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à matrice métallique
1. Définitions.................................................................................................. M 250 - 3
2. Typologie et propriétés des renforts .................................................. — 3
2.1 Renforts discontinus.................................................................................... — 3
2.1.1 Renforts de particules ........................................................................ — 3
2.1.2 Renforts de trichites ........................................................................... — 3
2.1.3 Renforts de fibres courtes.................................................................. — 4
2.2 Renforts continus........................................................................................ — 4
2.2.1 Mèches multifilamentaires ................................................................ — 4
2.2.2 Monofilaments.................................................................................... — 5
2.3 Renforts hybrides ........................................................................................ — 5
3. Technologies de fabrication des CMM .............................................. — 5
3.1 Composites à matrice métallique corroyés............................................... — 5
3.1.1 Élaboration de billettes par métallurgie des poudres ..................... — 6
3.1.2 Élaboration de billettes par fonderie................................................. — 6
3.1.3 Technologies de transformation........................................................ — 6
3.2 Composites à matrice métallique moulés ................................................. — 6
3.2.1 Refusion de lingots............................................................................. — 6
3.2.2 Moulage-forgeage .............................................................................. — 6
3.2.3 Infiltration sous pression de gaz ....................................................... — 7
3.3 Composites à matrice métallique préimprégnés...................................... — 7
3.4 Synthèse....................................................................................................... — 7
4. Propriétés des composites à matrice aluminium .......................... — 8
4.1 Composites à renfort discontinu ................................................................ — 8
4.1.1 Propriétés physiques.......................................................................... — 8
4.1.2 Propriétés mécaniques....................................................................... — 9
4.1.3 Propriétés d’emploi ............................................................................ — 11
4.2 Composites à renfort continu .................................................................... — 11
4.2.1 Propriétés physiques.......................................................................... — 11
4.2.2 Propriétés mécaniques....................................................................... — 12
4.2.3 Propriétés d’emploi ............................................................................ — 13
5. Propriétés des composites à matrice métallique (hors matrice
aluminium) ................................................................................................. — 13
5.1 Composites à matrice magnésium ............................................................ — 13
5.2 Composites à matrice titane ....................................................................... — 13
7 - 1990
7. Conclusion ................................................................................................. — 14
Références bibliographiques ......................................................................... — 15
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p particules
2.1.1 Renforts de particules
t trichites
Nous désignons par le terme de « particules » toutes les morpho-
fc fibres courtes logies de renfort quasi isotropes [facteur I/d (longueur/diamètre)
compris entre 0,2 et 1]. Ces morphologies peuvent être de type
sphérique ou aciculaire. Dans les composites à matrice aluminium,
les renforts particulaires les plus utilisés sont le carbure de silicium
et l’alumine, de type aciculaire.
Pour les renforts de particules, les fractions volumiques généra-
1. Définitions lement employées varient entre 10 et 50 %. La taille moyenne des
particules peut varier entre 5 et 50 µm, suivant les fournisseurs et
les types d’application envisagés. Pratiquement, il y a toujours une
Composite : association artificielle de deux ou plusieurs maté- dispersion de taille des particules autour d’une valeur moyenne, et
riaux. Cette définition exclut du cadre de cet article les composites les comparaisons entre les propriétés obtenues sur les compo-
in situ obtenus par solidification dirigée et les alliages à dispersion sites doivent tenir compte de l’histogramme de distribution des
d’oxyde. tailles.
Renfort : matériau dispersé dans le composite sous forme de par- Les particules peuvent être directement associées au métal sous
ticules ou de fibres. Le terme de renfort est généralement réservé forme dispersée par mélanges, ou préparées en préformes et
aux composites structuraux, mais notre définition inclut les charges, imprégnées ultérieurement par le métal. La première approche est
terme utilisé dans le cas de composites pour applications non struc- adaptée aux faibles fractions volumiques (10 à 30 %), la seconde
turales. est limitée aux fractions volumiques élevées (30 à 70 %).
Matrice : matériau interconnecté dans le composite et entourant
le renfort. Dans le cas des matrices métalliques, ce matériau peut
être monophasé (métal pur ou solution solide) ou multiphasé 2.1.2 Renforts de trichites
(alliage durci par précipitation).
Interface : zone de raccordement de la matrice et du renfort. Les trichites sont des fibres discontinues monocristallines, et pré-
sentent de ce fait des propriétés mécaniques très élevées (tableau 1).
Préforme : préparation du renfort sous forme d’un corps agglo- Pour les CMM, les trichites testées ont été le carbure de silicium,
méré à porosité contrôlée. le nitrure de silicium et le titanate de potassium. Les procédés de
Composite à matrice : matériau composite constitué d’une fabrication de trichites sont basés sur une croissance en épitaxie à
matrice et d’un renfort. Les matrices peuvent être organiques, partir d’une phase gazeuse (carburée ou azotée) ou par pyrolyse d’un
métalliques ou céramiques. précurseur riche en silicum [7] [8].
Composite multicouche : matériau constitué d’empilements de Les fractions volumiques de trichites dans les CMM sont
couches de matériaux différents. Nous ne traiterons pas dans le comprises entre 15 et 25 %. Le diamètre moyen des trichites dis-
cadre de cet article des composites multicouches. ponibles industriellement varie entre 0,1 et 0,5 µm, leur longueur
Composite à matrice métallique : matériau composite constitué entre 20 et 100 µm. La manipulation des trichites sous forme divi-
d’une matrice métallique et d’un renfort métallique ou céramique. sée pose des problèmes de sécurité, leur inhalation est cancéri-
Nous le désignerons par le sigle CMM. gène.
Les trichites peuvent être directement associées au métal sous
forme dispersée par mélanges, ou préparées en préformes et impré-
gnées ultérieurement par le métal. Les deux approches conviennent
pour des fractions volumiques comprises entre 15 et 25 %.
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Module Résistance
Diamètre d’Young à la
Nature Densité rupture
Type chimique à 20 oC
(µm) (GPa) (GPa)
Particules SiC 3,2 5 à 50 480
TiC 4,7 5 à 10 310 à 380
B4C 2,5 5 390
Al2O3 3,9 3 à 30 390
Trichites SiC 3,2 0,1 à 0,5 400 à 700 3 à 14
K2On(TiO2) 3,3 0,2 à 0,5 280 17
Fibres Al2O3 3,3 3 300 2
courtes Al2O3 + SiO2 2,7 3 158 2,5
Les fibres courtes employées dans les CMM sont des fibres poly-
cristallines ou amorphes d’alumine ou de mélanges d’alumine et
de silice. Les caractéristiques de ces fibres sont inférieures à celles
des trichites (tableau 1). Ces fibres sont souvent dérivées de pro-
duits pour l’isolation thermique et la fabrication de réfractaires, et
sont fabriquées par centrifugation. Ces procédés de fabrication
conduisent à un mélange de fibres et de produits non fibreux (glo-
bules). La taille et la fraction volumique de ces globules peuvent
influer sur les propriétés du composite. Les fractions volumiques
de fibres courtes dans les CMM sont comprises entre 5 à 25 %. Le
diamètre moyen des fibres courtes varie entre 3 et 5 µm, leur lon-
gueur entre 100 et 600 µm.
Les fibres courtes peuvent être directement associées au métal
sous forme dispersée par mélanges, mais le plus souvent elles
sont préparées en préformes et imprégnées ultérieurement par le
métal.
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3. Technologies
de fabrication des CMM
Nous distinguerons trois familles de CMM : les CMM corroyés,
les CMM moulés et les CMM préimprégnés.
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Ce procédé permet l’incorporation du renfort dans le métal La technologie d’élaboration par fonderie peut être également
liquide moyennant un brassage. Le brassage doit assurer une dis- utilisée pour la fabrication de lingots CMM destinés à la refusion.
tribution homogène du renfort en volume. Le procédé permet un La matrice est alors de type AS7G0,6 et le renfort de particules de
fonctionnement en continu et sa simplicité lui confère les pers- SiC. Les premières applications de cette technique ont été réalisées
pectives de coût les plus attrayantes. En revanche, le niveau de par coulées en cire perdue et en sable de lingots CMM.
propriétés mécaniques que l’on peut en attendre est inférieur à
celui de la métallurgie des poudres [15].
3.2.2 Moulage-forgeage
3.1.3 Technologies de transformation Cette technologie consiste à appliquer une pression mécanique
sur le métal jusqu’à la fin de la solidification de la pièce. Elle a été
On trouvera une présentation d’ensemble de la rhéologie à chaud développée pour réduire les porosités des pièces moulées et pour
des CMM à renfort discontinu à la référence [16]. Ces matériaux améliorer les propriétés de ces pièces en tenue en fatigue [18] [19].
sont caractérisés par des contraintes d’écoulement à chaud supé- Par la suite, la technologie a été adaptée pour assurer simultané-
rieures à celles des alliages d’aluminium constituant les matrices, ment la santé de la pièce et l’imprégnation d’une préforme de ren-
et par une tendance à la criquabilité due à la présence du renfort. fort. Le schéma de principe du moulage-forgeage de CMM est
Il faut donc privilégier les états de contrainte compressifs au cours indiqué figure 4. Après préchauffage de la préforme et son intro-
de la déformation plastique. Cela étant, ces matériaux se prêtent au duction dans le moule, l’outillage est fermé et le métal liquide est
filage de profils pleins ou creux, à condition de déterminer, par géo- injecté dans l’empreinte. Une pression supérieure à 30 MPa est
métrie et par type de CMM, les domaines de filage. Les études de appliquée jusqu’à la fin de la solidification. La pièce est alors éjec-
forgeage ont été réalisées à partir de billettes fabriquées par métal- tée, et le cycle recommence.
lurgie des poudres. Dans ce cas, un précorroyage important par La modélisation de l’infiltration d’une préforme par un métal en
filage est indispensable avant forgeage ou matriçage. Pour obtenir cours de solidification est complexe. Les principaux paramètres
une pièce matricée de diamètre donné, la déformation en matriçage sont la fraction volumique de renfort, la température de pré-
sera d’autant plus élevée que le taux de réduction par préfilage sera chauffage du renfort, la pression appliquée sur le métal et la
élevé. Le domaine accessible est de plus limité par le flambage en température de coulée [18] [19]. La figure 5 montre qualitativement
matriçage et par les capacités usuelles des presses de filage [17]. l’influence de ces paramètres sur la longueur infiltrée, la porosité
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(0)
Tableau 3 – Possibilités de renfort
selon les différentes technologies de fabrication
de composants CMM
Technologies Renfort Renfort Renfort Renfort
de fabrication discontinu continu hybride localisé
Refusion oui non non non
Transformation oui non non non
Pultrusion non oui oui non
Pressage à chaud non oui oui non
Moulage-Forgeage oui oui oui oui
Infiltration gazeuse oui oui oui oui
Figure 7 – Microstructures de CMAI à renfort discontinu
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Le tableau 4 rassemble les données sur la masse volumique et Nous verrons cependant que pour ces caractéristiques statiques
le module d’élasticité mesurés à température ambiante. Les mesures (limite d’élasticité, résistance à la rupture et allongement à rupture)
de module ont été effectuées sur barres filées. À titre de compa- le choix de la matrice et du traitement thermique est prépondérant
raison, nous avons fait figurer sur ce tableau les caractéristiques [20] [21] [22].
équivalentes de l’acier, d’un alliage d’aluminium et d’un alliage de Nous avons sélectionné quelques valeurs représentatives du
titane. Le module des CMAI à renfort discontinu est voisin en valeur comportement mécanique à température ambiante (tableau 6) et à
absolue de celui des alliages de titane. Rapporté à la densité, le chaud (tableau 7) des CMAI à renfort discontinu. Nous rappelons
module spécifique des CMAI à renfort discontinu est largement supé- dans ces tableaux les caractéristiques correspondantes des matrices
rieur à celui du titane ou à celui des aciers. Les CMAI à renfort de non renforcées. L’examen de ces résultats montre trois caractéris-
particules sont isotropes. Dans le cas des CMAI à renfort de trichites tiques :
ou de fibres courtes, on note une anisotropie entre le sens long (sens
— Quels que soient la technologie ou le renfort utilisé, les CMAI
de filage) et le sens travers.
présentent à 20 oC une augmentation de limite d’élasticité et de
Ces résultats montrent également que les modules d’élasticité des résistance à la rupture en traction par rapport aux matrices non
CMAI sont peu sensibles au choix de l’alliage constituant la matrice renforcées. Cette augmentation est plus élevée pour un renfort de
et à la technologie d’élaboration du composite. En revanche, le trichites SiC que pour des fibres courtes d’alumine ou des parti-
module d’élasticité des CMM à renfort discontinu est très sensible cules SiC.
à la fraction volumique de renfort, et suit assez correctement les — Les allongements à rupture à 20 oC des CMAI à renfort dis-
prévisions de la loi des mélanges. Le tableau 5 présente les coef- continu sont toujours inférieurs à ceux des matrices non renfor-
ficients de dilatation thermique entre 20 et 300 oC de CMAI à renfort cées. La ductilité des CMAI à renfort de particules est supérieure à
discontinu. Là encore, c’est la fraction volumique de renfort qui est la ductilité des CMAI à renfort de trichites. La ductilité est amé-
déterminante, avec la possibilité de moduler le coefficient de dila- liorée par le choix d’une matrice très ductile (6061) et par un cor-
tation entre 10 × 10–6 et 24 × 10–6 oC–1. royage poussé. Dans les cas les plus favorables, un allongement à
rupture à température ambiante supérieur à 10 % est possible pour
les CMAI à renfort discontinu.
4.1.2 Propriétés mécaniques — En ce qui concerne les propriétés à chaud, on observe une
amélioration jusqu’à 200 oC pour une matrice de type 2124, et
Les propriétés mécaniques statiques des CMAI à renfort discon- jusqu’à 300 oC pour des matrices de type AS7G ou AS12UN
tinu sont en général supérieures à celles des matrices non renfor- (figure 8). L’intérêt des CMAI à renfort discontinu pour les utilisa-
cées. Cet accroissement est dû à plusieurs mécanismes : tions en température est donc limité à 300 oC dans le meilleur cas.
— effet de diminution de taille du grain de la matrice du fait de La résistance à l’usure des alliages d’aluminium est fortement
la présence du renfort ; améliorée par addition de renforts discontinus [23][24]. La figure 9,
— effet de contraintes internes générées à l’élaboration ou au montre l’effet d’une addition de fibres courtes d’alumine dans le
traitement thermique par la différence de coefficient de dilatation cas d’un alliage de moulage de type AS10U2G. L’amélioration est
entre matrice et renfort ; nette dès 5 % d’addition. La résistance à l’usure de l’alliage est
— effet de transfert de charge de la matrice vers la fibre dans le alors meilleure que celle d’une fonte Ni-Resist. Une amélioration
cas des trichites ou des fibres courtes. sensible est également observée dans le cas de renfort de parti-
(0) cules.
Nous disposons de peu de résultats concernant la tenue à la
fatigue et la ténacité des CMAI. Le tableau 8, regroupe des valeurs
de limite d’élasticité à 0,2 % et de limite de fatigue à 107 cycles [Rσ
Tableau 4 – Module d’élasticité et module spécifique (rapport des contraintes minimales et maximales) = –1 : contraintes
de CMAI à renfort discontinu (1) purement alternées]. On remarque que le ratio limite d’élasti-
cité/limite de fatigue à 107 cycles est plus élevé pour un renfort de
Module trichites que pour un renfort de particules, les éprouvettes étant
Technologie Masse Module spécifique
volumique d’Young toutes prélevées dans le sens de filage. La résistance à la propagation
Matériau (3) de ( 1 000)
fabrication (2) des fissures de fatigue est inférieure à celles des matrices, les seuils
(kg/m3) (GPa) (m2 · s–2)
d’intensité de contrainte étant similaires [25].
6061 + 15 % Al2O3p F 2 800 87 31 (0)
6061 + 15 % SiCp MdP 2 800 97 34
6061 + 25 % SiCp MdP 2 800 114 41
2124 + 20 % SiCp MdP 2 800 105 38 Tableau 5 – Coefficients de dilatation de CMAI
2124 + 20 % SiCt MdP 2 800 128 46 à renfort discontinu (1)
2124 + 30 % SiCp MdP 2 900 121 42
Coefficient
AS12UN + 20 % SiCt MF 2 800 111 40 de dilatation
AS12UN + 20 % Al2 O 3fc MF 2 800 95 34 Technologie
AS10U2G + 45 % SiCp MF 2 900 145 50 Matériau moyen entre 20
AS7G0,6 + 20 % SiCp F 2 800 85 30 de fabrication et 300 oC
6 061 ................... 2 700 69 25 (× 10–6 oC–1)
Titane (TA6V) ................... 4 500 110 24 6061 + 15 % Al2O3p F 21
Acier ................... 7 800 200 25
6061 + 15 % SiCp MdP 19
(1) Les propriétés sont mesurées à l’état T6 sur barres filées (20:1) pour les alliages de
6061 + 30 % SiCp MdP 14
corroyage et sur éprouvette moulée en coquille pour les alliages de moulage.
(2) Pour les technologies de fabrication : F = Fonderie, MF = Moulage-Forgeage, 1100 + 45 % SiCp MF 11
MdP = Métallurgie des poudres.
(3) % en volume. 2124 – 24
(1) Sigles et conditions de mesures identiques à ceux du tableau 4
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La ténacité des CMAI à renfort discontinu est mesurée soit sur des
éprouvettes CT conventionnelles (éprouvettes à entaille latérale
compactes), soit par la méthode « short bar » plus adaptée aux
céramiques et aux matériaux fragiles [26] [27]. Les niveaux de téna-
cité sont compris entre 10MPa m et 30MPa m . La figure 10
illustre l’effet du traitement thermique de revenu sur le niveau de
ténacité pour un alliage 6061 contenant 15 % et 25 % de
SiCp [28] [29].
Figure 9 – Effet d’un renfort de fibres courtes sur la résistance
(0)
à l’usure d’un alliage de moulage
(0)
(0)
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Tableau 8 – Tenue en fatigue de CMAI à renfort discontinu Tableau 9 – Propriétés physiques de CMAI à renfort continu
R = – 1
Coefficient
Technologie Module de dilatation
Limite Limite
Techno- Matériau de fabrication d’Young moyen entre
Traitement d’élasti- de fatigue
Matériau logie de 20 et 300 oC
thermique cité Rp 0,2 à 10 7 cycles
fabrication (MPa) (MPa)
(GPa) (× 10–6 oC–1)
7090 + 25 % SiCp T76 MdP 700 250 AS7G – 50 % Al2O3α (L) MF 205 10
7090 + 20 % SiCt T76 MdP 820 350 AS7G – 50 % Al2O3α (T) MF 126 17
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Figure 11 – Microstructure de CMAI Le tableau 11, donne les caractéristiques mécaniques en traction
à renfort continu unidirectionnel à la température ambiante sur éprouvettes unidirectionnelles (sens
L et T ) et sur multipli (0o/90o). Les caractéristiques à température
ambiante sur multipli sont ramenées au niveau des propriétés des
meilleurs alliages d’aluminium corroyés. L’utilisation de multiplis
quasi isotropes de CMAI à renfort continu n’est justifiée que pour
les applications à haute température. La prise en compte de l’ani-
sotropie de sollicitation des pièces est indispensable pour une uti-
lisation optimisée des renforts continus, et cela d’autant mieux
que la matrice métallique a des caractéristiques intrinsèques éle-
vées.
(0)
Technologie R m (L ) R m (T ) Rm (0o/90o)
Matériau
de fabrication (MPa) (MPa) (MPa)
1199 + 35 % PCS-SiC MF 800 80 500
6061 + 50 % DCPV-SiC P 1 500 97 760
Figure 12 – Module d’élasticité à chaud de CMAI Quelques données sur la tenue en fatigue des CMAI à renfort
renforcé par 45 % de fibres PCS-SiC continu sont réunies dans le tableau 12. Le passage au multipli se
traduit également par une réduction sensible des propriétés. On
trouvera une excellente synthèse des comportements en fatigue
des CMAI à renfort continu à la référence [42]. Dans le cas de
4.2.2 Propriétés mécaniques fibres de gros diamètre, l’endommagement par fatigue est
contrôlé par la matrice et l’accumulation de l’endommagement
Les fibres de carbone permettraient, en principe, d’améliorer les peut être mesurée par le module d’élasticité après n cycles. Dans
caractéristiques des alliages d’aluminium, mais leur emploi est le cas de mèches multifilamentaires de petit diamètre unitaire,
limité par les réactions interfaciales à l’élaboration et par la très l’endommagement en fatigue est contrôlé par la fibre.
grande sensibilité à la corrosion galvanique du système alumi- (0)
nium-carbone [36] [37] [38]. L’essentiel des résultats présentés
dans ce paragraphe sera consacré aux composites renforcés par
des fibres continues contenant du SiC et par des fibres d’alumine. Tableau 12 – Tenue en fatigue des CMAI à renfort continu
La géométrie recommandée pour les éprouvettes de traction est R = – 1
décrite dans la norme ASTM D 3552-77.
Les résistances mécaniques ont été mesurées en flexion trois Limite
points (tableau 10). Les résistances longitudinales à la flexion sont Limite
de fatigue
supérieures à 1 000 MPa dans tous les cas, et cela aussi bien à 20 Technologie de fatigue
Matériau à 10 7 cycles
qu’à 300 oC. Les résistances en sens transversal sont médiocres, de fabrication à 107 cycles (L )
(0˚/90˚)
sauf dans le cas des renforts hybrides. Les observations métal- (MPa) (MPa)
lographiques confirment que le renfort hybride permet d’éviter les
contacts entre fibres au cours de la fabrication du composite [39] 1199 + 35 % PCS-SiC MF 400 250
[40]. Les fibres PCS-SiC sont réactives et conduisent à des niveaux
de propriétés mécaniques très réduits lorsque les matrices 6061 + 50 % DCVD-SiC P 830
contiennent certains éléments d’addition comme Mg ou Si [41].(0)
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4.2.3 Propriétés d’emploi minces d’alliages de titane laminées. On trouvera une présentation
d’ensemble des CMTi à la référence [49] et un point sur les réactions
L’usinage des CMAI à renfort continu nécessite l’emploi d’outils interfaciales dans ces composites à la référence [50]. Le tableau 13
revêtus de diamant polycristallin. L’usinage par électroérosion a présente des caractéristiques à l’ambiante des CMTi à renfort
été employé avec succès, sauf dans le cas de renforts de fibres continu. (0)
d’alumine.
Des travaux sur l’assemblage des CMAI à renfort continu ont été Tableau 13 – Propriétés de CMTi à renfort continu
réalisés sur le système aluminium-bore [43]. Les technologies les
plus utilisées sont le brasage et la soudure par points, les coeffi- Rm Rm E E
cients de joint étant de l’ordre de 50 % de la résistance à la rupture. Matériau (L ) (T ) (L ) (T )
Le système aluminium-carbone est très sensible à la corrosion (MPa) (MPa) (GPa) (GPa)
galvanique. Les CMAI renforcés de fibres de carbone peuvent être
TA6V 890 890 120 120
efficacement protégés par un revêtement d’une couche de 10 µm
de polymère (époxyde-polyamide, par exemple) [44]. Pour les TA6V + 35 % DCPV-SiC 1 450 414 220 138
autres systèmes métal-céramique, la corrosion est peu différente
de celle de la matrice.
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7. Conclusion
Les composites à matrice métallique sont aujourd’hui dispo-
nibles. Ils ont fait récemment l’objet de progrès importants sur le
plan des technologies de fabrication et sur le plan de la connais-
sance du comportement mécanique et physique. Les concepteurs
Figure 15 – Boîtier d’encapsulation de circuits électroniques et les bureaux d’études disposent d’une gamme étendue de compo-
en CMAI sites à matrice métallique offrant différents niveaux de compromis
coût/performance :
— demi-produits CMM : isotropes, peu coûteux, ils peuvent être
6.2 Applications dans l’aéronautique, mis en forme par les technologies traditionnelles de la métallurgie
à partir de lingots ou de billettes ;
l’armement et l’espace — pièces CMM : sur mesure, elles permettent de localiser le ren-
fort ou de l’orienter de façon préférentielle, pour s’adapter au
cahier des charges du composant.
Les CMM sont valorisés pour ces applications par leur rigidité
spécifique élevée et par leurs meilleures propriétés mécaniques à Le bilan technique et économique de substitution par une solu-
chaud [51] [55]. Dans certains cas, les CMM sont également tion CMM doit être effectué globalement par l’utilisateur, sur les
considérés en substitution du béryllium dans des applications indications du concepteur du matériau. Le succès d’une solution
d’optique embarquée et de guidage, du fait de leur faible coeffi- CMM dépend largement de la qualité de leur collaboration.
cient de dilatation et de leur rigidité élevée [56].
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