bas évite l’anarchie dans la
descente de la charge dans la zone où une partie des solides disparaît
par fusion.
3. Aspects théoriques
du fonctionnement
3.1 Aspects thermiques
3.1.1 Échauffement des particules solides par le gaz
Il est le résultat de l’échange thermique superficiel et du transfert
thermique à l’intérieur de chaque particule ; il dépend donc du coef-
ficient d’échange par convection entre le gaz et les solides et des
caractéristiques physiques des particules.
En fonction des données du tableau 1, on calcule que le coke
s’échauffe trois fois moins vite que l’aggloméré [2]. (0)
Tableau 1 – Caractéristiques physiques des matières

influant sur les échanges thermiques
Capacité
Dimension Masse Conductivité
thermique
moyenne (1) volumique thermique
Matière massique
(mm) (t/m3) [kJ/(kg · K)] [W/(K · m)]

Aggloméré 20 3 0,96 1,74
Figure 1 – Schéma d’un haut fourneau (d’après [18])
Coke 50 1,2 1,46 0,46
(1) Correspond, en principe, au diamètre harmonique (§ 3.3.1).
2.2.2 Fonctionnement
Le haut fourneau est un réacteur à contre-courant. Les matières
solides introduites au gueulard (coke, minerai, aggloméré de
3.1.2 Échangeur thermique à contre-courant
minerai, additions) descendent sous l’effet de leur poids et à cause
Il a un fonctionnement qui se résume dans la formule donnant
de la création de vide due à leur disparition progressive dans le bas
la différence des températures entre le gaz θg et les solides θs à une
de l’appareil. Au niveau des tuyères, la combustion du coke et des
altitude z, comptée vers le bas à partir du gueulard :
combustibles auxiliaires produit du gaz à une température supé-
rieure à 2 000 oC et qui est, par sa composition (35 % de CO, quelques

ms cs z
pour-cent de H2), très réducteur. Ce gaz s’élève vers le haut à travers θ g – θ s = ( θ g0 – θ s0 ) exp – α 1 – ----------------
- --------------------- (1)
mg cg ms c s v
la charge solide ; au cours de leur descente, les matières de la charge
sont ainsi échauffées progressivement par le gaz. Elles sont d’abord avec α coefficient de transmission thermique,
séchées puis, s’il y a lieu, déshydratées et décarbonatées, les oxydes
de fer sont ensuite partiellement réduits par les agents réducteurs ms , mg masses des solides et des gaz,
du gaz, et enfin oxydes, métal primaire et gangue entrent en cs , cg capacités thermiques massiques des solides et
fusion (§ 4.2.2). À partir de la zone de fusion et jusqu’au creuset, les des gaz,
liquides s’écoulent à travers les morceaux de coke, seul solide v vitesse d’écoulement des solides,
présent. Dans cette région, la réduction des oxydes de fer s’achève,
certains oxydes non ferreux (P2O5 , MnO, SiO2 ...) sont réduits plus indice 0 pour les valeurs au niveau z = 0.
ou moins complètement, et la fonte et le laitier se constituent. Au Le rapport U = ms c s /mg cg détermine l’évolution de l’échange en
gueulard, le gaz refroidi et ayant perdu une partie de son pouvoir fonction de l’altitude z (figure 2) :
réducteur sort du haut fourneau par les prises de gaz ; la fonte et
— si U < 1, la concavité des courbes θg (z ) et θs (z ) est tournée
le laitier sont évacués périodiquement par le trou de coulée.
vers les z croissants, c’est-à-dire vers le bas du haut fourneau et
l’écart θg – θs va en s’amenuisant ;
— si U = 1, les courbes sont des droites parallèles ;
— si U > 1, la concavité des courbes est tournée vers les z
décroissants et l’écart θg – θs augmente en fonction de z.

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Figure 2 – Différents types de profils thermiques (d’après [2])
Le coefficient d’échange α dépend des caractéristiques des solides

(forme, dimension, pourcentage de vide) et de celles du gaz (capacité
thermique massique, conductivité, viscosité et vitesse), c’est-à-dire
de la nature de l’enfournement et des conditions de marche du haut
fourneau :
• l’augmentation de vitesse du gaz a un effet favorable par
l’activation de l’échange, mais un effet défavorable à cause de la
réduction du temps de contact gaz-solide ; au total α varie comme
la puissance – 0,4 de la vitesse ;
• l’augmentation de la dimension moyenne des particules a un
effet défavorable par la diminution de la surface d’échange ;
• α varie comme la puissance – 1,4 de cette dimension.
Dans le cas du haut fourneau, le schéma d’échauffement à contre-
courant doit être utilisé avec précaution à cause des réactions
chimiques qui, à une altitude donnée, peuvent modifier le débit des
matières (production de gaz, par exemple) ou le bilan thermique
(dégagement ou absorption de chaleur). Dans la partie haute de la
cuve, où les réactions sont pratiquement athermiques, la valeur du
rapport U est de 0,8 à 0,9 ; c’est la zone supérieure d’échange. Dans
la partie basse (bas de la cuve, ventre), où se déroulent des réactions
très endothermiques, la capacité thermique du gaz qui reste dis-
ponible pour échauffer les solides est moindre, U est supérieur à
un ; c’est la zone inférieure d’échange.
Une particularité importante du profil des températures dans le
haut fourneau est que les zones d’échange supérieure (où U < 1) et
inférieure (où U > 1) sont séparées par une région dont la hauteur
peut atteindre quelques mètres et où :
— la température des gaz et des solides est sensiblement
constante et ordinairement située entre 900 et 1 000 oC ;
— la différence de température entre gaz et solides est faible, de
l’ordre, au maximum, de quelques dizaines de degrés. Cette région
où U ≈ 1 est dite zone de réserve thermique (figure 3b ). Le maintien
d’une zone aussi étendue à une température sensiblement constante Figure 3 – Zone de réserve thermique (d’après [19])
s’explique par la présence d’une réaction fortement endothermique
qui, dans sa région d’action, épuise le potentiel thermique du gaz : Quand les besoins thermiques de la zone inférieure sont satisfaits,
c’est la réaction de Boudouard (§ 3.2.2). il y a toujours assez de chaleur dans le gaz pour échauffer les solides
Dans le diagramme de Reichardt (figure 3a ) on considère les dans la zone supérieure d’échange ; on ne peut donc épuiser
échanges thermiques à chaque niveau de température ; la ligne CRA complètement la capacité thermique du gaz, d’où la perte de chaleur
y représente l’énergie thermique reçue par la charge solide sensible (segment AB) qui ne peut être annulée.
au-dessus d’une température donnée, et la ligne FG l’énergie ther-
mique cédée par le gaz au-dessus de cette même température. R est
le pincement thermique dû à la présence de la zone de réserve 3.2 Aspects chimiques
thermique ; les températures au gueulard sont G pour le gaz et A
pour les solides (c’est la température ambiante) ; les températures
aux tuyères sont F pour le gaz (température de flamme) et C pour Nota : selon les conventions habituelles en thermochimie,
les solides (estimée à 1 500 oC). Le segment AB représente la chaleur l’enthalpie des réactions endothermiques est affectée du signe +,
sensible contenue dans le gaz qui quitte le haut fourneau. et celle des réactions exothermiques du signe –. Les valeurs des
La ligne FG est pratiquement une droite (figure 3a ), cela indique enthalpies de réaction sont tirées de la référence [1] ; elles sont
que la capacité thermique du gaz se trouve être sensiblement données pour la température indiquée après la réaction.
constante des tuyères au gueulard.
Pour une température de flamme F fixée, les besoins en gaz chaud Nota : le lecteur se reportera utilement à l’article Données thermochimiques nécessaires
du haut fourneau (c’est-à-dire la consommation de combustible), qui à l’établissement des bilans thermiques en sidérurgie [M 1 726] dans le présent traité.
sont représentés par la pente de la droite FG, sont déterminés par
les besoins thermiques dans la zone inférieure d’échange, entre C
et R.

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3.2.1 Réactions de décomposition de Boudouard (appelée aussi : de régénération de CO, de dissolution

du carbone ou solution loss ) :
Elles ne concernent que la partie non agglomérée du lit de fusion C + CO 2 ! 2CO + 163,45 kJ/mole de C
et sont, de ce fait, étant donné la nature actuelle de l’enfournement, (7)
de peu d’importance sur la marche du haut fourneau. o
(soit 13,62 MJ/ kg de C à 950 C)
La déshydratation des minerais survient entre 100 et 400 oC ;
l’énergie thermique consommée dépend du type de minerai, elle est L’équilibre est représenté par la courbe I de la figure 4.
au minimum de 2,4 MJ/kg d’eau (enthalpie d’évaporation) et peut Dans le domaine des hautes températures, dès qu’apparaît une
atteindre 3,7 MJ/kg d’eau. quantité notable de CO2 , il y a dissolution de carbone.
La décarbonatation de la castine se produit entre 700 et 900 oC : Dans le domaine des températures modérées, on tend au contraire
à la décomposition du CO mais, à cause de sa très faible cinétique,
CaCO3 → CO2 + CaO + 176,6 kJ/mole de CaCO3 cette décomposition ne se produit que dans des circonstances très
(soit 1,77 MJ/kg de CaCO3 à 25 oC) (2) particulières et en présence de fer métallique agissant comme
oC
catalyseur. La réaction de Boudouard, fortement exothermique,
La décarbonatation de la sidérose s’opère entre 500 et 700 : explique la constitution et le maintien de la zone de réserve
FeCO3 → CO2 + FeO + 75,07 kJ/mole de FeCO3 thermique (§ 3.1.2).
(soit 0,647 MJ/kg de FeCO3 à 25 oC) (3) Le rendement en monoxyde de carbone r CO est une mesure de
l’utilisation de l’oxyde de carbone dans le haut fourneau ; il s’exprime
avec les teneurs massiques en CO et CO2 du gaz de gueulard par
3.2.2 Carbone la relation :
r CO = %CO2 /(%CO + %CO2) (8)
C’est le principal agent réducteur, qui agit sur les oxydes soit
directement, soit par l’action de son oxyde CO. La première source
d’oxyde de carbone est la combustion du carbone du coke, dans le 3.2.3 Hydrogène
vent, au nez des tuyères :
C + 1/2 O2 → CO – 118,47 kJ/mole de C L’hydrogène présent dans le gaz réagit avec CO2 selon la réaction :
(soit 9,87 MJ/kg de C à 950 oC) (4) CO2 + H2 → H2O + CO + 41,19 kJ/mole d’eau
Cette réaction constitue également la principale source de chaleur (soit 2,29 MJ/kg d’eau à 25 oC) (9)
pour le haut fourneau. Le gaz carbonique étant l’étape finale d’oxy-
et, à partir de 800 oC, l’eau est réduite par le carbone :
dation du carbone, on considère également :
C + O2 → CO2 – 401,67 kJ/mole de C H 2 O + C ! CO + H 2 + 130,83 kJ/mole d ′ eau
oC)
(10)
(soit 33,47 MJ/ kg de C à 950 (5) (soit 7,27 MJ/kg d ′ eau à 950 o C)
et CO + 1/2 O2 → CO2 – 283,18 kJ/mole de C La réaction (10) est analogue à la réaction (7) et sa courbe d’équi-
(soit 23,6 MJ/kg de C à 950 oC) (6) libre est très semblable, avec un décalage de 100 oC vers les basses
températures. L’eau du vent est réduite aux tuyères selon la
Étant donné les conditions de température et de pression régnant réaction (10) ; le craquage des combustibles injectés est une autre
dans le haut fourneau, et la grande quantité de carbone présent, on source d’hydrogène.
tend à un équilibre entre les teneurs en CO et CO2 selon la réaction
Figure 4 – Équilibres Fe, oxydes de fer, CO, CO2

(Chaudron)

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Le rendement en hydrogène mesure, par analogie avec celui Les réactions (12), (13), (14) et (15) sont des réactions d’équilibre
de CO, l’utilisation de H2 pour la réduction. Il s’exprime, en fonc- dont les domaines sont visibles sur la figure 4 saut celui de Fe2O3 ;
tion des teneurs dans le gaz, par la relation : il suffit en effet d’une très faible teneur en CO du gaz pour
réduire Fe2O3 ; la courbe d’équilibre Fe2O3 / Fe3O4 coïncide donc
r H2 = %H2O/(%H2 + %H2O) (11) avec l’axe des abscisses.
— Toutes les réactions (12), (13), (14) et (15) se font sans
changement de volume gazeux, elles sont donc insensibles à une
3.2.4 Réduction des oxydes de fer par CO et H2 variation de pression dans le haut fourneau.
— Le diagramme de la figure 4 est établi pour une réduction en
Le taux d’oxydation (exprimé en atomes d’oxygène par atome de
lit fixe qui peut se prolonger aussi longtemps qu’il le faut pour
fer) des oxydes de fer varie de 1 (FeO de l’aggloméré et de certains
atteindre l’équilibre ; ce n’est pas le cas dans le haut fourneau où
minerais) à 1,33 (dans la magnétite rarement enfournée crue) et à 1,5
l’équilibre entre la composition du gaz et l’état d’oxydation du
(cas général). Pour plus de précisions sur la nature des produits
minerai ne peut, en pratique, être atteint qu’au niveau de la wüstite.
enfournés, on peut consulter les articles Minerais et fondants
On considère donc que, dans le haut fourneau dit idéal, la wüstite
[M 7 040] et Agglomération des minerais de fer [M 7 320] dans le pré-
est un point de passage obligé pour les oxydes supérieurs réduits
sent traité. La diminution du taux d’oxydation est la conséquence
par les réactions (12) et (13). Les oxydes non réduits en wüstite dans
de la réduction.
cette première étape sont réduits plus tard dans des conditions
moins favorables ; ils génèrent alors un défaut d’idéalité (§ 3.2.7).
3.2.4.1 Réduction par CO
Une première série de réactions constitue la première étape de 3.2.4.2 Réduction par H2
la réduction, à des températures qui sont au plus égales à celle de
la zone de réserve thermique (§ 3.1) ; ce sont : 3Fe 2 O 3 + H 2 ! 2Fe 3 O 4 + H 2 O – 2,09 kJ/mole de Fe 2 O 3
(16)
3Fe 2 O 3 + CO ! 2Fe 3 O 4 + CO 2 – 43,28 kJ/mole de Fe 2 O 3 (soit 0,013 MJ/kg de Fe 2 O 3 à 25 o C)
o
(12)
(soit 0,27 MJ/ kg de Fe 2 O 3 à 25 C) Fe 3 O 4 + 0,831H 2 ! 3FeO 1,056 + 0,831 H 2 O + 83,13 kJ/mole
(17)
Fe 3 O 4 + 0,831 CO ! 3FeO 1,056 + 0,831 CO 2 (soit 0,36 MJ/kg de Fe 3 O 4 à 25 o C)
+ 41,94 kJ/mole de Fe 3 O 4 (13) FeO 1,056 + 1,056 H 2 ! Fe + 1,056 H 2 O

(soit 0,18 MJ/kg de Fe 3 O 4 à 25 o C) (18)
+ 15,17 kJ/mole de FeO 1,056
On voit apparaître ici un oxyde FeO1,056 la wüstite, qui a un taux (soit 0,21 MJ/kg de FeO 1,056 à 950 o C)
d’oxydation variable mais pour lequel on retient, de façon classique,
la valeur 1,056. Ce sont des réactions d’équilibre dont les domaines sont très
La réduction jusqu’au fer métal peut se poursuivre ensuite, dans voisins de ceux des réductions par CO, comme le montre la figure 5.
une seconde étape, avec : Les courbes d’équilibre de CO et H2 avec les oxydes se coupent vers
800 oC ; on peut donc dire qu’au-dessous de cette température CO
Fe 3 O 4 + 4CO ! 3Fe + 4CO 2 – 27,06 kJ/mole de Fe 3 O 4 est mieux utilisé que H2 dans le processus de réduction, c’est
(14) l’inverse au-dessus.
o
(soit 0,12 MJ/kg de Fe 3 O 4 à 950 C) Enfin, la diffusion d’un gaz étant d’autant plus facile que sa den-
sité est plus faible, l’hydrogène diffuse quatre fois plus vite dans
et FeO 1,056 + 1,056 CO ! Fe + 1,056 CO 2 – 17,45 kJ/mole un solide que l’oxyde de carbone, ce qui est un grand avantage
o (15) pour la cinétique de la réduction par H2 .
(soit 0,24 MJ/kg de FeO 1,056 à 950 C)
Figure 5 – Réductions des oxydes de fer

en lit fixe (d’après [20])

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3.2.5 Réduction directe par le carbone — Chrome et vanadium : ils se comportent comme le manganèse.
— Titane : il se comporte comme le silicium.
3.2.5.1 Réduction de la wüstite
— Chaux, alumine, magnésie : à cause de leur très forte affinité
Dans la zone où la fusion permet un contact direct entre le carbone pour l’oxygène, ces oxydes ne sont pas réduits au haut fourneau,
et la wüstite, cette dernière peut être réduite selon la réaction : on les retrouve donc intégralement dans le laitier.
FeO1,056 + 1,056 C → Fe + 1,056 CO
+ 155,15 kJ/mole de FeO1,056 à 950 oC (19) 3.2.7 Droite opératoire
Cette réaction est, de toute évidence, équivalente à la somme des C’est un moyen graphique de faire la synthèse entre la production
réactions (15) et (7) qui exprime que le CO consommé par une réduc- et la consommation de gaz réducteur (figure 6). Elle est établie dans
tion indirecte est régénéré par la réaction de Boudouard. Le un système de coordonnées où sont portées, en abscisse, la quantité
chemin (15) + (7) paraît plus vraisemblable parce qu’il fait appel à d’oxygène mise en jeu rapportée à la quantité de carbone gazéifié
des contacts entre gaz (CO), solide (C) et FeO1,056 (pâteux ou liquide), (en atomes d’O2 par atome de C) et, en ordonnée, la même quantité
alors que le chemin (19) concerne des contacts entre solides ou d’oxygène rapportée à la production de fer (en atomes d’O2 par
liquides/solides : le modèle mathématique de l’IRSID emprunte le atome de Fe).
chemin (15) + (7). Le choix de l’un ou l’autre des chemins de réduc-
La production de gaz réducteur est représentée par le segment
tion n’a pas d’importance pour le bilan global, mais la comparaison
EB.
des réactions (15) et (19) montre que la réduction directe par le
carbone, fortement endothermique, est très désavantageuse du — Tout l’oxygène mis en jeu dans cette production provient du
point de vue de la consommation d’énergie. vent (v), de la réduction directe des oxydes de fer (f ) et des autres
oxydes (d). En projetant EB sur l’axe Ox , on peut donc écrire :
3.2.5.2 Autres réductions directes x v + x d + x f (atomes d’O2 /atome de C) = 1
■ Oxyde de phosphore
— La pente de la droite est m = (O/Fe)/(O/C) ; ce rapport est égal
Le phosphore est présent dans la charge sous forme de au rapport NC/NFe entre le nombre d’atomes de C consommés et
phosphate ; ce dernier est décomposé à partir de 1 100 oC : le nombre d’atomes de Fe produits par unité de temps, et donc aussi
P2O5 , 3 CaO → (P2O5)gaz + 3 CaO 1
au rapport N ----- O2 /NFe.
2
+ 673,7 kJ/mole de P2O5 à 1 400 oC (20)
puis l’oxyde est réduit :
(P2O5)gaz + 5 C → (P2)gaz + 5 CO
+ 980,6 kJ/mole de (P2O5)gaz à 1 400 oC (21)
Le phosphore ayant à peu près la même affinité pour l’oxygène
que le fer est, comme lui, réduit presque complètement au haut
fourneau.
■ Oxydes de manganèse
Le manganèse est introduit dans le fourneau sous forme de MnO
et de MnO2 ; ce dernier est facilement réduit en MnO par l’oxyde
de carbone. MnO est réduit, au-delà de 1 000 oC, selon la réaction :
MnO + C → Mn + CO + 282,4 kJ/mole de MnO à 1 400 oC (22)

MnO étant une base est réduit d’autant plus facilement que le
laitier est plus basique ; en présence de laitier acide, il se forme un
silicate de manganèse peu réductible. Habituellement, une fraction
importante du MnO, supérieure à 50 %, est réduite.
■ Silice
Le mécanisme du transfert du silicium vers la fonte est étudié au
paragraphe 5.1.3. On peut considérer que, globalement, la silice est
réduite selon la réaction :
SiO2 + 2 C → Si + 2 CO + 655,49 kJ/mole (23)
Remarque : toutes les réductions directes se faisant avec aug-

mentation du volume gazeux sont freinées par un accroissement
de pression dans le haut fourneau.
3.2.6 Réactions des autres éléments

— Soufre : il est étudié avec le laitier (§ 5.2).
— Zinc : il est étudié comme produit indésirable (§ 6.2.2). Figure 6 – Droite opératoire : réduction indirecte idéale (d’après [19])
— Cuivre et nickel : leurs oxydes sont complètements réduits.

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On peut donc écrire, en projetant sur Oy :

y v + y d + y f (atomes d’oxygène par atome de fer) = m
Remarque : m = NC/ NFe est la consommation spécifique de

carbone par atome de fer, c’est donc aussi la consommation de
coke par tonne de fonte ou mise au mille.
La consommation d’oxyde de carbone est, quant à elle, représentée

par le segment BA limité vers le bas par x B = 1, valeur de x au-delà
de laquelle le gaz commence à contenir du CO2 et, vers le haut, par
y = YA , taux d’oxydation du fer enfourné au gueulard. On montre
que la projection du segment BA sur Ox et xi = %CO2 /(%CO2 + %CO),
ce qui permet de tracer le diagramme de réduction des oxydes de
fer (figure 4) et ainsi de définir à une température fixée (1 000 oC
sur la figure 6) le point W d’équilibre avec la wüstite (O/Fe = 1,056).
Le point W limite la position de la droite opératoire du côté droit ;
un déplacement au-delà de ce point signifierait en effet que le gaz
devient oxydant. Dans le meilleur des cas, la droite s’appuie donc
sur le point W, on est alors à l’idéalité puisque la consommation de
gaz réducteur est maximale et que tout l’oxyde de fer atteint alors
le stade de la wüstite. Figure 7 – Droite opératoire : défaut d’idéalité (d’après [19])
La droite passe, par ailleurs, par un point fixe P (figure 7) qui est
déterminé par la température du vent et la qualité de la fonte ; la 3.3.1.1 Perte de charge
droite PW a la pente minimale et la mise au mille correspondante
est donc minimale. Quand la droite ne s’appuie pas sur W, comme Elle peut être calculée par diverses formules expérimentales ; en
c’est le cas dans le haut fourneau réel, on a un défaut d’idéalité matière de haut fourneau, on utilise souvent la formule d’Ergun :
« omega » qui mesure, en atomes d’oxygène par atome de Fe, la
∆p 1–ε 2
2 1–ε

1 1
quantité d’oxygène qui n’a pas été enlevée par la réduction directe, --------- = 150 µ v 0 ------------- - + 1,75 ρ g v 0 --------------
× --------- × ------ (24)
malgré le potentiel réducteur disponible dans le gaz. H ε3 d2 ε3 d
Même dans le cas de l’idéalité, le gaz de gueulard contient du CO, avec ∆p/H (Pa · m–1) perte de charge,
son potentiel réducteur n’est pas épuisé. Cela veut dire que, dans H (m) hauteur du lit,
les réductions directes, on produit beaucoup plus d’oxyde de µ (Pa · s) viscosité dynamique du gaz,
carbone qu’il n’en faut pour les besoins des réductions indirectes ; v0 (m · s–1) vitesse du gaz dans le haut fourneau vide,
en contrepartie, cet excès de gaz réducteur est un élément favorable
ε taux de vide,
pour l’achèvement des réactions.
d (mm) dimension moyenne,
ρg (kg · m–3) masse volumique du gaz.
Le diamètre moyen considéré est, en principe, le diamètre harmo-
3.3 Phénomènes d’écoulement nique défini par 1/d h = Σx i · d i où x i est le pourcentage de grains
compris entre deux tamis successifs de maille moyenne d i .
3.3.1 Passage du gaz dans un lit granulé
Le premier terme de (24) varie comme la viscosité dynamique µ ,
En régime stabilisé, il s’établit dans la hauteur du lit une perte de qui croît (pour les gaz) comme la racine carrée de la température ;
charge représentant la difficulté que le gaz éprouve à passer entre l’importance de l’effet du taux de vide ε est montrée par la figure 8.
les grains. Cette perte de charge peut être mesurée expérimentale-
ment, d’où les résultats du tableau 2. (0) Remarque :
— le taux de vide est très affecté par l’hétérogénéité de la
granulométrie comme on le voit sur les courbes de la figure 9 ;
Tableau 2 – Pertes de charge dans un lit fluidisé — le taux de vide du lit en mouvement est plus élevé que
de matières granuleuses [2] celui du lit fixe (jusqu’à 20 % de plus) ; la perméabilité du lit en
mouvement est donc toujours supérieure à celle du lit fixe qui
Caractéristique Aggloméré Coke sert à l’expérimentation.
Granulométrie :
d .............................. (mm) 8,5 10 12,5 (50) 3.3.1.2 Mise en fluidisation d’un lit granulé
Perte de charge : (1) 5 630 3 680 2 580 970 Elle intervient quand le poids de la charge est équilibré par la force
∆p .......... (Pa · m–1) de pression du gaz :
--------- (2) 18 600 12 200 8 460
H ρs gHs 0 = ∆p · s 0
–2 –1
(1) Débit massique 0,5 kg · m · s .
(2) Débit massique 1 kg · m – 2 · s–1.
avec ρs masse volumique des grains en vrac,
g accélération de la pesanteur,
H hauteur du lit,
Cet exemple montre clairement l’effet de la granulométrie des s0 section moyenne du haut fourneau,
matières et du débit massique de gaz sur la perte de charge par
à la mise en fluidisation la perte de charge s’exprime donc par la
mètre de hauteur du lit. On constate que la perméabilité au gaz est
relation :
surtout apportée par le coke, et que les parties les plus fines sont
∆p
très néfastes. --------- = ρ s g (25)
H

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complexe a été étudiée par Sherwood, et à partir de cette étude ont

été établis deux coefficients caractéristiques :
— le facteur d’accrochage :
2
v 0 S ρg
- --------- µ 0,2
FA = --------- ------- (26)
g ε 3 ρl
— le facteur d’engorgement :
Ql ρg
FE = ---------- --------
- (27)
Qg ρl
avec g accélération de la pesanteur,

v0 vitesse du gaz,
S surface spécifique du coke (article Caractérisation de
la texture poreuse des matériaux [P 1 050] dans le
traité Analyse et Caractérisation),
ρg, ρ l masses volumiques du gaz et des liquides,
Q g, Q l débits massiques du gaz et des liquides,
ε taux de vide,
µ viscosité dynamique des liquides.
Une étude systématique réalisée pour les hauts fourneaux de
Fukuyama [13] a montré que, dans le plan FE/ FA, on pouvait tracer
une droite, dans ce cas, d’équation : lgFA = – 0,7 lgFE – 2. Vers les
faibles valeurs de FA et de FE la marche est normale. Vers les grandes
valeurs de FA et de FE la marche devient anormale parce qu’il est
Figure 8 – Effet du taux de vide dans la formule d’Ergun
impossible d’écouler en même temps le gaz et les liquides à travers
le massif de coke. Pour pouvoir atteindre une allure donnée (donc
FE fixé), il faut minimiser FA, c’est-à-dire avoir du coke gros (S petit)
et bien classé (ε grand) et une viscosité dynamique de laitier µ
suffisamment faible. La fonte, à cause de sa faible viscosité et de
sa masse volumique élevée, s’écoule toujours beaucoup plus faci-
lement que le laitier. Avec le terme Q l apparaît l’un des avantages
de la marche en minerai riche avec peu de laitier : la limite d’engor-
gement est moins facilement atteinte que dans le cas des enfour-
nements à fortes quantités de gangue.
3.3.3 Descente de la charge et contraintes

sur les solides
Dans leur descente sous l’effet de leur poids (qui génère une
pression ps), les matières de la charge sont soumises au frottement
contre les parois (soit p f la force de frottement par unité de section
de la cuve) et à la poussée du gaz (soit P la perte de charge
globale). La pression verticale résultante est :
P V = p s – (P + p f ) (28)
Figure 9 – Courbes de Furnas
Le tableau 3 montre les résultats d’une expérimentation faite
aux hauts fourneaux de Magnitogorsk [3].
Pour un aggloméré, ρs ≈ 1 800 kg/m3, avec g = 9,81 m/s 2, il vient
∆p /H = 17 658 Pa/m ; c’est l’ordre de grandeur de certains résultats L’altitude H est comptée depuis le gueulard ; p L est la pression
du tableau 2 ; la mise en fluidisation est donc possible au haut latérale de la charge. Les valeurs du rapport P V / p s indiquent que
fourneau et elle y a été effectivement constatée. Par ailleurs, si la la pression résultante est de l’ordre du tiers de l’effet de la pesanteur.
fluidisation ne peut se développer quand la relation (25) est satisfaite, Sur la base des formules de Jansen, qui concernent la vidange
le mouvement de la charge vers le bas est interrompu par la poussée d’un silo, on peut formaliser l’expression de la pression
du gaz, c’est alors l’accrochage. résultante P V , qui dépend de ρ s (masse volumique des solides en
vrac), de la perte de charge ∆p/H (§ 3.3.2), de D (diamètre de la cuve
à l’altitude H ), de f (coefficient de frottement sur la paroi) et
3.3.2 Passage du gaz dans un lit de coke de X = p L /P V :
à travers lequel s’écoulent des liquides
∆p
H
- D 1 – exp – 4 f X ------- --------------
ρ g – --------- H 1
PV = s (29)
Dans la partie basse du haut fourneau, le laitier et la fonte liquide D 4f X
s’écoulent vers le creuset à travers un massif de coke, alors que le
gaz traverse en sens inverse ce même massif. Cette situation (0)

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Tableau 3 – Évolution de la pression verticale résultante P V 4. Schémas de fonctionnement

dans le haut fourneau [3]
du haut fourneau
H ps P pf PV
p L /P V P V/p s
(m) (kPa) (kPa) (kPa) (kPa) 4.1 Schéma thermochimique
0,5 108,8 47,0 24,5 37,3 1,32 0,342
2,5 326,6 144,2 93,2 89,2 0,813 0,273 4.1.1 Expérimentation sur haut fourneau en marche
4,5 544,3 231,4 159,9 153,0 0,461 0,281
6,5 762,0 312,8 225,6 223,6 0,351 0,294 Elle a d’abord orienté, puis confirmé, les études des chercheurs.
8,5 979,8 375,6 299,2 305,0 0,312 0,311 Pour ce qui concerne l’aspect thermochimique, elle consiste en
10,5 1 197,4 434,5 387,3 375,6 0,340 0,314 sondages, soit verticaux à partir du gueulard, soit horizontaux à
12,5 1 415,2 490,4 490,3 434,5 0,361 0,307 différents niveaux. Dans les deux cas, ces sondages permettent
d’apprécier l’évolution des solides et du gaz, et de mesurer les tem-
pératures sur une ligne verticale, qui, pour des raisons pratiques,
P V augmente comme H et D , et diminue quand f , X et ∆p /H est très souvent plus près de la paroi que de l’axe central du haut
augmentent. La facilité de descente de la charge est donc déter- fourneau.
minée par une perte de charge faible et par le profil interne du haut La figure 11 montre les résultats de tels sondages effectués dans
fourneau. des conditions de marche et dans des hauts fourneaux très dif-
Au gueulard, la surface des matières chargées a généralement la férents, décrits au tableau 4. (0)
forme d’un cône renversé. Les couches de coke et de minerai ou
d’aggloméré, en pente vers le centre, forment donc des V très
ouverts. La dissection de hauts fourneaux (§ 4.2) a montré qu’au Tableau 4 – Caractéristiques des hauts fourneaux
cours de la descente dans la cuve les couches devenaient sensible- dont le fonctionnement est étudié sur la figure 11
ment horizontales et le restaient jusqu’au moment de la fusion
(figure 10). On dit qu’alors l’écoulement des solides dans la cuve Haut Bas Haut
est de type piston, ce qui signifie, en particulier, que toutes les par- Caractéristique fourneau no 7 fourneau fourneau no 3
ticules y ont le même temps de séjour. Cet aplatissement des couches de Seraing de Liège de Fukuyama
est dû, en partie, à ce que la vitesse de descente de la charge est
plus élevée à la paroi qu’au centre, à cause de la position périphé- Date ..................................... 1958 1958 1981
rique des tuyères où se crée le vide provoqué par la combustion Volume utile ................(m3) 497 22,5 2 605
du coke. Hauteur utile................. (m) 19 4,3 25,3
Combustible (kg/t de fonte) 732 890 392 à 452
À cause de l’augmentation du diamètre de la cuve entre le gueulard Richesse en fer du lit de
et le ventre, les couches s’amincissent. Il y a, de ce fait, pendant la fusion ............ (% en masse) 43,2 45,5 ≈ 61
descente, transport de matière vers la paroi, ce qui est une cause
d’abrasion du coke ou de l’aggloméré. Les contraintes de pression
(tableau 3) sont, quant à elles, faibles en regard de la résistance
mécanique des solides. On remarque l’analogie des résultats dans les trois cas.
■ La zone de réserve thermique est présente partout : à 900 oC

(figure 11a ), à 950 oC (figure 11b , malgré la cuve très basse),
à 1 000 oC (figure 11c , mise au mille 452 kg/t).
■ On note la présence d’une zone de stabilité de l’analyse de gaz
dans la cuve, où le rapport % CO2 / (% CO + % CO2) est égal à 0,25
(figure 11a ) et 0,275 [figures 11b et c (mise au mille 452 kg/t)].
Il existe donc une zone chimiquement peu active, qui se trouve
d’ailleurs située dans la zone de réserve thermique, c’est la zone de
réserve chimique. Dans cette zone, le gaz a une composition très
proche de celle qui correspond à l’équilibre de la réaction (15)
(FeO1,056 + 1,056 CO ! Fe + 1,056 CO2) ; c’est-à-dire % CO2 / (% CO
+ %CO2) ≈ 0,28.
Dans la zone de réserve chimique, il y a équilibre entre le gaz et
la wüstite, et cet équilibre ne peut se maintenir qu’à cause de la
présence de la zone de réserve thermique. La figure 11c expose trois
cas, dont deux où les zones de réserves chimique et thermique sont
différentes de celles que nous venons d’examiner ; il s’agit de pério-
des de marche où l’on a recherché une très faible mise au mille, avec
une production élevée. On voit ainsi que les deux zones de réserve
peuvent subir des modifications importantes quand on modifie pro-
fondément les conditions de marche. La dégradation des transferts
Figure 10 – Dissection du haut fourneau de Nagoya thermiques et des transferts de masse peut conduire jusqu’à la dis-
(Nippon Steel Corporation) parition des zones de réserve et avoir, par là, des conséquences
importantes sur la régularité ou l’économie de fonctionnement du
haut fourneau. L’effet de l’allure de production sur ce point est étudié
au paragraphe 4.3.

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Figure 11 – Études thermochimiques : expérimentations sur hauts fourneaux en marche ([21] pour (a) et (b) ; [22] pour (c ))

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4.1.2 Fonctionnement du fer à l’enfournement (y0 = 1,468 atome O2 /atome Fe), on peut
écrire l’ensemble des réactions (12) + (13) selon la réaction :
Il revient à l’IRSID d’avoir, dans les années 50, établi une théorie
du fonctionnement du haut fourneau fondée sur les aspects thermo- FeO y0 + [y 0 – (1,056 + ω)]CO
chimiques et qui est résumée par la figure 12. Les transferts de → FeO1,056 + ω + [y 0 – (1,056 + ω)] CO2 (30)
masse y sont figurés par la variation du taux d’oxydation de la
charge, qui est évidemment en relation directe avec les teneurs soit pour le haut fourneau HF4 :
en CO2 et CO du gaz que nous avons considérées ci-avant. Le niveau FeO1,468 + 0,382CO → FeO1,086 + 0,382CO2
d’oxydation de la wüstite (1,05), dans ce schéma, sépare le haut four-
neau en deux zones fonctionnelles :
4.1.3.3 Bilan du coke
— la zone de préparation où, dans le cas idéal, les oxydes de fer
sont réduits jusqu’à l’état de wüstite ; La consommation de combustible est, dans l’exemple, de 294 kg
— la zone d’élaboration où la wüstite est réduite en fer et où se de coke et de 180 kg de charbon par tonne de fonte. Le charbon
forment la fonte et le laitier. Le fonctionnement du haut fourneau et 130,9 kg de coke sont brûlés aux tuyères :
peut être appréhendé par les bilans des transferts de masse • 106,9 kg de coke sont dissous par la réaction (7) de
(matières) et des transferts de chaleur de chacune des deux zones. régénération ;
• 4,4 kg servent à la réduction des oxydes non ferreux et à la
désulfuration ;
4.1.3 Bilans de matière • 51,8 kg servent à la carburation de la fonte.
Le pourcentage de coke dissous (36,4 %) est ici particulièrement
élevé à cause de la grande quantité de charbon injecté.
Remarque : les chiffres cités aux paragraphes 4.1.3 et 4.1.4
concernent la marche du haut fourneau HF4 de Dunkerque au
cours de l’année 1990 et résultent de calculs effectués par l’IRSID.
4.1.4 Bilans thermiques
Sans détailler les bilans de matière on examine ici quelques Les tableaux 5 et 6 détaillent ceux de la zone de préparation, et
points intéressants. de la zone d’élaboration pour laquelle les besoins thermiques
proviennent surtout des réactions et de l’enthalpie des liquides.
4.1.3.1 Bilan de l’azote Les bilans thermiques étagés ne sont pas additifs. La chaleur prise
On écrit que l’azote traverse le haut fourneau sans réagir, ce qui en compte, dans la zone de préparation, pour l’échauffement de la
est justifié par le fait que l’azote ne se combine qu’en très faible partie des solides destinée à être gazéifiée (oxygène correspondant
quantité dans KCN et TiN. à la réduction hématite → wüstite, carbone dissous) n’est pas un vrai
besoin puisqu’elle est réutilisée pour le réchauffage des solides
enfournés ultérieurement. Le bilan thermique global, établi selon les
4.1.3.2 Réduction des oxydes de fer par CO mêmes principes, met en jeu 4 245 MJ/t de fonte (article Haut Four-
On introduit là un niveau intermédiaire d’oxydation de 1,056 + ω neau. Exploitation [M 7 411] dans le présent traité).
pour tenir compte du défaut d’idéalité (ω = 0,03 atome O2 /atome Fe (0)
pour le haut fourneau HF4) et, étant donné le taux d’oxydation réel
(0)
Figure 12 – Fonctionnement du haut fourneau

(d’après [1])

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Tableau 5 – Bilan thermique de la zone de préparation (1)

Besoins Apports
(MJ/t de fonte) (MJ/t de fonte)
Réduction de la magnétite en wüstite (13)............................. 199,50 Réduction de l’hématite en magnétite (12) ............................ 99,18
Réaction du gaz à l’eau (9)....................................................... 20,68 Enthalpie du gaz à l’entrée de la zone .................................... 2 161,90
Évaporation de l’eau ................................................................ 36,68
Échauffement de la charge ferrifère ....................................... 923,78
Échauffement du coke ............................................................. 385,06
Échauffement de la gangue..................................................... 291,86
Enthalpie du gaz de gueulard.................................................. 359,56
Pertes thermiques .................................................................... 43,96
Total .......................................................................................... 2 261,08 Total........................................................................................... 2 261,08
(1) Le bilan des réactions (9), (13) et (12) est une consommation de 121 MJ ; l’essentiel des besoins de cette zone concerne le séchage et l’échauffement des matières
solides.
Tableau 6 – Bilan thermique de la zone d’élaboration

Besoins Apports
(MJ/t de fonte) (MJ/t de fonte)
Réduction eau du vent (10).................................................... 70,20 Combustion du coke (4) .......................................................... 1 112,01
Enthalpie du charbon (1) ....................................................... 290,15 Combustion du charbon ......................................................... 1 264,71
Réaction de régénération (7) ................................................. 1 264,78 Chaleur sensible du vent sec.................................................. 384,01
Réaction gaz à l’eau (9) .......................................................... 56,19 Chaleur sensible de l’oxygène ............................................... 7,75
Réduction des oxydes non ferreux ....................................... 126,15 Enthalpie de l’eau du vent ...................................................... 6,34
Chaleur sensible de la fonte liquide ..................................... 686,43 Réduction indirecte des oxydes de fer [(14) et (15)]............. 283,32
Chaleur sensible du laitier liquide ........................................ 323,96 Formation du laitier (2) ........................................................... 8,92
Pertes thermiques .................................................................. 249,10
Total ........................................................................................ 3 066,96 Total ......................................................................................... 3 066,96
(1) Entre 25 et 1 000 oC.
(2) Pour la partie de la gangue qui ne provient pas de l’aggloméré.
4.2 Schéma aérodynamique

4.2.1 Expérimentation
Au début des années 70, certaines usines japonaises ont procédé
à des dissections de hauts fourneaux ; ces opérations ont consisté,
après extinction de l’appareil, au prélèvement soigné, depuis le
gueulard, de toutes les matières qu’il contenait. On a ainsi recueilli
de nombreuses informations sur l’état des solides et, partiellement,
des liquides (figures 10 p. 10 et 18 p. 16).
4.2.2 Différentes zones

À la suite des dissections, on a pu diviser le haut fourneau en dif-
férentes zones caractérisées par des différences dans l’écoulement
du gaz, des liquides et des solides (figure 13).
4.2.2.1 Zone sèche ou zone en grains

Il s’agit de la région supérieure des charges, où le niveau de tem-
pérature n’a pas encore permis d’atteindre la fusion. L’écoulement
du gaz y est conforme à ce qui a été exposé au paragraphe 3.3.1,
et la descente des charges, à ce qui a été dit au paragraphe 3.3.3.
4.2.2.2 Zone de fusion

Lors de leur descente, les matières ferrifères atteignent, vers le
bas de la cuve, une région où la température est suffisamment élevée
pour provoquer d’abord un ramollissement puis, peu à peu, une
fusion complète. La zone de fusion est la région limitée par
l’isotherme de début de ramollissement (1 100 à 1 200 oC) et par celui
de fusion complète (1 400 à 1 450 oC). Figure 13 – Différentes zones du haut fourneau

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— La zone de fusion peut avoir des formes diverses (figure 14), 4.2.2.4 Zone des tuyères
en fonction de la forme des isothermes (§ 6.3.2.2).
Au nez de chaque tuyère se déroulent deux phénomènes : d’une
— Elle joue un rôle important dans la distribution du gaz vers la part la combustion du coke et des combustibles injectés, d’autre
zone sèche ; en effet, à cause de leur ramollissement, les couches part le mouvement du coke balayé violemment par le vent qui sort
de matières minérales sont pratiquement imperméables au gaz, de la tuyère. On peut donc définir là deux zones que l’on confond
qui ne peut donc traverser la zone de fusion que dans l’épaisseur souvent en les nommant.
des couches de coke. Ces persiennes de coke interviennent donc
a ) La zone de combustion : là, le carbone du coke et des injections
pour beaucoup dans l’établissement de la perte de charge globale
brûle [réactions (4), (6) et (7)], l’eau du vent est réduite [réaction (10));
du gaz dans le haut fourneau ; de plus, elles orientent et
à cause du grand excès de carbone, l’hydrogène des injections
répartissent le gaz à la sortie de la zone.
traverse la zone sans réagir. La figure 15 montre une analyse du gaz
— L’épaisseur de la zone de fusion dépend de l’écartement des dans cette zone, on y constate que la région oxydante (où il y a O 2
isothermes et de la nature de la gangue : les matières siliceuses ou CO 2) disparaît à environ un mètre du nez de la tuyère ; dans
ont une température de début de fusion relativement basse, mais d’autres essais, on a trouvé jusqu’à 1,3 m, ce qui reste faible devant
un grand intervalle de fusion ; c’est le contraire pour les matières le diamètre des creusets actuels, soit 8 à 14 m. Sauf injection massive
calcaires. de produits hydrogénés ou forte suroxygénation du vent, le gaz qui
— L’altitude de la zone de fusion (et donc des isothermes) est sort de la zone de combustion contient 35 % de CO, 1 à 3 % d’hydro-
fonction de la répartition des solides dans la cuve (§ 6.3) et des gène et le complément d’azote.
conditions de marche du haut fourneau ; ainsi, toutes choses étant La température de flamme T F , au nez de la tuyère, se calcule par
égales par ailleurs, l’augmentation de la température aux tuyères le bilan thermique de la zone de combustion considérée isolément,
provoque l’abaissement de la zone de fusion. d’où le nom de température adiabatique de flamme. Une bonne
— La carte thermique du haut fourneau, et en particulier la posi- estimation en est donnée par la relation :
tion des isothermes de fusion, peut être déterminée par une méthode
mise au point par l’IRSID, et qui consiste à enfourner, en un point T F (oC) = 1 455 + 0,8 T v – 5,9 (H2O) v + 3,67 (Ox) – El (31)
repéré sur un rayon, une capsule contenant du xénon radioactif avec Tv température du vent,
(Xe 133) ; cette capsule est obturée par un bouchon fait de différents
alliages dont la température de fusion est de 800, 1 060, 1 145 (H2O)v eau du vent en g/m 3 de vent,
ou 1 270 oC. La détection du passage du xénon à la sortie du haut (Ox) suroxygénation du vent en m 3/1 000 Nm3 de vent,
fourneau permet de déterminer la position du point de fusion du El effet refroidissant global des injections, dû principa-
bouchon. L’enfournement de plusieurs capsules donne la forme et lement à leur chaleur de crackage.
la position de l’isotherme.
Le tableau 7 donne les valeurs de El. (0)
4.2.2.3 Zone d’égouttage, ou zone active
Cette zone est limitée par deux surfaces : le bas de la zone de
fusion et la limite supérieure de la zone stagnante ou homme-mort Tableau 7 – Effet du refroidissement des injections
(§ 4.2.2.5). Là le coke est en mouvement vers les tuyères où il est
brûlé ; la distance L (figure 13) entre ces deux surfaces est un Injection Effet refroidissant global El
paramètre important pour l’écoulement du coke, et donc pour la
descente des charges. Fuel........................... – 3,67 oC · L–1 pour 1 000 m3 de vent
Gaz naturel .............. – 3,4 oC · m–3 pour 1 t de fonte
Le gaz qui vient des tuyères se dirige vers les persiennes de coke Gaz de cokerie ......... – 2,3 oC · m–3 pour 1 t de fonte
de la zone de fusion ; les liquides s’écoulent sur toute la surface ;
Charbon ................... – 1,5 à 2 oC · kg –1 pour 1 t de fonte
tous ces écoulements se font à travers les morceaux de coke, seul
solide présent ; il en résulte que cette zone se comporte comme un
réacteur parfaitement brassé dont la caractéristique principale est
que tous les éléments de matières qui y sont contenus ont la
même probabilité de sortie, quel que soit leur temps de séjour
dans la zone.
Figure 15 – Analyse du gaz au nez de la tuyère (d’après [23])
Figure 14 – Différentes formes de zone de fusion

(doc. Nippon Steel Corporation)

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Le niveau de température de flamme a un effet variable sur la

température de la fonte : Y. Ishikawa [14] montre une relation directe
entre ces deux températures au haut fourneau HF1 d’Oïta, alors que
J. Fletcher [4] signale qu’une baisse de température de flamme
de 250 oC n’a causé aucune variation de température de la fonte au
haut fourneau HF3 de Newcastle. La température de flamme a une
incidence certaine sur la production de SiO (§ 5.1.3) et sur la vola-
tilisation des composés alcalins (§ 6.2.1).
En 1989, les températures de flamme des hauts fourneaux de
Dunkerque étaient comprises entre 2 150 et 2 200 oC.
b ) La zone tourbillonnaire : c’est une cavité créée par la combus-
tion du coke et entretenue par le courant de vent qui vient de la
tuyère ; elle a été mise en évidence par les dissections (zone I,
figure 16).Dans cette cavité, le coke tourbillonne selon le mouve-
ment montré sur la figure 17. L’abrasion et les chocs produisent des
fines de coke qui, plus ou moins agglomérées par du laitier, voire
par de la fonte, s’accumulent à la limite de la zone tourbillonnaire,
vers le bas et en face de la tuyère (zone IV, figure 16). Cette couche
de matières fines, peu perméable, dévie le jet de gaz vers le haut
et peut retenir de la fonte et du laitier liquides ; si ces deux phéno-
mènes deviennent trop importants, on risque des brûlures de tuyères
(article Haut Fourneau. Exploitation [M 7 411] dans le présent traité)
et des perturbations dans l’écoulement du gaz vers les étalages.
Compte tenu de l’écartement des tuyères (un peu plus d’un
mètre), il y a, latéralement, presque continuité entre les zones de
combustion des tuyères voisines, si bien que le coke est brûlé dans
un volume torique de 1 à 1,3 m de diamètre. Cette combustion crée
un talus d’éboulement qui, vers l’extérieur du haut fourneau, se
confond, à cause de leur pente, avec la paroi des étalages, et qui, Figure 16 – Arrangement du coke dans le creuset (d’après [24])
vers l’intérieur, donne naissance à un talus fixe (figure 13) qui
limite la zone stagnante.
4.2.2.5 Zone stagnante ou homme-mort

C’est le massif de coke qui occupe tout le creuset et qui est limité
à sa partie supérieure par le talus d’éboulement du coke vers les
tuyères. Cette zone (zones V et VII, figure 16) est immobile à l’échelle
de temps des phénomènes que nous avons étudiés ci-avant, soit
quelques heures ; cependant le coke s’y renouvelle en environ 3
à 4 semaines, car le carbone qu’il contient sert à la carburation de
la fonte et à la réduction indirecte.
Les sondages aux niveaux des tuyères ont montré que les
conditions dans l’homme-mort pouvaient être très variables [15] : on
peut passer d’un massif très perméable au gaz, avec une température
de 1 500 oC, à un massif encombré par le bas de la zone de fusion,
et où la température (1 150 oC) est trop basse pour permettre une
bonne circulation du laitier.
La possibilité d’écoulement des liquides jusqu’au trou de coulée
dépend directement des conditions régnant dans l’homme-mort.
T. Fukutake [5] a déterminé expérimentalement un coefficient
d’écoulement FL :
µ v0
( 1 – ε )2

h 2
- × -------------------
FL = 180 --------------------- - × ------ (32)
ε3 d 2 ρ lg D
avec ε taux de vide,

µ viscosité dynamique,
v0 vitesse d’écoulement des liquides en surface,
Figure 17 – Schéma de la zone tourbillonnaire (d’après [25])
h hauteur du liquide dans le creuset, repérée par rapport
au trou de coulée,
D diamètre du creuset,
d dimension moyenne du coke.

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Figure 18 – Positions de l’homme-mort (d’après [24])
Ce coefficient sans dimension est en relation directe avec la

quantité de laitier restant dans le creuset à la fin de la coulée,
c’est-à-dire avec le laitier qui n’a pu rejoindre le trou de coulée. Il
faut donc minimiser FL, et donc avoir du coke gros et bien classé
(ε et d grands), une température de creuset élevée (pour µ faible)
et un écoulement de laitier sur toute la surface du creuset (pour v 0
faible). La fonte, à cause de sa faible viscosité et de sa masse spé-
cifique forte, s’écoule mieux que le laitier (§ 3.3.2).
Les dissections ont montré que la base de l’homme-mort pouvait Figure 19 – Influence du temps de séjour du gaz dans la cuve
reposer sur le fond du creuset (figure 18a ), ou bien que l’homme- sur la réduction de l’hématite par CO à 900 oC (d’après [6])
mort pouvait flotter sur le bain de fonte (figure 18b ). L’une ou l’autre
de ces dispositions est déterminée par les dimensions du creuset
(comme h/D ), le poids relatif de la colonne des charges (§ 3.3.3) et
la perméabilité du coke.
4.3 Relation entre les schémas

thermochimique et aérodynamique
L’examen de la figure 13 (p. 13), montre que, dans le cas d’une
zone de fusion en forme de V renversé – qui est une forme courante
– un sondage vertical donne un profil de température bien plus étalé
vers la paroi que vers le centre, la hauteur de la zone sèche étant
bien plus grande dans le premier cas. Bien que l’expérimentation
au bas fourneau ait montré (figure 11b p. 11) que les zones de réser-
ves thermique et chimique pouvaient être présentes dans une cuve
de faible hauteur, on peut s’interroger sur la différence du temps
de contact entre gaz et oxydes de fer, à la paroi d’une part et au
centre d’autre part. Il faut en effet tenir compte de la cinétique des
réactions, déterminée par les conditions thermodynamiques, mais
aussi par des considérations physiques, comme la progression de
la réduction dans un grain d’aggloméré plus ou moins poreux. A.
Rist et G. Bonnivard [6] ont établi que la diminution du temps de
séjour du gaz dans la cuve, et ainsi du temps de contact gaz/oxydes,
pouvait d’abord conduire à la disparition de la zone de réserve chi-
mique (figure 19b ), puis à un chevauchement des réactions de
réduction accompagné d’une diminution de rendement de celles-ci
(figure 19c).
La prise en compte de ces considérations a conduit l’IRSID à la
conception du haut fourneau gigogne, composé de trois hauts four-
neaux élémentaires et concentriques, emboîtés l’un dans l’autre Figure 20 – Caractéristiques de fonctionnement du haut fourneau
(figure 20). Pour chacun de ces fourneaux, on détermine la loi gigogne central et périphérique (d’après [26])

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d’échauffement des solides, à partir de la mesure des températures phosphoreuse avec 1,6 % de phosphore contient, toutes choses
locales au-dessus de la charge, et la loi de réduction des oxydes de égales par ailleurs, 0,53 % de moins de carbone qu’une fonte
fer, à partir de l’analyse du gaz prélevé localement au-dessus de la hématite.
charge ; les flux de matières solides sont appréhendés par des Dans la fonte solidifiée, le carbone se trouve sous forme de
mesures faites sur la surface de chargement. C’est le modèle CLEF graphite ou de carbure de fer Fe3C ; le graphite se dépose au joint
de caractérisation locale de l’état du haut fourneau. des grains, d’où l’aspect gris-noir des fontes chargées en graphite ;
le carbure est en solution solide. Le silicium favorise la graphitisation
du carbone, le manganèse favorise la formation de carbure. Le phos-
5. Fonte et laitier phore abaisse la température de fusion de la fonte et augmente sa
fluidité.
5.1 Fonte
5.1.3 Transfert du silicium vers la fonte
5.1.1 Caractéristiques physiques de la fonte liquide
La réaction (23) participe à la production du silicium contenu dans
Elles sont fonction de l’analyse de la fonte (tableau 8). la fonte mais, à cause de la lenteur de la cinétique globale du transfert
La viscosité est cinq fois plus forte que celle de l’eau, mais cent par cette voie, on calcule qu’elle apporte au plus, à la fonte, 10 %
fois moins forte que celle d’un « bon » laitier. Sa forte tension super- du silicium qu’elle contient.
ficielle fait de la fonte un produit peu mouillant ; la tension inter- La principale source de silicium a son origine dans la zone de
faciale au contact du laitier est 0,8 N/m. La température de fusion combustion où, à cause de la très haute température, se produit la
varie en fonction de la teneur en carbone comme l’indique le dia- réaction :
gramme fer/carbone (figure 21). (0)
SiO 2 + C → (SiO)gaz + CO (34)
la silice étant fournie surtout par les cendres du coke. Le gaz SiO
Tableau 8 – Caractéristiques physiques et thermiques rencontre, dans la zone active, le carbone du coke et libère du silicium
de la fonte à 1 500 oC par la réaction :
SiO + C → Si + CO (35)
Masse Viscosité Tension Conductivité Enthalpie entre
volumique dynamique superficielle thermique 25 et 1 500 oC ce silicium est alors disponible pour silicier la fonte. SiO non réduit
(t /m3) (Pa · s) (N/m) [W/(K · m)] (MJ/kg) est réoxydé dans une région à température plus basse et où se trouve
de l’oxygène (le bas de la zone de fusion) selon la réaction :
6,4 0,005 1,3 à 1,7 16,5 1,3
SiO + FeO → SiO2 + Fe (36)
(0)
5.1.2 Analyse chimique de la fonte
La fonte rassemble, avec le fer, du carbone et du soufre, tous les

éléments réduits dans le haut fourneau (tableau 9).
La teneur (% en masse) en carbone à saturation est donnée par
la relation :
2,53
[ C ] sat = 1,34 + ---------------- θ (33)
1 000
avec θ (oC) température.
Elle peut être atteinte à cause du grand excès de carbone dans
le creuset ; elle est modifiée par la présence des autres éléments et,
d’après J.M. Steiler [7], en négligeant les termes de second ordre,
on doit corriger la teneur en carbone à saturation, à 1 500 oC, de :
∆ [C]sat = + 0,032 [Mn]
ou = – 0,337 [Si]
ou = – 0,332 [P]
ou = – 0,405 [S]
ou = + 0,183 [Ti]
Figure 21 – Diagramme fer-carbone simplifié
Étant donné les teneurs habituelles, seuls le silicium et le phos-
phore ont une influence notable sur la teneur en carbone. Une fonte
Tableau 9 – Analyses de fontes

Date Si Si S P Mn
Haut fourneau Température
de l’analyse (% masse) (1) (% en masse) (% en masse) (% en masse)
HF4 de Dunkerque 1989 1 490 oC 0,335 0,167 0,030 0,078 0,149
Rombas 1979 .......................... 0,46 ...................... 0,032 1,71 0,390
Lorfonte 1990 .......................... 0,70 ...................... 0,028 1,10 0,350
(1) Écart-type.

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Par ailleurs, l’expérimentation a montré (figure 22) que la teneur

en silicium de la fonte était maximale au niveau des tuyères, ce qui
indique une certaine désiliciation, dans le creuset, par l’oxygène du
laitier :
Si + 2FeO → SiO2 + 2Fe (37)
5.1.4 Recherche de fonte à bas silicium
On a vu (§ 1) que l’aciérie demande de la fonte à bas silicium ;

au haut fourneau même, l’abaissement de 0,1 % de la teneur en Si
entraîne un abaissement de la mise au mille de combustible
de 1,64 kg / t de fonte qui, industriellement, est accompagné de
diverses améliorations telles que l’accroissement de la productivité.
■ Principes à mettre en œuvre pour diminuer la teneur en silicium
— Diminuer la température dans le creuset : toutes les réactions
participant au transfert étant fortement activées par une élévation
de température, la teneur en silicium est fonction directe de cette
dernière (figure 23). Il est d’abord intéressant de diminuer la tem-
pérature, mais cela ne peut être fait que modérément, à cause du
risque de difficultés de fonctionnement du fourneau ; Figure 22 – Variation des teneurs en carbone, silicium et manganèse
— Diminuer la production de SiO, en réduisant la température dans un haut fourneau (d’après [27])
de flamme : sous une pression de 3 bar (3 × 105 Pa), SiO apparaît
à 1 600 oC et, au-delà de 1 900 oC, SiO2 n’est plus stable et tend à
se volatiliser entièrement en SiO. On peut aussi envisager l’injec-
tion aux tuyères de castine pour neutraliser la silice des cendres du
coke.
— Diminuer le volume où peut se développer la réaction (35), en
abaissant le niveau de la zone de fusion, par une limitation stricte
de l’apport thermique dans la zone d’élaboration.
— Augmenter le potentiel d’oxygène sous la zone de fusion,
pour freiner la réduction de SiO2 et favoriser les réactions de
réoxydation (36) et (37). On peut ainsi injecter aux tuyères un oxy-
dant comme le minerai de fer broyé.
— Augmenter la teneur en chaux du laitier, de façon à réduire
l’activité de la silice à tous les stades du transfert.
Remarque : l’augmentation de pression dans le fourneau

freine les réactions de production de SiO ; on constate indus-
triellement que les appareils fonctionnant à forte pression
(§ 7.2.4) produisent des fontes moins siliciées.
5.2 Laitier
Figure 23 – Relation entre la teneur en silicium
5.2.1 Généralités dans la fonte et la température (Expérimentation faite à Sollac-Fos/Mer) [28]
Le laitier rassemble les oxydes non réduits qui proviennent de la

gangue des minerais, des additions et des cendres du coke. La
somme des teneurs en chaux, silice, alumine et magnésie est de 95 5.2.2 Fusibilité du laitier
à 98 % (tableau 10) ; les autres oxydes présents sont habituellement
MnO, P2O5 , TiO2 , FeO, K2O et Na2O. Le laitier contient de plus du C’est une caractéristique importante puisque le laitier doit d’abord
soufre combiné sous forme de CaS. L’ensemble forme un corps très être liquide pour s’écouler du creuset. Les diagrammes de Rankine
complexe, de tension superficielle 0,45 à 0,5 N/m, qui comporte un indiquent les températures de liquidus du système
grand nombre de phases primaires, telles que la wollastonite CaO / SiO2 / Mg O/Al2O3 (figure 24). Il est, en pratique, justifié de
( CaO, SiO 2 ), l’akermanite (2CaO, MgO, 2SiO 2 ), la rankinite ramener la composition des laitiers à leurs quatre composants
(3CaO, SiO2), la gehlénite (2CaO, Al2 O3 , SiO2)... La formation de ces principaux, en tenant compte toutefois que les autres oxydes se
phases, essentiellement des silicates, donne lieu à des réactions comportent comme des fondants. (0)
exothermiques qui dégagent 5,2 MJ/kg de laitier ; ces réactions ne
concernent que la partie non agglomérée de la charge, les silicates ■ Considérations sur la fusion
étant déjà formés dans l’aggloméré. On caractérise la composition — Le laitier de Dunkerque du tableau 10 se trouve dans le
du laitier, de façon simple, par différents indices de basicité : domaine de la mélilite (température de liquidus TL ≈ 1 400 oC) ;
B = [(CaO) + (MgO)] /[(SiO2) + (Al2O3)] avec des teneurs en Al2O3 et MgO constantes, une augmentation
de l’indice de basicité i provoque une augmentation de TL, une
b = [(CaO) + (MgO)] / (SiO2) baisse de i provoque une baisse de TL. C’est un cas assez général :
les laitiers basiques sont plus réfractaires que les laitiers acides.
i = (CaO) / (SiO2)

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Tableau 10 – Analyses types de laitier (1989)
SiO2 Al2O3 Masse Viscosité

CaO MgO
Usine b volumique (1) dynamique
(% en masse) (% en masse) (% en masse) (% en masse) (kg/m3) (Pa · s)
Dunkerque 42,59 35,65 7,83 10,30 1,42 2,67 0,35

Lorfonte 41,60 33,50 4,80 16,30 1,39
(1) Elle peut être calculée à partir des masses et volumes molaires partiels [8].
Figure 24 – Diagramme CaO, SiO2 , MgO

(d’après [8])
— Le laitier, du fait de la complexité de sa composition, ne subit La viscosité dépend de la composition du laitier ; en règle générale,
jamais une fusion franche : il peut y avoir des cristaux dans le elle diminue quand la basicité augmente et, à basicité B constante,
laitier qui circule dans le creuset ou qui s’écoule du haut fourneau. quand on augmente le pourcentage de MgO au détriment de celui
L’intervalle entre la température de début de fusion et celle de de CaO (figure 25).
fusion complète est toujours plus faible pour les laitiers basiques
que pour les laitiers acides.
5.2.4 Capacité de désulfuration du laitier
5.2.3 Viscosité L’enfournement net de soufre SE (kg/t de fonte) est fixé par le
soufre apporté par les combustibles et la charge ferrifère, diminué
Il s’agit de la viscosité dynamique vraie η (Pa · s) ; la présence de du soufre emporté par les poussières de gaz. Ce soufre se partage
cristaux dans le laitier peut lui donner une viscosité apparente plus entre la fonte et le laitier ; la relation (38) où Q L est la quantité de
élevée. La viscosité doit être aussi faible que possible pour un bon laitier en kg/t de fonte exprime le bilan du soufre :
écoulement du laitier, pour favoriser les transferts de masse entre
fonte et laitier et permettre une bonne décantation entre fonte et SE
[ S ] = ------------------------------------------------ (38)
laitier à la coulée. La viscosité diminue quand la température (S)
augmente selon une loi de la forme : 10 + 0,01Q L -----------
[S ]
B avec (S)/[S] coefficient de partage du soufre.
η = A exp -------
T

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Figure 25 – Température de liquidus et viscosité des laitiers

de basicité B [(CaO + MgO)/ (SiO2 + Al2O3)] = 1 (d’après [19]) Figure 26 – Compromis évacuation du soufre - évacuation des oxydes
alcalins (d’après [29])
Le transfert du soufre de la fonte vers le laitier se fait principale-

ment à la surface de contact entre les deux liquides, selon plu- 5.2.6 Compromis entre l’évacuation du soufre
sieurs réactions que l’on peut résumer par : et celle des oxydes alcalins
[S] + (CaO) + [Fe] ou [Mn] → (CaS) + (FeO) [ou (MnO)]
+ 129 kJ/mole dans le cas de FeO (39) On désulfure bien la fonte avec un indice b élevé, un laitier chaud
et peu oxydé ( p O2 faible). Le laitier évacue bien les oxydes alcalins
Cette réaction se développe d’autant mieux qu’il y a un excès de
chaux (donc une forte basicité), une température élevée et peu quand b est faible, quand la température est plutôt basse et quand
de FeO et de MnO dans le laitier. On peut écrire d’après (39) : p O2 est élevé. On est donc conduit à un compromis entre l’évacua-
tion du soufre et celle des oxydes alcalins. Ce compromis s’exerce
( S ) ( Mn ) sur la composition du laitier (figure 26) et sur la marche du haut
----------- × ---------------- = Cte
[ S ] [ Mn ] fourneau (température du creuset et oxydation du laitier).
c’est-à-dire que les coefficients de partage du soufre et du manga-
nèse varient en sens inverse. Le coefficient (Mn)/[Mn] est donc à
la fois un repère de l’état d’oxydation du laitier et une mesure de
ses possibilités de désulfuration. On peut faire apparaître la capacité 6. Enfournement
en soufre CS du laitier par :
(S) kC S 6.1 Matières enfournées

----------- = ---------------
- (40)
[S] p O2
1/2
6.1.1 Coke
avec k Cte, 6.1.1.1 Rôle du coke
pO 2 pression partielle en oxygène.
Il est multiple :
CS varie comme l’indice b (§ 5.2.1) et en fonction de la température,
selon une loi de la forme exp (– A /T ) avec A constante spécifique — par sa combustion, le coke fournit un gaz réducteur et l’apport
de chaque laitier. thermique essentiel ;
— il fournit le carbone nécessaire à la fonte ;
— il constitue une matrice perméable aux gaz et aux liquides.
5.2.5 Évacuation des oxydes alcalins par le laitier
6.1.1.2 Évolution du coke dans le haut fourneau
La teneur en K2O du laitier peut être calculée par la formule : Révélée par les dissections et les sondages, elle est appréciée par
différents critères tels que la granulométrie, l’analyse, la résistance
1/4
( K 2 O ) = p K ⋅ C K ⋅ p O2 (41) mécanique (par un essai comme l’essai japonais DI15/150 qui repré-
sente le pourcentage de morceaux de dimensions supérieures
avec p K et p O2 pressions partielles en potassium et en oxygène, à 15 mm après 150 tours de tambour) et la réactivité [% de carbone
qui disparaît dans le temps selon la réaction (7)]. La figure 27 fait
CK capacité en potassium du laitier.
ainsi voir que, du gueulard aux tuyères, la dimension moyenne et
CK varie comme la teneur en MgO du laitier, en raison inverse de la résistance mécanique diminuent, la réactivité augmente et la
l’indice b et, en fonction de la température, selon une loi de la composition varie quelque peu.
forme exp (A/T ). Pratiquement, quand le laitier a absorbé tout le K2O
fixé par la relation (41), on constate une saturation, facilement
détectée, par exemple par un graphique (K2O) = f (b).

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Figure 28 – Influence de la qualité du coke (d’après [30])
Il est de plus recommandé que le coke soit stabilisé avant d’être

enfourné, les fissures préexistantes sont alors ouvertes et ne seront
pas une cause de fracturation dans le fourneau. Les chutes pendant
la manutention entre la cokerie et le gueulard provoquent habituel-
Figure 27 – Évolution des propriétés du coke dans le haut fourneau lement un taux de stabilisation de 80 % (% de fracturation). Un
(d’après [24]) criblage soigné au pied du monte-charges doit éliminer la fraction
de dimension inférieure à 25-30 mm ; la dimension moyenne doit
être après criblage voisine de 50 mm.
6.1.1.3 Influence des sollicitations diverses Ensuite il faut que le coke reste résistant malgré les réactions ; cette
auxquelles est soumis le coke résistance dite à chaud, est mesurée par un test au tambour effectué
après l’action du gaz carbonique [réaction (7)] ; on peut citer comme
Elles expliquent ses évolutions ; au gueulard il subit des chocs ; exemple le test CSR (Coke Strength after Reaction) et le test
pendant la descente des charges, il est soumis à l’abrasion (§ 3.3.3) ; CPM/IRSID (article Coke métallurgique [M 7 340] dans le présent
la réaction (7), qui en fait disparaître environ 30 % (§ 4.1.3), dégrade traité).
la surface des morceaux et, enfin, aux tuyères, il subit une nouvelle
fois chocs et abrasion dans le courant de vent chaud. Tous ces ■ Dans le combustible coke, les apports non calorifiques sont à
événements sont la cause de fracturation et de production de fines. minimiser : la teneur en cendres est à limiter à 11 % ; les matières
volatiles, combustible gazeux mal utilisé, sont à limiter à des valeurs
La résistance mécanique décroît avec l’affaiblissement de la
comprises entre 0,5 et 1 %, d’autant plus que c’est un indicateur de
structure dû :
c u i s s o n d u c o k e ; l ’ e a u , e n fi n , e s t à s u r v e i l l e r d e p r è s
— à la gazéification et à l’attaque des oxydes alcalins ; (maximum 3 %) ; le coke absorbe facilement l’eau et l’irrégularité de
— à l’imprégnation par la fonte et le laitier dans la zone de son humidité est une cause de dérangement de la marche du haut
combustion ; fourneau parce qu’elle se traduit par des variations de la quantité de
— au gradient d’échauffement très élevé au-dessous de la zone carbone enfourné.
de réserve thermique.
Le pouvoir calorifique supérieur du coke est donné par la formule :
La diminution de la taille des morceaux, qui augmente la surface
-----------------------------------------------
- × 33,19 MJ/ kg
de réaction, et l’affaiblissement de la structure sont les causes de 100 – % eau 100 – % cendres
l’augmentation de la réactivité. PCS = ------------------------------------ (42)
100 100
6.1.1.4 Caractéristiques requises pour le coke ■ L’analyse des cendres (tableau 12), permet de mesurer les apports
nuisibles comme le soufre (dont on fixe la limite en fonction des
Elles résultent de son rôle, des éléments chimiques présents et possibilités de désulfuration), K2O (0,6 kg/t de fonte entrant par le
des sollicitations décrites ci-avant. De nombreux essais ont montré coke pour une entrée totale de 1,5 kg de K2O/ t de fonte au haut
l’importance de la qualité du coke sur la marche du haut fourneau ; fourneau HF4 Dunkerque par exemple) et le phosphore (quand on
la figure 28 donne un exemple où la diminution de la résistance à produit des aciers à très bas phosphore).
l’abrasion augmente la perte de charge dans les étalages.
■ La réactivité du coke est le paramètre primordial de la réaction (7) ;
■ Pour assurer son rôle de support perméable, nous avons vu que par là, elle a un effet sur le niveau de température de la zone de
le coke doit être assez gros et bien classé (peu de fines). Il lui faut donc réserve thermique : un accroissement de réactivité diminue la tem-
une bonne résistance à froid ; dans l’essai IRSID, cette résistance est pérature de cette zone, ce qui n’est pas favorable à l’achèvement des
déterminée par un test au tambour suivi d’un criblage (tableau 11). réductions indirectes ; de plus, l’activation de la réaction (7) favorise
la dégradation du coke.
(0)
Tableau 11 – Valeurs préconisées
pour les essais de cohésion IRSID (1) 6.1.2 Autres combustibles solides
Résistance 6.1.2.1 Petit coke
Résistance à l’abrasion
à la fragmentation
I 40 (%) I 20 (%) I 10 (%) Le criblage du coke en fait éliminer la fraction granulométrique
Fraction supérieure Fraction supérieure Fraction inférieure inférieure à 25 mm ; une partie de cette fraction peut être valorisée
à 40 mm à 20 mm à 10 mm par l’enfournement au haut fourneau, c’est le petit coke (15 à 25 mm).
Il faut évidemment le séparer du gros coke et, généralement, il est
> 50 % > 70 % < 20 % enfourné en mélange avec l’aggloméré, dont la granulométrie est
proche de la sienne. À cause de sa grande surface spécifique, le petit
(1) Essais après 500 tours (tambour tournant à 25 tours /min : article Coke
métallurgique [M 7 340] dans ce traité). coke est un acteur privilégié de la réaction de dissolution (7), ce qui
ménage d’autant le gros coke.
(0)

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Tableau 12 – Analyses des cendres d’un coke (usine de Dunkerque 1987)

SiO2 Al2O3 CaO MgO P K2 O Fe
(% en masse) (% en masse) (% en masse) (% en masse) (% en masse) (% en masse) (% en masse)
Coke 4,65 2,64 0,24 0,10 0,03 0,120 0,87
Petit coke 5,17 2,77 0,35 0,16 0,03 0,139 1,25
6.1.2.2 Charbon de bois

Il est utilisé comme combustible par certains hauts fourneaux
sud-américains, là où l’on dispose de vastes espaces pour une
culture industrielle de forêt, d’eucalyptus en général. Le charbon de
bois a l’avantage de contenir peu de cendres et très peu de soufre ;
par contre, sa faible résistance mécanique est un frein au dévelop-
pement des hauts fourneaux qui le consomment.
6.1.3 Aggloméré
6.1.3.1 Avantages de l’aggloméré
Il sont multiples :
— c’est un produit en morceaux grossiers, fabriqué à partir de
parties fines qui sont ainsi éliminées du lit de fusion ;
— c’est un produit dont la composition est prévue à l’avance et
dans lequel on peut mettre des additions dont le faible dosage ne
permet pas un enfournement séparé ;
— avant agglomération, le mélange facile des minerais fins de
différentes provenances permet une homogénéisation et, par là,
une qualité d’aggloméré constante ;
— c’est un produit séché, déshydraté et décarbonaté, ce qui
soulage l’action du gaz dans le haut de cuve et évite que les réactions
de réduction soient ralenties par le dégagement de vapeur d’eau ou
de gaz carbonique.
Figure 29 – Évolution de l’aggloméré dans le haut fourneau (d’après [31])
6.1.3.2 Évolution de l’aggloméré dans le haut fourneau
Depuis le gueulard jusqu’à la fusion, l’aggloméré subit une évo- 6.1.3.4 Caractéristiques requises pour l’aggloméré
lution chimique par la réduction de l’oxyde de fer qu’il contient ■ La perméabilité au gaz de l’aggloméré doit être aussi élevée que
(figure 11c p. 11) et une dégradation granulométrique (figure 29) possible ; cela s’obtient par un criblage soigné, à une maille de
très sévère [31] puisque, dans l’exemple, la fraction fine (< 3 mm) quelques millimètres, avant enfournement et par une résistance
passe de 5 à 60 % ; le même texte indique que la dimension mécanique à froid suffisante. Cette résistance peut être mesurée, par
moyenne varie de 20 mm au gueulard à 5 mm en bas de cuve. exemple par le test ISO (ISO 3271 de 6-1986), test au tambour où un
bon objectif est d’atteindre au moins 78 % de morceaux > 6,3 mm
6.1.3.3 Sollicitations mécaniques après l’essai. Pour ce qui est de la résistance mécanique à chaud, on
vise un RDI au maximum égal à 35 %.
Elles sont semblables à celles que subit le coke ; on s’accorde à
penser que leur effet est minime en comparaison de l’effet de celles ■ La ségrégation au chargement est importante à cause de la grande
qui sont provoquées par la réduction. Le passage de l’hématite Fe2O3 différence de perméabilité entre les parties fines et les parties gros-
à la magnétite Fe3O4 s’accompagne d’une augmentation de la taille sières. On a pu constater par exemple [9], à la surface de la charge,
des cristaux qui engendre des tensions dans les morceaux d’agglo- un diamètre moyen de 18 mm au centre du gueulard et de 8 mm au
méré. Ces tensions sont d’autant plus dangereuses que l’aggloméré niveau de la paroi. L’aggloméré ne doit pas être trop fin (pour la
n’a encore acquis aucune plasticité du fait de la température de perméabilité) et pas trop gros (pour limiter la ségrégation). À
réduction relativement basse (500 à 650 oC). On mesure la résistance Dunkerque [9], on vise ainsi 10 % de morceaux supérieurs à 40 mm
de l’aggloméré à ce type de sollicitation, dite résistance à chaud, et 45 % de dimensions allant de 5 à 15 mm. (0)
par le RDI (Reduction Degradation Index), qui est un essai japonais
au tambour après action, à 500 oC, d’un gaz réducteur sur l’échan- ■ La réductibilité de l’aggloméré est favorisée par une grande poro-
tillon (ISO 4696) ; l’essai est suivi d’un criblage où l’on mesure le sité, qui elle-même varie en fonction de la teneur en FeO ; de plus,
pourcentage de morceaux de dimension inférieure à 3,15 mm : plus FeO forme avec la silice un silicate peu réductible. La teneur en FeO
le RDI est faible et plus la résistance est élevée. La résistance à la est ainsi souvent utilisée comme repère de la réductibilité. Les autres
dégradation par réduction à basse température s’améliore par l’aug- conditions favorables à l’obtention d’une forte réductibilité sont
mentation des teneurs en gangue, en MgO et en FeO ; par contre, (tableau 13) :
elle se dégrade quand on augmente les teneurs en Al2O3 , en TiO2 — une forte teneur en chaux (qui neutralise SiO2 et limite la for-
et en K2O, ce dernier altérant sensiblement la structure de l’agglo- mation du silicate de fer) ;
méré pendant la réduction. — une faible quantité de gangue (la gangue gène le contact entre
gaz et oxydes) ;
— une faible dimension moyenne (qui augmente la surface de
réaction), mais on est, là, limité par l’exigence de la perméabilité.

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Tableau 13 – Exemples d’analyses d’agglomérés (1986)
Usine
Fe Fe++ SiO2 CaO MgO Al2O3 Gangue Indice
(% en masse) (% en masse) (% en masse) (% en masse) (% en masse) (% en masse) (% en masse) de basicité i
Dunkerque (Sollac) 56,46 4,37 5,80 10,45 1,60 1,06 18,91 1,80
Rombas (Lorfonte) 44,49 4,85 11,08 15,39 1,85 5,63 33,95 1,39
La figure 30 montre l’incidence de la teneur en FeO de l’aggloméré

sur le défaut d’idéalité ω. La réductibilité fait aussi l’objet d’un test
qui lui est propre : on mesure, dans le temps, la perte de masse
due à la réduction (test du CRM de Liège).
■ La composition de la gangue : une gangue basique, réfractaire et
à fusion rapide, tend à donner une zone de fusion basse et de faible
épaisseur ; c’est l’inverse pour une gangue acide ou en cas de fortes
teneurs en FeO. La magnésie favorise la résistance mécanique
pendant le ramollissement et augmente la fluidité du laitier.
■ La régularité de composition de la gangue conditionne directe-
ment la régularité de composition du laitier : l’écart-type de la
basicité du laitier est égal à celui de la basicité de l’aggloméré [10].
■ La quantité de gangue dépend évidemment de la quantité de
gangue des minerais ; elle peut être ajustée dans une petite mesure
par des additions. Les agglomérés à forte teneur en gangue sont Figure 30 – Influence de la teneur en fer ferreux dans l’aggloméré
généralement autofondants, c’est-à-dire que l’on peut faire une sur l’efficacité de réduction (d’après [9])
charge à 100 % d’aggloméré et obtenir une basicité de laitier adaptée
aux objectifs ; ils présentent des avantages pour la résistance après
réduction, mais des désavantages pour la résistance mécanique à par 1 % d’aggloméré, la consommation de minerai rocheux est
froid (d’où une dimension moyenne faible) et pour la réductibilité. limitée (tableau 15).
L’emploi de minerai est nécessaire pour apporter de la silice dans
un lit de fusion dont le principal constituant, l’aggloméré, est
6.1.4 Boulettes (ou pellets) basique ; on l’augmente parfois pour pallier un déficit de production
d’aggloméré ou pour des raisons de coût.
6.1.4.1 Utilisation des boulettes comme charge ferrifère La résistance mécanique du minerai est généralement satis-
Elle dépend des politiques d’investissement et d’approvisionne- faisante. La compacité et la teneur en FeO sont des éléments défa-
ment des sociétés sidérurgiques. Le pourcentage employé va ainsi vorables pour la réductibilité. Certaines sortes de minerais éclatent
de quelques pour-cent, dans les usines où les boulettes sont un lors de l’échauffement dans le haut de la cuve cette décrépitation
complément à l’emploi d’aggloméré, à 40-50 % dans les usines peut réduire les morceaux en poussière et les minerais qui y sont
comme ljmuiden (Hollande) équipées d’installations de bouletage sujet ne doivent pas être consommés sous forme rocheuse. On
et d’agglomération, et jusqu’à 100 % à Lulea (Suède). enfourne le minerai rocheux sous forme de grains de 10 à 30 mm.
6.1.4.2 Propriétés requises pour les boulettes 6.1.6 Enfournements spécifiques

Elles sont les mêmes que pour l’aggloméré, avec quelques
particularités. 6.1.6.1 Ilménite
— La résistance à froid des boulettes peut, grâce à leur forme C’est un minéral de formule FeT iO3. Il est employé quand on
ronde, être mesurée par un essai d’écrasement où l’on vise à obtenir cherche à protéger le creuset du haut fourneau : une partie du titane
une résistance à une charge d’au moins 250 kg (norme ISO 4700). formé par la réduction de TiO 2 se combine pour donner un
— La réductibilité des boulettes, produit compact, est améliorée carbure TiC ou un nitrure TiN qui, l’un et l’autre, se déposent sur
par une gangue à base d’olivine, SiO4 .Mg2 .Fe2. la paroi du creuset, de préférence dans les creux ou fissures. Pour
— Le gonflement des boulettes pendant la réduction, lors de la cet objectif, on enfourne 3 à 20 kg de T iO2 par tonne de fonte ;
transformation de l’hématite en magnétite, a pu prendre pour pour 20 kg de TiO2 , 0,6 kg de Ti reste dans le creuset. La présence
certains types de boulettes, des proportions catastrophiques (jusqu’à de TiO2 étant défavorable à l’obtention d’un bon RDI pour l’agglo-
20 % en volume). On donne 14 % comme valeur pratique maximale. méré, il est préférable d’enfourner l’ilménite sous forme rocheuse.
La formation de TiN réduit la teneur en azote de la fonte, d’où une
— La qualité à chaud est souvent inférieure à celle de l’aggloméré diminution de la teneur en azote de l’acier. (0)
(tendance à l’écrasement) ; les meilleures caractéristiques sont
obtenues actuellement par les boulettes contenant de l’olivine 6.1.6.2 Additions métalliques : préréduits et ferrailles
(tableau 14).
Il peut être intéressant, pour recycler des déchets métalliques de
l’usine, pour augmenter momentanément la production, ou pour des
6.1.5 Minerai cru ou rocheux raisons économiques, d’enrichir le lit de fusion par l’enfournement
de fer métallique. Ce faisant, on réduit les besoins de combustible
Compte tenu des avantages apportés par l’emploi d’aggloméré, pour la réduction ; le modèle IRSID indique une baisse de mise au
qui, industriellement, se traduisent par une économie de combus- mille de 7 % chaque fois que l’on enfourne 100 kg de fer par tonne
tible de 0,8 à 1 kg/ t de fonte quand on remplace 1 % de minerai de fonte. De plus on obtient, à consommation de vent constante,

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Tableau 14 – Exemples d’analyses de boulettes (LKAB)

Type Fe SiO2 CaO MgO Al2O3 Gonflement Porosité
de boulettes (% en masse) (% en masse) (% en masse) (% en masse) (% en masse) (%) (%)
Acides 66,1 3,8 0,2 0,3 0,6 13 22
À l’olivine 66,7 2,2 0,2 1,6 0,5 10 24
Tableau 15 – Consommation de minerai (kg/t de fonte)

à l’usine de Dunkerque (1989)
Haut fourneau Lit de fusion total Minerai rocheux

HF 2 1 631 315
HF 3 1 633 230
HF 4 1 640 229
une augmentation de production de 6 à 10 %. Pour ce qui concerne

les préréduits, il faut considérer le degré de métallisation (% de fer
métal), qui est variable selon le procédé de fabrication ; pour ce qui
est de ferrailles, il faut être attentif à leur teneur en gangue et en
éléments nuisibles (zinc, nickel...), à leur forme et à leur dimension.
6.1.6.3 Bauxite
Elle est parfois enfournée pour augmenter la teneur en alumine
du laitier, afin d’augmenter l’hydraulicité du sable de laitier. On
l’enfourne de préférence sous forme rocheuse à cause de son effet
nuisible sur le RDI.
6.2 Éléments indésirables

dans le haut fourneau
6.2.1 Métaux alcalins
Les métaux alcalins et leurs composés, et principalement K et K2O,
ont des effets, généralement nuisibles, sur l’état des matières
contenues dans le haut fourneau et sur celui de ses parois internes.
L’oxyde de potassium attaque la structure du coke et de l’agglo-
méré, et diminue leur résistance à chaud, lors de l’attaque du CO2
pour l’un, lors de la réduction pour l’autre. C’est aussi un agent cor-
rosif pour le garnissage réfractaire, quelle que soit sa composition.
Enfin, les oxydes alcalins servent de liant aux dépôts qui se font sur Figure 31 – Mécanisme de la recirculation des alcalins au haut fourneau
la paroi de la cuve et qui sont à l’origine des garnis [dépôts (d’après [16])
persistants (article Haut Fourneau. Exploitation [M 7 411] dans le
présent traité)].
Le coke contient 2 à 5 kg d’oxydes alcalins par tonne, les 6.2.2 Zinc
minerais 0,2 à 10 kg/t de fer ; il y en a parfois beaucoup dans les
matières recyclées. La particularité de leur comportement au haut Il provient essentiellement des minerais de fer, où il se trouve sous
fourneau vient de ce que métaux et composés alcalins sont facile- forme de ZnO ; selon l’origine, les minerais contiennent 0,03 à 1,3 kg
ment vaporisés : le potassium bout à 700 oC, K2CO3 à 901 oC et KCN de zinc par tonne de fer. Le zinc (qui bout à 911 oC) est l’objet, comme
à 1 625 oC. Ils sont donc transformés en vapeur dans les zones à les oxydes alcalins, d’une recirculation et d’un stockage dans le haut
haute température et, entraînés par le gaz, ils vont se condenser dans fourneau. L’oxyde de zinc est réduit dans le bas du fourneau, le zinc
les zones plus froides sur la charge ou sur la paroi. Dans leur mou- formé, entraîné par le gaz, va en partie se condenser sur les parties
vement descendant, les matières solides les ramènent vers les zones froides de la charge et de la paroi, et en partie être évacué par les
chaudes, où ils sont de nouveau vaporisés. Cette recirculation poussières de gaz. Le zinc condensé sur la charge redescend avec
(figure 31) conduit à une accumulation : avec une entrée de 1,6 kg elle ; le zinc condensé sur la paroi y forme des garnis, qui peuvent
d’oxyde par tonne de fonte, on peut atteindre une charge circulante se développer suffisamment pour entraver le passage de la charge.
(K2O) de 4 à 7 kg/t de fonte [16]. Périodiquement, une partie des garnis peut tomber et provoquer
On doit chercher à éliminer régulièrement les composés alcalins, alors un fort refroidissement du creuset. Avec un enfournement
ce qui peut être fait par le laitier, à condition d’en régler précisément de 1,5 kg/t de fonte, la charge circulante (qui tourne dans le haut
la composition et de maintenir la température du creuset aussi basse fourneau sans en sortir) atteint 50 kg/t de fonte. La recirculation,
qu’il est possible (§ 5.2). Le terme p K de la relation (41) dépend de décrite sur la figure 32, entraîne, à cause de ZnO, un transfert d’oxy-
la température locale et donc du flux de gaz local : une partie des gène du haut vers le bas du fourneau ; ce déplacement d’oxygène
composés alcalins peut être évacuée avec les poussières de gaz, à nuit à la réduction des oxydes de fer et coûte environ 20 kg de coke
condition d’avoir un flux central de gaz bien établi. par tonne de fonte, pour une charge circulante de 50 kg/t.

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La fonte contient normalement un peu de zinc (0,01 %) ; elle en 6.3.2 Importance de la répartition
contient jusqu’à 0,4 % lors de la chute de garnis. L’évacuation du
zinc par la fonte ne peut être considérée comme une méthode habi- 6.3.2.1 Flux de gaz dans la zone sèche
tuelle, parce qu’elle refroidit trop le creuset ; la seule voie possible
est l’évacuation par les poussières de gaz ; pour cela, la température Ils se répartissent en fonction de la perméabilité locale, c’est-à-dire
du flux de gaz central doit être d’au moins 450 oC, pour interdire la qu’ils sont forts (§ 3.3) soit là où le rapport C/M est élevé, soit là où
condensation du zinc. se trouvent les plus gros morceaux de coke, pour les couches de
coke, et les plus gros morceaux d’aggloméré, pour les couches
d’aggloméré.
6.3 Répartition des matières au gueulard 6.3.2.2 Zone de fusion
6.3.1 Définition À cause des passages de gaz préférentiels qu’ils déterminent, les
rapports C/M locaux (et dans une moindre mesure la ségrégation
C’est la façon avec laquelle le coke et les matières ferrifères sont locale) fixent la position des isothermes dans la cuve, et donc la
déposés dans le gueulard par l’appareil de chargement ; ce dernier ; position de la zone de fusion.
décrit dans l’article Haut fourneau. Conception et technologie Si, par exemple, C / M est localement plus faible que la valeur
[M 7 410], permet le déversement, soit par une cloche en forme de moyenne, la quantité de gaz empruntant la ligne verticale considérée
cône, soit par une goulotte inclinée qui, en tournant, décrit un cône est faible, sa température moyenne est faible et les isothermes sont
(figure 1 p. 3). Par construction pour la cloche, et par choix habituel très écartées : un premier résultat est que la zone de fusion sera
de l’opérateur pour la goulotte, le chargement se fait près de la paroi. épaisse sur cette verticale ; de plus, la masse de matières ferrifères
La répartition circulaire est considérée comme uniforme tout au long à réchauffer est relativement forte là où la quantité de chaleur
d’un cercle, à cause de la symétrie de révolution du haut fourneau apportée par le gaz est faible, les isothermes sont basses : la zone
et de son appareil de chargement. Un manque d’uniformité dans la de fusion est basse. De tels mécanismes expliquent les différentes
répartition circulaire est à assimiler à un incident, bien que le formes de zones de fusion de la figure 14 (p. 14). En particulier, à
gueulard équipé d’une goulotte alimentée par deux trémies semble cause du chargement à la périphérie du gueulard et du V formé par
donner parfois des fluctuations de répartition circulaire. L’objet de la surface des charges, le centre du fourneau est souvent chargé en
ce paragraphe est donc l’étude de la répartition radiale. En premier gros coke, ce qui provoque un flux central important et rend très
lieu, cette répartition est caractérisée par le rapport, sur une ligne courante la forme de zone de fusion en V renversé.
verticale donnée, entre la hauteur de coke C et la hauteur des
matières minérales M, ces constituants étant apportés par une ou 6.3.2.3 Zone sèche, zone de fusion
plusieurs unités de chargement (ou charges). On considère donc C/M
D’une part les persiennes de coke de la zone de fusion distribuent
ou C/(C + M).
le gaz dans la zone sèche, d’autre part la répartition des matières
dans la zone sèche fixe certaines caractéristiques de la zone de
fusion ; il y a donc interaction entre les écoulements dans ces deux
zones.
6.3.3 Facteurs de la répartition

6.3.3.1 Nature des matières enfournées
■ La masse volumique (en vrac : 0,45 t/m3 pour le coke ; 1,5 à 1,8
pour l’aggloméré ; 2,2 pour les boulettes) donne aux matières miné-
rales une énergie cinétique de chute plus forte que celle du coke, d’où
des trajectoires différentes et surtout un effet de chasse qui modifie
l’allure des couches de coke quand l’aggloméré tombe dessus.
■ La dimension des morceaux : à cause de l’étendue de la granulo-
métrie, il y a ségrégation le long du talus d’éboulement, les gros
morceaux roulant vers le bas et le fin restant sur la crête. La figure 33
montre clairement ce phénomène pour un gros haut fourneau.
De plus, les particules les plus fines peuvent s’infiltrer dans les
couches de matières plus grossières (cas de l’aggloméré fin et du
coke) et sont facilement déviées par le gaz qui se dirige vers les prises
de gaz. Il a été montré que l’angle de talus de matières solides (déter-
miné par la génératrice du tas) balayées par un courant gazeux
diminuait très vite quand on dépasse 40 % de la vitesse de mise en
fluidisation, ce qui est plus facilement atteint pour les particules les
plus fines ou les plus légères. Cela explique, dans les marches à fort
flux central, l’aplatissement de la surface des charges au centre du
gueulard.
■ La forme et la masse volumique déterminent l’angle de talus
naturel d’un tas au repos, constitué de façon standard. Des mesures
Figure 32 – Mécanisme de la recirculation du zinc au haut fourneau faites à Dunkerque en 1975 donnaient : 28o 58′ pour le coke ; 27 o 52′
(d’après [32]) pour l’aggloméré et 20o48′ pour les boulettes, qui ont un angle de
talus plutôt faible à cause de leur forme sphérique.

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6.3.3.2 Constitution de l’appareil de chargement

et dimensions du gueulard
La trajectoire des matières dans le gueulard commence au point
bas de la cloche ou de la goulotte, les paramètres qui définissent
cette trajectoire sont : la distance L (m) de glissement sur la géné-
ratrice du cône de la cloche ou du fond de la goulotte, l’angle α que
font ces lignes avec l’horizontale et l’énergie que possèdent déjà les
matières au moment d’entamer leur glissement ; ce dernier facteur
est difficile à calculer, si bien que les formules donnant la trajectoire
font appel à l’expérimentation ; ainsi K. Narita [11] a déterminé :
gx 2
y = x tan α + ------------------------------------------------------------------------------------------------------
2
- (43)
2 v 0 + 2Lg ( sin α – Φ cos α ) cos 2 α
avec x (m), y (m) projections horizontale et verticale (orientées

vers le bas) de la trajectoire,
g = 9,81 m/s2, Figure 33 – Répartition granulométrique au gueulard (d’après [9])
Φ coefficient de frottement (0,31 pour le coke et

0,4 pour l’aggloméré),
v0 vitesse initiale moyenne des matières solides ;
à l’ouverture de la cloche v0 = 0, et v0 = 3 m/s
quand la cloche est complètement ouverte.
Entre v0 = 0 et v0 = 3 m/s, on a une famille de trajectoires qui déter-
mine un jet épais, tel qu’il est réellement. Les calculs précis sont très
compliqués dans le cas de la goulotte parce que, à cause de la rota-
tion, le jet est dévié par l’accélération de Coriolis (article Mécanique
des milieux continus [A 249] dans le traité Sciences fondamentales).
La distance horizontale d entre le bas de la cloche, ou de la gou-
lotte, et la paroi du gueulard fixe la possibilité, ou non, d’un impact
des matières sur la paroi. S’il y a impact les matières rebondissent
vers le centre et le profil (§ 6.3.4.1) a une forme de V ; s’il n’y a pas
impact, le profil est en M à petites jambes. Pour α = 53o (angle clas-
sique pour une cloche), L = 1 m et d = 1,1 m (pour un gros fourneau),
on calcule par la relation (43) qu’à l’ouverture de la cloche les
matières touchent la paroi à y ≈ 3 m et, pour v0 = 3 m/s, à y ≈ 2 m.
6.3.3.3 Marche du haut fourneau

Elle entraîne la modification du talus des matières à cause de
l’action du gaz sur les parties fines ou légères (§ 6.3.3.1) et à cause
de la descente des charges ; cette dernière étant plus rapide à la
paroi qu’au centre, il y a aplatissement de la surface des charges
entre deux enfournements successifs.
6.3.4 Paramètres observables de la répartition
La surface supérieure de la charge est seule accessible à l’obser-

vation directe (des méthodes électriques ou magnétiques peuvent
donner des informations sur les couches de coke ou d’aggloméré,
au-dessous de ce niveau, près de la paroi). On a coutume de définir
cette surface par la forme de son profil et d’en préciser la géométrie
par l’angle de talus des matières, qui a priori est différent de l’angle
de talus naturel.
6.3.4.1 Profil de la surface de chargement

Il est défini par l’intersection de celle-ci avec un plan vertical
passant par l’axe du fourneau. La forme du profil peut être variée,
en fonction de la trajectoire des morceaux : la figure 34 montre un
exemple de profils successifs lors du remplissage d’un haut fourneau
avant mise à feu. On y distingue les couches de coke et d’aggloméré ;
c’est en mesurant l’épaisseur de ces couches que l’on calcule C/M
ou C/(C + M).
6.3.4.2 Angle de talus

Figure 34 – Couches de matières au chargement (d’après [33])
Il peut varier beaucoup selon la nature des solides et le mode de
chargement (tableau 16). (0)

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La consommation de vent dépend de façon évidente de la quantité

Tableau 16 – Exemples de valeurs d’angles de talus (o) de combustible consommée aux tuyères ; pour le carbone du coke,
(d’après [11]) c’est le carbone enfourné moins celui qui carbure la fonte et surtout,
moins celui qui a été gazéifié par la réaction (7).
Épaisseur Le bilan thermique de la zone d’élaboration s’écrit, de façon
100 % 60 % d’aggloméré 100 %
de couche Coke simplifiée [19] :
d’aggloméré 40 % de boulettes de boulettes
(m)
yv · q v = yd · q g + Q (44)
0,48 32 26 24 35
0,72 29 25 20 32,5 avec yv oxygène du vent v (figure 6 p. 7),
yd oxygène des réductions directes d (figure 6),
On remarque l’effet des boulettes qui sont à l’origine d’une dimi- qv énergie thermique totale générée par le vent (chaleur
nution de l’angle de talus, le fort talus du coke et enfin l’influence sensible et combustion),
de l’épaisseur de couche, c’est-à-dire de la quantité de charge qg énergie thermique de la réaction (7),
enfournée en une seule fois. Q autres besoins thermiques.
Toutes choses égales par ailleurs, une variation de yd (part de
6.3.5 Moyens de mesure et d’action réduction directe) provoque donc une variation dans le même sens
de yv (consommation de vent).
Ils sont étudiés dans l’article Haut Fourneau. Exploitation [M 7411] La vitesse du vent est fonction de son débit, de sa température
de ce traité. et de sa pression, et de la section de soufflage qui est fixée par la
section de passage des tuyères et par leur nombre. Une grande
vitesse permet en principe, à cause de l’énergie cinétique, un
accroissement du volume de la zone de combustion ; en réalité, ce
7. Vent et gaz volume paraît plutôt dépendre de la perméabilité du coke. Une
grande vitesse de vent favorise la production de fines coke dans la
zone tourbillonnaire.
7.1 Vent
7.1.1 Généralités 7.1.2 Conditionnement du vent
Le vent apporte l’oxygène nécessaire à la combustion et de l’humi- 7.1.2.1 Facteurs de conditionnement du vent
dité naturelle, mais il est, de plus, le véhicule éventuel de corps divers et effet sur certains paramètres ou résultats de marche
qui sont utiles au fonctionnement ou à l’économie du haut fourneau : On distingue deux catégories de facteurs (tableau 18) :
vapeur d’eau, oxygène, combustible d’appoint, poudres diverses,
voire azote. Par ailleurs, son débit fixe l’allure de combustion et, par — la température du vent et l’oxygène de suroxygénation, qui
là, la production du haut fourneau, sa pression traduit l’aptitude des augmentent la température de flamme et diminuent la consomma-
matières de la charge à être traversées par le gaz, sa température tion de vent, la production de gaz et sa température ;
en fait un véhicule de chaleur et permet de réinjecter dans le haut — l’humidité du vent et les injections de combustible (ici du
fourneau 30 à 35 % de la chaleur qui l’a quitté sous forme de chaleur charbon maigre), qui ont les effets inverses.
latente du gaz de gueulard (tableau 17). (0)
Tableau 17 – Caractéristiques du vent des hauts fourneaux de Dunkerque (1989)

Consommation Oxygène Humidité
Haut Température Pression Vitesse
de vent de suroxygénation totale
fourneau
(m3/ t de fonte) (m3/ t de fonte) (oC) (105 Pa) (g/m3 de vent) (1) (m/s)
HF 2 1 140 21 1 102 2,08 9,09 210
HF 3 1 056 22 1 161 2,44 10,03 197
HF 4 999 10 1 190 3,23 10,35 222
(1) Humidité totale : humidité contenue dans l’air atmosphérique (7,92 g /cm3) augmentée de la vapeur d’eau injectée dans le vent.
(0)
Tableau 18 – Influence des facteurs de conditionnement du vent (résultats IRSID)

Température Oxygène Vapeur d’eau Charbon maigre
Essai
(oC) (m3/t de fonte) (g/m3 de vent) (kg /t de fonte)
Référence ............................................................................................. 1 200 0 10 120

Échelon................................................................................................. + 50 + 10 +5 + 20
Effet sur :
Consommation de coke ........................................... (kg/ t de fonte) – 5,0 + 0,5 + 2,65 – 16,4
Consommation de vent ........................................... (m3/t de fonte) – 25,1 – 43,8 + 3,9 + 9,03
Température de flamme ............................................................ (oC) + 32,8 + 29,8 – 23,5 – 30,6
Production de gaz..................................................... (m3/t de fonte) – 28,8 – 34,6 + 14,3 + 16,38
Température du gaz de gueulard.............................................. (oC) – 11,8 – 16,9 + 5,3 + 16,6

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Il est donc possible de choisir la stratégie de fonctionnement, par 7.1.2.5 Réchauffage du vent
exemple en maintenant la température de flamme par suroxygéna-
tion si l’on injecte du charbon. Il est fait de façon classique par les cowpers. Un chauffage
d’appoint est parfois pratiqué en utilisant l’énergie électrique mise
L’effet des paramètres de conditionnement du vent sur la consom-
en œuvre par la torche à plasma, qui est étudiée dans l’article Haut
mation de coke (ou mise au mille) dépend de leur apport énergétique
Fourneau. Exploitation [M 7 411].
(PCS du charbon, enthalpie du vent) ou du besoin thermique qu’ils
engendrent (cas de la vapeur d’eau).
7.1.2.2 Vapeur d’eau 7.2 Gaz

C’est un refroidissant puissant à cause de la réaction (10)
H2O + C → H2 + CO + 7,27 MJ/kg d’eau. Elle est parfois utilisée pour
7.2.1 Généralités
régulariser l’humidité du vent quand l’humidité naturelle est très Les paragraphes précédents ont montré le rôle essentiel du gaz
variable. Le séchage du vent a parfois été pratiqué, son intérêt dans le haut fourneau et le tableau 19 donne des exemples de
économique n’est pas clairement établi. caractéristiques de ce gaz.
7.1.2.3 Suroxygénation La production de gaz G est liée à la consommation de vent V par
le bilan de l’azote :
Elle permet, en plus des effets du tableau 17, d’augmenter la pro-
ductivité du haut fourneau ; on estime gagner 2 à 4 % de production 0,79 V = (N2 %) G (45)
par pour-cent supplémentaire d’oxygène. Son inconvénient est de avec N2 % teneur massique en azote du gaz,
provoquer la baisse de température de gueulard, par la réduction
du volume de gaz produit, et de ce fait d’entraîner le risque d’une G et V en m 3/t de fonte.
mauvaise évacuation de l’eau dans le haut de la cuve.
7.1.2.4 Injection d’un combustible d’appoint 7.2.2 Perméabilité au gaz du haut fourneau
■ Le taux de remplacement, ou d’équivalence, mesure la quantité de On peut définir un coefficient de perméabilité a à partir de la
coke économisé par kilogramme ou mètre cube de combustible perte de charge élémentaire dans une tranche de lit de fusion. Ce
injecté. Il résulte, théoriquement, de la chaleur latente apportée par coefficient dépend de ∆p /H, de la section droite du fourneau et de
le combustible, diminuée des besoins thermiques de l’injection l’évolution de la quantité de gaz et de sa température. On le calcule
(réchauffage à la température du coke et chaleur de craquage, ou de par la relation :
carbonisation pour le charbon). Le taux de remplacement théorique
ne peut être atteint que si tout le combustible est utilisé, ce qui n’est Dm
a = ------------------------
2 2
- (46)
pas toujours le cas (fuel formant des suies aux forts taux d’injection) ; p t –pg
il peut être dépassé quand l’injection entraîne des effets secondaires
importants (par exemple l’amélioration de la régularité de marche). avec p t et p g bar (1 bar = 105 Pa) pression absolue du vent aux
tuyères et du gaz au gueulard,
■ La décision d’injecter et le choix de combustible injecté dépendent
d’abord de l’intérêt économique de l’injection ; on a ainsi, dans les D (m3/min ou m 3/h) théoriquement débit massique
années 60, privilégié l’injection de fuel, on injecte, actuellement, de du vent, industriellement débit
préférence du charbon. volumique,
L’injection de combustible est aussi un moyen de diminuer la m = 1 à 2 suivant que l’on est en
température de flamme, moins coûteux que l’augmentation de régime laminaire ou turbulent,
l’humidité du vent ou que la baisse de sa température ; cette action c’est-à-dire qu’il varie en fonc-
est souvent nécessaire pour stabiliser la marche du haut fourneau, tion de la vitesse du gaz et des
en augmentant le volume de la zone active. Elle a ainsi permis caractéristiques du lit de fusion
l’emploi de hautes températures de vent, ce qui a beaucoup amélioré qui déterminent les canaux par
l’économie du haut fourneau. où passe le gaz (la dimension
moyenne et l’indice de vide).
L’injection de combustible accroît habituellement la teneur en Pratiquement on prend m = 1,7.
hydrogène du gaz des tuyères parce que les produits injectés en
contiennent ; c’est un élément favorable pour la réduction des Certains préfèrent considérer la résistance K du haut fourneau
oxydes de fer (§ 3.2). soit :
K = 1/a
■ Le combustible injecté doit brûler aussi complètement que
possible ; il n’y a apparemment pas de difficultés avec les gaz (gaz
naturel, gaz de cokerie). Les combustibles liquides doivent être 7.2.3 Vitesse du gaz
pulvérisés par un dispositif statique ou dynamique (pulvérisation par
un gaz) et réchauffés pour se trouver à un bas niveau de viscosité Elle est en général calculée pour le passage dans la section vide
(viscosité Engler du fuel lourd : 100 à 20 oC ; 2 à 3 à 100 oC). considérée et pour les conditions réelles de température et de pres-
La combustion du charbon se déroule en deux phases ; le charbon sion. En 1989, à Dunkerque, les vitesses au gueulard étaient ainsi
est d’abord cokéfié et les matières volatiles dégagées brûlent de 1,3 m/s au haut fourneau HF2, de, 1,08 m/s au HF3 et de 0,91 m/s
rapidement, ensuite le semi-coke produit brûle à son tour. La au HF4. Cette notion a de l’importance pour l’évacuation des pous-
gazéification du semi-coke semble être très rapide à cause de sa sières de gaz comme l’a montré R. Paoletti [12]. Le tableau 20 donne
grande réactivité. La combustion du charbon dépend des conditions un exemple de ses calculs dans le cas de l’aggloméré lorrain.
auxquelles il est soumis (température et teneur en oxygène du vent) Un certain effet d’entraînement est nécessaire pour éliminer par
et de sa granulométrie : il doit être, de préférence, broyé finement autocriblage les particules très fines, dangereuses pour la perméa-
(charbon à Dunkerque : 65 % de dimension < 80 µm et 80 % de bilité du lit de fusion ; par contre, il n’est pas économique de rejeter
dimension < 100 µm) [17]. Le respect de ces conditions autorise une trop de poussières et le départ des grosses poussières bouleverse
consommation très élevée de charbon, comme au haut fourneau HF4 la répartition dans le gueulard.
de Dunkerque en juillet 1990 : 180 kg de charbon + 270 kg de
(0)
coke + 25 kg de petit coke (15 à 25 mm).

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Tableau 19 – Caractéristiques du gaz de gueulard (usine de Dunkerque 1989)

Production Température Pression PCl (1) CO CO2 H2
Haut fourneau
(m3/t de fonte) (oC) (105 Pa) (MJ/m3) (%) (%) (%)
HF 2 1 645 164 0,90 3,08 22,5 20,6 2,16

HF 3 1 564 178 1,34 3,06 21,9 22,1 2,65
HF 4 1 471 141 1,95 3,00 21,7 22,3 0,36
(1) Pourvoir calorifique inférieur.
(0) 7.2.4.1 Effet dynamique

Tableau 20 – Influence de la vitesse du gaz au gueulard L’augmentation de pression dans l’appareil provoque une
sur les poussières rejetées : diminution de la vitesse du gaz et, selon la formule d’Ergun
2
exemple de l’aggloméré lorrain [12] ( ∆p/H = k 1 ⋅ v 0 + k 2 ⋅ v 0 ) , une forte diminution de la perte de
charge ; la perméabilité du haut fourneau est donc améliorée, et la
Dimension moyenne Quantité de poussières pression aux tuyères augmente moins vite que la contre-pression.
Vitesse du gaz
des poussières entraînées rejetées
(m/s) (mm) (kg/t de fonte) 7.2.4.2 Effet métallurgique
1,47 0,193 23,3 — Le temps de contact entre gaz et solides est augmenté, il y a
donc meilleur achèvement des réductions.
0,75 0,121 12,6
— L’augmentation de pression freine les réactions qui
s’accompagnent d’une augmentation de volume, en particulier
toutes les réductions directes du type MO + C → M + CO et la
7.2.4 Contre-pression
réaction de dissolution du carbone.
Elle consiste à maintenir au gueulard, en étranglant la sortie du — L’effet global est certainement bénéfique pour la consomma-
gaz par un papillon réglable, une pression supérieure à celle qui tion de combustible, mais l’estimation est difficile car la contre-
est strictement nécessaire à l’évacuation du gaz à travers la station pression n’est pas un paramètre variable, c’est une nécessité pour
d’épuration jusqu’au réseau général. L’augmentation de pression les gros hauts fourneaux : le volume des hauts fourneaux, et donc
résultant de la contre-pression se répercute dans l’ensemble du leur production, croît en effet plus vite que leur section, le maintien
haut au fourneau. de vitesses de gaz pas trop élevées oblige donc à augmenter la
contre-pression avec la taille de l’appareil.

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1. Place du haut fourneau .......................................................................... M 7 400 - 2

u sein de l’usine sidérurgique intégrée décrite dans l’article Grandes usines

chargée du progrès et du développement. Cet article et l’article Haut fourneau.

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Compte tenu du lit de fusion et des conditions de marche du haut

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2.2.3 Forme générale du profil du haut fourneau

Tableau 1 – Caractéristiques physiques des matières

(mm) (t/m3) [kJ/(kg · K)] [W/(K · m)]

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Figure 2 – Différents types de profils thermiques (d’après [2])

Le coefficient d’échange α dépend des caractéristiques des solides

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3.2.1 Réactions de décomposition de Boudouard (appelée aussi : de régénération de CO, de dissolution

Figure 4 – Équilibres Fe, oxydes de fer, CO, CO2

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+ 41,94 kJ/mole de Fe 3 O 4 (13) FeO 1,056 + 1,056 H 2 ! Fe + 1,056 H 2 O

Figure 5 – Réductions des oxydes de fer

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MnO + C → Mn + CO + 282,4 kJ/mole de MnO à 1 400 oC (22)

Remarque : toutes les réductions directes se faisant avec aug-

3.2.6 Réactions des autres éléments

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On peut donc écrire, en projetant sur Oy :

Remarque : m = NC/ NFe est la consommation spécifique de

La consommation d’oxyde de carbone est, quant à elle, représentée

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complexe a été étudiée par Sherwood, et à partir de cette étude ont

avec g accélération de la pesanteur,

3.3.3 Descente de la charge et contraintes

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Tableau 3 – Évolution de la pression verticale résultante P V 4. Schémas de fonctionnement

■ La zone de réserve thermique est présente partout : à 900 oC

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Figure 12 – Fonctionnement du haut fourneau

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Tableau 5 – Bilan thermique de la zone de préparation (1)

Tableau 6 – Bilan thermique de la zone d’élaboration

4.2 Schéma aérodynamique

4.2.2 Différentes zones

4.2.2.1 Zone sèche ou zone en grains

4.2.2.2 Zone de fusion

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Figure 15 – Analyse du gaz au nez de la tuyère (d’après [23])

Figure 14 – Différentes formes de zone de fusion

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Le niveau de température de flamme a un effet variable sur la