Matériaux composites

à matrice métallique

par Salim DERMARKAR

Ingénieur des Arts et Manufactures
Docteur-Ingénieur
Centre de Recherche de Voreppe, SA

1. Définitions.................................................................................................. M 250 - 3
2. Typologie et propriétés des renforts .................................................. — 3
2.1 Renforts discontinus.................................................................................... — 3
2.1.1 Renforts de particules ........................................................................ — 3
2.1.2 Renforts de trichites ........................................................................... — 3
2.1.3 Renforts de fibres courtes.................................................................. — 4
2.2 Renforts continus........................................................................................ — 4
2.2.1 Mèches multifilamentaires ................................................................ — 4
2.2.2 Monofilaments.................................................................................... — 5
2.3 Renforts hybrides ........................................................................................ — 5
3. Technologies de fabrication des CMM .............................................. — 5
3.1 Composites à matrice métallique corroyés............................................... — 5
3.1.1 Élaboration de billettes par métallurgie des poudres ..................... — 6
3.1.2 Élaboration de billettes par fonderie................................................. — 6
3.1.3 Technologies de transformation........................................................ — 6
3.2 Composites à matrice métallique moulés ................................................. — 6
3.2.1 Refusion de lingots............................................................................. — 6
3.2.2 Moulage-forgeage .............................................................................. — 6
3.2.3 Infiltration sous pression de gaz ....................................................... — 7
3.3 Composites à matrice métallique préimprégnés...................................... — 7
3.4 Synthèse....................................................................................................... — 7
4. Propriétés des composites à matrice aluminium .......................... — 8
4.1 Composites à renfort discontinu ................................................................ — 8
4.1.1 Propriétés physiques.......................................................................... — 8
4.1.2 Propriétés mécaniques....................................................................... — 9
4.1.3 Propriétés d’emploi ............................................................................ — 11
4.2 Composites à renfort continu .................................................................... — 11
4.2.1 Propriétés physiques.......................................................................... — 11
4.2.2 Propriétés mécaniques....................................................................... — 12
4.2.3 Propriétés d’emploi ............................................................................ — 13
5. Propriétés des composites à matrice métallique (hors matrice
aluminium) ................................................................................................. — 13
5.1 Composites à matrice magnésium ............................................................ — 13
5.2 Composites à matrice titane ....................................................................... — 13
7 - 1990

5.3 Composites à matrice réfractaire ............................................................... — 13

6. Applications industrielles des CMM. Situation et perspectives — 13
6.1 Applications dans l’automobile.................................................................. — 13
6.2 Applications dans l’aéronautique, l’armement et l’espace ...................... — 14
6.3 Applications dans l’électronique ................................................................ — 14
6.4 Applications dans les sports et loisirs ....................................................... — 14
M 250

7. Conclusion ................................................................................................. — 14
Références bibliographiques ......................................................................... — 15

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es matériaux composites à matrice métallique dont il est question ici ont

L été développés à partir des années 1960-1965 en deux vagues successives.
Des efforts importants de recherche ont été menés aux États-Unis et en France
dans les années 60 autour d’une fibre monofilamentaire de bore, sans véritable
développement industriel ultérieur. Ce composite métal-métal était pénalisé
par le coût très élevé de la fibre. À cette date, les applications envisagées
étaient exclusivement orientées vers l’aéronautique et l’espace. Dans les
années 80, la disponibilité de nombreuses nouvelles fibres céramiques devait
relancer les recherches dans ce domaine avec des perspectives de développe-
ment industriel plus encourageantes. Des exemples d’applications industrielles
ont été développés dans l’automobile, à l’initiative de l’industrie japonaise.
Pour une présentation d’ensemble des composites à matrice métallique, on
consultera :
— la référence [1] pour une description des procédés de fabrication et des lois
de comportement mécanique ;
— les références [2] [3] pour une synthèse des propriétés.
Il faut souligner qu’à ce jour ces matériaux sont encore en pleine évolution,
et que les propriétés que l’on peut en attendre ne sont que partiellement
connues. Ces propriétés sont très largement supérieures à celles des alliages
métalliques, comme nous le montrerons pour les différents groupes de compo-
sites à matrice métallique. Elles s’accompagnent toujours, pour les composites
métal-céramique, d’une réduction de ductilité par rapport aux alliages métalli-
ques. Cette caractéristique doit être prise en compte dans les règles de dimen-
sionnement des pièces, et bien souvent une nouvelle conception de la pièce
sera nécessaire.
Nous montrerons également que, dans le cas des technologies de fabrication
par moulage, le procédé de fabrication du matériau et le procédé de fabrication
du composant sont confondus. Le concepteur du composant industriel pourra
jouer sur la nature et la localisation des renforts pour ajuster au plus près les
matériaux au cahier des charges fonctionnel de sa pièce. Ici la notion de maté-
riau s’estompe au profit de la notion de composant fonctionnel.
L’utilisation d’une matrice métallique dans un composite présente plusieurs
avantages par rapport aux matrices organiques :
— meilleure tenue en température permettant de reculer les limites d’utilisa-
tion en environnements moteurs ou structures hypersoniques ;
— meilleures propriétés mécaniques intrinsèques de la matrice, permettant le
renfort localisé ou unidirectionnel ;
— meilleure tenue au vieillissement et au feu ;
— ductilité élevée de la matrice ;
— meilleure étanchéité aux gaz (herméticité).
En revanche, les technologies de fabrication des composites à matrice métal-
lique sont en général plus complexes que pour les composites à matrice orga-
nique. Au cours de la fabrication, il faut assurer une bonne cohésion aux
interfaces entre matrice et renfort, sans dégrader ce dernier. La liaison
fibre-matrice doit être réalisée avec une matrice en phase liquide ou
semi-liquide. Dans tous les cas, il faut que la température de fusion commen-
çante ne soit pas trop élevée et que la matrice ne présente pas une réactivité
trop importante avec le renfort. Si l’on ajoute à ces critères l’intérêt de maté-
riaux légers et à propriétés spécifiques élevées, on comprendra que, parmi les
différentes matrices métalliques disponibles, l’aluminium et ses alliages
occupent une place privilégiée comme matrice de composites pour les trans-
ports et les pièces en mouvement.
Les composites à matrice aluminium (CMAI) ont donc été très largement étu-
diés et font l’objet d’un traitement détaillé dans cet article. Nous traitons de
façon plus succincte des autres familles de composites à matrice métallique :
composites à matrice magnésium (CMMg), composites à matrice titane
(CMTi), et composites à matrice réfractaire.

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Principaux sigles 2. Typologie et propriétés

Sigles Définition
des renforts
CMAI composite à matrice aluminium Nous appellerons renforts discontinus les renforts dont toutes
les dimensions sont très inférieures aux dimensions du composite
CMM composite à matrice métallique à matrice métallique, renforts continus les renforts dont au moins
une dimension est supérieure ou égale aux dimensions du compo-
CMMg composite à matrice magnésium
site et renforts hybrides toute combinaison de renforts continus
CMTi composite à matrice titane et discontinus.
La fraction volumique de renfort est mesurée après dissolution
PAN polyacrylonitrile sélective de la matrice (norme ASTM D 3553-76).
PCS polycarbosilane
PTCS polytitanocarbosilane
2.1 Renforts discontinus

La figure 1 illustre les morphologies des trois types de renfort dis-

continu utilisés dans les composites à matrice métallique. Les carac-
Liste des Indices téristiques de ces renforts sont rassemblées au tableau 1. Nous
conviendrons de désigner respectivement par les indices p, t, fc les
particules, les trichites et les fibres courtes.
h hybride

p particules
t trichites
fc fibres courtes
1. Définitions
Composite : association artificielle de deux ou plusieurs maté-
riaux. Cette définition exclut du cadre de cet article les composites
in situ obtenus par solidification dirigée et les alliages à dispersion
d’oxyde.
Renfort : matériau dispersé dans le composite sous forme de par-
ticules ou de fibres. Le terme de renfort est généralement réservé
aux composites structuraux, mais notre définition inclut les charges,
terme utilisé dans le cas de composites pour applications non struc-
turales.
Matrice : matériau interconnecté dans le composite et entourant
le renfort. Dans le cas des matrices métalliques, ce matériau peut
être monophasé (métal pur ou solution solide) ou multiphasé
(alliage durci par précipitation).
Interface : zone de raccordement de la matrice et du renfort.
Préforme : préparation du renfort sous forme d’un corps agglo-
méré à porosité contrôlée.
Composite à matrice : matériau composite constitué d’une
matrice et d’un renfort. Les matrices peuvent être organiques,
métalliques ou céramiques.
Composite multicouche : matériau constitué d’empilements de
couches de matériaux différents. Nous ne traiterons pas dans le
cadre de cet article des composites multicouches.
Composite à matrice métallique : matériau composite constitué
d’une matrice métallique et d’un renfort métallique ou céramique.
Nous le désignerons par le sigle CMM.
2.1.1 Renforts de particules
Nous désignons par le terme de « particules » toutes les morpho-
logies de renfort quasi isotropes [facteur I/d (longueur/diamètre)
compris entre 0,2 et 1]. Ces morphologies peuvent être de type
sphérique ou aciculaire. Dans les composites à matrice aluminium,
les renforts particulaires les plus utilisés sont le carbure de silicium
et l’alumine, de type aciculaire.
Pour les renforts de particules, les fractions volumiques généra-
lement employées varient entre 10 et 50 %. La taille moyenne des
particules peut varier entre 5 et 50 µm, suivant les fournisseurs et
les types d’application envisagés. Pratiquement, il y a toujours une
dispersion de taille des particules autour d’une valeur moyenne, et
les comparaisons entre les propriétés obtenues sur les compo-
sites doivent tenir compte de l’histogramme de distribution des
tailles.
Les particules peuvent être directement associées au métal sous
forme dispersée par mélanges, ou préparées en préformes et
imprégnées ultérieurement par le métal. La première approche est
adaptée aux faibles fractions volumiques (10 à 30 %), la seconde
est limitée aux fractions volumiques élevées (30 à 70 %).
2.1.2 Renforts de trichites
Les trichites sont des fibres discontinues monocristallines, et pré-
sentent de ce fait des propriétés mécaniques très élevées (tableau 1).
Pour les CMM, les trichites testées ont été le carbure de silicium,
le nitrure de silicium et le titanate de potassium. Les procédés de
fabrication de trichites sont basés sur une croissance en épitaxie à
partir d’une phase gazeuse (carburée ou azotée) ou par pyrolyse d’un
précurseur riche en silicum [7] [8].
Les fractions volumiques de trichites dans les CMM sont
comprises entre 15 et 25 %. Le diamètre moyen des trichites dis-
ponibles industriellement varie entre 0,1 et 0,5 µm, leur longueur
entre 20 et 100 µm. La manipulation des trichites sous forme divi-
sée pose des problèmes de sécurité, leur inhalation est cancéri-
gène.
Les trichites peuvent être directement associées au métal sous
forme dispersée par mélanges, ou préparées en préformes et impré-
gnées ultérieurement par le métal. Les deux approches conviennent
pour des fractions volumiques comprises entre 15 et 25 %.

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Tableau 1 – Caractéristiques des renforts discontinus

utilisés dans les CMM

Module Résistance
Diamètre d’Young à la
Nature Densité rupture
Type chimique à 20 oC
(µm) (GPa) (GPa)
Particules SiC 3,2 5 à 50 480
TiC 4,7 5 à 10 310 à 380
B4C 2,5 5 390
Al2O3 3,9 3 à 30 390
Trichites SiC 3,2 0,1 à 0,5 400 à 700 3 à 14
K2On(TiO2) 3,3 0,2 à 0,5 280 17
Fibres Al2O3 3,3 3 300 2
courtes Al2O3 + SiO2 2,7 3 158 2,5

2.1.3 Renforts de fibres courtes

Les fibres courtes employées dans les CMM sont des fibres poly-
cristallines ou amorphes d’alumine ou de mélanges d’alumine et
de silice. Les caractéristiques de ces fibres sont inférieures à celles
des trichites (tableau 1). Ces fibres sont souvent dérivées de pro-
duits pour l’isolation thermique et la fabrication de réfractaires, et
sont fabriquées par centrifugation. Ces procédés de fabrication
conduisent à un mélange de fibres et de produits non fibreux (glo-
bules). La taille et la fraction volumique de ces globules peuvent
influer sur les propriétés du composite. Les fractions volumiques
de fibres courtes dans les CMM sont comprises entre 5 à 25 %. Le
diamètre moyen des fibres courtes varie entre 3 et 5 µm, leur lon-
gueur entre 100 et 600 µm.
Les fibres courtes peuvent être directement associées au métal
sous forme dispersée par mélanges, mais le plus souvent elles
sont préparées en préformes et imprégnées ultérieurement par le
métal.

2.2 Renforts continus

La figure 2 illustre les morphologies des deux types de renfort

utilisés dans les CMM. Les propriétés de ces renforts sont rassem-
blées au tableau 2.

2.2.1 Mèches multifilamentaires

Ces renforts sont présentés sous forme de mèches de 300

à 10 000 filaments unitaires. Les mèches céramiques sont obtenues
par filage d’un précurseur organométallique et par pyrolyse. Les
mèches métalliques sont obtenues par cotréfilage. Les diamètres
des filaments varient entre 5 et 20 µm, et la plupart de ces mèches
sont d’une manipulation aisée. Il est donc possible de les utiliser
sous forme de nappes, de tissus, de préformes tridimensionnelles
Figure 1 – Morphologie des renforts discontinus ou d’enroulements filamentaires.
On retiendra quatre catégories de produits : les fibres contenant
du SiC, les fibres d’alumine, les fibres de carbone et les fibres
(0) d’acier. Les fibres PCS-SiC et PTCS-SiC sont obtenues respective-
ment à partir de précurseurs de polycarbosilane (PCS) et polytita-
nocarbosilane (PTCS) [9]. Les fibres d’alumine sont obtenues à
partir d’une suspension de particules d’alumine dans une solution
d’oxychlorure d’aluminium [10][11]. Les fibres de carbone sont
obtenues à partir d’un précurseur de polyacrylonitrile (PAN) ou de
brai [12].

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Tableau 2 – Caractéristiques des renforts continus

utilisés dans les CMM

Diamètre Module Résistance

Type Nature chimique Densité d’Young à la rupture
(µm) (GPa) (GPa)
Mèche PCS-SiC 2,55 15 196 2,75
multi-
filamentaire PTCS-SiC 2,4 8 à 12 200 2,8
Al2O3α 3,9 20 379 1,4
Al2O3-SiO2 3,2 17 200 1,5
Carbone - HR(1) 1,76 7 230 3,53
Carbone - HM(2) 1,81 6 392 2,74
Acier 7,74 13 196 4,12
Mono- Bore 2,49 140 392 3,5
filament
SiC 3 140 427 3,5
Acier 7,8 150 200 2,2
(1) HR haute résistance.
(2) HM haut module.

2.3 Renforts hybrides

Nous désignons plus spécialement par ce terme des mèches

multifilamentaires comportant une fine dispersion de particules
(SiC) entre les fibres. Ces particules ont pour fonction de maintenir
écartés les filaments de la mèche au cours de la fabrication du
composite, de manière à faciliter le gainage de chaque filament par
la matrice métallique. Nous désignerons les renforts hybrides par
l’indice h.

3. Technologies
de fabrication des CMM
Nous distinguerons trois familles de CMM : les CMM corroyés,
les CMM moulés et les CMM préimprégnés.

Figure 2 – Morphologie des renforts continus

(0)
2.2.2 Monofilaments
Les renforts classés dans cette rubrique présentent des diamètres
de 100 à 300 µm. Comme il s’agit de produits à rigidité élevée,
leur manipulation dans cette gamme de diamètres est délicate. Ils
peuvent être tissés à condition de choisir pour trame une mèche
multifilamentaire souple.
Les fibres de bore et de SiC sont élaborées par dépôt chimique
en phase vapeur (DCPV) sur un monofilament de tungstène ou de
carbone (DCPV-SiC). Les fibres d’acier sont obtenues par tréfilage.
3.1 Composites à matrice métallique
corroyés
Les produits métalliques corroyés sont obtenus par transforma-
tion de demi-produits de type plaque ou billette. À ce jour, et pour
les CMM, les technologies de fabrication de demi-produits destinés
au corroyage ont été limitées aux billettes. Tous les CMM corroyés
sont à renfort discontinu, avec des fractions volumiques de renfort
comprises entre 10 et 30 %. Le plus souvent, les renforts sont uti-
lisés sous forme de particules (SiC et Al2O3), de nombreux travaux
de recherche ayant également été effectués avec des trichites
de SiC.

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3.1.1 Élaboration de billettes

par métallurgie des poudres

Deux procédés peuvent être classés dans cette rubrique :

— les procédés de mélange de poudres de matrice et de renfort,
ce mélange étant suivi par une densification séparée [13] ;
— les procédés de codéposition directe, le mélange entre la
poudre métallique et le renfort ainsi que la densification étant
immédiatement consécutifs à l’atomisation [14].
Les procédés de mélange en phase solide comportent les étapes
suivantes :
— atomisation de la matrice métallique permettant d’obtenir
une poudre préalliée ;
— mélange de la poudre métallique et du renfort dans une
barbotine ;
— séchage du mélange ;
— remplissage d’un conteneur ;
— dégazage du conteneur ;
— densification par compression uniaxiale ou compactage
isostatique à chaud.
La gamme, dans le cas des procédés de codéposition, est beau-
coup plus directe puisque le renfort est injecté avec la poudre ato-
misée et que l’ensemble est consolidé contre un support mobile Figure 3 – Procédé de codéposition pour la fabrication de billettes
(figure 3). La poudre métallique reste en atmosphère contrôlée, ce
qui, dans le cas des alliages d’aluminium, permet de supprimer
l’étape coûteuse et délicate du dégazage. Les perspectives indus-
trielles des procédés de codéposition sont de ce fait plus attrayantes 3.2 Composites à matrice métallique
que celles des procédés de mélange et densification séparée. moulés

3.1.2 Élaboration de billettes par fonderie 3.2.1 Refusion de lingots

Ce procédé permet l’incorporation du renfort dans le métal
liquide moyennant un brassage. Le brassage doit assurer une dis-
tribution homogène du renfort en volume. Le procédé permet un
fonctionnement en continu et sa simplicité lui confère les pers-
pectives de coût les plus attrayantes. En revanche, le niveau de
propriétés mécaniques que l’on peut en attendre est inférieur à
celui de la métallurgie des poudres [15].
3.1.3 Technologies de transformation
On trouvera une présentation d’ensemble de la rhéologie à chaud
des CMM à renfort discontinu à la référence [16]. Ces matériaux
sont caractérisés par des contraintes d’écoulement à chaud supé-
rieures à celles des alliages d’aluminium constituant les matrices,
et par une tendance à la criquabilité due à la présence du renfort.
Il faut donc privilégier les états de contrainte compressifs au cours
de la déformation plastique. Cela étant, ces matériaux se prêtent au
filage de profils pleins ou creux, à condition de déterminer, par géo-
métrie et par type de CMM, les domaines de filage. Les études de
forgeage ont été réalisées à partir de billettes fabriquées par métal-
lurgie des poudres. Dans ce cas, un précorroyage important par
filage est indispensable avant forgeage ou matriçage. Pour obtenir
une pièce matricée de diamètre donné, la déformation en matriçage
sera d’autant plus élevée que le taux de réduction par préfilage sera
élevé. Le domaine accessible est de plus limité par le flambage en
matriçage et par les capacités usuelles des presses de filage [17].
La technologie d’élaboration par fonderie peut être également
utilisée pour la fabrication de lingots CMM destinés à la refusion.
La matrice est alors de type AS7G0,6 et le renfort de particules de
SiC. Les premières applications de cette technique ont été réalisées
par coulées en cire perdue et en sable de lingots CMM.
3.2.2 Moulage-forgeage
Cette technologie consiste à appliquer une pression mécanique
sur le métal jusqu’à la fin de la solidification de la pièce. Elle a été
développée pour réduire les porosités des pièces moulées et pour
améliorer les propriétés de ces pièces en tenue en fatigue [18] [19].
Par la suite, la technologie a été adaptée pour assurer simultané-
ment la santé de la pièce et l’imprégnation d’une préforme de ren-
fort. Le schéma de principe du moulage-forgeage de CMM est
indiqué figure 4. Après préchauffage de la préforme et son intro-
duction dans le moule, l’outillage est fermé et le métal liquide est
injecté dans l’empreinte. Une pression supérieure à 30 MPa est
appliquée jusqu’à la fin de la solidification. La pièce est alors éjec-
tée, et le cycle recommence.
La modélisation de l’infiltration d’une préforme par un métal en
cours de solidification est complexe. Les principaux paramètres
sont la fraction volumique de renfort, la température de pré-
chauffage du renfort, la pression appliquée sur le métal et la
température de coulée [18] [19]. La figure 5 montre qualitativement
l’influence de ces paramètres sur la longueur infiltrée, la porosité

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Figure 4 – Moulage-forgeage de pièces CMM
Figure 5 – Sensibilité de la longueur infiltrée aux paramètres
d’élaboration (d’après [20])
de la préforme et la température de préchauffage du renfort étant
prépondérantes. Les phénomènes de micro-ségrégation en pré-
sence de renforts commencent à être étudiés [31]. D’un point de
vue pratique, le moulage-forgeage présente pour la fabrication des
CMM les avantages suivants :
— possibilité d’utiliser tous les types de renfort ;
— excellente imprégnation des préformes, quelles que soient les
dimensions et les fractions volumiques du renfort ;
— faible temps d’interaction entre le renfort et le métal liquide,
du fait de la rapidité de la solidification ;
— temps de cycle très court compatible avec des cadences éle-
vées (50 injections par heure) ;
— possibilité de localiser le renfort dans les zones sollicitées.
Cette technologie présente cependant deux limitations :
— les formes accessibles par moulage-forgeage sont relative-
ment simples, par rapport au moulage en sable, en cire perdue et
à la fonderie sous pression ;
— les outillages sont coûteux et demandent à être amortis sur
de grandes séries.
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3.2.3 Infiltration sous pression de gaz
Cette technologie utilise une pression gazeuse (en général de
l’azote) pour forcer le métal liquide à pénétrer entre les renforts. Le
procédé comprend deux variantes :
— réalisation d’empilements alternés de feuilles de métal et de
tissus ou de nappes de renfort, l’ensemble étant porté à une tem-
pérature supérieure au liquidus du métal, et la pression gazeuse
alors appliquée ;
— réalisation d’une préforme de renfort, préchauffée et intro-
duite dans l’outillage, la pression gazeuse permettant d’alimenter
l’outillage en métal liquide et d’imprégner le renfort.
Cette technologie peut être utilisée en moule métallique, en
moule sable ou en cire perdue. Elle est plus adaptée à la réalisation
de petites séries de pièces complexes, et elle permet également le
renfort localisé.
3.3 Composites à matrice métallique
préimprégnés
Il s’agit de composites fabriqués à partir de nappes ou de tissus
de fibres continues préimprégnées de métal. La préimprégnation
est réalisée soit en voie liquide (mèche préimprégnée rigide), soit
en voie solide par un dépôt en phase vapeur sur mèches étalées
(fibres préimprégnées souples). Le composite peut être fabriqué
par pultrusion (produits longs, tubes ou profilés) ou pressage à
chaud (produits plats, pièces de forme simple).
3.4 Synthèse
Les gammes de fabrication des CMM nécessitent toujours une
étape de fabrication d’un demi-produit. Celui-ci peut être un
composite à matrice métallique (billette, lingot ou préimprégné),
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ou un demi-produit à base de renfort (préforme). La figure 6

illustre les différentes gammes possibles. Les technologies de refu- 4. Propriétés des composites
sion et de transformation sont limitées aux renforts discontinus,
alors que la pultrusion et le pressage à chaud sont limités aux ren-
à matrice aluminium
forts continus (tableau 3). Le moulage-forgeage et l’imprégnation
gazeuse offrent la plus grande souplesse dans le choix et la locali-
sation du renfort. 4.1 Composites à renfort discontinu
Les propriétés des CMM peuvent varier en fonction de la tech-
nologie utilisée au stade où s’effectue la liaison entre la matrice et
le renfort. Nous préciserons dans les tableaux de propriétés La figure 7 montre les microstructures typiques de CMAI à ren-
(tableaux 4 à 13) la technologie correspondant à chaque cas, en fort de particules SiC et fibres courtes d’alumine.
utilisant les sigles entre parenthèses de la figure 6. Selon les cas,
ce sigle représentera le stade de fabrication du demi-produit ou le
stade de fabrication du composant. 4.1.1 Propriétés physiques

Nous présentons sous ce titre les masses volumiques ainsi que

quelques propriétés élastiques et thermiques des CMAI à renfort
discontinu.

Figure 6 – Gammes de fabrication de CMM

(0)
Tableau 3 – Possibilités de renfort
selon les différentes technologies de fabrication
de composants CMM
Technologies Renfort Renfort Renfort Renfort
de fabrication discontinu continu hybride localisé
Refusion oui non non non
Transformation oui non non non
Pultrusion non oui oui non
Pressage à chaud non oui oui non
Moulage-Forgeage oui oui oui oui
Infiltration gazeuse oui oui oui oui
Figure 7 – Microstructures de CMAI à renfort discontinu

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Le tableau 4 rassemble les données sur la masse volumique et Nous verrons cependant que pour ces caractéristiques statiques
le module d’élasticité mesurés à température ambiante. Les mesures (limite d’élasticité, résistance à la rupture et allongement à rupture)
de module ont été effectuées sur barres filées. À titre de compa- le choix de la matrice et du traitement thermique est prépondérant
raison, nous avons fait figurer sur ce tableau les caractéristiques [20] [21] [22].
équivalentes de l’acier, d’un alliage d’aluminium et d’un alliage de Nous avons sélectionné quelques valeurs représentatives du
titane. Le module des CMAI à renfort discontinu est voisin en valeur comportement mécanique à température ambiante (tableau 6) et à
absolue de celui des alliages de titane. Rapporté à la densité, le chaud (tableau 7) des CMAI à renfort discontinu. Nous rappelons
module spécifique des CMAI à renfort discontinu est largement supé- dans ces tableaux les caractéristiques correspondantes des matrices
rieur à celui du titane ou à celui des aciers. Les CMAI à renfort de non renforcées. L’examen de ces résultats montre trois caractéris-
particules sont isotropes. Dans le cas des CMAI à renfort de trichites tiques :
ou de fibres courtes, on note une anisotropie entre le sens long (sens
— Quels que soient la technologie ou le renfort utilisé, les CMAI
de filage) et le sens travers.
présentent à 20 oC une augmentation de limite d’élasticité et de
Ces résultats montrent également que les modules d’élasticité des résistance à la rupture en traction par rapport aux matrices non
CMAI sont peu sensibles au choix de l’alliage constituant la matrice renforcées. Cette augmentation est plus élevée pour un renfort de
et à la technologie d’élaboration du composite. En revanche, le trichites SiC que pour des fibres courtes d’alumine ou des parti-
module d’élasticité des CMM à renfort discontinu est très sensible cules SiC.
à la fraction volumique de renfort, et suit assez correctement les — Les allongements à rupture à 20 oC des CMAI à renfort dis-
prévisions de la loi des mélanges. Le tableau 5 présente les coef- continu sont toujours inférieurs à ceux des matrices non renfor-
ficients de dilatation thermique entre 20 et 300 oC de CMAI à renfort cées. La ductilité des CMAI à renfort de particules est supérieure à
discontinu. Là encore, c’est la fraction volumique de renfort qui est la ductilité des CMAI à renfort de trichites. La ductilité est amé-
déterminante, avec la possibilité de moduler le coefficient de dila- liorée par le choix d’une matrice très ductile (6061) et par un cor-
tation entre 10 × 10–6 et 24 × 10–6 oC–1. royage poussé. Dans les cas les plus favorables, un allongement à
rupture à température ambiante supérieur à 10 % est possible pour
les CMAI à renfort discontinu.
4.1.2 Propriétés mécaniques — En ce qui concerne les propriétés à chaud, on observe une
amélioration jusqu’à 200 oC pour une matrice de type 2124, et
Les propriétés mécaniques statiques des CMAI à renfort discon- jusqu’à 300 oC pour des matrices de type AS7G ou AS12UN
tinu sont en général supérieures à celles des matrices non renfor- (figure 8). L’intérêt des CMAI à renfort discontinu pour les utilisa-
cées. Cet accroissement est dû à plusieurs mécanismes : tions en température est donc limité à 300 oC dans le meilleur cas.
— effet de diminution de taille du grain de la matrice du fait de La résistance à l’usure des alliages d’aluminium est fortement
la présence du renfort ; améliorée par addition de renforts discontinus [23][24]. La figure 9,
— effet de contraintes internes générées à l’élaboration ou au montre l’effet d’une addition de fibres courtes d’alumine dans le
traitement thermique par la différence de coefficient de dilatation cas d’un alliage de moulage de type AS10U2G. L’amélioration est
entre matrice et renfort ; nette dès 5 % d’addition. La résistance à l’usure de l’alliage est
— effet de transfert de charge de la matrice vers la fibre dans le alors meilleure que celle d’une fonte Ni-Resist. Une amélioration
cas des trichites ou des fibres courtes. sensible est également observée dans le cas de renfort de parti-
(0) cules.
Nous disposons de peu de résultats concernant la tenue à la
fatigue et la ténacité des CMAI. Le tableau 8, regroupe des valeurs
de limite d’élasticité à 0,2 % et de limite de fatigue à 107 cycles [Rσ
Tableau 4 – Module d’élasticité et module spécifique (rapport des contraintes minimales et maximales) = –1 : contraintes
de CMAI à renfort discontinu (1) purement alternées]. On remarque que le ratio limite d’élasti-
cité/limite de fatigue à 107 cycles est plus élevé pour un renfort de
Module trichites que pour un renfort de particules, les éprouvettes étant
Technologie Masse Module spécifique
volumique d’Young toutes prélevées dans le sens de filage. La résistance à la propagation
Matériau (3) de ( 1 000)
fabrication (2) des fissures de fatigue est inférieure à celles des matrices, les seuils
(kg/m3) (GPa) (m2 · s–2)
d’intensité de contrainte étant similaires [25].
6061 + 15 % Al2O3p F 2 800 87 31 (0)
6061 + 15 % SiCp MdP 2 800 97 34
6061 + 25 % SiCp MdP 2 800 114 41
2124 + 20 % SiCp MdP 2 800 105 38 Tableau 5 – Coefficients de dilatation de CMAI
2124 + 20 % SiCt MdP 2 800 128 46 à renfort discontinu (1)
2124 + 30 % SiCp MdP 2 900 121 42
Coefficient
AS12UN + 20 % SiCt MF 2 800 111 40 de dilatation
AS12UN + 20 % Al2 O 3fc MF 2 800 95 34 Technologie
AS10U2G + 45 % SiCp MF 2 900 145 50 Matériau moyen entre 20
AS7G0,6 + 20 % SiCp F 2 800 85 30 de fabrication et 300 oC
6 061 ................... 2 700 69 25 (× 10–6 oC–1)
Titane (TA6V) ................... 4 500 110 24 6061 + 15 % Al2O3p F 21
Acier ................... 7 800 200 25
6061 + 15 % SiCp MdP 19
(1) Les propriétés sont mesurées à l’état T6 sur barres filées (20:1) pour les alliages de
6061 + 30 % SiCp MdP 14
corroyage et sur éprouvette moulée en coquille pour les alliages de moulage.
(2) Pour les technologies de fabrication : F = Fonderie, MF = Moulage-Forgeage, 1100 + 45 % SiCp MF 11
MdP = Métallurgie des poudres.
(3) % en volume. 2124 – 24
(1) Sigles et conditions de mesures identiques à ceux du tableau 4

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Tableau 6 – Sélection de propriétés mécaniques

à 20 oC de CMAI à renfort discontinu
Rp 0,2 Rm A
Technologie
Matériau
de fabrication
(MPa) (MPa) (%)
6061 (1) 275 310 20
6061 + 15 % SiCp (1) MdP 365 429 10,4
6061 + 25 % SiCp (1) MdP 387 482 5,6
2124 (2) 363 509 10
2124 + 25 % SiCp (2) MdP 420 524 1,2
2124 + 25 % SiCt (2) MdP 587 768 0,7
AS12UN MF 210 297
AS12UN + 20 % SiCt MF 298 384
AS12UN + 20 % Al2 O 3fc MF 283 312
AS7G0,6 (3) F 200 276 14
AS7G0,6 + 20 % SiCp (3) F 310 317 1
(1) Propriétés mesurées à l’état T6 sur produit filé et matricé.
(2) Propriétés mesurées à l’état T6 sur produit filé.
(3) Propriétés mesurées à l’état T6 sur éprouvette coulée en coquille.

Figure 8 – Tenue à chaud de CMAI à renfort discontinu :

maintien 500 h

Figure 10 – Influence du traitement thermique

sur la ténacité de l’alliage 6061 + SiCp

La ténacité des CMAI à renfort discontinu est mesurée soit sur des
éprouvettes CT conventionnelles (éprouvettes à entaille latérale
compactes), soit par la méthode « short bar » plus adaptée aux
céramiques et aux matériaux fragiles [26] [27]. Les niveaux de téna-
cité sont compris entre 10MPa m et 30MPa m . La figure 10
illustre l’effet du traitement thermique de revenu sur le niveau de
ténacité pour un alliage 6061 contenant 15 % et 25 % de
SiCp [28] [29].
Figure 9 – Effet d’un renfort de fibres courtes sur la résistance
(0)
à l’usure d’un alliage de moulage
(0)

(0)

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Tableau 7 – Sélection de propriétés mécaniques à chaud de CMAI à renfort discontinu

Rp0,2 Rm A
Technologie (MPa) (MPa) (%)
Matériau
de fabrication
200 oC 300 oC 200 oC 300 oC 200 oC 300 oC
2124 (1) 289 162 385 169 22 13
2124 + 25 % SiCp (1) MdP 331 103 377 114 4 8
2124 + 25 % SiCt (1) MdP 470 126 549 128 2 8
AS12UN (2) MF – 55 – 70
AS12UN + 20 % SiCt (2) MF – 207 – 235
AS12UN + 20 % Al2O3fc (2) MF – 154 – 155
AS7G0,6 F 83 21 103 28 30 60
AS7G0,6 + 20 % SiCp (3) F 235 69 241 76 1 6
(1) Maintien à chaud de 10 min avant essai à la température indiquée.
(2) Maintien à chaud de 500 h avant essai à la température indiquée.
(3) Maintien à chaud de 30 min avant essai à la température indiquée.

Tableau 8 – Tenue en fatigue de CMAI à renfort discontinu Tableau 9 – Propriétés physiques de CMAI à renfort continu
R = – 1
Coefficient
Technologie Module de dilatation
Limite Limite
Techno- Matériau de fabrication d’Young moyen entre
Traitement d’élasti- de fatigue
Matériau logie de 20 et 300 oC
thermique cité Rp 0,2 à 10 7 cycles
fabrication (MPa) (MPa)
(GPa) (× 10–6 oC–1)

7090 + 25 % SiCp T76 MdP 700 250 AS7G – 50 % Al2O3α (L) MF 205 10

7090 + 20 % SiCt T76 MdP 820 350 AS7G – 50 % Al2O3α (T) MF 126 17

2024 + 15 % SiCt T4 MdP 430 277 1199 – 50 % PCS-SiC (L) MF 100 8

AS12UN + 20 % Al2O3fc T6 MF 283 109 1199 – 50 % PCS-SiC (T) MF 80 20

AS12UN + 20 % SiCt T6 MF 298 131 6061 – 50 % DCPV-SiC (L) P 213

6061 – 50 % DCPV-SiC (T) P 124

4.1.3 Propriétés d’emploi

4.2 Composites à renfort continu
L’usinage des CMAI à renfort discontinu est plus difficile que
l’usinage des alliages non renforcés. Pour des fractions volumi-
ques de renfort inférieures à 20 %, il est possible d’utiliser des Sauf mention contraire, toutes les propriétés sont mesurées sur
outils en carbure classiques. Pour des fractions volumiques de ren- des composites à renfort continu unidirectionnel, soit dans le
fort supérieures à 20 %, l’utilisation d’outils revêtus de diamant sens des fibres (L) soit dans le sens travers (T ) (figure 11).
polycristallin est recommandée [30].
La soudabilité des CMAI à renfort discontinu est limitée aux pro-
cédés de brasage [31] et de soudure par friction. Les procédés de 4.2.1 Propriétés physiques
fusion entraînent des réactions indésirables entre matrice et ren-
fort, ainsi que des porosités. Les valeurs des modules d’élasticité des CMM à renfort continu
mesurés dans le sens travers sont de l’ordre de 60 à 80 % des
La tenue à la corrosion des CMAI à renfort de particules SiC ou
valeurs des modules mesurés dans le sens long (tableau 9). L’évo-
de fibres courtes d’alumine est voisine de celle de la matrice non
lution du module d’élasticité en fonction de la température est
renforcée, à condition que la distribution du renfort soit le plus
représentée à la figure 12 pour le CMAI à renfort PCS-SiC. Ces
homogène possible [32]. Des essais de fatigue en atmosphère
résultats sont supérieurs à chaud au module des alliages de titane
saline ont confirmé le maintient de l’avantage des CMAI à renfort
(TA6V).
de particules SiC ou de trichites SiC par rapport aux matrices non
renforcées [33]. Les valeurs de coefficient de dilatation du tableau 9 sont des
valeurs moyennes. En effet, la dilatation des CMAI à renfort
(0)
continu est non linéaire [34]. En utilisant des fibres de carbone à
très haut module, il est possible de réaliser des CMAI à coefficient
de dilatation nul [35].

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Tableau 10 – Sélection de propriétés mécaniques

en flexion de CMAI à renfort continu
Rf (L )
Rf (T )
Technologie (MPa)
Matériau
de fabrication
20 oC 300 oC (MPa)

1199 + 50 % PCS-SiC MF 1 200 1 200 162

1199 + 50 % PTCS-SiCh (L ) MF 1 400 1 100 400
6061 + 50 % DCPV-SiC P 1 700 1 500 100
AS7G + 40 % DCPV-SiC IG 1 200
IG infiltration gazeuse.
Rf résistance à la flexion.

Figure 11 – Microstructure de CMAI Le tableau 11, donne les caractéristiques mécaniques en traction
à renfort continu unidirectionnel à la température ambiante sur éprouvettes unidirectionnelles (sens
L et T ) et sur multipli (0o/90o). Les caractéristiques à température
ambiante sur multipli sont ramenées au niveau des propriétés des
meilleurs alliages d’aluminium corroyés. L’utilisation de multiplis
quasi isotropes de CMAI à renfort continu n’est justifiée que pour
les applications à haute température. La prise en compte de l’ani-
sotropie de sollicitation des pièces est indispensable pour une uti-
lisation optimisée des renforts continus, et cela d’autant mieux
que la matrice métallique a des caractéristiques intrinsèques éle-
vées.
(0)

Tableau 11 – Propriétés mécaniques en traction de CMAI

à renfort continu

Technologie R m (L ) R m (T ) Rm (0o/90o)
Matériau
de fabrication (MPa) (MPa) (MPa)
1199 + 35 % PCS-SiC MF 800 80 500
6061 + 50 % DCPV-SiC P 1 500 97 760

Figure 12 – Module d’élasticité à chaud de CMAI Quelques données sur la tenue en fatigue des CMAI à renfort
renforcé par 45 % de fibres PCS-SiC continu sont réunies dans le tableau 12. Le passage au multipli se
traduit également par une réduction sensible des propriétés. On
trouvera une excellente synthèse des comportements en fatigue
des CMAI à renfort continu à la référence [42]. Dans le cas de
4.2.2 Propriétés mécaniques fibres de gros diamètre, l’endommagement par fatigue est
contrôlé par la matrice et l’accumulation de l’endommagement
Les fibres de carbone permettraient, en principe, d’améliorer les peut être mesurée par le module d’élasticité après n cycles. Dans
caractéristiques des alliages d’aluminium, mais leur emploi est le cas de mèches multifilamentaires de petit diamètre unitaire,
limité par les réactions interfaciales à l’élaboration et par la très l’endommagement en fatigue est contrôlé par la fibre.
grande sensibilité à la corrosion galvanique du système alumi- (0)
nium-carbone [36] [37] [38]. L’essentiel des résultats présentés
dans ce paragraphe sera consacré aux composites renforcés par
des fibres continues contenant du SiC et par des fibres d’alumine. Tableau 12 – Tenue en fatigue des CMAI à renfort continu
La géométrie recommandée pour les éprouvettes de traction est R = – 1
décrite dans la norme ASTM D 3552-77.
Les résistances mécaniques ont été mesurées en flexion trois Limite
points (tableau 10). Les résistances longitudinales à la flexion sont Limite
de fatigue
supérieures à 1 000 MPa dans tous les cas, et cela aussi bien à 20 Technologie de fatigue
Matériau à 10 7 cycles
qu’à 300 oC. Les résistances en sens transversal sont médiocres, de fabrication à 107 cycles (L )
(0˚/90˚)
sauf dans le cas des renforts hybrides. Les observations métal- (MPa) (MPa)
lographiques confirment que le renfort hybride permet d’éviter les
contacts entre fibres au cours de la fabrication du composite [39] 1199 + 35 % PCS-SiC MF 400 250
[40]. Les fibres PCS-SiC sont réactives et conduisent à des niveaux
de propriétés mécaniques très réduits lorsque les matrices 6061 + 50 % DCVD-SiC P 830
contiennent certains éléments d’addition comme Mg ou Si [41].(0)

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4.2.3 Propriétés d’emploi
L’usinage des CMAI à renfort continu nécessite l’emploi d’outils
revêtus de diamant polycristallin. L’usinage par électroérosion a
été employé avec succès, sauf dans le cas de renforts de fibres
d’alumine.
Des travaux sur l’assemblage des CMAI à renfort continu ont été
réalisés sur le système aluminium-bore [43]. Les technologies les
plus utilisées sont le brasage et la soudure par points, les coeffi-
cients de joint étant de l’ordre de 50 % de la résistance à la rupture.
Le système aluminium-carbone est très sensible à la corrosion
galvanique. Les CMAI renforcés de fibres de carbone peuvent être
efficacement protégés par un revêtement d’une couche de 10 µm
de polymère (époxyde-polyamide, par exemple) [44]. Pour les
autres systèmes métal-céramique, la corrosion est peu différente
de celle de la matrice.
5. Propriétés des composites
à matrice métallique
(hors matrice aluminium)
5.1 Composites à matrice magnésium
La faible densité du magnésium et de ses alliages ainsi que sa
basse température de fusion en font un candidat intéressant
comme matrice pour les structures très sensibles aux incidences
de masses élevées (satellites).
Dans le domaine des renforts discontinus, la technologie de fon-
derie a été utilisée pour introduire des particules de SiC et d’alu-
mine dans les alliages de corroyage et de moulage de magnésium.
On trouvera une synthèse de résultats obtenus à la référence [45].
Le renfort de particules SiC permet d’augmenter les modules
d’élasticité et les propriétés statiques (Rm , Rp 0,2) et le renfort de
particules d’alumine permet d’accroître la résistance à l’usure.
Dans le domaine des renforts continus, les travaux ont porté sur
les renforts d’alumine et de graphite. Les alliages de magnésium
mouillent spontanément l’alumine, mais les propriétés obtenues
sont comparables à celles des composites aluminium-alumine [46].
L’utilisation prolongée à des températures supérieures à 300 ˚C doit
être évitée [47].
Les composites magnésium-graphite ont été développés pour
assurer un compromis de dilatation nulle, de conductivité ther-
mique élevée, de faible densité et de rigidité élevée. Ces composites
présentent également des phénomènes de déformation cumulés au
cours de cyclages thermiques [48], et une grande sensibilité à la cor-
rosion galvanique.
5.2 Composites à matrice titane
Les alliages de titane présentent des caractéristiques mécaniques
spécifiques élevées à l’ambiante et à chaud, mais leur module
d’élasticité est de l’ordre de 120 GPa. Les études de composites à
matrice titane (CMTi) ont donc cherché à augmenter le niveau de
rigidité des alliages de titane sans dégrader les caractéristiques
mécaniques. La principale difficulté est due ici à la très grande réac-
tivité du titane et aux températures élevées d’élaboration. Seuls les
CMTi à renfort continu ont été développés, avec des fibres mono-
filamentaires SiC ou B/B4C obtenues par DCPV (dépôt chimique en
phase vapeur). La consolidation est généralement réalisée par
pressage à chaud sous vide d’empilements de fibres et de feuilles
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minces d’alliages de titane laminées. On trouvera une présentation
d’ensemble des CMTi à la référence [49] et un point sur les réactions
interfaciales dans ces composites à la référence [50]. Le tableau 13
présente des caractéristiques à l’ambiante des CMTi à renfort
continu. (0)
Tableau 13 – Propriétés de CMTi à renfort continu
Rm Rm E E
Matériau (L ) (T ) (L ) (T )
(MPa) (MPa) (GPa) (GPa)
TA6V 890 890 120 120
TA6V + 35 % DCPV-SiC 1 450 414 220 138
5.3 Composites à matrice réfractaire
Nous regroupons dans ce paragraphe les matrices à haute tem-
pérature de fusion comme le cuivre, les aciers, les superalliages à
base de fer, de nickel et de cobalt. Pour toutes ces matrices, la fibre
continue utilisée est un monofilament de tungstène ou d’alliage de
tungstène (W-ThO2 , W-Re, W-Hf, W-Re-Hf). Dans le cas des matrices
acier, un renfort discontinu de particules de carbure de titane est
aussi utilisé pour améliorer la résistance à l’usure.
Les composites Cu-W sont étudiés pour des moteurs de propul-
sion spatiale pour leurs compromis de propriétés mécaniques à
chaud et de conductivité thermique [51]. Les composites à matrice
de superalliages présentent un intérêt pour leurs propriétés de
fluage améliorées [52].
6. Applications industrielles
des CMM. Situation
et perspectives
6.1 Applications dans l’automobile
L’intérêt de l’industrie automobile pour les CMM est justifié par
trois propriétés :
— l’amélioration de la résistance à l’usure pour des pièces en
frottement : pistons, chemises, pièces de freinage [53] ;
— l’amélioration des caractéristiques mécaniques associée à une
faible densité : bielles, axes de piston, avec pour objectif l’allège-
ment des équipages mobiles des moteurs [54] ;
— l’amélioration de la tenue à la fatigue thermique des culasses
Diesel.
La figure 13 montre un insert de culasse élaboré par moulage-
forgeage et renforcé de fibres courtes d’alumine. Cet insert a été
développé par Pechiney dans le cadre d’un projet EURÊKA regrou-
pant les sociétés FIAT, PSA et Renault. L’objectif est d’insérer cette
pièce composite au cours de la coulée en gravité de la culasse. Cette
méthode permet de localiser le renfort dans les zones soumises aux
températures de fonctionnement les plus élevées.
Dans le cas de fabrication de pistons, le renfort peut être localisé
dans différentes parties de la pièce : zone du premier segment
pour les problèmes d’usure, tête du piston pour les problèmes de
tenue à chaud, pourtour du trou d’emmanchement de l’axe de pis-
ton pour les problèmes de fatigue. La fabrication de pistons loca-
lement renforcés par moulage-forgeage est le premier exemple de
production industrielle de grande série de composites à matrice
aluminium.
M 250 − 13
MATÉRIAUX COMPOSITES À MATRICE MÉTALLIQUE __________________________________________________________________________________________
Figure 13 – Insert de culasse en alliage d’aluminium
renforcé de fibres courtes d’alumine
Figure 14 – Corps creux en alliage d’aluminium renforcé
de fibres continues SiC
Figure 15 – Boîtier d’encapsulation de circuits électroniques
en CMAI
6.2 Applications dans l’aéronautique,
l’armement et l’espace
Les CMM sont valorisés pour ces applications par leur rigidité
spécifique élevée et par leurs meilleures propriétés mécaniques à
chaud [51] [55]. Dans certains cas, les CMM sont également
considérés en substitution du béryllium dans des applications
d’optique embarquée et de guidage, du fait de leur faible coeffi-
cient de dilatation et de leur rigidité élevée [56].
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M 250 − 14 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
La figure 14 montre un exemple de corps creux réalisé par
enroulement filamentaire de fibres continues et imprégné par
moulage-forgeage par un alliage d’aluminium [57]. Cette pièce a
été développée dans le cadre d’une collaboration entre les sociétés
Pechiney et Aérospatiale, et permet un gain de masse en substitu-
tion aux alliages de titane.
Les CMAI à renfort discontinu sont utilisés dans les applications
à température ambiante nécessitant une augmentation de rigidité :
carters forgés, profilés structuraux.
6.3 Applications dans l’électronique
Les CMM présentent des compromis de propriétés physiques
uniques pour la réalisation de boîtiers d’encapsulation et de drains
thermiques dans l’électronique [58]. Ces matériaux permettent de
combiner de faibles dilatations thermiques, des conductivités ther-
miques élevées et de faibles densités. Les CMM peuvent donc
avantageusement remplacer des matériaux comme le molybdène
ou les aciers à faible dilatation dans ces applications.
La figure 15 montre un exemple de boîtier d’encapsulation de
circuits hybrides réalisé dans un CMM. Ce boîtier permet un allè-
gement de 400 % par rapport à la solution initiale (semelle en
cuivre et cadre en acier).
6.4 Applications dans les sports et loisirs
Ce domaine d’application s’intéresse aux CMM pour deux raisons
principales :
— substitution de l’acier ou remplacement de l’aluminium dans
des structures à rigidité élevée : cadres de bicyclettes, cadres de
raquettes de tennis ;
— amélioration de résistance à l’usure et allègement : extrémi-
tés de cannes de golf.
7. Conclusion
Les composites à matrice métallique sont aujourd’hui dispo-
nibles. Ils ont fait récemment l’objet de progrès importants sur le
plan des technologies de fabrication et sur le plan de la connais-
sance du comportement mécanique et physique. Les concepteurs
et les bureaux d’études disposent d’une gamme étendue de compo-
sites à matrice métallique offrant différents niveaux de compromis
coût/performance :
— demi-produits CMM : isotropes, peu coûteux, ils peuvent être
mis en forme par les technologies traditionnelles de la métallurgie
à partir de lingots ou de billettes ;
— pièces CMM : sur mesure, elles permettent de localiser le ren-
fort ou de l’orienter de façon préférentielle, pour s’adapter au
cahier des charges du composant.
Le bilan technique et économique de substitution par une solu-
tion CMM doit être effectué globalement par l’utilisateur, sur les
indications du concepteur du matériau. Le succès d’une solution
CMM dépend largement de la qualité de leur collaboration.
_________________________________________________________________________________________
Références bibliographiques
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de silicium bêta par le procédé VLS). Jour-
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