Institut supérieur des études technologiques

De Gabés

Rapport de stage

Au sein de : 
HORIMES
(Horizon mécanique du sud)

Elaboré par :
HAMDI TRABELSI

Encadré par :
MR HAFEDH GARGOURI
MR MORCHED GHERIENI

Période de stage:
De 15/01/2019 à 09/02/2019
 DÉDICACES

J E DÉDIE CE MODESTE TRAVAIL

MA MÈRE, MON PÈRE, À TOUT LE RESTE DE LA FAMILLE ET À TOUS MES

CHERS AMIS ;

MES FORMATEURS ;

CEUX QUI ONT PARTICIPÉ À MA FORMATION ;

CEUX QUI ONT CONTRIBUÉ DE PRÈS OU DE LOIN À L’ÉDITION DE CE

RAPPORT
 Remerciement

Je tiens à remercier toutes les personnes qui ont participé de différentes façons à la réussite de
mon projet et plus particulièrement les personnes que je cite ci-dessous.

L’équipe technique et plus précisément monsieur Hafedh Gargouri et monsieur Morched

Gharieni qui m’ont conseillés et ont répondu régulièrement à mes questions toutes au long de
mon stage.

Enfin, je tiens à remercier toutes les personnes qui m’ont conseillés et ont aidés lors de la
rédaction de ce projet.
 Sommaire
Introduction.................................................................................................................................1

Présentation de l’entreprise :...................................................................................................1

Chapitre1 : travail réalisé au sein de l’entreprise......................................................................2

1 Dessin par Auto CAD..........................................................................................................2

2 Electroérosion à fil <robot fil> :..........................................................................................3

2.1 Définition :...................................................................................................................3

2.2 Principe de l’étincelage................................................................................................3

2.3 Les procédés:................................................................................................................4

2.4 Les avantages :.............................................................................................................4

2.5 Les inconvénients :.......................................................................................................4

2.5.1 exemple :...............................................................................................................5

3 Tournage..............................................................................................................................6

3.1 Définition :...................................................................................................................6

3.2 Exemple d’opération d’usinage sur un tour parallèle :................................................7

3.3 Exemples :....................................................................................................................8

4 Fraisage..............................................................................................................................10

4.1 Définition :.................................................................................................................10

4.2 Exemples d’opération d’usinage sur une fraiseuse :..................................................10

4.3 Exemple :....................................................................................................................11

5 Centre d’usinage (fraisage numérique) :...........................................................................12

5.1 Définition :.................................................................................................................12

5.2 Programmation de commande numérique :...............................................................12

5.3 Exemples :..................................................................................................................13

6 Perçage...............................................................................................................................14

6.1 Définition :.................................................................................................................14

Chapitre2 : Traitement thermique............................................................................................15

1 Définition :.........................................................................................................................15

2 Trempes à huile :...............................................................................................................15

3 Le revenue :.......................................................................................................................18

4 Nitruration (nitrocarburation)............................................................................................19

5 Trempe sous vide...............................................................................................................21

5.1 Définition :.................................................................................................................21

Chapitre 3 : Rectification..........................................................................................................23

1 Rectification cylindrique...................................................................................................23

2 Rectification plane.............................................................................................................24

CONCLUSION..........................................................................................................................25
 Liste de figures

Figure 1: dessin d'un train de pignon........................................................................................................................2

Figure 2:conception d’un pignon sur AUTO CAD...................................................................................................2

Figure 3:machine robot fil.........................................................................................................................................3

Figure 4:: Principe de l’étincelage............................................................................................................................3

Figure 5:Usinage d’une pièce sur le robot fil............................................................................................................5

Figure 6: opérations d’usinage sur un tour parallèle................................................................................................7

Figure 7: montage d'une clavette..............................................................................................................................8

Figure 8: rainurage d'une clavette sur la boite de vitesse..........................................................................................8

Figure 9: modification d'une boite de vitesse par la fixation de deux clavettes et un circlipse................................8

Figure 10:pièce et dessin d'un pignon arbré..............................................................................................................9

Figure 11: le montage d'une linette pour éliminer la vibration.................................................................................9

Figure 12: plan du pièce sur Auto CAD..................................................................................................................11

Figure 13:rainure en u réalisé avec un Fraize à deux tailles...................................................................................11

figure 14: Simulation de procédé d'usinage sur le programme solide Works........................................................13

Figure 15:pièce brute...............................................................................................................................................13

Figure 16: pièce au cours d'usinage........................................................................................................................13

Figure 17:pièce finie...............................................................................................................................................13

Figure 20: types de perçage.....................................................................................................................................14

Figure 18: perceuse.................................................................................................................................................14

Figure 19: mandrin de perçage................................................................................................................................14

Figure 21: Le diagramme temps-température-transformation................................................................................17

Figure 22: four de la trempe à huile........................................................................................................................17

Figure 23: Courbe de revenu (1 à 3 h) après pour l'acier 25CrMo4 (25CD4) après trempe à l'huile (835-865 °C).
.................................................................................................................................................................................19

Figure 24: four sous vide.........................................................................................................................................22

Figure 25: rectification des lames...........................................................................................................................23

Figure 26: rectification d’une turbine....................................................................................................................23

Figure 27: rectifieuse...............................................................................................................................................24

 Introduction

Présentation de l’entreprise :
Horizon mécanique du sud (HORIMES) est localiser au rue MAHMOUD AKROUT zone
industrielle poudrière 1sfax, est une société qui fabrique les lames et faire le traitement
thermique de toutes les pièces mécanique et aussi le taillage des engrenages et les travaux
d’usinage

Cette société est constituée par un résident directeur général et un directeur technique qui
occupe le bureau d’étude avec un technicien supérieur qui occupe l’électroérosion à fil
(robot fil),un technicien qui occupe le centre d’usinage ,un chef d’atelier et des ouvrier pour
les machines .

Cette société est équipée de plusieurs machines :

 Trois tours

 Deux fraiseuses

 Deux rectifieuses

 Une perceuse

 Un four pour traitements thermique

 Une poste de soudure

 Deux robots fil

 Un centre d’usinage

1
 Chapitre1 : travail réalisé au sein de l’entreprise

1 Dessin par Auto CAD

2 Electroérosion à fil <robot fil> :

2.1
Figure 1: dessin d'un train de pignon

Figure 3:machine robot fil

Figure 2:conception d’un pignon sur AUTO CAD

Définition :
L’electroérosion, appelée aussi EDM (electrical discharge machinig), est un procédé
d’usinage qui consiste à enlever la matière dans une pièce en utilisant des décharges
électriques.

On parle aussi d’usinage par étincelage .cette technique se caractérise par son aptitude à
usiner tous les matériaux c conducteurs de l’électricité (métaux, alliages, carbures, graphites,
etc.)Quelle que soit leur dureté

2.2 Principe de l’étincelage

2
 Figure 4:: Principe de
l’étincelage

1. Une électrode

2. Une pièce

3. Un diélectrique (liquide isolant électrique)

4. L’électricité

2.3 Les procédés:

Le procédé d’usinage consiste à faire passer un courant dans un diélectrique, afin de générer

Une <<bulle >> de vapeur ou de vide qui s’ionise et se résorbe en implosant, entrainant la
destruction de la matière .Cette destruction (micro-implosion) provoque l’étincelle .le courant
de forte intensité ionise un canal à travers le diélectrique. Une décharge disruptive se produit
alors, de l’électrode vers la pièce à usiner, détériorant celle-ci très localement (quelques
µm2).

Le diélectrique refroidit alors les particules détériorées, qui tombent dans le bac de la
machine sous forme d’une boue (micro particules de matière et diélectrique).

Les vitesses d’usinage ne sont pas très élevées (entre 0,2 et 10 mm/min), mais la précision en
est tout à fait l’opposé.sur une machine bien entretenue, on peut aisément atteindre plus ou
moins 5 µm sur la cote désirée.

De l’eau ou une huile diélectrique spéciale et utilisée dans le bac où la pièce usinée est
immergée. Elle est continuellement filtrée .dans le cas de l’eau, elle est aussi dé-ionisée par
une résine.

Le procédé est recommandé dans les usinages de matériaux très durs (mais impérativement
conducteurs), des aciers trempés, ou encore dans le cas où la complexité de la pièce l’exige

3
2.4 Les avantages :
 très bonne précision et un bon état de surface (identique à la rectification).

 possibilité de percer des trous très fins.

 présence d’une couche dite couche blanche en général dure dans laquelle les
caractéristiques du matériau de base sont modifiées (risque de micro-fissures, départs
d’amorces de rupture pour les pièces soumises à des sollicitations de fatigue).

 pas d’actions mécaniques entre la pièce et l’outil donc pas de bridage nécessaire.

2.5 Les inconvénients :

 Coupe du pièce d’une manière très lente.

 Consommation électrique élevée.

 érosion rapide de l’électrode.

2.5.1 exemple :
Dans la modification de l’engrenage d’une boite de vitesse on doit faire la conception du
pignon sur l’auto CAD

Figure 5:Usinage d’une pièce sur le robot fil

4
3 Tournage

3.1 Définition :
Le tournage mécanique est un procédé d'usinage par enlèvement de matière qui consiste en
l'obtention de pièces de forme cylindrique ou/et conique à l'aide d'outils coupants sur des
machines appelées tour. La pièce à usiner est fixée dans une pince, dans un mandrin, ou entre
pointes. Il est également possible de percer sur un tour, même si ce n'est pas sa fonction
première.
En tournage, le mouvement de coupe est obtenu par rotation de la pièce serrée entre les mors
d'un mandrin ou dans une pince spécifique, ou-bien montage entre pointes (entraînement par
toc). Alors que le mouvement d'avance est obtenu par le déplacement de l'outil coupant. La
combinaison de ces deux mouvements permet l'enlèvement de matière sous forme
de copeaux.
Un tour permet de fabriquer principalement des pièces de révolution même si certaines
machines peuvent réaliser des formes très complexes (tours de décolletage).

Ces pièces peuvent être :

 métalliques ou en parallèle plastique (tour mécanique) ;

 en bois (tour à bois) ;
 en terre (tour vertical de potier).
Les tours à bois et mécaniques conventionnels laissent aujourd'hui de plus en plus la place à
des tours à commande numérique, entièrement automatisés. Ces tours peuvent aisément
réaliser des opérations complexes de type fraisage, polygonale, perçages radiaux, etc.
La programmation de commande numérique est effectuée par des instructions. Dans
l'industrie les ouvriers tourneurs sont souvent aussi chargés du fraisage. On les appelle alors
les tourneurs-fraiseurs.

5
3.2 Exemple d’opération d’usinage sur un tour parallèle :

3.3

Figure 7: montage d'une clavette

Figure 6: opérations d’usinage sur un tour parallèle

Exemples :

Figure 8: rainurage d'une clavette sur la

boite de vitesse
Figure 9: modification d'une boite de vitesse par la fixation
de deux clavettes et un circlipse

Figure 10:pièce et dessin

Figure
d'un11:
pignon
le montage
arbré d'une linette pour éliminer la vibration
4 Fraisage

4.1 Définition :
Le fraisage est un procédé de fabrication où l'enlèvement de matière sous forme de copeaux
résulte de la combinaison de deux mouvements : la rotation de l'outil de coupe, d'une part, et
l'avancée de la pièce à usiner d'autre part.
Le fraisage est habituellement réalisé par une machine-outil, la fraiseuse qui est
particulièrement adaptée à l'usinage de pièces prismatiques et permet également, si la machine
est équipée de commande numérique, de réaliser tous types de formes même complexes.
L'outil classiquement utilisé est la fraise.

4.2 Exemples d’opération d’usinage sur une fraiseuse :

8
4.3 Exemple :

Figure 12: plan du pièce sur Auto CAD

9
 Figure 13:rainure en u réalisé avec un Fraize à deux tailles

5 Centre d’usinage (fraisage numérique) :

5.1 Définition :
Le fraisage est un procédé de fabrication où l’enlèvement de matière sous forme de coupeaux
résulte de la combinaison de deux mouvements : la rotation de l’outil de coupe, d’une part, et
l’avancée de la pièce à usiner d’autre part.

Le fraisage est habituellement réalisé par une machine-outil ,la fraiseuse qui est
particulièrement adaptée à l’usinage de pièces prismatiques et permet également, si la
machine est équipée de commande ,de réaliser tous types de formes même complexes .

L’outil classiquement utilisé est la fraise.

5.2 Programmation de commande numérique :

La programmation de commande numérique (CN) permet de définir des séquences

d’instructions permettant de piloter des machines-outils à commande numérique .cette
programmation est actuellement fortement automatisée à partir de plans réalisés en CAO.

Dans le cas d’une commande numérique physique .c’est le directeur de commande numérique

(DCN) qui interprète les instructions contenues dans les séquences, reçoit les informations des
capteurs et agit sur les actionneurs.

On trouve aussi des pilotes de commande numériques qui sont des programmes (logiciels)
informatique s’exécutant sur un pc, avec éventuellement une délégation partielle des calculs
vers une carte spécialisée.

10
5.3 Exemples :

Figure 14:pièce brute figure 15: Simulation de procédé d'usinage sur le

programme solide Works

11
Figure 16: pièce au cours d'usinage
 Figure 17:pièce finie

6 Perçage 

6.1 Définition :
Le perçage est un usinage consistant à faire un trou dans une pièce. Ce trou peut traverser la
pièce de part en part ou bien ne pas déboucher. On parle alors de trou borgne. Ce trou peut
être effectué par un foret sur une perceuse, une èche sur un vilebrequin, la découpe entre un
poinçon et une matrice, laser, électro-érosion,ultrasons,etc.

Figure 18: mandrin de perçage

Figure 19: perceuse

Figure 20: types de perçage

12
 Chapitre2 : Traitement thermique

1 Définition :
Le traitement thermique d'un matériau est un groupe de procédés industriels utilisés pour
modifier les propriétés physiques et parfois chimiques de ce dernier. Ce traitement est utilisé
lors de la fabrication des matériaux comme le verre, le bois, les aliments et surtout les métaux.

Le traitement thermique implique l'utilisation du chauffage et/ou du refroidissement,

normalement à des températures extrêmes, pour obtenir le résultat souhaité, tel que la
modification de la friabilité, de la dureté, de la ductilité, de la fragilité, de la plasticité, de
l’élasticité ou de la résistance mécanique des matériaux.

2 Trempes à huile :
La trempe est principalement un procédé de traitement des métaux et du verre à l'état solide.
Ce traitement peut être thermique (chauffage suivi d'un refroidissement rapide)
ou chimique (immersion dans un bain de sel fondu), il peut aussi être dans la masse du
matériau ou uniquement à sa surface :

Le diagramme temps-température-transformation, ou diagramme TTT, est utilisé pour étudier

les transitions de phases ou d'état, spécialement pendant les traitements thermiques dits
de revenu.
Ce type de diagramme s'obtient par des expériences de trempe suivies d'un maintien à une
température donnée. On mesure alors le taux de transformation.
Il existe une compétition entre l'énergie motrice de transformation et de diffusion :

 À une température donnée il faut un certain temps pour commencer la transformation de

phase. Ce temps augmente lorsqu'on s'approche de la température de transformation à
l'équilibre (diagramme de phase). En effet, une différence de température est nécessaire
pour commencer la transformation : c'est l'énergie motrice de transformation.
 Au contraire lorsqu'on diminue la température vers l'ambiante, la diffusion dans le solide
devient plus lente. Cette diffusion est nécessaire à la transformation de phase. Le début de
la transformation apparaît donc également après un temps plus long.
Si on refroidit le matériau très rapidement (trempe) jusqu'à une température suffisamment
basse, il n'y a pas de diffusion possible, la transformation est dite displacive
(exemple : Transformation martensitique).
Ces diagrammes sont dans la réalité très délicats à obtenir car ils nécessiteraient un maintien
homogène et très précis de la température de l'éprouvette d'essai. Dans l'industrie,

13
les diagrammes TRC sont donc préférés car ils correspondent à des courbes à refroidissement
constant. Ils sont donc plus proches des conditions de refroidissement industrielles.
Ce type de diagramme est également utilisé en science des polymères et permet de
différencier les phases liquides, gels et verres.

L'aspect global des courbes peuvent donner des informations sur la teneur en carbone de
l'acier non-allié qu'elles représentent:

 Si les courbes ont une asymptote à 723 °C (ligne A1 ou Ae1), ce sera un acier eutectoïde à
0,77 % de carbone.
 Si les courbes ont une asymptote Acm (ou Aecm), ce sera un acier hypereutectoïde à entre
0,77 % et 2 % de carbone.
 Si les courbes ont une asymptote à A3 (ou Ae3) ce sera un acier hypoeutectoïde à moins
de 0,77 % de carbone.
Les différentes lignes citées ci-dessus ont les caractéristiques suivantes:

 La ligne A1 (ou Ae1) représente la température où débutent les transformations

eutectoïdes, elle vaut toujours 723 °C pour un acier non-allié.
 La ligne A3 (ou Ae3) représente la température de transformation de l'austénite en ferrite.
Sa valeur dépend du taux de carbone, elle varie entre 723 °C et 910 °C.
 La ligne Acm (ou Aecm) représente la température de transformation
de l'austénite en perlite. Sa valeur dépend du taux de carbone, elle varie entre 723 °C et
1130 °C.
L'aspect global des courbes peuvent donner des informations sur la teneur en carbone de
l'acier non-allié qu'elles représentent:

 Si les courbes ont une asymptote à 723 °C (ligne A1 ou Ae1), ce sera un acier eutectoïde à
0,77 % de carbone.
 Si les courbes ont une asymptote Acm (ou Aecm), ce sera un acier hypereutectoïde à entre
0,77 % et 2 % de carbone.
 Si les courbes ont une asymptote à A3 (ou Ae3) ce sera un acier hypoeutectoïde à moins
de 0,77 % de carbone
 .
Les différentes lignes citées ci-dessus ont les caractéristiques suivantes:

 La ligne A1 (ou Ae1) représente la température où débutent les transformations

eutectoïdes, elle vaut toujours 723 °C pour un acier non-allié.
 La ligne A3 (ou Ae3) représente la température de transformation de l'austénite en ferrite.
Sa valeur dépend du taux de carbone, elle varie entre 723 °C et 910 °C.
 La ligne Acm (ou Aecm) représente la température de transformation
de l'austénite en perlite. Sa valeur dépend du taux de carbone, elle varie entre 723 °C et
1130 °C.

14
Figure 21: Le diagramme temps-température-transformation

Figure 22: four de la trempe à huile

15
3 Le revenue :
Pour les pièces en acier trempé ou auto-trempant (c'est-à-dire pouvant prendre la trempe
pendant le soudage - cas des aciers alliés au chrome par exemple), le revenu permet d'adoucir
les effets de la trempe en produisant la martensite dite revenue sans trop altérer (choix
judicieux de la température de revenu) les effets fondamentaux de la trempe.
Pour les aciers n'étant pas particulièrement résistants à chaud, il permet un détensionnement
des contraintes par adaptation plastique (ainsi qu'un dégazage de l'hydrogène dissous lors du
soudage par exemple), participe à la stabilisation dimensionnelle (certaines pièces de
précision doivent parfois subir un détensionnement de contraintes avant un usinage) et
améliore la résistance à la fissuration à froid.
Lorsque le TTAS est effectué pour agir sur l'état métallurgique du matériau (cas d'un acier
allié au chrome, 15CrMo4 ou 12CrMo10 par exemple), les étapes clefs sont :

 chauffage à température de 300°C environ puis palier d'homogénéisation ;

 montée contrôlée jusqu'à la température de début de transformation souhaitée
(température de revenu) ;
 maintien à température pendant le temps nécessaire à la transformation métallurgique de
toute la masse chauffée ;
 refroidissement contrôlé jusqu'à la température de 300°C environ.
Lorsque le TTAS est effectué en vue d'un détensionnement de contrainte ou d'une
stabilisation dimensionnelle (acier de construction), les étapes clefs sont :

 chauffage à température de 300°C environ puis palier d'homogénéisation ;

 montée contrôlée jusqu'à la température de détensionnement (un palier de température est
parfois nécessaire pour assurer que la masse chauffée a atteint cette température en tous
points) ;
 refroidissement contrôlé jusqu'à la température de 300°C environ.
Dans tous les cas il est important d'établir le mode opératoire de traitement sur les conditions
spécifiques de TTAS du matériau validées par l'aciériste.

16
 Figure 23: Courbe de revenu (1 à 3 h) après pour l'acier 25CrMo4
(25CD4) après trempe à l'huile (835-865 °C).

4 Nitruration (nitrocarburation)

17
Le traitement (ou procédé) de nitruration est un traitement superficiel qui consiste à plonger
des pièces en alliages ferreux spéciaux (aciers au chrome-aluminium) dans un milieu
susceptible de céder de l'azote (autrefois appelé nitre) en surface, à une température comprise
entre 300 °C et 580 °C où l'azote peut diffuser de la surface vers le cœur de la pièce. Une fois
le traitement effectué on peut observer deux couches :

 La couche de combinaison, en surface, d’une épaisseur approximative de 20 μm, elle est

composée de nitrures ε et γ’.
 La couche de diffusion plus épaisse (100 à 1000 μm), si le métal contient des éléments
d’alliage il se forme des précipités de nitrures finement dispersés dans la zone de
diffusion. Ces précipitations conduisent à un durcissement important, les niveaux de
dureté obtenus sont compris entre 400 et 1300 HV (dureté Vickers) et cette dureté peut
être conservée jusqu'à des températures de l'ordre de 500 °C. La couche de diffusion est
donc plus dure que la couche de combinaison.

PERFORMANCES SUR ACIERS FAIBLEMENT ALLIÉS

Unités de pression :
Pascal (Pa) = N (newton)
/m2
1 bar = 105 Pa
1 mbar = 102 Pa = 1 hPa
1 mbar = 0,75 Torr ( 1
Torr = 1,333 mbar =
133,33 Pa)
1 mbar = 0,75 mm Hg

18
5 Trempe sous vide

5.1 Définition :
Le vide absolu n’existe pas, on s’en rapproche dans l’espace interstellaire. Notre milieu de
vie est un milieu gazeux qui s’établit sous une certaine pression (1000 mbar pour la
pression atmosphérique). Le chauffage des métaux en contact avec l’air produit une
oxydation liée à la présence d’oxygène.

Pour éviter cette oxydation il faut, soit chauffer sous atmosphère neutre exempte d’air
(azote, argon ou hydrogène par exemple), soit éliminer l’oxygène par pompage de l’air
contenu dans un four construit pour être étanche aux introductions d’air extérieur.
Pour éviter totalement l’oxydation, la pression doit être réduite à 0,1 mbar ; cela s’obtient
par pompage à l’aide de pompes à vide.
Les traitements sous vide s’effectuent donc dans des fours spéciaux étanches et dotés de
systèmes de pompage pour y faire régner un vide relatif 10-2 à 10-5 mbar.
Toutefois, le vide présente l’inconvénient de l’absence de convection et le chauffage
s’effectue uniquement par rayonnement beaucoup plus lentement que sous atmosphère,
surtout aux plus basses températures.
Pour cette raison, les traitements à basse température (revenus) et les montées en
température peuvent s’effectuer dans des fours à purge sous vide dans lesquels on fait un
vide préalable et où l’on introduit du gaz neutre pour obtenir une part de chauffage par
convection.

La qualité reconnue aux traitements sous vide est l’absence d’altération des surfaces. La
capacité à réduire les déformations n’est liée qu’aux conditions de refroidissement moins
sévères pouvant être mise en œuvre, donc applicables aux nuances à bonne trempabilité.

Le vide s’obtient par pompage, on distingue :

 Les pompes primaires ou pompes mécaniques (à pistons, à palettes à vis), capables

d’atteindre 10-1 mbar. Elles peuvent être lubrifiée à l’huile ou sèches
 Les pompes roots qui permettent d’atteindre 10-2 mbar avec une vitesse de pompage
améliorée à partir de 10 mbar.
 Les pompes secondaires ( à diffusion) qui permettent d’atteindre 10-5 mbar

19
Figure 24: four sous vide

20
 Chapitre 3 : Rectification

1 Rectification cylindrique 

La rectification cylindrique, procédé d’usinage par abrasion, réalisé sur machine à glissières

hydrostatiques, s’applique pour l’obtention de pièces de révolutions avec des tolérances
dimensionnelles, géométriques serrées ainsi que des qualités de surfaces très fines.

Surfaces rectifiées externes et internes, concentriques ou excentriques pour :

 Cylindres et cônes
 Filetages
 Profils polygonaux et profils non cylindriques
 Ainsi que tout profil de génératrice

Lors d’enlèvements de matières importants nous utilisons le principe de rectification à avance

lente et passe profonde sous fort arrosage.

Après rectification cylindrique de ces surfaces, nous disposons de machines de mesures pour

le contrôle de : profil, forme, circularité, cylindricité, concentricité, rectitude, rugosité et
dimensionnelle.

Figure 26: rectification d’une Figure 25: rectification des lames

turbine

21
2 Rectification plane

Définition :

La rectification plane est la procédure de rectification la plus répandue. Elle est appliquée
dans tous les domaines de la rectification pour obtenir des surfaces planes et régulières.

À cet effet, on utilise généralement des meules poreuses à liant vitrifié avec des tailles de
grains comprises entre 36 et 54 et des duretés de meules extrêmement tendres allant de E à H.

Le choix de l’abrasif se fait notamment en fonction des caractéristiques du matériau à usiner.

Grâce à ses possibilités d’utilisation universelles, le corindon fritté micro-cristallin convient
parfaitement comme abrasif pour une multitude d’applications de cette procédure de
rectification. L’utilisation de ce type de grain permet, entre autres, d’éviter les tâches
fastidieuses de remplacement des ou1tils. 

Figure 27: rectifieuse

22
 CONCLUSION

Cette période de stage a été bénéfique pour moi, car il m'a permis de savoir et
de découvrir plusieurs choses qui sont rapportes à l'aspect pratique.

En effet, ce stage m'a permis d'enrichir mon information et améliorer mes

connaissances, grâce à mes encadreurs qui ont été toujours très compréhensible
et très serviable.

De ce faite , je suis très intéressent de ce que j'ai vu et de ce que j'ai appris dans
cet établissement pendant ce stage qui m'a ajouté des connaissances
supplémentaires et renforcées mon savoir .

23