Pompes Cent

RAPPORT DE PROJET DE FIN DE
FORMATION
Présenté au
Centre Sectoriel de Formation en Maintenance de Gabès
En vue de l'obtention du
DIPLOME DE TECHNICIEN SUPÉRIEUR

En :
GESTION DE LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE
Réalisé par :
JADLI Zeinab
RAHALI Noura
Etude de la fiabilité de la pompe centrifuge par
Les méthodes AMDEC, ISHAKAWA et PARETO

Soutenu devant le Jury de composé de :
M. (Formateur au CSFMG) Président
(Formateur au CSFMG) Rapporteur

M.
(Formateur au CSFMG) Invité
M.
(Formateur au CSFMG) Encadrant
M. Med Nader Dallej
Année de Formation : 2021 - 2022
DEDICACES
Nous dédions notre projet à :
Nos chers parents, pour leur soutien matériel et moral.
Nos formateurs, pour les efforts, et les conseils qui m’ont

assurée durant notre formation.
Nos amies, pour leur aide durant la période de notre

formation.
i
REMERCIEMENT
Nous présentons nos remerciements nos
formateurs, pour nos avoir offert cette occasion de
cette formation.
Nous exprimons notre immense respect à notre
encadrer Mr. Med Nader Dallej, pour nous avoir
encadré le long de toute la durée de notre
formation, pour sa disponibilité, son soutien, et son
aide.
Nous témoignons nos remerciements à tous les
formateurs et les formatrices de département
maintenance pour leur accueil sympathique et leur
coopération professionnelle
Enfin, que toutes les personnes ayant contribué de
près ou de loin à l’accomplissement de ce travail,
trouvent dans ce modeste rapport l’expression de
nos gratitudes et mes remerciements les plus
sincères.
ii
SOMMAIRE
DEDICACES ............................................................................................................................................. i
REMERCIEMENT..................................................................................................................................... ii
SOMMAIRE ............................................................................................................................................ iii
LISTE DES FIGURES .............................................................................................................................. vi
LISTE DES TABLEAUX ......................................................................................................................... viii
INTRODUCTION GENERALE .................................................................................................................. 1
CHAPITRE 1 : GENERALITES SUR LES POMPES ET PRESENTATION DE SYSTEME A ETUDIER ............. 3
1.1. Introduction ......................................................................................................................... 3
1.2. Partie 1 : généralités sur les pompes ............................................................................. 3
1.2.1. Définition des pompes ............................................................................................... 3
1.2.2. Types des pompes : ..................................................................................................... 3
1.2.3. Les pompes hydrauliques : ....................................................................................... 4
1.2.4. Les pompes roto-dynamique : .................................................................................. 5
1.2.5. Les pompes volumétriques ....................................................................................... 8
1.2.6. Les différences entre une pompe centrifuge et une pompe volumétrique .... 17
1.3. Partie 2 : présentation de système à étudier ............................................................ 18
1.3.1. Définition pompe centrifuge :................................................................................. 18
1.3.2. Principe de fonctionnement : ................................................................................. 19
1.3.3. Les principaux composants d’une pompe centrifuge :....................................... 20
1.3.4. Caractéristiques d’une pompe centrifuge : .......................................................... 21
1.3.5. Fiche technique de la pompe :................................................................................ 21
1.4. Conclusion ......................................................................................................................... 22
CHAPITRE 2 : GENERALITE SUR LA MAINTENANCE ............................................................................ 24
2.1. Introduction : .................................................................................................................... 24
2.2. Définition de la maintenance : ...................................................................................... 24
2.3. Objectifs de la maintenance : ......................................................................................... 24
2.4. Les catégories de la maintenance : ............................................................................... 25
2.4.1. La maintenance corrective : ................................................................................... 25
2.4.2. Maintenance palliative : ......................................................................................... 25
2.4.3. Maintenance curative :............................................................................................ 26
2.4.4. La maintenance préventive : .................................................................................. 26
2.4.5. La maintenance préventive systématique : ........................................................ 27
2.4.6. La maintenance préventive conditionnelle : ....................................................... 27
iii
2.4.7. La maintenance prédictive (ou prévisionnelle) : ................................................ 27
2.5. Les niveaux de la maintenance ..................................................................................... 28
2.6. Généralité d’un plan de maintenance .......................................................................... 28
2.6.1. Définition d’un plan de maintenance ................................................................... 28
2.6.2. Objectif d’un plan de maintenance ....................................................................... 28
2.6.3. Les défaillances......................................................................................................... 30
2.6.4. La fiabilité.................................................................................................................. 30
2.6.5. La maintenabilité ..................................................................................................... 31
2.6.6. La disponibilité ......................................................................................................... 31
2.7. L’analyse fonctionnelle : ................................................................................................. 32
2.8. Généralité sur la méthode AMDEC.............................................................................. 33
2.8.1. Introduction ............................................................................................................... 33
2.8.2. Définition de l’AMDEC............................................................................................ 33
2.8.3. Les objectifs d’AMDEC ............................................................................................ 34
2.8.4. L’analyse des défaillances : .................................................................................... 34
2.8.5. Les types de l’AMDEC ............................................................................................. 36
2.8.6. Déroulement de la méthode AMDEC ................................................................... 37
2.8.7. Notion utilisée pour l’AMDEC ............................................................................... 40
2.9. Le diagramme de Pareto (ABC) .................................................................................... 42
2.9.1. Définition ................................................................................................................... 42
2.9.2. L’objectif de digramme de Pareto :........................................................................ 43
2.9.3. L’objectif de l’analyse ABC : ................................................................................... 44
2.9.4. Méthodologie et démarche :.................................................................................... 44
2.10. Conclusion : ................................................................................................................... 45
CHAPITRE 3 : ETUDE DE CAS ............................................................................................................ 42
3.1. Introduction : .................................................................................................................... 42
3.2. Initialisation du système ................................................................................................ 42
3.3. Définition des objectifs .................................................................................................... 43
3.3.1. Objectifs à atteindre : .............................................................................................. 43
3.3.2. Champs possibles des interventions à proposer : .............................................. 43
3.3.3. Retombées pour une entreprise :........................................................................... 43
3.4. Décomposition interne de la pompe : ........................................................................... 43
3.5. Descriptif des fonctions principales du sous-ensemble............................................. 44
3.5.1. Descriptif des fonctions du sous-ensemble de pompe........................................ 44
3.5.2. Descriptif des fonctions du sous-ensemble de multiplicateur ......................... 44
3.5.3. Descriptif des fonctions du sous-ensemble de moteur ...................................... 45
3.6. Analyse AMDEC............................................................................................................... 45
iv
3.6.1. Introduction ............................................................................................................... 45
3.6.2. Analyse des défaillances de la pompe : ................................................................ 46
3.6.3. Synthèse ..................................................................................................................... 53
3.7. Analyse de diagramme d’Ishikawa :............................................................................. 55
3.7.1. Anomalies relevées au niveau du multiplicateur : ............................................ 55
3.7.2. Diagramme d’Ishikawa ........................................................................................... 55
3.8. Application de la méthode Pareto sur la pompe ........................................................ 56
3.8.1. Analyse PARETO ..................................................................................................... 56
3.8.2. Synthèse de l’étude .................................................................................................. 56
3.8.3. Analyse ABC : ........................................................................................................... 57
3.9. Plan de maintenance ....................................................................................................... 58
3.9.1. Maintenance Préventive : ....................................................................................... 58
3.9.2. But de la maintenance préventive : ...................................................................... 58
3.9.3. Le plan de maintenance préventive : ................................................................... 58
3.10. Conclusion...................................................................................................................... 59
Conclusion Générale........................................................................................................................ 60
Bibliographie..................................................................................................................................... 61
v
LISTE DES FIGURES
FIGURE 1 : CLASSIFICATIONS DES POMPES .................................................................. 4
FIGURE 2 : TRANSFORMATION DE L’ENERGIE MECANIQUE EN ENERGIE HYDRAULIQUE . 4
FIGURE 3 : SYMBOLE DE LA POMPE HYDRAULIQUE. ..................................................... 5
FIGURE 4:ROUES MOBILES DE POMPES CENTRIFUGES, HELICO CENTRIFUGE ET AXIALE6
FIGURE 5 : FONCTIONNEMENT DE POMPE VOLUMETRIQUE ROTATIVE........................... 9
FIGURE 6 : POMPES A PALETTES LIBRES. ..................................................................... 9
FIGURE 7 : POMPES A PALETTES FLEXIBLES. ............................................................. 10
FIGURE 8 : POMPES A ENGRENAGES EXTERIEURS ...................................................... 11
FIGURE 9 : POMPES PERISTALTIQUES ........................................................................ 11
FIGURE 10 : POMPE A PISTON .................................................................................... 15
FIGURE 11 : POMPE CENTRIFUGE MULTICELLULAIRE ................................................ 16
FIGURE 12 : SCHEMA DE POMPE A ETUDIE ................................................................. 19
FIGURE 13 : LES PRINCIPAUX SYSTEMES UTILISES POUR LA POMPE ............................ 19
FIGURE 14 : LE PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT D’UNE POMPE .................................. 20
FIGURE 15: TYPE DE LA MAINTENANCE ..................................................................... 25
FIGURE 16 : MISE EN ŒUVRE DE LA MAINTENANCE PREVENTIVE ............................... 27
FIGURE 17 : LES ETAPES DES ANALYSES DES DEFAILLANCES ..................................... 30
FIGURE 18 : LA RELATION ENTRE MTBF ET MTTR .................................................. 32
FIGURE 19 : SCHEMA EXPLICATIF D'ANALYSE DES DEFAILLANCES ............................. 34
FIGURE 20 : DIAGRAMME D’ISHIKAWA....................................................................... 36
FIGURE 21 : EXEMPLE DE DIAGRAMME ABC ............................................................. 43
FIGURE 22 : SCHEMA D'ENSEMBLE DE LA POMPE ....................................................... 42
FIGURE 23 : ANOMALIE AU NIVEAU DU MULTIPLICATEUR .......................................... 55
vi
FIGURE 24 : DIAGRAMME D'ISHIKAWA ................................................................... 55
FIGURE 25: DIAGRAMME DE PARETO......................................................................... 57
vii
LISTE DES TABLEAUX
TABLEAU 1 : AVANTAGES ET INCONVENIENTS DES TURBOPOMPES. .............................. 7
TABLEAU 2 : AVANTAGES ET INCONVENIENTS DES DIFFERENTES POMPES.................. 12
TABLEAU 3 : LES AVANTAGES ET LES INCONVENIENTS DES POMPES A MEMBRANES .... 14
TABLEAU 4 : AVANTAGES ET INCONVENIENT DES POMPES IMMERGEES ...................... 17
TABLEAU 5 : FICHE TECHNIQUE DE LA POMPE ........................................................... 21
TABLEAU 6: TABLEAU DES NIVEAUX DE LA MAINTENANCE ......................................... 28
TABLEAU 7 : TABLEAU DE CLASSIFICATION DES DEFAILLANCES ................................. 35
TABLEAU 8 : LES DIFFERENTS TYPES DES AMDEC ................................................... 37
TABLEAU 9 : TABLEAU GENERALE DE L’AMDEC ....................................................... 40
TABLEAU 10 : TABLEAU DES CRITERES ...................................................................... 40
TABLEAU 11 : GRILLE DE COTATION DE FREQUENCE F .............................................. 41
TABLEAU 12 : GRILLE DE COTATION DE GRAVITE G ................................................... 41
TABLEAU 13 : GRILLE DE COTATION DES NON DETECTION ......................................... 42
TABLEAU 14 : GRILLE DE COTATION DES CRITICITES ................................................. 42
TABLEAU 15 : DECOMPOSITION DU SYSTEME............................................................. 43
TABLEAU 16 : FONCTIONNEMENT DES SOUS-ENSEMBLES DE POMPE .......................... 44
TABLEAU 16 : FONCTIONNEMENT DES SOUS-ENSEMBLES DE POMPE .......................... 44
TABLEAU 17 : FONCTIONNEMENT DES SOUS-ENSEMBLES DE MULTIPLICATEUR .......... 44
TABLEAU 18 : FONCTIONNEMENT DES SOUS-ENSEMBLES DE MOTEUR ........................ 45
TABLEAU 19 : APPLICATION DE LA METHODE AMDEC SUR LA POMPE ...................... 48
TABLEAU 20 : APPLICATION DE LA METHODE AMDEC SUR LA MULTIPLICATEUR ...... 49
TABLEAU 21 : APPLICATION DE LA METHODE AMDEC SUR LA MOTEUR .................... 52
TABLEAU 22 : TABLEAU DES ACTIONS CORRECTIVES POUR LA POMPE ........................ 53
viii
TABLEAU 23 : TABLEAU DES ACTIONS CORRECTIVES POUR LE MULTIPLICATEUR ........ 53
TABLEAU 24 : TABLEAU DES ACTIONS CORRECTIVES POUR LE MOTEUR ...................... 54
TABLEAU 25 : ETUDE PARETO SUR LA CRITICITE ....................................................... 56
TABLEAU 26 : LES CLASSES ABC .............................................................................. 57
TABLEAU 27 : LES ACTIONS PREVENTIVES ................................................................. 58
ix
Etudie de fiabilité de la pompe centrifuge Introduction Générale
INTRODUCTION GENERALE
La formation nous permettons de se préparer à une future adaptation dans

la vie professionnelle.
Le but de ce travail est devoir de près les différentes techniques de maintenance et

présenter sa théorie pour l’application sur une pompe centrifuge.
Dans des sociétés Industrielle généralement après avoir utilisé une machine il faut
connais l’étude bibliographique sur la quelle ce pour cela dans notre projet on a
faite l’étude bibliographique sur les pompes centrifuges :
• Leurs objectifs
• Différents types et fonctionnement
Ainsi de faire l’étude fonctionnelle de la pompe centrifuge et sa description afin de
déterminer en détails son fonctionnement et sa décomposition fonctionnelle en
utilisant des échelles de gravité, fréquence et non détection.
Ensuite nous établirons le tableau AMDEC du circuit de pompage.
Après nous analyserons ces tableaux par la méthode ABC (PARETO) et donnerons
des recommandations pour améliorer le rendement de la pompe.
Dans notre nous présentons trois chapitres :
En premier lieux consacrée aux généralités sur les pompes et présentation du

système a étudiée
Le deuxième présentée généralité sur la maintenance et la méthode AMDEC.
Et finalement application de la méthode AMDEC et la méthode PARETO
Rapport de projet de fin de formation 1 R. Noura & J. Zaineb

Etudie de fiabilité de la pompe centrifuge chapitre 1
CHAPITRE 1 : GENERALITES
SUR LES POMPES ET
PRESENTATION DE
SYSTEME A ETUDIER

CHAPITRE 1 : GENERALITES SUR LES POMPES ET

PRESENTATION DE SYSTEME A ETUDIER
1.1. Introduction
Nous allons présenter dans ce chapitre une généralité sur les pompes, leurs
objectifs attendus par leur mise en œuvre, ensuite on va voir leurs
différents types ainsi que leur fonctionnement ainsi notre pompe à étudier.
1.2. Partie 1 : généralités sur les pompes
1.2.1. Définition des pompes
Les pompes sont des appareils qui génèrent une différence de pression
entre les tubulures d’entrée et de sortie.
Suivant les conditions d’utilisation, ces machines communiquent au fluide,

de l’énergie potentielle (par accroissement de la pression en aval) soit de
l’énergie cinétique par la mise en mouvement du fluide.
Ainsi, on peut vouloir augmenter le débit (accroissement d’énergie cinétique)

ou/et augmenter la pression (accroissement d’énergie potentielle) pour des
fluides gazeux, liquides, visqueux, très visqueux….C’est pourquoi la diversité
des pompes est très grande.
1.2.2. Types des pompes :
Le principe de la pompe hydraulique est de donner de l’énergie à un liquide pour

le déplacer ou encore le puiser. On distingue deux grandes familles de pompes
industrielles : les pompes centrifuges et les volumétriques. Leur choix dépend
essentiellement de la viscosité du liquide qui se définit en fonction de sa résistance
à l’écoulement
• Les pompes hydrauliques

• Les pompes centrifuges (roto-dynamique).
• Les pompes volumétriques.

Figure 1 : Classifications des pompes

1.2.3. Les pompes hydrauliques :
Les pompes sont des appareils qui servent à aspirer, refouler et comprimer les
liquides et elles permettent de transformer l'énergie mécanique de rotation (ou de
translation) en énergie hydraulique. En pratique, il s'agit souvent d'augmenter la
pression du fluide
Figure 2 : Transformation de l’énergie mécanique en énergie hydraulique

Une pompe hydraulique est une machine destinée à accroitre l’énergie d’un
liquide en vue de provoquer son élévation de pression et son déplacement dans un
circuit.
Son rôle se limite à aspirer l’huile de réservoir et de la refouler. La pompe fournit

un débit. Elle est donc un générateur de débit.
Le mouvement du liquide résulte de l’accroissement d’énergie que lui est

communique par la force Centrifuge.
Une pompe se caractérise par :
- son débit.
- sa cylindrée.
- son rendement.
- Son sens de rotation.
- Sa vitesse de rotation
Figure 3 : Symbole de la pompe hydraulique.

1.2.4. Les pompes roto-dynamique :
C’est le type de pompe industrielle le plus couramment utilisé. Elle se démocratise

avec l'avènement du moteur à explosion au début du XXème siècle et représente
aujourd’hui près de 75 % du marché international des pompes. Son principe est
d’utiliser l’énergie mécanique de la turbine pour la convertir en énergie cinétique
Elles sont toutes rotatives. Ce sont des pompes centrifuges, à hélice (axiale) et
hélico centrifuge.

➢ Les pompes centrifuges :
Le mouvement du liquide est rigoureusement normal à l’axe, car il pénètre au

centre de la roue et est projeté vers l’extérieur par l’action combinée de la force
centrifuge et des aubes du rotor.
➢ Les pompes axiales :
Dans ce type de pompes, le fluide est animé d’un mouvement parallèle à l’axe de
la pompe.
➢ Les pompes hélico-centrifuge :
Ce type de pompe a un impulser qui est intermédiaire entre les deux types
extrêmes, centrifuge et à hélice ; le mouvement imprimé au liquide est donc à la
fois centrifuge et axial.
Figure 4:Roues mobiles de pompes centrifuges, hélico centrifuge et axiale
Selon le nombre d’étages :
• Monocellulaire : avec une seule roue sur l'arbre.

• Multicellulaire : avec plusieurs roues sur l'arbre déposées en série.
Selon la disposition de l'axe de la pompe :
• Pompe verticale.
• Pompe horizontale.

➢ Principe de fonctionnement d’une pompe roto-dynamique :
Le mouvement du liquide résulte de l’accroissement d’énergie qui lui est

communiqué par la force centrifuge. Les pompes roto-dynamique sont des
machines tournantes qui grâce à un rotor à aubes convenablement orientées
augmente l’énergie cinétique et projette à l’aide de la force centrifuge le liquide à
la périphérie sur la volute. A la sortie et à l’aide d’un divergent, une grande partie
de l’énergie cinétique se transforme en pression motrice.
➢ Avantages et inconvénients des pompes roto-dynamique :
Tableau 1 : Avantages et inconvénients des turbopompes.
les avantages : Les inconvénients :
•A caractéristiques égales, elles •Impossibilité de pomper des

sont plus liquides trop
compactes que les machines visqueux ;
volumétriques ; •Production d’une pression
•Leur rendement est souvent différentielle
meilleur que peu élevée ;
celui des volumétrique ; •Elles ne sont pas auto-
•Elles sont adaptées à une très amorçages ;
large gamme
de liquides ;
•Leur débit est régulier et le
fonctionnement
silencieux;
•En cas de colmatage partiel ou
d’obstruction
de la conduite de refoulement, la
pompe
centrifuge ne subit aucun
dommage
et l’installation ne risque pas
d’éclater.
La pompe se comporte alors
comme
un agitateur…

1.2.5. Les pompes volumétriques

➢ Définition :
Une pompe volumétrique se compose d'un corps de pompe parfaitement clos à
l'intérieur duquel déplace un élément mobile en translation ou en rotation
rigoureusement ajusté.
L’écoulement résulte de la variation d’une capacité occupée par le liquide.
➢ Principe de fonctionnement :
Leur fonctionnement repose sur l’exécution d'un mouvement cyclique. Un volume
V de fluide emprisonné dans un espace donné (le récipient de départ) est contraint
à se déplacer de l’entrée vers la sortie de la pompe par un système mécanique. Ce
volume prélevé dans la conduite d’aspiration engendre une dépression qui fait
avancer le fluide vers la pompe par aspiration.
Cet effet confère aux pompes volumétriques d’être auto-amorçant. Dans le cas des
liquides, la pression d’aspiration ne doit pas s’abaisser en-dessous de la pression
de vapeur saturante sous peine de voir le liquide entrer en ébullition. On obtient
un débit théorique moyen proportionnel à la vitesse de rotation ou de translation.
Les pompes volumétriques sont caractérisées par une grande diversité d'emploi
et une grande variété de réalisations technologiques. On se limitera ici, à la
présentation de quelques types à cette grande famille de machines tournantes :
•Les pompes volumétriques alternatives.
•Les pompes volumétriques rotatives.
➢ Les pompes volumétriques rotatives :
Ces pompes sont constituées par une pièce mobile animée d’un mouvement de
rotation autour d’un axe, qui tourne dans le corps de pompe et crée le mouvement
du liquide pompé par déplacement d’un volume depuis l’aspiration jusqu’au
refoulement. Les principaux types de pompes volumétriques sont les suivants : à
palettes, engrenages, lobes, vis,…etc. La figure ci-après, nous illustre la façon
dont quelques pompes volumétrique rotatives fonctionnent :

Figure 5 : Fonctionnement de pompe volumétrique rotative

➢ Les pompes à palettes :
 Les pompes à palettes libres :
Un corps cylindrique fixe communique avec les orifices d'aspiration et de

refoulement. A l'intérieur se trouve un cylindre plein, le rotor, tangent
intérieurement au corps de la pompe et dont l'axe est excentré par rapport à celui
du corps. Le rotor est muni de 2 à 8 fentes diamétralement opposées deux à deux,
dans lesquelles glissent des palettes que des ressorts appuient sur la paroi
capacitée comprises entre les cylindres et les palettes en créant ainsi une
aspiration du liquide d'un côté et un refoulement de l'autre
Figure 6 : Pompes à palettes libres.

 Les pompes à palettes flexibles :
L’ensemble rotor-palettes est en élastomère. Il entraîne le liquide jusqu’au

refoulement où les palettes sont fléchies par la plaque de compression et
permettent l’expulsion du liquide
Comme toutes les pompes à palettes, ces pompes n’entraînent ni brassage, ni

laminage, ni émulsion du produit.
Elles peuvent également pomper des particules solides. Les caractéristiques,

débit, vitesse, pression sont sensiblement identiques aux précédentes.
Dans la figure suivante, nous avons les différentes étapes de transfert du liquide
à l’intérieur des pompes à palettes flexibles :
Figure 7 : Pompes à palettes flexibles.

➢ Les pompes à engrenages extérieurs :
Ce type de pompe comporte un grand nombre de variantes qui diffèrent entre elles
soient par la disposition, soit par la forme des engrenages. Dans tous les cas, le
principe consiste à aspirer le liquide dans l’espace compris entre deux dents
consécutives et à le faire passer vers la section de refoulement Les pompes à
engrenages peuvent avoir une denture droite, hélicoïdale, ou encore à chevrons.
Cette dernière solution présente l’avantage de rendre le mouvement plus
uniforme.
Ces pompes peuvent tourner vite (2000 à 3000 tr/min), elles sont relativement
silencieuses et permettent d’atteindre des pressions moyennes au refoulement de
l’ordre de 20 à 50 bars.
Dans ce qui suit, nous avons une figure représentative du mode de fonctionnement
des Pompés à engrenages extérieurs

Figure 8 : Pompes à engrenages extérieurs
➢ Les pompes à lobes
Le principe reste le même que celui d’une pompe à engrenages externes classique
à ceci près que les dents ont une forme bien spécifique et qu’il n’y a que deux ou
trois dents (lobes) par engrenage. Les rotors ne sont jamais en contact et, pour ce
faire, sont entraînés par des engrenages externes. De ce fait, le pouvoir
d’aspiration reste faible.
➢ Les pompes péristaltiques :
Son principe de fonctionnement est plutôt simple : un tuyau souple est écrasé par
des galets, le fluide est alors repoussé sans turbulence, ni cisaillement. Il n’y a
pas non plus de contact entre le fluide et les pompes mécaniques. Son débit est
limité à des Valeurs de l’ordre de 60 à 80 m3/h. Par contre, le rendement est de
100 % et elle est la pompe doseuse par excellence.
Figure 9 : Pompes péristaltiques

➢ Les Avantages et inconvénients des pompes volumétriques :
Le tableau suivant nous donne les avantages et inconvénients de quelques

différentes pompes volumétriques :
Tableau 2 : Avantages et inconvénients des différentes pompes
Type de Avantages Inconvénient

pompé
Pompés à Les quatre paliers Souvent plusieurs
engrenages permettent une boîtiers d’étanchéité.
extérieurs bonne tenue Surtout pas de
Silencieuse. mécanique. Pompe particules solides
réversible si les dans cette pompe.
pignons sont droits. Pas de produits
Meilleure répartition abrasifs.
des efforts si pignons Nombreuses pièces
à chevrons.
Étanchéité par tresse
ou garniture
mécanique. Débit
régulier.
Pompes Pompage de produits Pulsations
péristaltiques chargés importantes au
et abrasifs. refoulement. Débit
Silencieuse. limité.
Entretien facile. Températures
Pompe d’utilisation
doseuse. Pas de assez faibles.
boîtier
d’étanchéité ni de
garnitures.
Fonctionnement à
sec.
Pompes à Possibilité d’une Fuites internes avec
palettes enveloppe de produits très
libres ou réchauffage. Pas de liquides. Légères
Plaquées brassage, ni de pulsations suivant la
laminage, ni vitesse. Pression
d’émulsion. Débit d’utilisation limitée
régulier. Marche de
la pompe réversible.
Rattrapage
automatique du jeu

par l’avancée des

palettes. Possibilité
d’adjoindre un
bypass simple.
Étanchéité par
garniture
mécanique.
Pompes à Pas de contact entre Nécessite des
lobes les lobes. Pompe engrenages
réversible. Facile à d’entraînement
nettoyer. Possibilité extérieurs.
d’adjoindre un by- Encombrement
pass. Pompage de assez important.
produits chargés Nécessite deux
boîtiers d’étanchéité.
Impose
Pompes à Pompage de produits Petits débits.
palettes moyennement Pressions de
flexibles abrasifs ainsi refoulement faibles.
que de particules Ne doit pas tourner à
solides sec. Le
molles. Pas de liquide doit être
brassage, ni compatible avec le
d’émulsion, ni de matériau impulsé.
laminage.
Pompe réversible.
Débit
régulier. Silencieuse.
Étanchéité par
garniture
mécanique.
Maintenance
simple.
➢ Les pompes volumétriques alternatives :
Ces pompes sont caractérisées par le fait que la pièce mobile est animée d’un
mouvement alternatif.
Ses principaux types sont les suivants :
• A membrane
• A piston.

➢ Les pompes à membranes :
Le déplacement du piston est remplacé par les déformations alternatives d’une

membrane en matériau élastique (caoutchouc, élastomère, etc.). Ces déformations
produisent les phases d’aspiration et de refoulement que l’on retrouve dans toute
pompe alternative.
Actuellement, les pompes à membranes sont constituées de deux membranes, ce

qui permet d’avoir des pompes à double effet. Elles ont l’avantage de pouvoir
pomper à peu près n’importe quel liquide.
➢ Les Avantages et inconvénients des pompes à membranes :
Le tableau suivant nous donne les avantages et les inconvénients des pompes
membranes :
Tableau 3 : Les avantages et les inconvénients des pompes à membranes
Les avantages : Les inconvénients :

•Fonctionnement à sec sans •Débit limité.
dommage. •Viscosités assez faibles.
•Propreté absolue du liquide •Pompage de particules solides
pompé (chargé, abrasif, acide, impossible.
visqueux ou non). •Bon fonctionnement que si
•Bon rendement (90 %). l'étanchéité est parfaite entre le
cylindre et le piston.
•Pulsations importantes au
refoulement (système
amortisseur indispensable).
➢ Les pompes à piston :
Ces machines ont un fonctionnement alternatif et nécessitent un jeu de soupapes

ou de clapets pour obtenir tantôt l’aspiration du fluide, tantôt le refoulement.
Elles peuvent être à simple effet et, dans ce cas, le piston n’a qu’une seule phase
active (premier temps : aspiration, deuxième temps : refoulement) sur les deux
que comporte le cycle.
Elles peuvent être à double effet et, dans ce cas, le piston est actif dans les deux
phases, celles-ci étant à la fois phase d’aspiration et phase de refoulement. Cela

permet un débit deux fois plus important et une régularité plus grande dans le
débit.
On peut également associer plusieurs pompes à simple ou à double effet en les

calant de manière à ce que leurs mouvements respectifs s’accordent
harmonieusement. On arrive dans ce cas à augmenter nettement le débit et
surtout sa régularité. Ces pompes ont généralement un fort pouvoir d’aspiration,
et surtout permettent d’obtenir des pressions élevées.
Les pompes à piston sont robustes et ont de bons rendements au-dessus d’une
certaine taille.
Elles peuvent être utilisées comme pompes doseuses, on les trouve d’ailleurs assez
souvent avec des pistons à course réglables. L’étanchéité de ce type de pompes ne
leur permet pas de travailler avec des fluides possédant des particules solides.
Figure 10 : Pompe à piston

➢ Les pompes immergées :
Une pompe immergée c’est une pompe verticale mono ou multicellulaire

centrifuge avec roues radiales ou semi-axiales. Les roulements de guidage et les
bagues d’usure garantissent la résistance à l’usure en assurant la constance et la
fiabilité des caractéristiques hydrauliques dans le temps. Sur demande, les

pompes sont disponibles en bronze ou en acier inoxydable pour les applications en

eau de mer ou avec des liquides agressifs.
➢ Pompe centrifuge multicellulaire

• Description et principe de fonctionnement
La pompe centrifuge multicellulaire est composée de plusieurs étages munis d'une

roue centrifuge à aubes et d'un diffuseur. Le nombre d'étages et la vitesse du
moteur déterminent le point de fonctionnement de ce type de pompe utilisée dans
les applications en haute pression. Par exemple en alimentation de chaudière, en
osmose inverse, en surpression dans les bâtiments à étages. Leur construction
peut être soit horizontale et disponible en fonte ou inoxydable, voire mixte. Elles
peuvent être équipées de tresses de bourrage, de garnitures mécaniques voire
d'accouplement magnétique. Pour l'alimentation des chaudières à des hautes
températures, il existe des systèmes de refroidissement des étanchéités. On les
trouve dans toutes les applications industrielles et dans le bâtiment.
Figure 11 : Pompe centrifuge multicellulaire
• Domaines d’applications :
Les pompes submersibles sont utilisées dans les systèmes de lutte contre
l'incendie et les stations de pompage ainsi que pour élever l'eau primaire des
puits. Ils peuvent être utilisés pour transporter de l'eau pure et dans les usines
de purification d'eau, les pompes sont utilisées pour alimenter les systèmes
d'irrigation et les systèmes d'eau utilisés dans les activités agricoles.

• Avantages et inconvénients des pompes
Tableau 4 : Avantages et inconvénient des pompes immergées
Avantages Inconvénients
• Très efficace, écoulement régulier, • Prématurée des pièces.

• Capacité constante. • Couteuse et parfois difficile à
• Offre une vaste gamme de capacités réparer.
et de pressions.
• Silencieuse.
• Bonne durabilité.
1.2.6. Les différences entre une pompe centrifuge et une pompe
volumétrique
 Des pompes adaptées à des fluides différents
La pompe centrifuge est utilisée avec des fluides de faible viscosité comme l’eau.
En effet, les mouvements de rotation de la pompe peuvent altérer la nature du
liquide puisé. C’est pourquoi, elle n’est pas adaptée pour des produ its qui ne
supportent pas l’agitation ou qui risqueraient de changer de nature. La pompe
volumétrique est adaptée aux produits visqueux, comme l’huile, ou encore aux
produits délicats. Elle est peu sensible à la densité du fluide et à la contre
pression. On l’utilise en haute pression et petits débits pour doser.
 Des différences de débit
Pour une pompe volumétrique, qui transfère un fluide incompressible, la vanne

de réglage au niveau du refoulement est inutile, voire dangereuse. En revanche,
elle est absolument nécessaire pour une pompe centrifuge dans laquelle le débit
est influencé par la pression au conduit de sortie.
Ainsi, le débit d’une pompe centrifuge est généralement constant alors qu’il est
intermittent dans une pompe volumétrique. Une phase d’aspiration suit une
phase de refoulement. Ce type de pompe est, de ce fait, équipé d’une soupape
de protection ou de décharge dite bypass. Lorsque la ligne de refoulement est
bouchée ou obstruée, cela permet de créer une dérivation (fuite interne).

Les pompes volumétriques sont souvent employées pour des faibles pressions
et des débits moyens mais il faut savoir que certains modèles peuvent atteindre
de très fortes pressions.
 L’amorçage
La pompe centrifuge est rarement auto-amorçant. Pour sa mise en

fonctionnement, il est nécessaire de l’amorcer, c’est-à-dire de la remplir de
liquide à pomper pour chasser l’air présent.
Il existe quelques modèles qui peuvent s’amorcer automatiquement si la

hauteur d’aspiration n’est pas très importante. En revanche, la pompe
volumétrique est auto-amorçant. Il est donc inutile de la remplir de liquide
avant sa mise en route. Le vide créé est suffisant pour déplacer le fluide.
Ainsi, le mécanisme relativement simple de la pompe centrifuge offre un bon

rendement pour un prix raisonnable. De plus, elle réclame peu d’entretien !
Mais elle ne convient que pour des liquides peu visqueux. Pour un débit
équivalent, la pompe volumétrique est plus lourde. Son mécanisme plus
complexe est plus volumineux. Elle est généralement plus onéreuse e t nécessite
un entretien régulier mais elle est particulièrement adaptée au dosage.
1.3. Partie 2 : présentation de système à étudier
Notre système à étudier est une pompe roto-dynamique qui était :
1.3.1. Définition pompe centrifuge :
Une pompe centrifuge est une machine rotative qui pompe un liquide en le forçant
au travers d’une roue à aube ou d'une hélice appelée impulser. C’est le type de
pompe industrielle le plus commun. Par l’effet de la rotation de l’impulser, le fluide
pompé est aspiré axialement dans la pompe, puis accéléré radialement, et enfin
refoulé tangentiellement.

Figure 12 : Schéma de pompe à étudie

1.3.2. Principe de fonctionnement :
Le principe de fonctionnement d’une pompe centrifuge repose sur l’effet de la force

centrifuge grâce aux aubes de la roue. Celle-ci est placée dans le corps de la pompe
qui possède généralement deux orifices, le premier pour l’aspiration dans l'axe de
rotation et le second pour le refoulement perpendiculaire à l'axe de rotation. Le
fluide pris entre deux aubes se trouve contraint de tourner avec la roue, la force
centrifuge repousse alors la masse du liquide vers l'extérieur de la roue où la seule
sortie possible sera l'orifice de refoulement.
L'énergie fluide provient donc de la force centrifuge.
Figure 13 : Les principaux systèmes utilisés pour la pompe

On appelle « corps de pompe » l’enveloppe extérieure de la machine. C’est la partie

fixe de la machine ou stator.
Le corps est constitué principalement de la « tubulure d’aspiration », de la « volute

», et de la « tubulure de refoulement ». La partie mobile ou rotor est formée de
l’impulser (roue à aubes), monté sur un arbre.
Le rotor est actionné par une machine d’entraînement qui est le plus souvent un
moteur électrique.
On appelle aubes les lamelles grossièrement radiales qui, à l’intérieur de

l’impulser, canalisent le fluide de l’intérieur vers l’extérieur de la volute.
La pompe étudiée est une pompe centrifuge, avec un multiplicateur de vitesse

intégré
Les Pompes centrifuges sont les plus couramment utilisées dans les applications
d'alimentation de chaudière. Elles sont également utilisées dans les raffineries,
usines pétrochimiques et des usines de production d'énergie.
Figure 14 : le principe de fonctionnement d’une pompe

1.3.3. Les principaux composants d’une pompe centrifuge :
Les principaux composants d’une pompe centrifuge sont :
• Un impulser : c’est l’organe qui transmet au fluide l’énergie fournie par le

moteur. C’est une roue munie d’aubes qui animée par un mouvement de

rotation entraine dans son mouvement le fluide. Celui-ci arrive

axialement jusqu’à la roue et il est rejeté radialement sous l’effet de la
force centrifuge.
• Un diffuseur : son rôle est de diminuer la vitesse du fluide en
transformant une partie de l’énergie cinétique en énergie potentielle. Son
utilisation à la périphérie de la roue mobile permet une diminution de la
perte d'énergie.
1.3.4. Caractéristiques d’une pompe centrifuge :
Les principaux paramètres qui caractérisent une pompe centrifuge sont :
• Le débit refoulé Q : est le volume utile débité au refoulement de la pompe

par unité de temps, en m3/s (unités également utilisées : l/s et m3/h). Il est
proportionnel à la vitesse de rotation de la pompe. Le débit de fuite ainsi que
les écoulements dans les jeux ne sont pas compris dans le débit refoulé.
• Hauteur manométrique H : c’est l’énergie fournie par la pompe à l’unité de

poids du liquide qui la traverse. Si HTA est la charge totale du fluide à l’orifice
d’aspiration et HTR la charge totale du fluide à l’orifice de refoulement, la
hauteur manométrique de la pompe est : H = HTA – HTR
• Le rendement η : Le rendement d’une pompe est le rapport de la puissance

utile P (puissance hydraulique) communiquée au liquide pompé à la puissance
absorbée Pa par la pompe, généralement il est de l’ordre de 60 à 70%.
1.3.5. Fiche technique de la pompe :
Tableau 5 : Fiche technique de la pompe
-Model DA80-40
-Débit refoulé Q 25 𝑚3 /h
-Taille 100 mm/ 80mm
-Puissance 30 KW

1.4. Conclusion
Dans ce contexte, qui est celui de l’amélioration des méthodes de maintenance, nous
avons réalisé ce projet au sein de pompe.
Les impératifs de productivité, le développement des techniques de production vers

une plus grande maîtrise de la régulation et de la commande à augmenter son intérêt
d’atteindre les objectifs de la maintenance telles que : disponibilité, économie, qualité
… ce pour ce dernier nous présentons dans le chapitre suivant.

CHAPITRE 2 :
GENERALITES SUR LA
MAINTENANCE

CHAPITRE 2 : GENERALITE SUR LA MAINTENANCE

2.1. Introduction :
Ce chapitre va être consacré pour la définition de la maintenance ainsi que

l’AMDEC qui est un outil méthodologique permettant l’analyse systématique des
dysfonctionnements potentiels d’un produit ou d’une installation
2.2. Définition de la maintenance :
L’entretien ou la maintenance est défini comme étant « l’ensemble des actions

permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure
d’assurer un service déterminé » (norme AFNOR X 60-010).
Entretenir ou maintenir consiste donc à effectuer des opérations (dépannage,

graissage, visite, changement, amélioration, vérification, contrôle) qui permettent
de conserver le potentiel du matériel pour assurer la continuité et la qualité de la
production ainsi que la sécurité d’opération.
2.3. Objectifs de la maintenance :
Les objectifs de la fonction maintenance sont répartis sur plusieurs niveaux :
• Quantité : Assurer la production prévue
• Qualité : maintenir la qualité du produit final tout en respectant les

besoins du client
• Temps : Respecter les délais prévus
• Sécurité : Eliminer les défaillances et assurer la sécurité du personnel
• Rentabilité : Rechercher les couts optimums et l’amélioration

continue de la disponibilité des outils de production
• Environnement : Préserver l’environnement

2.4. Les catégories de la maintenance :
Figure 15: Type de la maintenance
2.4.1. La maintenance corrective :
Il s'agit de la maintenance effectuée après la détection d’une panne, elle a pour

objectif de remettre une entité d’un état défaillant à un état lui permettant
d’accomplir une fonction requise Le fonctionnement de la maintenance corrective
est divisée en deux parties
2.4.2. Maintenance palliative :
La maintenance palliative est une maintenance qui s'attache à la correction de tout

incident identifié en production, et empêchant la poursuite de celle-ci.

C’est une intervention rapide pour pallier au plus urgent en attendant de trouver
une solution ou une correction définitive plus rassurante.
La maintenance palliative permet de :
• Localiser l’incident
• Mettre en place une solution provisoire permettant de poursuivre l’exploitation
2.4.3. Maintenance curative :
La maintenance curative est une maintenance qui s'attache à corriger tout incident
identifié en production mais n’empêchant pas la poursuite de celle-ci, il s'agit d'une
intervention en profondeur et définitive pour réparer un équipement de façon
définitive.
La maintenance curative permet de :
• Localiser l’incident
• Développer une solution permettant de rendre la machine conforme à

sa destination
• Mettre en place cette solution
2.4.4. La maintenance préventive :
Activités périodiques effectuée sur l’équipement afin d’éliminer ou déceler des

conditions menant à la détérioration de cet équipement.

Figure 16 : Mise en œuvre de la maintenance préventive

La maintenance préventive est divisée en 3 parties :
2.4.5. La maintenance préventive systématique :
Elle désigne des opérations effectuées systématiquement, soit selon un calendrier

(à périodicité temporelle fixe), soit selon une périodicité d'usage (nombre d'heures
de fonctionnement, nombre d'unités produites, nombre de mouvements effectués,
etc.). Aucune intervention n’a lieu avant l’échéance déterminée à l'avance.
2.4.6. La maintenance préventive conditionnelle :
Maintenance préventive basée sur une surveillance du fonctionnement du bien

et/ou des paramètres significatifs de ce fonctionnement intégrant les actions qui
en découlent.
2.4.7. La maintenance prédictive (ou prévisionnelle) :
Est une maintenance préventive subordonnée à l’analyse de l’évolution surveillée

de paramètres significatifs de la dégradation du bien, permettant de retarder et
de planifier les interventions.

2.5. Les niveaux de la maintenance
Le tableau suivant présente les niveaux de maintenance.
Tableau 6: Tableau des niveaux de la maintenance
2.6. Généralité d’un plan de maintenance
2.6.1. Définition d’un plan de maintenance
Elaborer un plan de maintenance préventive, c'est lister et décrire toutes les

opérations de maintenance préventive qui devront être effectuées sur chacun des
organes d'un équipement. La réflexion sur l'affectation des opérations de
maintenance se fait en balayant chacun de ces organes et en tenant compte de son
utilisation, de sa technologie, de son risque de défaillance et de son impact sur la
production et sur la sécurité (humaine, produit fini et matérielle). L'affectation
des opérations de visite ou de contrôle a donc pour objet la détection des
dysfonctionnements pouvant intervenir sur chacun des organes d'un équipement,
et les effets que ces dysfonctionnements pourraient induire.
2.6.2. Objectif d’un plan de maintenance
• Améliorer la fiabilité du matériel

La mise en œuvre de la maintenance préventive nécessite les analyses techniques

du comportement du matériel. Cela permet à la fois de pratiquer une maintenance
préventive optimale et de supprimer complètement certaines défaillances.
• Garantir la qualité des produits
La surveillance quotidienne est pratiquée pour détecter les symptômes de

défaillance et veiller à ce que les paramètres de réglages et de fonctionnement
soient respectés. Le contrôle des jeux et de la géométrie de la machine permet
d'éviter les aléas de fonctionnement. La qualité des produits est ainsi assurée avec
l'absence des rebuts.
• Améliorer l'ordonnancement des travaux
La planification des interventions de la maintenance préventive, correspondant

au planning d'arrêt machine, devra être validée par la production. Cela implique
la collaboration de ce service, ce qui facilite la tâche de la maintenance.
Les techniciens de maintenance sont souvent mécontents lorsque le responsable

de fabrication ne permet pas l'arrêt de l'installation alors qu'ils ont reçu un bon
de travail pour l'intervention. Une bonne coordination prévoit un arrêt selon un
planning défini à l'avance et prend en compte les impossibilités en fonction des
impératifs de production.
• Assurer la sécurité humaine
La préparation des interventions de maintenance préventive ne consiste pas

seulement à respecter le planning. Elle doit tenir compte des critères de sécurité
pour éviter les imprévus dangereux. Par ailleurs le programme de maintenance
doit aussi tenir compte des visites règlementaires.
• Améliorer la gestion des stocks
La maintenance préventive est planifiable. Elle maîtrise les échéances de

remplacement des organes ou pièces, ce qui facilite la tâche de gestion des stocks.
On pourra aussi éviter de mettre en stock certaines pièces et ne les commander
que le moment venu.

2.6.3. Les défaillances
La défaillance est définie par la norme comme une altération ou une cessation du
fonctionnement d’un équipement pour accomplir la fonction qu’il doit remplir. La
défaillance peut être complète ou partielle.
Figure 17 : Les etapes des analyses des defaillances

2.6.4. La fiabilité
➢ Définition
La fiabilité peut se caractériser par la Moyenne des Temps de Bon

Fonctionnement ou MTBF (Mean Time Between Failure).
➢ Commentaire sur les quatre concepts de la définition

•Probabilité : c’est le rapport : Dans l’hypothèse d’équiprobabilité.
On notera R(t) la probabilité de bon fonctionnement à l’instant t. Le

symbole R a pour origine le mot anglais Reliability.
On notera F(t) la fonction définit par F(t) = 1 – R(t), probabilité

complémentaire (ou événement contraire). Donc F(t) est la probabilité de
défaillance à l’instant t et R(t) + F(t) = 1

• Fonction requise : c’est admettre un seuil d’admissibilité au-delà duquel la

fonction n’est plus remplie.
• Condition d’utilisation : définir les conditions d’usage revient à définir

l’environnement du système et ses variations, ainsi que les contraintes
mécaniques, chimiques, vibratoires, thermiques, etc. Auxquelles il est soumis. Il
est évident que le même matériel soumis à deux environnements différents n’aura
pas la même fiabilité.
• Période : c’est la définition de la durée de mission T, mais à chaque instant ti

est associer une valeur de fiabilité R (ti) décroissante.
2.6.5. La maintenabilité
« Dans les conditions d'utilisation données pour lesquelles il a été conçu, la

maintenabilité est l’aptitude d'un bien à être maintenu ou rétabli dans un état
dans lequel il peut accomplir une fonction requise, lorsque la maintenance est
accomplie dans des conditions données, avec des procédures et des moyens
prescrits. » (NF EN 13306).
2.6.6. La disponibilité
Aptitude d'un bien à être en état d'accomplir une fonction requise dans des
conditions données, à un instant donné ou durant un intervalle de temps donné,
en supposant que la fourniture des moyens extérieurs nécessaires est assurée.
Cette aptitude dépend de la combinaison de la fiabilité, de la maintenabilité et de

la logistique de maintenance.
Les moyens extérieurs nécessaires autres que la logistique de maintenance

n’affecte pas la disponibilité du bien (NF EN 13306).

Figure 18 : La relation entre MTBF et MTTR

2.7. L’analyse fonctionnelle :
L’analyse fonctionnelle est une méthode qui a pour objet :
• L’identification des fonctions attendues ou réalisées du produit
• L’expression de ces fonctions (verbe d’action, complément)
• La caractérisation de ces fonctions (critères, niveaux, flexibilités)
• La hiérarchisation de ces fonctions
L’objectif est de proposer un modèle de l’usage du produit qui permettre la

simulation de la satisfaction du client.
L’analyse fonctionnelle se fait selon deux niveaux principaux :
L’analyse fonctionnelle externe: qui détermine les fonctions principales et les

fonctions contraintes.
L’analyse fonctionnelle interne : qui détaille les différents éléments qui vont être
analysés dans l’AMDEC ainsi que leur participation dans la ou les fonctions
principales.

2.8. Généralité sur la méthode AMDEC
ANALYSE DES MODES DE DEFAILLANCES DE LEURS EFFETS ET DE

LEURS CRITICITES (AMDEC) :
2.8.1. Introduction
Il est important de comprendre que ce projet ne met pas en doute les qualités de la
méthodologie AMDEC si appliqué dans un contexte approprié. Nous ne remettons
pas en cause l’approche causes/effets/conséquences, les séances de remue-
méninges ni la possibilité d’évaluation des risques selon des critères quantitatifs.
Nous cherchons simplement à réorganiser les principales étapes de l’analyse des
risques, présente dans l’AMDEC, d’une façon qui conviendrait mieux au système
de la santé, système possédant un fort taux d’occupation de son personnel. Le but
de l’analyse des risques ne devraient pas être d’utiliser le temps disponible afin de
répondre aux exigences d’une méthodologie, mais de pouvoir fournir des
propositions efficaces aux problèmes identifiés.
2.8.2. Définition de l’AMDEC
L’AMDEC est acronyme de « Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et

de leur criticité ». Comme son nom l’indique, il s’agit d’une méthode conçue
spécifiquement pour identifier les modes de défaillance d’un produit ou d’un
processus ou d’un moyen de production.
C’est un outil méthodologique permettant l’analyse systématique des

dysfonctionnements potentiels d’un produit, d’un procédé ou d’une installation.
Cette démarche offre un cadre de travail rigoureux en groupe associant les
compétences et expériences de l’ensemble des acteurs concernés par l’amélioration
de performance de l’entreprise.
L’AMDEC permet de mobiliser les ressources de l’entreprise autour d’une

préoccupation commune à tous : l’amélioration de la disponibilité de l’outil de
production. C’est une méthode d’analyse prévisionnelle de la fiabilité qui permet
d’estimer les risques liés à l’apparition de ces défaillances, afin d’engager les
actions correctives à apporter au dispositif.

2.8.3. Les objectifs d’AMDEC

Les objectifs de l’AMDEC sont :
✓ Analyser les conséquences des défaillances.
✓ Identifier les modes de défaillances.
✓ Préciser pour chaque mode de défaillance les moyens et les procédures de
détection.
✓ Déterminer l’importance ou la criticité de chaque mode de défaillance.
✓ Classer les modes de défaillance.
✓ Etablir des échelles de signification et de probabilité de défaillance.
2.8.4. L’analyse des défaillances :
• Défaillance d’un élément :
Inaptitude ou cessation de l’aptitude d’un élément à accomplir une fonction
requise.
Les défaillances peuvent être classées en 4 types :
 Perte de fonction (la fonction cesse de se réaliser).
 Dégradation de la fonction (la fonction se réalise avec des performances
altérées).
 Pas de fonction (la fonction ne se réalise pas à l’instant où on la sollicite).
 Fonction intempestive (la fonction se réalise lorsqu’elle n’est pas sollicitée).
Il s'agit d'identifier les schémas du type :
Figure 19 : Schéma explicatif d'analyse des défaillances

• Classification des défaillances :
Tableau 7 : Tableau de classification des défaillances
CLASSIFICATION DES EXEMPLES DE DEFAUTS

DEFAILLANCES QUALITES ET DE MODE DE
DEFAILLANCE
▪ Cassure, rayure
▪ Mauvaise dimension, forme
▪ Mauvais état de surface
Défaillance du processus ▪ Déformation
▪ Défaut d’alignement
▪ Défaut de positionnement
▪ Défaut d’assemblage
▪ Absence de pièce
▪ Rupture
Perte de fonction de l’élément ▪ Blocage, grippage, coincement
▪ Obturation
▪ Fuite
▪ jeu, mauvais guidage

▪ frottement
▪ usure, fatigue, corrosion
Dégradation de fonction de l’élément ▪ désalignement, excentration
▪ desserrage, désolidarisation
▪ colmatage
▪ contamination
• Le mode de défaillance
Il concerne la fonction et exprime de quelle manière cette fonction ne fait plus ce

qu’elle est sensée faire. L’analyse fonctionnelle recense les fonctions, l’AMDEC

envisage pour chacune d’entre-elles sa façon (ou ses façons car il peut y en avoir
plusieurs) de ne plus se comporter correctement.
• La cause
C'est l'anomalie qui conduit au mode de défaillance
La défaillance est un écart par rapport à la norme de fonctionnement. Les causes

trouvent leurs sources dans cinq grandes familles. On en fait l’inventaire dans des
diagrammes dits "diagrammes de causes à effet"
Figure 20 : Diagramme d’Ishikawa

Chaque famille peut à son tour être décomposée en sous-famille Un mode de
défaillance peut résulter de la combinaison de plusieurs causes Une cause peut
être à l'origine de plusieurs modes de défaillance
• L’effet :
L'effet concrétise la conséquence du mode de défaillance.
Il dépend du point de vue AMDEC que l'on adopte :
• Effets sur la qualité du produit (AMDEC procédé)

• Effets sur la productivité (AMDEC machine)
• Effets sur la sécurité (AMDEC sécurité)
• Un effet peut lui-même devenir la cause d'un autre mode de défaillance
2.8.5. Les types de l’AMDEC
Dans le tableau suivant on a représenté les différents types d’AMDEC

Tableau 8 : Les différents types des AMDEC
Types Rôle Document de

d'AMDEC travail associé
AMDEC Analyse des défaillances • Plan de
Fonctionnelle et de ses causes à l'étape construction
de la conception. • Brevet
AMDEC Analyse les demandes Plan de

Produit des clients en termes de fiabilisation
fiabilité.
AMDEC Analyse des risques liés • Plan de
Process aux défaillances d'un surveillance
produit. • Contrôle
qualité
AMDEC Analyse les risques liés Guide de

Moyen de aux défaillances de la maintenance
Production chaîne de production.
AMDEC Flux Analyse les risques liés à • Plan de
l'approvisionnement, le gestion des
temps de réaction et de stocks
correction et leurs coûts. • Procédure de
sécurité
2.8.6. Déroulement de la méthode AMDEC
L’application de la méthode AMDEC nécessite 4 étapes :
Initialisation, décomposition fonctionnelle, analyse AMDEC et synthèses.
➢ Etape1 : Initialisation
L’étape d’initialisation consiste à définir l’objet de l’étude (le système à

étudier), l’objectif visé l’organisation de l’étude (Groupe de travail, planning
et supports) Elle consiste à poser clairement le problème à identifier le
contenu et limites de l’étude a mené et a réuni tous les documents et
informations nécessaires à son bon déroulement.
➢ Etape 2 : Décomposition fonctionnelle
Cette étape permet d’identifier clairement les éléments à étudier et les fonctions
à assurer. C’est une étape indispensable car elle est nécessaire de bien connaître

les fonctions de la machine pour en analyse les risques de dysfonctionnement pour

la suite elle facilite l’étude ultérieure de l’analyse des défaillances.
Elle se compose des phases :
1-Découpage du système.
2- Identification des fonctions des sous-ensembles
3-Identification des fonctions des éléments.
➢ Etape 3 : Analyse AMDEC
L’analyse AMDEC consiste à identifier les dysfonctionnements potentiels ou déjà

constatés de la machine, à mettre en évidence les points critiques et à proposer
des actions correctives.
• Modes de défaillance
Un mode de défaillance est la manière par laquelle un dispositif peut venir à être
défaillant, c’est à dire à ne plus remplir sa fonction. Le mode de défaillance est
toujours relatif à la fonction du dispositif
• Cause de défaillance
Une cause est l'anomalie qui conduit au mode de défaillance. On définit et on

décrit les causes de chaque mode de défaillance considérée comme possible pour
pouvoir en estimer la probabilité.
• Effet de la défaillance
L’effet d’une défaillance est par définition, une conséquence subie par l’utilisateur.
Il est associé au couple (mode-cause de défaillance) et correspond à la perception
finale de la défaillance par l’utilisateur.
• Mode de détection
La manière par laquelle un utilisateur (opérateur ou mainteneur) est susceptible

de détecter sa présence avant que le mode de défaillance ne se produit
complètement.
• Les critères
L'évaluation de la criticité se fait selon 3 critères principaux :

• La fréquence
• La gravitée
• La détection (Non détection)
➢ Phase 3a : Analyse des mécanismes de défaillance
L’analyse des mécanismes de défaillance se base sur 4 critères. Chaque critère a

une grille d’évaluation qui définit les degrés d’importances.
• La fréquence (F)
Le critère de fréquence indique le niveau de probabilité d’apparition d’une

défaillance par période bien déterminé.
• La gravité (G)
Le critère de gravité évalue le risque pour l’utilisateur ainsi que pour le système
et le service rendu.
• Le non détection (N)
Elle exprime l'efficacité du système permettant de détecter un problème ou son

inefficacité à ne pas le détecter.
➢ Phase 3b: Evaluations de la criticité
La criticité est une évaluation quantitative de risque constitue par le scénario

(mode-cause-effet- détection) de défaillance analysée. La criticité est évaluée à
partir de la combinaison de trois facteurs.
C=G*F*N
Criticité gravité fréquence non-détection

La valeur relative de la criticité des différents modes de défaillances permet
de planifier les actions préventives
➢ Etapes 4 : synthèses
La dernière étape consiste à effectuer le bilan de l’étude AMDEC par :
 La hiérarchisation des défaillances tout en les classant entre elles et

en donnant des représentations graphiques (Histogramme,
camembert...)

 Effectuer une liste des points critiques de la machine;

 Etablir une liste de recommandations sur les actions proposées
classées par ordre de priorité.
2.8.7. Notion utilisée pour l’AMDEC
Le tableau général de la méthode AMDEC
Tableau 9 : Tableau générale de l’AMDEC
❖ Les critères de cotation :
A chaque défaillance peut être affecté un niveau de criticité élaboré à

partir de trois critères indépendants :
 Fréquence.
 Gravité.
 Probabilité de non détection.
Tableau 10 : Tableau des critères
Critère Définition
Fréquence (occurrence ou probabilité)

Fréquence d’apparition d’une défaillance due à une cause particulière
Gravité des effets de la défaillance sur le système ou
Gravité l’utilisateur
Probabilité de non -détection Risque de ne pas détecter une défaillance avant qu’elle
n’atteigne l’utilisateur du système
Criticité Criticité
de la défaillance d déterminée à partir de ses niveaux de fréquence, gravité et
probabilité de no non-détection
Valeur limite (atteinte par la criticité ou par l’un des
Seuil de criticité critères) à partir de laquelle la défaillance est jugée
critique.

❖ Fréquence (F) :
Tableau 11 : Grille de cotation de fréquence F
Niveau Valeur Définition

de
fréquence
Très 1 Défaillance rare : Moins d’une
faible défaillance par an
Faible 2 Défaillance possible : Moins d’une
défaillance
par trimestre
Moyen 3 Défaillance occasionnelle : Moins
d’une
défaillance par mois
Elevé 4 Défaillance fréquente : Plus d’une
défaillance
par semaine
❖ Gravité (G) :
Tableau 12 : Grille de cotation de gravité G
Niveau de Valeur Définition

gravité
Mineur 1 Arrêt de production : Moins de 15
minutes
Aucune ou une pièce de rechange
est nécessaire
Moyen 2 Arrêt de production : de 15
minutes à une heure
Pièces en stock
Majeure 3 Arrêt de production : d’une heure
à deux
Heures
Grave 4 Arrêt de production : deux heures
et plus
Long délai de livraison

❖ Non détection (D) :
Tableau 13 : Grille de cotation des non détection

Niveau de non Valeur Définition
détection
Evident 1 Détection certaine, sirène,
signes évidents
Possible 2 Détectable par opérateur, par
des routes
d’inspection, vibrations
Improbable 3 Difficilement détectable,
moyens complexes
Impossible 4 Indétectable, aucun signal
Criticité (C) :
Tableau 14 : Grille de cotation des criticités

Niveau de criticité Exemple d’action à entamer
Faible Criticité Aucune modification de conception
(1<C<12)
Criticité moyenne Amélioration des performances de
(12<C<16) l’élément
Forte Criticité Révision de conception de sous-
(16<C<20) ensemble et
du choix des éléments ; Veiller à
surveiller
l’élément fréquemment
Criticité interdite Remise en cause complète de
(20<C<80) conception de
l’élément
2.9. Le diagramme de Pareto (ABC)
2.9.1. Définition
Le diagramme de Pareto est un outil statistique qui permet d'identifier

l'importance relative de chaque catégorie dans une liste d'enregistrements, en
comparant leur fréquence d'apparition. Un diagramme de Pareto est mis en
évidence lorsque 20 % des catégories produisent 80 % du nombre total d'effets.
Cette méthode permet donc de déterminer rapidement quelles sont les priorités
d'actions. Si on considère que 20 % des causes représentent 80% des occurrences,

agir sur ces 20 % aide à solutionner un problème avec un maximum d'efficacité.

Un diagramme de Pareto est généralement présenté sous forme d'histogramme
en colonne. Les catégories sont affichées en abscisses, par ordre décroissant de
fréquence. Le nombre d'apparition est indiqué sur l'axe des ordonnées. Une courbe
en ligne contenant les valeurs cumulées complète le diagramme. Le diagramme
de Pareto est également appelé :
* Méthode "ABC".
* Règle des 80/20.
Figure 21 : Exemple de diagramme ABC

2.9.2. L’objectif de digramme de Pareto :
Le diagramme de Pareto est un moyen simple de classer les phénomènes par ordre
d’importance. Parmi les objectifs on cite :
*faire apparaitre les causes essentielles du phénomène
*hiérarchiser les causes du problème
*évaluer les effets d’une solution
*mieux cibler les actions à mettre en œuvre

2.9.3. L’objectif de l’analyse ABC :
L’analyse ABC est une analyse permettant :
• D’établir la proportionnalité ou l’importance de chaque élément étudié dans

l’ensemble des éléments.
• De trier et donc de classer les éléments l’une par rapport aux autres.
• De tirer les enseignements de cette proportionnalité.
• De vérifier la concentration grâce à l’indice de concentration de Gini
• De déterminer l’importance relative de causes ou d’autres critères.
• De les classer par ordre d’importance.
• De dégager les axes prioritaires
2.9.4. Méthodologie et démarche :
Le diagramme de Pareto est élaboré en plusieurs étapes :
1- Déterminer le problème à résoudre.
2- La collecte de données
La collecte des données est une action essentielle car toute l'analyse va être basée
sur la validité des informations recueillies.
Il convient donc de vérifier :
* La justesse des périodes de mesures.
* La véracité des enregistrements.
* Les unités de mesure identiques pour l'ensemble de la source de données.
* La cohérence des catégories.
* Le regroupement des causes mineures en une seule catégorie "Divers".
3-Classer les données en catégories et prévoir une catégorie "Divers" pour les
catégories à peu d'éléments.
4-Quantifier l'importance de chaque catégorie et déterminer le pourcentage de

chacune par rapport au total.
5-Classer ces pourcentages par valeur décroissante, la catégorie "Divers" est

toujours en dernier rang.

6-Représenter les données sous forme d'un histogramme.
L'histogramme peut être complété par "La courbe des valeurs cumulées" dont les
points sont déterminés par l'addition des valeurs de tous les catégories (ou causes)
identifiés précédemment, jusqu'à obtenir 100%.
La courbe « ABC», quant à elle, découpe la courbe de Pareto en trois segments A,

B et C :
✓ "A" représente 75 à 80% de l'ensemble

✓ "A" + "B" représente 90 à 95% de l'ensemble
✓ "A" + "B" + "C" représente 100% de l'ensemble
Ainsi, lorsque les causes correspondant au segment "A" sont traitées, 75 à 80%
des problèmes sont supprimés. Par cet outil, les priorités d'action sont donc
rapidement visualisées
2.10. Conclusion :
Après avoir défini la maintenance préventive et corrective ainsi que l’AMDEC,

digramme d’ISHAKAWA et PARETO on peut maintenant appliquer ces outils pour
déterminer les éléments les plus critiques de la pompe
Plus généralement l’analyse fonctionnelle est grandement utilisée dans l’industrie

grâce à son aspect structuré qui permet aux équipes de se réunir et d’analyser les
différents risques de façon systématique. Il force les discussions autour des sujets
cruciaux en gestion des risques.

CHAPITRE 3 :
ETUDE DE CAS

CHAPITRE 3 : ETUDE DE CAS

3.1. Introduction :
Dans ce chapitre, on va présenter les analyses AMDEC moyen de production et les

plans de maintenance préventive pour les équipements névralgiques, aussi l’analyse
fonctionnel de méthodes PARETO et D’ISHAKAWA, ainsi que la politique de gestion
de la logistique de la maintenance en vue d’obtenir vers la fin un Plan de maintenance.
3.2. Initialisation du système
Notre pompe est équipée d’un multiplicateur de vitesse intégré afin d’augmenter la
vitesse de rotation qui atteint dans notre cas 22900 tr/min dans l’arbre de sortie, c’est
pour cette raison que l’utilisation d’un palier lisse est nécessaire pour son guidage en
rotation, au lieu des roulements dans le but de résister et de supporter les charges
radiales élevées au niveau de l’arbre mené. Le coussinet interposé entre la partie
inférieur de l’arbre et son logement, est soumis à des contraintes sévères, c’est pour
cette raison majeur qu’on adoptera la lubrification forcée qui se fait par injection
d’huile sous pression et cela à l’aide d’une pompe attelée à notre pompe
Figure 22 : Schéma d'ensemble de la pompe

3.3. Définition des objectifs
3.3.1. Objectifs à atteindre :
Obtenir au meilleur coût le rendement global maximum des équipements de

production (pompe centrifuge) en maîtrisant les défaillances.
3.3.2. Champs possibles des interventions à proposer :
 Réduire le nombre des défaillances.
 Réduire le temps d’indisponibilité après défaillance.
3.3.3. Retombées pour une entreprise :
 Structuration des données sur les risques de défaillances.
 Mise en commun des expériences et compétences des participants, exploitation de

l’acquis.
 Connaissance approfondie de fonctionnement de l’outil de production, aide à la

formation du personnel.
 Image de marque.
 Meilleure participation du personnel
3.4. Décomposition interne de la pompe :
Tableau 15 : Décomposition du système
Pompe Multiplicateur Moteur
-Arbre Accouplement -Rotor
-Impulseur -Arbres -Stator
-Diffuseur -Roulement -Boite à bornes

-volute
-Pignon -Roulement
-garniture -Ventilateur
-Disque buté
Corps
-coussinets

3.5. Descriptif des fonctions principales du sous-ensemble

3.5.1. Descriptif des fonctions du sous-ensemble de pompe
Tableau 16 : fonctionnement des sous-ensembles de pompe
ELEMENT FONCTION
Arbre -Transmettre une puissance sous

forme d’un couple et d’un mouvement
de rotation
Impulseur -Transmettre l’énergie de l’arbre au
produit
Diffuseur -Guide le mouvement de produit
Volute prolonger
l'effet hydraulique de la roue
Garnitures -Assure l’étanchéité de la pompe,

éviter les fuites du liquide à l’extérieur
Tableau 17 : fonctionnement des sous-ensembles de pompe

3.5.2. Descriptif des fonctions du sous-ensemble de multiplicateur
Tableau 18 : fonctionnement des sous-ensembles de multiplicateur
ELEMENT FONCTION
Accouplement Coupler l’arbre de sortie de réducteur avec le

pignon d’attaque.
-Arbres -Transmettre une puissance sous forme
d’un couple et d’un mouvement de
rotation
-Roulement Transmettre la puissance

-Pignon Entraîner la couronne en rotation.
-coussinets -Support et guidage en rotation

3.5.3. Descriptif des fonctions du sous-ensemble de moteur
Tableau 19 : fonctionnement des sous-ensembles de moteur
ELEMENT FONCTION
-Rotor -Transforme l’énergie électrique en

énergie magnétique
-Stator -Transforme l’énergie

Magnétique en puissance
-Boite à bornes -Assure l’alimentation du moteur
-Roulement -Transmettre de puissance
-Ventilateur -Refroidir le moteur
3.6. Analyse AMDEC
3.6.1. Introduction
La méthode AMDEC est une méthode exhaustive pour analyser l’effet de toutes
les défaillances de tous les éléments d’un système. Elle considère les modes de
défaillances successivement, et fait donc l’hypothèse implicite qu’il n’y a pas de modes
de défaillances simultanés qui se manifestent en même temps. Cette hypothèse est
importante et est une limite pour traiter les défaillances de cause commune.
On peut s’intéresser aux défaillances des fonctions d’un système, à celles des
composants ou entités structurelles d’un système ou au mélange des deux.
L’approche fonctionnelle est utilisée :
• Lorsque les composants ne peuvent pas être identifiés, comme très tôt au niveau
de la conception ;
• Si la complexité du système nécessite de structurer l’analyse en utilisant les blocs

fonctionnels.
L’approche << composants>> ou matérielle, est utilisée :

• Si les composants peuvent être identifiés et ont des fonctionnalités faciles à

identifier ;
• Si l’analyse, pour être quantifiée, nécessite de s’appuyer sur des données de fiabilité
dépendantes du composant physique ;
L’approche mixte est aussi souvent utilisée :
Elle est construite en partant d’une analyse fonctionnelle du système pour bien
le comprendre, complétée par l’identification des composants utilisés par les groupes
fonctionnels.
3.6.2. Analyse des défaillances de la pompe :
 PHASE 1 : Analyse des mécanismes de défaillance.
 Identification des modes de défaillance.
 Recherche des causes.
 Recherche des effets.
 Recensement des détections.
 PHASE 2 : Evaluation de la criticité.
 Evaluation des critères de cotation.
 Evaluation de la criticité.
 Classification des défaillances.
 PHASE 2 : Proposition d’actions correctives.
 Recherche des actions correctives.
 Evaluation de la nouvelle criticité.
 SYNTHESES.

AMDEC machine
Système : pompe centrifuge Sous-système : Pompe
Elément Fonction Mode de Cause Effet Détection Criticité
défaillance G D F C
-Impulseur -Transmettre l’énergie de -Usure -Effort très -Arrêt de la pompe -Bruit 4 1 5 20

l’arbre au produit élevés - et arrêt de l’unité si
-Rupture cavitation le problème n’est -vibration
pas réparé dans
une journée
-Arbres -Transmettre une puissance -Vibration -Mauvaise -Arrêt de la pompe -Analyse 4 2 2 16

sous forme d’un couple et lubrification et arrêt de l’unité si vibratoire
d’un mouvement de rotation -Usure le problème n’est
-Surcharge
pas réparé dans
une journée
-Garnitures -Assure l’étanchéité de la -Usure des -Cavitation - -Arrêt de la pompe -Fuite d’eau 4 1 5 20
pompe, éviter les fuites du faces - Mauvaise et arrêt de l’unité si et d’huile
liquide à l’extérieur Usure des qualité d’eau le problème n’est
joints et d’huile pas réparé dans
une journée

-Diffuseur -Guide le mouvement de -Usure -Cavitation -Fonction dégradé -Bruit 3 1 1 3

produit
-Eau chargée -Cavitation
-Volute -prolonger -Usure -Cavitation -Fonction dégradé -Bruit 3 1 1 3
l'effet hydraulique de la -Eau chargée -Cavitation

roue
Tableau 20 : Application de la méthode AMDEC sur la Pompe

Tableau 21 : Application de la méthode AMDEC sur la Multiplicateur
AMDEC machine
Système : pompe centrifuge Sous-système : Multiplicateur
Elément Fonction Mode de Cause Effet Détection Criticité
défaillance G D F C
-Accouplement -Transmettre le -Rupture des lamelles -Vibration -Arrêt de la -Vibration 4 1 2 8

mouvement de pompe et arrêt de
rotation -Cavitation l’unité si le -Bruit
problème n’est
pas réparé
-Roulements -Transmettre de -Usure -Problème -Arrêt de la -Vibration 4 1 2 12

puissance d’huile de pompe et arrêt de
-Rupture lubrification - l’unité si le -Bruit
Vibration problème n’est
-Grippage
-Cavitation pas réparé
-Pignon -Transmission -Usure -Problème -Arrêt de la -Vibration 4 2 1 8

de puissance d’huile de pompe et arrêt de
-Rupture lubrification - l’unité si le -Bruit
Efforts élevés problème n’est -Température
pas réparé élevée

-Coussinets -Support et -Usure -Mauvaise -Perte de -Bruit 4 1 5 20

guidage en performance
rotation lubrification Température>90°C
-Surcharge

AMDEC MACHINE
Système : POMPE centrifuge Sous-système : Moteur
Fonction Mode de Cause Effet Détection Criticité

Elément défaillance G D F C
-Rotor -Transforme -Perte -Défaut -Arrêt du -Température 4 3 1 12

l’énergie d’isolement d’isolement - moteur et
électrique en (Court-circuit) Humidité par -Ampérage -
énergie Contrôle
-Echauffement suit arrêt de d’isolement
magnétique
la
pompe
-Stator -Transforme -Perte -Défaut de masse -Arrêt du -Température 4 3 1 12

l’énergie d’isolement moteur et
(Court-circuit) par -Ampérage -
Magnétique en Contrôle
puissance -Echauffement suit arrêt de d’isolement
la
pompe
-Ventilateur -Refroidir le -Usure -Balourd -Pas d’arrêt -Bruit 2 1 1 2

moteur
-Casse

-Roulements -Transmettre de -Usure -Manque de - Arrêt de la -Température 4 1 1 4

puissance graissage -
-Rupture Cavitation pompe -Bruit
-Vibration
-boite à bornes -Assure -Etanchéité -Défaut -Arrêt de la -Contrôle 4 3 1 12

l’alimentation du d’isolement pompe d’isolement
moteur (court-circuit)
Tableau 22 : Application de la méthode AMDEC sur la Moteur

3.6.3. Synthèse
Tableau 23 : Tableau des actions correctives pour la pompe
Niveau de criticité Organes Actions correctives
1≤C≤12 Diffuseur -Aucune modification de

conception
Criticité négligeable Volute
-Maintenance corrective
Arbres
12<C≤16 -Amélioration des

performances de l’élément
Criticit2 moyenne
-Maintenance préventive
systématique
16≤C≤20 Garniture -Révision de la conception

des sous-ensembles et
Criticité élevée Impulser choix des éléments pour
surveillance particulière
conditionnelle
20≤C≤80 Remise en cause complète

de la conception
Criticité interdite
Ce tableau de niveau de criticité au multiplicateur nous constatons que les sous-

ensembles (volute, arbres et diffuseur) besoins de la maintenance corrective mais
la garniture et l’impulser a de criticité élevée celle-ci à besoins de la correction
préventive conditionnelle
Tableau 24 : Tableau des actions correctives pour le multiplicateur

1≤C≤12 -Accouplement -Aucune modification de

conception
Criticité négligeable -Roulements
-Pignon
12<C≤16 -Amélioration des

Criticit2 moyenne
systématique
Rapport de projet de fin de formation 53 R. Noura & J. Zeinab

16≤C≤20 -Coussinets -Révision de la conception

Criticité élevée choix des éléments pour
conditionnelle

de la conception
Ce tableau de niveau de criticité au multiplicateur nous constatons que les sous-

ensembles (accouplements, roulements et pigions) besoins de la maintenance
corrective mais les coussinets a de criticité élevée celle-ci à besoins de la correction
préventive conditionnelle
Tableau 25 : Tableau des actions correctives pour le moteur

1≤C≤12 -Rotor -Aucune modification de

conception
Criticité négligeable -Stator
-Ventilateur
-Roulements
-boite à bornes
12C≤16 -Amélioration des

Criticit2 moyenne
systématique
16≤C≤20 -Révision de la conception

Criticité élevée choix des éléments pour
conditionnelle

de la conception

Les résultats obtenir dans ce tableau de niveau de criticité nous constate qu’on
a une maintenance corrective au niveau de moteur
3.7. Analyse de diagramme d’Ishikawa :
3.7.1. Anomalies relevées au niveau du multiplicateur :
L’huile de lubrification est polluée
Figure 23 : Anomalie au niveau du multiplicateur

Pour identifier les causes possibles de cette anomalie, on va opter pour le
diagramme
3.7.2. Diagramme d’Ishikawa
Figure 24 : Diagramme d'ISHIKAWA

Les causes représentées en rouge semblent être majeures et doivent être

vérifiées en priorité.
3.8. Application de la méthode Pareto sur la pompe

3.8.1. Analyse PARETO
Nous allons maintenant classer les éléments selon leur criticité dans un
tableau Pareto
Criticité Pourcentage Pourcentage

(%) accumulé (%)
-Impulseur 20 12.3 12.3
-Coussinets 20 12,3 36,9
-Rotor 12 7,4 44,3
-Stator 12 7,4 51,7
-boite à bornes 12 7,4 59,1
-Pignon 8 4,9 69,5
-Arbres 8 4,9 74,4
-Accouplement 8 4,9 79,3
-Roulements de multiplicateur 8 4,9 84,2
-Roulements du moteur 4 2,4 95,1
-Diffuseur 3 1,8 96,9
-Volute 3 1,8 98,7
-Ventilateur 2 1,2 99,9
Tableau 26 : Etude Pareto sur la criticité

3.8.2. Synthèse de l’étude
Nous présentons pour la machine Four Flash une classification des

défaillances selon leur criticité à l’aide de l’analyse PARETO.
La figure suivante représente la courbe Pareto de la criticité des défaillances

de Pompe.

Figure 25: Diagramme de Pareto

D’après le résultat de l’analyse Pareto nous retenons les défaillances de la
classe A, classe B et classe C sont regroupés au tableau suivant :
3.8.3. Analyse ABC :

Tableau 27 : Les classes ABC
Classe A Classe B Classe C
-Impulseur -Roulement du -Roulement du moteur

multiplicateur
-Coussinet -Accouplement -Diffuseur
-Rotor -Volute
-Stator -Ventilateur
-Boite à bornes
-Pignon
-Arbres

3.9. Plan de maintenance
A l’aide de l’outil AMDEC, on a pu déterminer les composants les plus critiques

de la pompe
3.9.1. Maintenance Préventive :
La Maintenance Préventive est l’ensemble des opérations exécutées à des

intervalles prédéterminés ou selon des critères prescrits et destinée à réduire la
probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d’un bien.
3.9.2. But de la maintenance préventive :
Le but premier de la maintenance préventive est de réduire a priori la probabilité

de certaines défaillances supposées de l’équipement, et d’améliorer in fine sa
disponibilité et de réduire ses coûts de défaillance (en termes de pertes de
production et coûts de réparation).
3.9.3. Le plan de maintenance préventive :
Le tableau suivant va regrouper les actions préventives engagées pour diminuer

les défaillances qui subissent les éléments de la classe A et B
Tableau 28 : Les actions préventives
Eléments Actions préventives Périodes
Impulseur -Contrôle vibratoire Hebdomadaire
Coussinet -Suivi de température et vibration Trimestriel
Rotor -Vérifier l’isolement Mensuels
-Suivi de température
Stator -Vérifier l’isolement Mensuels
-Suivi de température
Boite à bornes -Vérifier l’isolement Mensuels

Pignon -Contrôle périodique Hebdomadaire
Arbres -Graissage des éléments en Trimestriel

contact avec l’arbre
-Analyse vibratoire
Accouplement -Changement Annuels

d’accouplement
-Analyse
vibratoire
Roulement du -Contrôle vibratoire

multiplicateur
-Analyse des propriétés d’huile Annuels
3.10. Conclusion
Ce chapitre, nous a permet de déterminer le cadre et le contexte de la mission, et
de citer les différentes techniques et méthodes utilisées, dans le but de réussir ce
travail à une étude de la chaîne fonctionnelle de pompe

Etudie de fiabilité de la pompe centrifuge Conclusion Générale
Conclusion Générale
Cette formation nous permis de renforcer nos connaissances techniques, c’était

une expérience enrichissante pour nous dont nous avons l’occasion d’approfondir
et de compléter nos connaissances acquises.
Nous avons relevé les différentes défaillances de la pompe et de proposer des

actions préventives afin de diminuer le nombre de défaillances de cette pompe.
Au terme de notre étude, nous pouvant constate et conclure qu'il est très important
de connaitre la méthode de calcul de tous les équipements des pompes centrifuge
avec une étude détaille des problèmes qu'on peut rencontrer dans la roue, volute,
le diffuseur et les différents éléments de la pompe tels que joints d'étanchéité........
Etc.
Afin de bien mené notre Projet, nous avons suivi les étapes suivantes :
• Visiter toutes les lignes du raffinage là ou traite l’’huile brute au

conditionnement et où on remplit les bouteilles.
• Essayer de comprendre ainsi de faire une étude sur La pompe
centrifuges » le sujet de notre projet afin de détecter ces problèmes.
• Faire une étude AMDEC le diagramme Pareto et celui d’Ishikawa afin
de faire une étude sur les défaillances du circuit de pompage pour
définir les causes principales de ces problèmes détectés.
Résoudre ces problèmes tout en proposant des solutions adéquates.
En conclusion, ce travail présente un grand intérêt pour nous
Puisqu’il s’agit d’un travail purement industriel qui nous a permis d’avoir une
vision claire sur l’AMDEC en phase de production et d’exploitation.

Etudie de fiabilité de la pompe centrifuge Bibliographique
Bibliographie
✓ Cours de la maintenance
✓ Cours de la méthode AMDEC
✓ https://www.pompes-japy.fr/conseils-faq/differences-pompe-
rotodynamique-pompe-
volumetrique#:~:text=Le%20principe%20de%20la%20pompe,d%
C3%A9placer%20ou%20encore%20le%20puiser.&text=La%20po
mpe%20centrifuge%20permet%20g%C3%A9n%C3%A9ralement
,fluide%20pour%20favoriser%20son%20d%C3%A9placement.

Pompes Cent

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RAPPORT DE PROJET DE FIN DE

Centre Sectoriel de Formation en Maintenance de Gabès

DIPLOME DE TECHNICIEN SUPÉRIEUR

GESTION DE LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE

Etude de la fiabilité de la pompe centrifuge par

Les méthodes AMDEC, ISHAKAWA et PARETO

M. (Formateur au CSFMG) Président

(Formateur au CSFMG) Rapporteur

Nos chers parents, pour leur soutien matériel et moral.

Nos formateurs, pour les efforts, et les conseils qui m’ont

Nos amies, pour leur aide durant la période de notre

FIGURE 2 : TRANSFORMATION DE L’ENERGIE MECANIQUE EN ENERGIE HYDRAULIQUE . 4

FIGURE 3 : SYMBOLE DE LA POMPE HYDRAULIQUE. ..................................................... 5

FIGURE 4:ROUES MOBILES DE POMPES CENTRIFUGES, HELICO CENTRIFUGE ET AXIALE6

FIGURE 5 : FONCTIONNEMENT DE POMPE VOLUMETRIQUE ROTATIVE........................... 9

FIGURE 6 : POMPES A PALETTES LIBRES. ..................................................................... 9

FIGURE 7 : POMPES A PALETTES FLEXIBLES. ............................................................. 10

FIGURE 8 : POMPES A ENGRENAGES EXTERIEURS ...................................................... 11

FIGURE 9 : POMPES PERISTALTIQUES ........................................................................ 11

FIGURE 10 : POMPE A PISTON .................................................................................... 15

FIGURE 11 : POMPE CENTRIFUGE MULTICELLULAIRE ................................................ 16

FIGURE 12 : SCHEMA DE POMPE A ETUDIE ................................................................. 19

FIGURE 13 : LES PRINCIPAUX SYSTEMES UTILISES POUR LA POMPE ............................ 19

FIGURE 14 : LE PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT D’UNE POMPE .................................. 20

FIGURE 15: TYPE DE LA MAINTENANCE ..................................................................... 25

FIGURE 16 : MISE EN ŒUVRE DE LA MAINTENANCE PREVENTIVE ............................... 27

FIGURE 17 : LES ETAPES DES ANALYSES DES DEFAILLANCES ..................................... 30

FIGURE 18 : LA RELATION ENTRE MTBF ET MTTR .................................................. 32

FIGURE 19 : SCHEMA EXPLICATIF D'ANALYSE DES DEFAILLANCES ............................. 34

FIGURE 20 : DIAGRAMME D’ISHIKAWA....................................................................... 36

FIGURE 21 : EXEMPLE DE DIAGRAMME ABC ............................................................. 43

FIGURE 22 : SCHEMA D'ENSEMBLE DE LA POMPE ....................................................... 42

FIGURE 23 : ANOMALIE AU NIVEAU DU MULTIPLICATEUR .......................................... 55

FIGURE 25: DIAGRAMME DE PARETO......................................................................... 57

TABLEAU 2 : AVANTAGES ET INCONVENIENTS DES DIFFERENTES POMPES.................. 12

TABLEAU 3 : LES AVANTAGES ET LES INCONVENIENTS DES POMPES A MEMBRANES .... 14

TABLEAU 4 : AVANTAGES ET INCONVENIENT DES POMPES IMMERGEES ...................... 17

TABLEAU 5 : FICHE TECHNIQUE DE LA POMPE ........................................................... 21

TABLEAU 6: TABLEAU DES NIVEAUX DE LA MAINTENANCE ......................................... 28

TABLEAU 7 : TABLEAU DE CLASSIFICATION DES DEFAILLANCES ................................. 35

TABLEAU 8 : LES DIFFERENTS TYPES DES AMDEC ................................................... 37

TABLEAU 9 : TABLEAU GENERALE DE L’AMDEC ....................................................... 40

TABLEAU 10 : TABLEAU DES CRITERES ...................................................................... 40

TABLEAU 11 : GRILLE DE COTATION DE FREQUENCE F .............................................. 41

TABLEAU 12 : GRILLE DE COTATION DE GRAVITE G ................................................... 41

TABLEAU 13 : GRILLE DE COTATION DES NON DETECTION ......................................... 42

TABLEAU 14 : GRILLE DE COTATION DES CRITICITES ................................................. 42

TABLEAU 15 : DECOMPOSITION DU SYSTEME............................................................. 43

TABLEAU 16 : FONCTIONNEMENT DES SOUS-ENSEMBLES DE POMPE .......................... 44

TABLEAU 16 : FONCTIONNEMENT DES SOUS-ENSEMBLES DE POMPE .......................... 44

TABLEAU 17 : FONCTIONNEMENT DES SOUS-ENSEMBLES DE MULTIPLICATEUR .......... 44

TABLEAU 18 : FONCTIONNEMENT DES SOUS-ENSEMBLES DE MOTEUR ........................ 45

TABLEAU 19 : APPLICATION DE LA METHODE AMDEC SUR LA POMPE ...................... 48

TABLEAU 20 : APPLICATION DE LA METHODE AMDEC SUR LA MULTIPLICATEUR ...... 49

TABLEAU 21 : APPLICATION DE LA METHODE AMDEC SUR LA MOTEUR .................... 52

TABLEAU 22 : TABLEAU DES ACTIONS CORRECTIVES POUR LA POMPE ........................ 53

TABLEAU 24 : TABLEAU DES ACTIONS CORRECTIVES POUR LE MOTEUR ...................... 54

TABLEAU 25 : ETUDE PARETO SUR LA CRITICITE ....................................................... 56

TABLEAU 26 : LES CLASSES ABC .............................................................................. 57

TABLEAU 27 : LES ACTIONS PREVENTIVES ................................................................. 58

La formation nous permettons de se préparer à une future adaptation dans

Le but de ce travail est devoir de près les différentes techniques de maintenance et

Ensuite nous établirons le tableau AMDEC du circuit de pompage.