COPIE Final AMEL

Table des matières
Introduction générale ............................................................................................................... 1

CHAPITRE1 : CONTEXTE INDUSTRIEL ET ÉTAT DE L’ART ................................... 3
I. Introduction ..................................................................................................................... 3
II. Présentation de l’entreprise ......................................................................................... 3
II.1. Généralité sur l’entreprise ........................................................................................ 3
II.2. Organigramme fonctionnel de l’entreprise .............................................................. 4
II.3. Principe de tréfilage ................................................................................................. 5
III. Etat de l’art .................................................................................................................. 6
III.1 La Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur (GMAO) ............................... 6
III.2 Entreprise Ressource Planning (ERP) ..................................................................... 7
III.3 Gestion du stock ..................................................................................................... 11
IV. Conclusion ................................................................................................................. 12
CHAPITRE 2 : ETUDE DIAGNOSTIC DE L’EXISTANT .............................................. 13
I. Introduction ................................................................................................................... 13
II. Cadre du projet .......................................................................................................... 13
II.1. Problématique et Objectifs ..................................................................................... 13
II.2. Etude et diagnostic ................................................................................................. 13
II.3. Plan d’action .......................................................................................................... 14
II.4. Les phases du projet ............................................................................................... 15
III. Conclusion ................................................................................................................. 16
CHAPITRE 3 : GESTION INFORMATIQUE DU STOCK ............................................. 17
I. Introduction ................................................................................................................... 17
II. La collecte des informations ...................................................................................... 17
III. Le Principe de création des articles ........................................................................... 17
III.1 Codification des articles ......................................................................................... 18
III.2 Etude des articles ................................................................................................... 21
III.3 Saisie des articles ................................................................................................... 22
IV. Définition et saisie du stock min, du nom de fournisseur et du délai d’achat ........... 23
V. Conclusion ..................................................................................................................... 24
CHAPITRE 4 : ÉTUDE DE SÉCURITÉ DU MAGASIN D’ENTROPOSAGE .............. 25
I. Introduction ................................................................................................................... 25
II. Démarche de la maîtrise de risque ............................................................................. 25
II.1. Analyse des risques ................................................................................................ 25
II.2. Appréciation des risques ........................................................................................ 26
II.3. "Suppression "des risques ...................................................................................... 27
III. Conclusion ................................................................................................................. 29
CHAPITRE 5 : GESTION PHYSIQUE DU STOCK ......................................................... 30
I. Introduction ................................................................................................................... 30
II. Classification des articles .......................................................................................... 30
III. Découpage de magasin .............................................................................................. 32
IV. Codification d’emplacement...................................................................................... 32
IV.1 Les codes d’emplacement des étagères .................................................................. 33
IV.2 Les codes des certains articles de la classe A ........................................................ 34
V. La conception du magasin sur SolidWorks ................................................................... 34
VI. Organisation du magasin ........................................................................................... 36
VI.1 Carte KANBAN ..................................................................................................... 36
VI.2 Etiquette d’emplacement........................................................................................ 37
VI.3 Fiche d’article ........................................................................................................ 37
VII. Conclusion ................................................................................................................. 38
Conclusion et perspectives ..................................................................................................... 39
Bibliographiques ...................................................................................................................... 40
Tables des figures
Figure 1 : MAKLADA INDUSTRIES ....................................................................................... 4

Figure 2 : Organigramme de MAKLADA INDUSTRIES ......................................................... 4
Figure 3: Description fonctionnelle du tréfilage ........................................................................ 5
Figure 4 : Une photo d’un cabestan……………………………………………………………5
Figure 5: Avant et après tréfilage ............................................................................................... 5
Figure 6: Les caractéristiques de base d’un ERP ....................................................................... 8
Figure 7: Exemple d’une architecture modulaire ....................................................................... 9
Figure 8: La planification prévue du projet (diagramme Gantt) .............................................. 16
Figure 9: Le déroulement réel du projet ................................................................................... 16
Figure 10 : Message d’erreur d’un article qui a subi une transaction ...................................... 18
Figure 11 : Le système de codification des articles ................................................................. 19
Figure 12 : Définition d’un risque ............................................................................................ 25
Figure 13 : Détection des différents risques dans le magasin .................................................. 26
Figure 14: La zone du risque non tolérable .............................................................................. 27
Figure 15: Réduire les dommages liés aux phénomènes dangereux ........................................ 28
Figure 16 : Classification ABC pour les années 2012-2013 et 2014 ....................................... 31
Figure 17: Le Taux de demande de quelques articles de la classe A ...................................... 31
Figure 18: Schéma du magasin PDRC ..................................................................................... 32
Figure 19: Code d’emplacement des articles ........................................................................... 33
Figure 20: Les codes d’emplacement des étagères .................................................................. 33
Figure 21: Les codes des certains articles de la classe A ......................................................... 34
Figure 22: Vue global du magasin ........................................................................................... 34
Figure 23: Vue de la classe A................................................................................................... 35
Figure 24: Emplacement des roulements, des clés à pipe et des clés mixtes ........................... 35
Figure 25: Emplacement des disjoncteurs, des boutons arrêt d’urgence et des boutons poussoir........ 35
Figure 26 : Emplacement des vis fileté, vis demi fileté, des mèches et des écrous ................. 36
Figure 27: Exemple de la Carte KANBAN relative à la rondelle plate ................................... 36
Figure 28: Etiquette de l’article ................................................................................................ 37
Figure 29: Une fiche d’article .................................................................................................. 38
Liste des tableaux
Tableau 1 : Plan d’action du travail réalisé .............................................................................. 14

Tableau 2 : Les familles des articles ........................................................................................ 20
Tableau 3 : Les différentes natures des articles ........................................................................ 20
Tableau 4 : Le code alphabétique d’article .............................................................................. 20
Tableau 5 : Le numéro d’ordre de l’article............................................................................... 21
Tableau 6 : Exemples de codification ...................................................................................... 21
Tableau 7 : Etude des certains articles ..................................................................................... 22
Introduction générale
L
e développement économique mondial actuel a créé un environnement très
dynamique, où les technologies dans tous les domaines sont devenues de plus
en plus avancées. Cet environnement impose, donc, à toutes les industries,
toutes activités confondues, d'être toujours au diapason de ce développement, et d'avoir des
yeux vigilants sur la rude concurrence entre les industriels du même secteur. Devant ce fait, et,
ayant à faire face aussi à un client qui devient de plus en plus exigent, les industriels ne cessent
de veiller à pousser leur productivité tout en gardant un haut niveau de qualité.
Le secteur de la mécanique est l’un des secteurs les plus sollicités par les contraintes de la
concurrence. L’un des facteurs déterminant de l’intérêt économique et technique d’une
entreprise est l’évolution perpétuelle des moyens de traitement de l’information.
Par conséquent, toute entreprise est prête à investir des sommes considérables dans
l'implantation d’un système d’information étant donné que les stratégies diffèrent de plus en
plus. En effet, si auparavant les stratégies des entreprises étaient plutôt orientées vers leurs
relations avec leurs clients et leurs fournisseurs, elles tendent aujourd’hui à s’axer
profondément sur leur Système d’Information. Ce dernier devient indispensable et sa présence
est de plus en plus répandue grâce à son efficacité ainsi que son utilité. D’ailleurs, vu la
croissance des activités au sein des entreprises, le fait de gérer d’une manière efficace toutes
ses fonctions s'avère une tâche difficile voire très complexe. Par conséquent une entreprise doit
utiliser des outils optimisés et adaptés pour pallier ses difficultés.
Parmi ces systèmes d’informations on cite « MICROSOFT DYNAMICS AX » qui est un ERP
de gestion et d'analyse permettant d'optimiser la diffusion des informations en interne de
l’entreprise, d’améliorer les fonctions de chaque service et d'automatiser les tâches ce qui
conduit l’entreprise à être plus compétente face à ses concurrents .
La gestion de stock est parmi les domaines qui ont été révolutionnés par l’utilisation de ces
systèmes d’informations. C'est dans ce cadre qui s’inscrit notre Projet de Fin d’Etudes intitulé
«Intégration de système d’information au magasin des pièces de rechange et consommables
maintenance » réalisé au sein de l’entreprise MAKLADA INDUSTRIES.
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Au terme de cette introduction, nous présenterons les principales étapes de notre projet :
o Le premier chapitre sera réservé à la présentation de l'organisme d’accueil et un état de
l’art sur les ERP, la GMAO et la gestion du stock.
o Le deuxième chapitre abordera une étude diagnostic de l’existant qui vise à identifier
les principaux objectifs de ce projet.
o Le troisième chapitre sera consacré par la partie la plus déterminante de notre projet,
qui consiste à mettre en place une base de données contenant tous les articles utilisés
par les opérateurs de la maintenance.
o Le quatrième chapitre abordera un diagnostic dans le magasin des pièces de rechange et
consommables maintenance (PDRC) afin d’identifier les principaux risques et dégager
les solutions qui doivent être mises en place.
o Un plan de découpage permettant d’améliorer la situation actuelle du magasin fera
l’objectif du dernier chapitre.
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CHAPITRE1
CONTEXTE INDUSTRIEL ET
ÉTAT DE L’ART
Chapitre 1 : Contexte industriel et état de l’art AU : 2013-2014
I. Introduction
Avant de cerner un problème et surtout pour avoir une approche systémique dans sa résolution,
une connaissance de son environnement est une étape inéluctable.
Etant donné que l’entreprise MAKLADA INDISTRIES est le cadre du projet, sa présentation
fait l’objet de la première partie du présent chapitre. La deuxième partie sera consacrée pour
définir les notions d’ERP, de la GMAO et la gestion du stock.
II. Présentation de l’entreprise

II.1. Généralité sur l’entreprise [1]
MAKLADA INDISTRIES fait partie du groupe STUNAS, qui est un leader dans les industries
de l'acier dans la région méditerranéenne. Elle a été créé en 1984, avec la coopération et
l’assistance de Suzuki Metal Industry Japan. Actuellement, elle produit plus de 100.000 Mt de
fils en acier étiré et possède un portefeuille de clients dans le monde entier. Sa philosophie est
de développer des produits en fonction des attentes et des installations de ses clients, et à
s'occuper de l'excellence dans la performance du produit en faisant des collaborations avec les
universités et les organisations de qualité.
Forte de son expérience et de son savoir-faire, après 30 ans d’expérience, MAKLADA

INDISTRIES est spécialisée dans la fabrication des fils d’acier pour le ressort d’ameublement
(à basse et haute teneur en carbone),des câbles en acier et de torons de précontrainte (PC
STRAND)conformément aux normes internationales et aux spécifications des clients.
Aujourd'hui, elle continue à investir dans la technologie, dans la recherche et développement

pour de nouveaux produits, la protection de l'environnement et du service client.
Afin d’atteindre un niveau de qualité optimal, MAKLADA INDISTRIES a mis en place un

système de management de la qualité permettant un contrôle strict du processus de production.
Elle est certifiée ISO 9001: 2008 par le TÜV et elle a obtenu le prix de la présidentielle de la
qualité en 2010.
Aussi, leurs gammes de torons (7fils) pour le béton précontraint sont certifiés conforme aux
normes BS 5896 et ASTM A416 selon l’organisme externe Dubai Central Laboratory (DCL).
De même les armatures de Torons d'acier sont conformes aux spécifications techniques ASQPE
selon l'ensemble du référentiel CPS AP Rc1.
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Figure 1 : MAKLADA INDUSTRIES [1]
MAKLADA INDISTRIES a renforcé sa présence à la fois sur le marché local et international.

En effet, la société est aujourd'hui présente en Afrique, en Europe, au Moyen- Orient, aux Etats-
Unis et en Amérique du Sud.
II.2. Organigramme fonctionnel de l’entreprise
L’organigramme de MAKLADA INDUSTRIES montre l’existence de cinq services

(figure2) : le service administratif, planification, production, qualité et maintenance.
Directeur
général
Service Service Direction de Service Service

administratif planification production qualité maintenance
Service Service Service

Service GRH planification qualité
production
développement matière
première
Service Service
financier Service finition
planification Service qualité
prodution produit fini et en
Service cours
logistique
Service
informatique
Figure 2 : Organigramme de MAKLADA INDUSTRIES
Page 4
II.3. Principe de tréfilage
Le tréfilage est la diminution de la section d'un fil métallique par traction mécanique sur une
machine à tréfiler. Les industries spécialisées dans le domaine de tréfilage sont appelées des
tréfileries. La description fonctionnelle du ce processus est illustrée par la figure 3.
Energie Solvant et Réglage Opérateur

électrique savon
Fil machine Fil machine à

Tréfiler section réduite
Tréfilerie
Figure 3: Description fonctionnelle du tréfilage
Le fil machine (fil métallique) est posé sur un dévidoir. Il est enroulé sur un ou plusieurs
cabestans (une espèce de tourniquet qui sert à rouler et à dérouler un câble, figure 4) qui, par
frottement, appliquent sur lui une traction mécanique. Ce dernier passe dans une filière, en
amont du cabestan, qui lui impose une déformation plastique en réduction de diamètre (Figure
5). Durant l’opération de tréfilage, la filière est abondamment lubrifiée afin de maintenir un bon
état de la surface du fil machine, diminuer l'échauffement provoqué par l'écrouissage du métal
et assurer le refroidissement.
Figure 4 : Une photo d’un cabestan [2] Figure 5: Avant et après tréfilage [2]
Page 5
III. Etat de l’art
L’objectif de toute entreprise est d’accroître son potentiel économique et atteindre des résultats
qui assurent son évolution et sa pérennité. C’est ainsi qu’une bonne organisation du travail
accompagnée d’une bonne gestion des ressources matérielles et immatérielles s’avère
indispensable.
Dans ce contexte s’intègre la Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur qui est l’une des
principaux outils garantissant la survie et la rentabilité des équipements.
Des définitions des concepts clés de la GMAO, la notion d’ERP et la gestion du stock font
l’objet de cette partie.
III.1 La Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur (GMAO)

III.1.1 Objectif de la GMAO
La GMAO fût développée en industrie pour aider les services de maintenance par un système
de gestion de la base de données, qui permet de suivre et programmer sous les aspects
techniques, budgétaires et organisationnels de toutes les activités de la maintenance.
Ainsi les services de maintenance pouvaient limiter l'arrêt des machines en planifiant l'entretien,
voir même prévoir la panne grâce aux données que gérait la GMAO [3].
III.1.2 Les performances d'une GMAO
En automatisant les processus de la maintenance, la GMAO allège la charge administrative, et
améliore la qualité et la rapidité du traitement de l’information. En effet, ces performances sont
divisées sous deux aspects : les aspects économiques et qualitatifs [3].
III.1.2.1 Les aspects économiques
Une GMAO permet de :
 Réduire de 10 à 15 % le budget annuel de la maintenance ;
 Améliorer le taux de disponibilité du matériel, ce qui augmente le taux d’amortissement ;
 Rallonger la durée de vie des équipements, permettant l'optimisation de la planification de
leur renouvellement.
III.1.2.2 Aspects qualitatifs
Une GMAO installée dans une entreprise permet de :
 Automatiser les activités de maintenance, ce qui minimise le délai et le coût de la
maintenance ;
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 Identifier les équipements, ce qui permet une répartition adéquate et uniforme des
équipements dans les différents services de l’entreprise ;
 Suivre toutes les informations concernant un équipement : le coût, l'amortissement, le coût
de réparation, les délais, le nombre d’interventions et la disponibilité des pièces de rechange.
 Surveiller la nature des pannes, leurs fréquences et leurs causes (mauvaise réparation ou
utilisation) et mieux assurer la maintenance et la gestion des pièces de rechange ;
 Suivre les contrats de maintenance, leurs échéances, leurs coûts et leurs facturations ;
 Prévenir les pannes : une GMAO offre des outils d’aide à la décision aux responsables de
maintenance pour planifier les opérations préventives. Avec cette information, la GMAO
génère automatiquement les ordres de travail de maintenance préventive. Ceci permet de
minimiser le temps d'immobilisation et d’augmenter la durée de vie de l'équipement ;
 Réduire la charge des travaux administratifs et d'améliorer la communication entre les
services ;
 Disposer en permanence d'un outil complet de synthèse sur l'ensemble des données
financières et techniques des différents services utilisateurs sous forme de tableaux de bord.
Parmi les opérations qui doivent être bien couverte par le logiciel de GMAO on trouve la gestion
des articles et des stocks qui doit gérer :
 La nomenclature : la liste des pièces de rechange nécessaires à la maintenance

 La Codification : Code article, code fournisseur, référence, etc.
 Les Articles non stockés.
 La classification des articles stockés.
 L’emplacement pour chaque article géré au magasin.
 Le Coût : le dernier prix d’achat géré par la gestion comptable.
III.2 Entreprise Ressource Planning (ERP)

III.2.1 Définition d’un ERP
L’ERP : Enterprise Resource Planning (en français : PGI pour Progiciel de Gestion Intégré) est
une solution logicielle adaptable composé de plusieurs modules interconnectés et couvrant la
plupart des fonctions clés d’une entreprise [4].
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L’ERP permet aux entreprises une uniformisation des services et une centralisation de
l’information au sein d’une base de données unique (figure 6). Toute information est saisie une
fois et partagée par tous les départements concernés par cette opération.
Les décisions de
Un seul ensemble de Les données client, L’information n’est gestion sont fondées Visibilité à travers
données de base produit, fournisseur capturée qu’une sur des informations tous les processus
sont uniques seule fois fiables
Figure 6: Les caractéristiques de base d’un ERP
Dans un tel système, la redondance des données entre départements n’existe plus, l’information
étant disponible pour tous en temps réel. Une meilleure coordination interservices devient
possible et prend moins de temps ce qui améliore la productivité. Tous ces avantages expliquent
le nombre croissant d’entreprises qui décident utiliser l’ERP. Dans le marché actuellement,
MICROSOFT DYNAMICS AX est l’un des progiciels le plus utilisé.
III.2.2 Architecture Modulaire

Un ERP est composé de plusieurs modules indépendants d’un point de vue fonctionnel et
informationnel :
 Du point de vue fonctionnel : le système fonctionne même en absence d’un ou plusieurs

modules au choix.
 Du point de vue informationnel : les informations traitées par un module peuvent être
communiquées aux modules présents sans contraintes dans le cas d’absence d’autres
modules c'est-à-dire l'information d'un module qui est opérationnel (n'est pas encore
déployé ou mis en place) peut être communiquée aux autres modules fonctionnels.
Cette modularité permet une grande flexibilité dans le choix des modules à installer dans une
entreprise (figure7) et permet ainsi de répondre aux besoins spécifiques de n’importe quelle
organisation sujette à n’importe quel besoin. De ce fait les ERP se sont rapidement imposés
dans l’industrie pour remplacer les applications patrimoniales.
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GRH
Gestion
de la GMAO
qualité
Gestion
de projet ERP GPAO
Gestion Gestion
de stocks de coût
Gestion
de la
relation
client
Figure 7: Exemple d’une architecture modulaire
III.2.3 Les Caractéristiques d’un ERP

Un ERP est un outil d’aide à la décision qui possède plusieurs caractéristiques et qui doit être
capable de gérer, intervenir, informer et saisir tous les données relatives aux différentes activités
de l’entreprise . En effet, il :
 Contient un référentiel ou une base de données unique afin de garantir à l’utilisateur

l’unicité de l’information, assurée par la disponibilité de l’intégralité de la structure de la
base de données ;
 Peut être adapté aux besoins spécifiques de l’entreprise (paramétrable) ;
 Repose sur une mise à jour en temps réel des informations modifiées dans tous les modules
affectés : centralisation des données ;
 Fournit des pistes d’audit basées sur la garantie d’une totale traçabilité des opérations de
gestion ;
 Couvre plusieurs domaines de gestion, soit la totalité du système d’information de
l’entreprise.
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III.2.4 Avantages et inconvénients

Les avantages de la mise en place d’un ERP sont les suivants [5] :
 Le contrôle et l’optimisation de la performance de l’entreprise à travers des tableaux de

bord (des outils qui aident à traduire les idées et les stratégies en un ensemble intégré de
mesures et des actions).
 Un ERP est un outil multilingue et multidevise, il est donc adapté au marché mondial, en
particulier aux multinationales.
 L’utilisateur a la possibilité de récupérer des données de manière immédiate, ou encore de
les enregistrer. Un avantage important, les mises à jour dans la base de données sont
effectuées en temps réel et propagées aux modules concernés.
 Pas d’interface entre les modules, il y a synchronisation des traitements et optimisation des
processus de gestion. De même, la maintenance corrective est simplifiée car celle-ci est
assurée directement par l’éditeur et non plus par le service informatique de l’entreprise :
Celui-ci garde néanmoins sous sa responsabilité la maintenance améliorative (amélioration
des fonctionnalités, évolution des règles de gestion, etc.).
 Un ERP possède un module gestion des entrepôts qui procure la flexibilité nécessaire pour
définir l’organisation de l’entrepôt selon les besoins changeants, en vue d'atteindre une
efficacité optimale de la zone de stockage.
 Un ERP permet de maîtriser les stocks, qui est un élément important pour la plupart des
entreprises car les stocks coûtent chers.
Malgré tous les aspects bénéfiques, les ERP ne sont pas exempts d'inconvénients :
 Le coût élevé.
 La mise en œuvre lourde et rigide.
 Les difficultés d'appropriation par le personnel de l'entreprise.
 La nécessité d'une bonne connaissance des processus de l'entreprise (il est important de
savoir décrire les différences entre les processus de façon à bien les paramétrer et à adapter
le fonctionnement standard de l'ERP aux besoins de l'entreprise).
 La nécessité, parfois, d'adapter certains processus de l'entreprise au progiciel.
 La nécessité d'une maintenance continue.
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III.3 Gestion du stock [6]

III.3.1 Définition de gestion du stock
La plupart des entreprises sont confrontées à la problématique de dimensionnement de leurs

stocks pour faire face aux incertitudes inhérentes à leurs activités. Cette incertitude est plus ou
moins importante selon les secteurs industriels. La gestion des stocks se fait évidemment à
l’aide de logiciels de suivi et de gestion spécifiques ou intégrés à une GMAO (cas plus
souhaitable). Dans notre cas il est géré par le logiciel Microsoft Dynamics AX.
Cette gestion a pour objectif de satisfaire au bon moment, dans les bonnes quantités et d'une
manière permettant la bonne utilisation du stock. Si l'on n'est pas capable de satisfaire un besoin
à l'aide du stock correspondant, on parle de rupture de stock.
III.3.2 Différents types de stock
Tout ce que nous utilisons pour fabriquer des produits (matières premières), fournir des services
et exploiter l’entreprise fait partie du stock. Il existe quatre principaux types de stocks :
 Les matières premières et les composantes : prêtes à utiliser dans le cadre de la production ;
 Le travail en cours : stocks de biens non finis en production ;
 Les biens finis prêts pour la vente ;
 Les consommables hors production : ceux qui n’entrent pas dans la transformation, mais
accompagnent la production. Ils sont aussi dénommés stocks ERO (Entretien, Réparation,
Opération). Durant notre projet, on se limitera à ce dernier type de stock.
III.3.3 Importance de gestion du stock

La gestion des stocks occupe une place primordiale dans le cycle d’exploitation logistique de
l’entreprise. Tout l'art de cette gestion est d'avoir suffisamment de stock pour répondre
correctement aux besoins. En effet, en déléguant la gestion des stocks, une entreprise s’attaque
à réduire ses coûts de fonctionnement et à améliorer son cash-flow (C'est un indicateur
permettant de connaître la capacité d’une société à financer ses investissements à partir de son
exploitation).
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Il est extrêmement important de suivre rigoureusement les mouvements d’un stock afin
d’éviter :
 D’avoir trop de stock car il s’agit de l’argent immobilisé et un risque d’obsolescence des
articles ce qui entraine une perte d’argent.
 Les ruptures de stocks engendrent une perte de chiffre d’affaire et de l’image de marque de
l’entreprise.
Les stocks constituent à la fois une nécessité et une lourde contrainte financière. Il vaut donc
la peine de gérer les stocks avec soins en vue d’obtenir l’optimum économique et la meilleure
sécurité pour les approvisionnements, les livraisons à la clientèle et la marche des machines.
En un mot, une saine gestion des stocks doit être profitable à l'entreprise afin d’accroitre son
efficacité et sa rentabilité car le stock est une valeur non négligeable qui présente le nerf de
guerre qui assure la compétitivité de l’entreprise [7].
IV. Conclusion
Ce projet, effectué dans l’entreprise MAKLADA INDUSTRIES, vise à concevoir et à mettre

en place un système d’information pour la gestion de la maintenance des pièces de rechanges
et de consommables maintenances. Au cours de ce chapitre nous avons présenté l’entreprise,
ses différents services et son déroulement du travail ainsi que nous avons expliqués quelques
notions de base que nous servirons par la suite.
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CHAPITRE 2
ETUDE DIAGNOSTIC DE
L’EXISTANT
« Là où l’on ne perçoit pas de problème, on ne peut pas trouver d’amélioration »
F.BLONDEL[8]
Chapitre 2 : Etude diagnostic de l’existant AU : 2013-2014
I. Introduction
Toute démarche d’amélioration nécessite un diagnostic de l’existant. En faisant apparaitre les

difficultés du service maintenance et en fixant les objectifs de ce projet, ce diagnostic sera
clôturé par un plan d’action. Ce dernier met en œuvre une stratégie pour répondre au mieux aux
objectifs.
II. Cadre du projet

II.1. Problématique et Objectifs
Lorsque les informations ne sont pas bien saisies ou quand en n’est plus capable de bien gérer
son entreprise (multitude des sites, de domaines de gestion, multitude de produits) comme dans
le cas de l’entreprise MAKLADA INDUSTRIES, il sera utile de synchroniser entre ses
différentes activités d’une manière simple efficace et très fiable. La mise en place d’un système
ERP apparait comme une solution inévitable permettant la synchronisation entre les différentes
activités de l’entreprise.
Autour de ce contexte tourne l’objectif principal de notre projet qui consiste à détecter les
dysfonctionnements du service maintenance et plus précisément la gestion du stock du magasin
PDRC. Etant donné que la disponibilité des pièces de rechange est le facteur le plus influant sur
la durée des interventions des maintenanciers donc il est indispensable de mettre en place un
système de veille des états de stock pour éviter les ruptures de stock.
Notre objectif consiste alors à :

 Mettre en place une base de données.
 Etudier la sécurité de magasin PDRC.
 Faire un découpage au magasin PDRC et mettre des procédures d’organisation pour une
bonne gestion de stock.
II.2. Etude et diagnostic
Le diagnostic de l’existant dans l’entreprise permettra de recenser les dysfonctionnements et de
faire apparaître les difficultés du service maintenance. Les principaux problèmes détectés
sont :
 la fréquence élevée surestimée d’apparition des pannes est la cause principale de la
rupture de stock des pièces de rechange. Ceci engendre des longues durées de non
productivité en attendant la réception des nouvelles pièces ;
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 l’absence des articles sur la base de données qui ralentit le lancement d’une Demande
d’Achat (DA). Ceci provoque un conflit entre les différents membres de l’entreprise ;
 la saisie erronée de quelques articles sur la base de données : une fois que l’article a eu
une transaction sur le système informatique, il est donc impossible de faire une
modification ;
 la gestion manuelle des besoins de magasin PDRC : ceci constitue une tâche lourde et
complexe pour le magasinier et une perte du temps ;
 l’absence d’organisation et de sécurité du magasin PDRC.
II.3. Plan d’action

Arriver à décliner nos objectifs en actions concrètes est une clé vers le succès de notre travail.
D’où l’utilité d’élaborer un plan d’action clair et précis dont nous décrivons les différentes
phases du projet, leurs tâches et leurs périodes d’exécution planifiées (Tableau1).
Tableau 1 : Plan d’action du travail réalisé
L’ordre Les phases Les tâches La

période
1 Collecte des informations.  Réaliser un inventaire au magasin PDRC. une
semaine
 Consulter les factures et les bons de réception de
magasin PDRC des années 2012-2013 et 2014.
2 Etude des articles.  Classifier les articles selon la famille d’article et Trois
semaines
la nature d’article.
 Affecter un code à chaque article qui regroupe
des nombreuses informations visant à l’identifier
par rapport à sa famille, sa nature, son utilisation,
etc.
 Collecter tous les informations (dimensions,
matériaux, couleurs, etc.) sur chaque article.
3 Saisie sur le logiciel Microsoft  Se familiariser avec le système ERP existant. Quatre
semaines
Dynamics AX.  Savoir le déroulement de ses fonctionnalités.
 Saisir des différents articles sur la base de
données.
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4 Etude des consommations et  Affecter un stock min pour chaque article. Deux
semaines
définition des stocks minimum  Affecter le nom de fournisseur.
pour chaque article.  Affecter le délai d’achat pour chaque article.
5 Etude de sécurité pour le Suivre une démarche d’une maîtrise de risque Deux
semaines
magasin de stockage  Analyse des risques possibles.
des pièces de rechanges et  Appréciation des risques.
consommables maintenance.  "Suppression "/diminution des risques
6 Dimensionnement des magasins  Classifier les articles selon une classification Deux
semaines
(analyse des besoins et étude ABC.
des capacités de  Découper le magasin.
dimensionnement).
7 Affectation d’un code  Affecter un code d’emplacement qui doit contenir Une
semaine
d’emplacement pour chaque les informations concernant le niveau d’étagère,
article crée. le numéro de casier, etc.
8 Conception du magasin sur Deux
semaines
SolidWorks.
9 Proposer des procédures  Créer une carte KANBAN. Une
semaine
d’organisation pour une  Créer des étiquettes d’emplacement.
meilleure visibilité des  Créer une fiche d’article.
informations dans le magasin
PDRC.
II.4. Les phases du projet
Bien gérer son projet, c’est juste une question d’organisation. La planification des tâches et des
activités, le suivi des échéances est une étape primordiale pour un bon déroulement du projet.
Les figures 8 et 9 présentent le diagramme Gantt de notre projet respectivement pour la
planification prévue et réelle.
Page 15
Figure 8: La planification prévue du projet (diagramme Gantt)
Figure 9: Le déroulement réel du projet (diagramme Gantt)

III. Conclusion
En conclusion, l’étude de l’existant et la mise en œuvre du plan d’action nous a assuré une vision claire sur le chemin à suivre et les tâches à réaliser le long du projet. Pour bien comprendre notre mission, le travail sera
bien détaillé dans chapitre suivant.
Page 16
CHAPITRE 3
GESTION INFORMATIQUE DU
STOCK
Chapitre 3 : Gestion informatique du stock AU : 2013-2014
I. Introduction
La grande quantité des informations relatives à la maintenance, rendent impossible leur
traitement manuel. D’où la nécessité d’intégrer l’outil informatique, non seulement pour
optimiser les traitements des flux d’informations, mais aussi pour avoir une base de données
complète et accessible à tout moment. Dans ce contexte, s’inscrit la première phase du projet
qui consiste à créer une base de données sur MICROSOFT DYNAMICS AX qui englobe tous
les articles qui peuvent être utilisés lors d’une intervention de maintenance. La création de la
base de données nécessite le passage par les points suivants :
1- Collecter les informations nécessaires pour la création d’une base de données.

2- Affecter un code selon le standard du système de codification des articles maintenance.
3- Etudier chaque article en précisant toutes ses caractéristiques ainsi que l’étape de saisie sur
le logiciel Microsoft Dynamics AX suivra.
4- Saisir pour chaque article crée des données utiles pour la gestion du stock.
II. La collecte des informations
Afin de s’appuyer sur des informations fiables, nous sommes appelés à relever la quantité des
éléments constitutifs du stock faisant partie du magasin des pièces de rechange et
consommables maintenance. Cet inventaire va permettre de contrôler la véracité des
informations sur lesquelles on s’est basé pour piloter la gestion du stock et dans le but de créer
une base qui englobe tous les articles nécessaires pour la maintenance. Aussi on a eu recourt à
utiliser tous les factures des années 2012 -2013 et 2014 pour se renseigner des articles qui ne
sont pas stockés dans le magasin durant la période de stage mais qui peuvent être approvisionné
(Voir la liste d’inventaire en Annexe).
III. Le Principe de création des articles
Etant donné que nous avons commencé la première partie de la saisie de la base de données
durant le stage d’ingénieur (Juin-Juillet 2013), nous avons essayé en premier lieu de compléter
la création des articles manquants. Mais, vu le que la saisie était accessible pour tous les
membres de la société, il y a avait pas une seule façon de saisir les articles, alors que pour une
base de donnée centralisé il fallait bien une façon standard que tous le personnel peut la
comprendre et la suivre. En effet, nous avons corrigé les erreurs déjà crées avant de rajouter des
Page 17
nouveaux articles. Pour la création de ces derniers, il est important de suivre certaines étapes
expliquées par la suite.
III.1 Codification des articles

III.1.1 L’intérêt de codification
La manipulation dans l’entreprise de milliers ou dizaines de milliers d’articles rend leur

identification par la seule désignation presque impossible. Le but de la codification est de passer
du langage naturel trop long et imprécis à un langage symbolique court et précis selon le besoin
de l’utilisation de l’entreprise.
La codification permet une rationalisation et une homogénéisation d’information indispensable
à son traitement informatique. Le code constitue alors la clé d’accès à l’enregistrement d’un
article. [9]
Le but d’avoir une bonne codification est d’éviter les doublant dans la base de données et de
faciliter les transactions (figure10). Par ailleurs, procéder à un changement du système de
codification est une action lourde et coûteuse pour une entreprise (transcodification). Il est donc
indispensable de penser et choisir un système adapté aux objectifs attendus et d’une durée de
vie suffisante.
Figure 10 : Message d’erreur d’un article qui a subi une transaction
III.1.2 Qualités d’un système de codification

Un système de codification doit être [9] :
 Précis et discriminant : chaque article doit avoir un code et un seul. Il doit permettre
de différencier facilement entre les diverses articles ;
Page 18
 Souple : permettre facilement l’introduction de nouveaux codes sans détruire la logique

du système de codification (croissance du nombre d’articles au total). Cela assurera sa
pérennité ;
 Stable dans le temps car un changement de système de codification est une opération
lourde à effectuer pour l’entreprise ;
 Homogène, comporter le même nombre de caractères (chiffres ou lettres), avoir la
même structure et la même composition afin de diminuer les risques d’erreur ;
 Simple pour être simple d’usage et facilement compréhensible par les manipulateurs.
III.1.3 Standard de codification des articles de Maintenance
Dans de nombreuses organisations, les articles consommés diffèrent largement par leur nature
et en fonction des activités de l’entreprise. Le regroupement des articles est le plus souvent
effectué en rapprochement avec les divisions existantes dans l’entreprise.
Le système de codification des articles (figure11) Pièces de Rechanges, Consommables de

Maintenance et Petits outillages est le suivant :
1 2 3 4
Figure 11 : Le système de codification des articles
La première partie du code représente la famille de l’article (Tableau 2). On a classifié tous
les articles utilisés en quatre grandes familles :
 Consommables de maintenance : utilisés lors d’une intervention de maintenance. On site

par exemple : l’huile, la graisse, le diluant etc.
 Pièces de rechange : Des pièces spécifiques à des machines (les roulements, les paliers, les
disjoncteurs, etc.)
 Outillages : Tous les outils utilisés comme les tournevis, les différents types de clé, les fers
à souder, etc.
 Tenue de travail : Tous les articles liés à la protection de l’ouvrier tel : les masques et les
lunettes de protection, les chaussures de sécurité, les blouses, les bottes, etc.
Page 19
Tableau 2 : Les familles des articles
Famille d’article Code famille d’article

Consommable de Maintenance CM
Pièce de Rechange PR
Outillage OT
Tenue de Travail TT
La deuxième partie du code représente la nature de l’article. Le tableau 3 présente les

différentes natures :
Tableau 3 : Les différentes natures des articles
Nature d’article Code nature d’article

Accessoire A
Mécanique M
Electrique E
Pneumatique P
Hydraulique H
La troisième partie du code s’agit d’un code alphabétique composé des trois premières lettres
de la description du produit (Tableau 4).
Tableau 4 : Le code alphabétique d’article
Nom d’article Code alphabétique

Huile HUI
Cosse A Sertir CAS
Cheville Plastique CHP
Goujon GOU
Papier Abrasif PAA
Rouleau Soudure Etain RSE
La quatrième partie du code s’agit d’un numéro d’ordre de l’article, il s’agit d’une suite
numérique(Tableau5). On a recourt à changer la séquence d'un article si on trouve deux articles
qui ont le même code alphabétique tel que l'exemple suivant (Tableau 5).
Page 20
Tableau 5 : Le numéro d’ordre de l’article
Nom d’article Code d’article

Condensateur PRECON001
Contacteur PRECON002
III.1.4 Exemple de codification
Le tableau 6 présente un exemple des articles et leurs codes.
Tableau 6 : Exemples de codification
Code article Famille Nature Composant N° D’ordre

CMEBAD001 CM E Barrette Domino 001
CMMGRA001 CM M Graisse 001
CMACOM001 CM A Collier Métallique 001
PRHMAM001 PR H Mamelon 001
OTMCHG001 OT M Chasse Goupille 001
OTERET001 OT E Répartiteur Triphasé 001
III.2 Etude des articles
Après avoir affecté un code précis pour chaque article et avant de faire la saisie, il faut passer
par une étape très importante qui permet de définir les caractéristiques de chaque article
(matériau, dimension, couleur, forme, référence, etc.). Ces caractéristiques sont choisies
précisément selon le besoin du service maintenance et service achat.
Le tableau 7 présente les caractéristiques de trois articles (Pour consulter les caractéristiques
des articles restants voir l’annexe).
Page 21
Tableau 7 : Etude des certains articles
Code Image Article Dim1 Dim2 Dim3 Dim4
RACCORD Type de raccord Diamètre de Type Angle en

RAPIDE COUDE filetage en MALE/ degré
DROIT Pouce x FEMELE 45
Diamètre de MALE/ 90
flexible en MALE
PRPRAR001 mm FEMELE/
1/4"x 8 FEMELE
1/4"x 10
1/4" x 12
1/2" x 19
1/4" x 16
VIS FILETE Forme de la tête Diamètre en Matériau Classe de
SIX PANS mm x ACIER résistance
HEXAGONALE Longueur en GALVA- 8.8
FRAISEE mm NISE
RONDE 4 x 50 INOX
POELIER 6 x 60 NOIR
CMMVIF001 CREUSE 10 x 20 PVC
A OREILLE 10 x 25
FONDUE 10 x 30
10 x 50
10 x 60
RONDELLE Diamètre Matériau Classe de
PLATE intérieur en GALVA- résistance
mm NISE 8.8
CMMROP001 M4 INOX 4.8
M5 NOIR 10.9
M6 12. 9
M8
M10
Après avoir précisé tous les dimensions nécessaires pour chaque pièce de travail que ce soit
consommable pour la maintenance, pièces de rechange, outillages ou tenue de travail. On passe
alors à l’étape suivante qui est la saisie sur l’ERP MICROSOFT DYNAMICS AX.
III.3 Saisie des articles
Durant l’étape de saisie, on doit être très attentif car chaque erreur de création peut engendrer
une perte non négligeable au niveau du temps ou bien au niveau du blocage du système
informatique.
Page 22
Vu que la donnée est entrée une seule fois, la même donnée est disponible pour tous , la même
donnée est utilisable par des acteurs très éloigné que l’on ne connait pas (d’autres usines du
groupe) alors il faut comprendre que la moindre d’actions (le moindre battement de l’aile de
papillon) a des conséquences dans toutes les autres parties de l’organisation (déclenche une
tempête de l’autre cote de globe) [10]. Dans l’annexe, on trouvera les différentes étapes de la
création d’article sur le logiciel MICROSOFT DYNAMICS AX.
IV. Définition et saisie du stock min, du nom de fournisseur et du délai d’achat
La gestion des stocks de maintenance (matériel, pièces et équipement de rechange) demeure

une des tâches fondamentales de la maintenance : c’est sa police d’assurance pour faire face
aux imprévus [10]. Par contre, le responsable de la maintenance ne sait pas combien de pièces
de rechange il doit maintenir en stocks pour faire face aux aléas de fonctionnement de ses
machines. En règle générale, les entreprises définissent des seuils mini/maxi et elles
dimensionnent leurs stocks en visant le minimum absolu.
A ce propos, on doit saisir le stock min, le nom du fournisseur et le délai de livraison pour
chaque variante d’article sur le logiciel MICROSOFT DYNAMICS AX (Voir Annexe). Ces
informations varient d’un article à un autre selon le besoin. On prend l’article d’huile comme
exemple : On doit préciser un niveau minimal de stock c’est-à-dire dès que on atteigne ce niveau
le système lance systématiquement une DA : Cela est connu sous le nom de niveau de
réapprovisionnement.
Tableau8 : Stock min de l’huile
Nom Type Stock min Nom et code de Délais d’achat

d'article fournisseur
15W40 60 LITRES
ATF220 20 LITRES
DOT4 20 LITRES
HUILE SAE90 100 LITRES ETS AMOR
SEA40 100 LITRES SEGHAIER & CIE 7 Jours
VG220 209 LITRES FR00364
VG320 416 LITRES
VG46 209 LITRES
VG68 209TRES
Page 23
Pour saisir ces différentes données pour chaque article on doit passer par certaines étapes de
saisie sur Microsoft Dynamics AX qui seront mentionnées en annexe.
V. Conclusion
Au niveau de ce chapitre, nous avons créé une base de données contenant tous les articles
nécessaires pour mettre en œuvre une bonne gestion de stock, nous avons saisi leurs valeurs du
stock min, leurs noms de fournisseur et leurs délais d’achat.
Après la création de cette base de données, une étude de sécurité de magasin est très importante
pour assurer la protection de magasin PDRC.
Page 24
CHAPITRE 4
ÉTUDE DE SÉCURITÉ DU
MAGASIN D’ENTROPOSAGE
« Mieux vaut prévenir que guérir »

Chapitre 4 : Etude de sécurité de magasin AU : 2013-2014
I. Introduction
Le magasin est un environnement de travail qui présente divers risques et dangers. Ces derniers
sont étroitement liés aux infrastructures de stockage, aux produits stockés et aux matériels
utilisés pour les opérations de manutention. Afin d’éviter tous les risques probables dans le
magasin, il faut d’abord prévoir tous les risques possibles ainsi identifier leur tolérance pour
mettre en œuvre tous les moyens de sécurité. C’est pourquoi l’élaboration d’une démarche de
maîtrise de risque est nécessaire dans notre travail.
II. Démarche de la maîtrise de risque
La maîtrise des risques mène à une meilleure organisation : en effet, des salariés en bonne santé
et qui travaillent dans des bonnes conditions sont plus productifs et efficaces. Ils peuvent ainsi
mieux contribuer à la compétitivité des entreprises. Au sein du magasin PDRC à MAKLADA
INDUSTRIES, plusieurs produits utilisés peuvent causer des problèmes si on ne prend pas en
considération les préventions nécessaires. La mise en place d’une démarche maîtrise de risque
nécessite les étapes suivantes :
 Analyse des risques.

 Appréciation des risques.
 Suppression / réduction des risques (le risque zéro n’existe pas).
II.1. Analyse des risques
Il s’agit d’observer la situation du travail puis d’identifier tous les risques possibles. Un risque
est la combinaison de la probabilité de survenue d’un dommage et de sa gravité (figure 12).
Evènement déclencheur
Phénomène Dangereux
Personne
L’évènement déclencheur est caractérisé

Dommage par sa probabilité d’apparition
Le dommage est caractérisé par sa gravité
Figure 12 : Définition d’un risque
Page 25
Les différentes situations dangereuses (figure13) qu’on peut affronter dans le magasin de
stockage sont :
 L’explosion à cause de la présence d’une cigarette avec des produits inflammables tels
que l’huile ;
 La présence du comburant (oxygène de l’air) et les combustibles (Huile, peinture,
diluant) provoque un risque d’incendie qui se manifeste dès qu’il y a présence de sources
d’énergie ;
 L’intoxication du magasinier à cause du produit chimique existant dans le magasin tel
que les produits annexes comme les solvants, les diluants, les colles, les additifs, les
fluides d’usinage et les produits d’emballage ;
 Les dangers liés aux sols (glissades, trébuchements et chutes, etc.) ;
 Les risques liés aux chutes ou aux jets d’objets (blessures, fractures, etc.) ;
 Les risques liés à la manipulation des produits stockés (coupures ou lacérations, etc.) ;
 Les risques liés à l’utilisation d’un matériel hors usage ou non adapté (chute due à
l’emploi d’une échelle brisée ou non adaptée à la tâche) ;
Figure 13 : Détection des différents risques dans le magasin
II.2. Appréciation des risques
Dans cette partie chaque situation dangereuse déjà motionnée dans le paragraphe précèdent sera
évaluée (elle pourra causer un risque « tolérable » ou non). Cette phase doit être menée pour
déterminer si une réduction du risque est nécessaire ou si le niveau de sécurité est atteint.
Les risques liés au magasin peuvent causer des incendies, des maladies professionnelles et des
accidents de travails (figure 14).
Page 26
Risque des maladies professionnelles
Risque d’incendie
Accident de travail
Figure 14: La zone du risque non tolérable [11]
 Le risque d’incendie est un risque non tolérable. D’ailleurs le nombre de victime directe
(brulés, intoxiqué par la fumées, décès) peut être peu important mais les couts engendré
s’avèrent très élevés. D’où la prévention de ce risque est fondamentale car la destruction
par le feu entraine très souvent la fermeture temporaire ou définitive de l’entreprise.
 Le risque d’accident de travail est un risque grave (provoque un arrêt du travail) et très
probable (une longue durée d’exposition à ce phénomène dangereux). Il s’agit d’un risque
non tolérable.
 Le risque de maladies professionnelles est lié à la santé du magasinier à cause de la présence
de certains produits chimiques. C’est un risque ayant une faible gravité (sans arrêt de travail)
et improbable (une courte durée d’exposition envers ce phénomène). Il s’agit donc d’un
risque tolérable.
II.3. "Suppression "des risques [11]
La réduction des risques professionnels reflète l’amélioration continue de l’entreprise vis-à-vis

de la santé, de la sécurité et des conditions de travail de ses opérateurs. D’où plusieurs moyens
de prévention doivent être mis en place pour minimiser voir même supprimer les diverses
situations dangereuses (figure15).
Page 27
Situation dangereuse Evènement déclencheur
Phénomène Dangereux Personne
Mesures de protection
Réduction du dommage Dommage
Figure 15: Réduire les dommages liés aux phénomènes dangereux
II.3.1 La prévention contre les incendies
 Il est interdit de fumer dans un rayon autour du magasin. Des panneaux indiquant
INTERDICTION DE FUMER / PAS DE FLAMMES NUES doivent être placés en
évidence tout autour du magasin.
 Les équipements produisant des flammes ou des étincelles ne doivent pas être utilisés
dans un rayon autour du dépôt. Dans le cas où de tels équipements sont nécessaires pour
effectuer des réparations dans le dépôt, tous les explosifs doivent être retirés.
 Au minimum deux extincteurs à eau de 9 litres doivent être placés à l‘extérieur de

chaque dépôt d’explosifs.
 Un panneau d’affichage indiquant d’une façon claire la liste des objets interdits dans le
magasin doit être placée à l’entrée du magasin. Il doit indiquer les objets interdits
suivants : Les allumettes, briquets le tabac sous toutes ses formes, es solvants, les
liquides inflammables, la nourriture, les boissons.
 Alerte en cas d’incendie. Un système permettant de déclencher une alarme en cas

d’incendie doit être mis en place.
 Un pictogramme représentant une flamme doit être placé à l’entrée de magasin afin
d’avertir les opérateurs des dangers liés aux munitions en cas d’incendie.
Page 28
II.3.2 La prévention contre les maladies professionnelles
Il s’agit essentiellement des divers risques liés aux caractéristiques chimiques des produits
entreposés. C’est pourquoi il faut que :
 Le local de stockage des produits chimiques doit être facilement accessible par les
véhicules.
 L’aire de stockage doit être organisée en classes de produits distinctes (produits
inflammables, corrosifs...).
 Les produits de même nature doivent être regroupés à l’aide de leurs étiquetages ;
 Les produits combustibles et les produits oxydants doivent être séparés. De plus, il faut
séparer les produits appartenant à certaines classes de danger. Enfin, on séparera tous
les produits comburants et les produits toxiques, nocifs ou irritants tel que l’exemple
des articles (huile, diluant, Graisse, etc.).
 Une ventilation et un conditionnement d’air adéquat doivent être assurés.
 Les appareils respiratoires doivent être disponibles pour éviter l’inhalation de produits.
 Les salariés doivent être informés sur les risques chimiques et les moyens de s’en
prémunir.
 Les gants, les lunettes, les bottes, les vêtements protecteurs pour éviter les contacts
cutanés.
II.3.3 La prévention contre les dangers physiques
 Mettre à la disposition du matériel en bon état (des chariots, des échelles) ;

 Assurer un rangement et une conception du local de stockage optimale pour éviter la
création de risques supplémentaires (chutes, réactions dangereuses) ;
III. Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons analysé les divers dangers qui peuvent exister dans le magasin
PDRC, nous avons estimé leurs gravités ainsi que leurs probabilités et enfin nous avons proposé
les différentes mesures de protection. A ce stade, toutes les données et les conditions sont
disponibles et favorables à faire un découpage du magasin ce que fait l’objet du chapitre suivant.
Page 29
CHAPITRE 5
GESTION PHYSIQUE DU
STOCK
« Notre façon d’agir dépend de notre façon de penser… de notre paradigme »

Chapitre 5 : Gestion physique du stock AU : 2013-2014
I. Introduction
Après l’achat des différents articles, le stockage est l’activité la plus génératrice des charges sur
la chaîne logistique. Les entrepôts de stockage sont des outils stratégiques au sein de
l’organisation logistique. Quand l’entreprise évolue dans un environnement propre et bien
rangé et quand son entrepôt fonctionne correctement, elle devient de plus en plus efficace. Ce
sujet, fait l’objet de ce chapitre dans lequel, on va élaborer des procédures d’organisation afin
d’assurer un bon rangement et optimiser la surface du magasin.
II. Classification des articles
Dans le but d’avoir une bonne organisation « Une place pour chaque chose et chaque chose à
sa place » [12]. On doit :
 Faire une analyse ABC ;

 Donner une adresse à chaque article ;
 Définir le magasin : l'emplacement des étagères, des articles, de la réception ;
 Repositionner les articles aux endroits définis ;
Dans cette démarche, entre en considération les connaissances sur les produits, leur volume,
leur longueur, leur poids et leur importance. Le classement du stock le plus souvent établi est
celui d’après la méthode ABC. La classification ABC est basée sur le principe de la loi des
20/80 de Pareto [9] : 20 % des articles représentent 80 % de taux de rotation et les 80 % des
articles restants ne représentent que 20 %.
Par exemple il est clair qu'en fonction de sa classe, chaque produit aura un mode de gestion
spécifique.
Dans notre cas les articles seront classifiés selon le taux de demande de chaque article afin de
réaliser le minimum de déplacements pour une intervention rapide.
En effet, cette méthode consiste à déterminer 3 classes distinctes (figure 16) :
 Classe A : Articles à forte rotation : 20% des articles pour 80 % des mouvements (les
27 premiers articles dans notre cas).
 Classe B : Rotation moyenne : 30 à 40 % des articles pour 10 à 15% des mouvements
(50 articles suivants).
 Classe C : Rotation faible : 40 à 60% des articles pour 5% des mouvements (le reste
des articles).
Page 30
La méthode Pareto, est ici d'un précieux secours. Pour une optimisation fonctionnelle du
magasin, il faudra stocker les articles de la classe A le plus près possible du lieu de la réception.
Cette organisation permet des gains de déplacements et une efficacité accrue (voir Annexe).
100
90
80 A
TAUX DE DEMANDE
70
60
50 B
40
30 C
20
10
0
4
8
12
16
20
24
28
32
36
40
44
48
52
56
60
64
68
72
76
80
84
88
92
96
100
104
108
112
116
120
124
128
132
N°
N° ARTICLE
Figure 16 : Classification ABC pour les années 2012-2013 et 2014
La figure n°17, illustre quelques pourcentage pour quelques articles de la classe A.
CLE MIXTE ROULEMENT

71,15%
100%
COURROI VIS
E 73,41% 92,25 %
RONDELLE MECHE
76,96% 86,54 %
ECROU
81,16%
Figure 17: Le Taux de demande de quelques articles de la classe A
Page 31
III. Découpage de magasin
Tout article dans le magasin doit être visible et facilement accessible. Si on a une mauvaise
disposition des articles dans le magasin cela peut provoquer la naissance de stocks dormants.
D’où la nécessité de faire un découpage qui élimine toute perte de temps et toute mauvaise
disposition des articles. La figure 18 présente une schématisation du magasin PDRC.
Rayon 3 Etagère 3
Casier
Bureau
magasinier L’entrée du magasin
Figure 18: Schéma du magasin PDRC
Le magasin PDRC est composé des plusieurs étagères. Selon la classification déjà établie
dans la partie précédente, chaque classe comporte trois rayons et chaque rayon comporte
plusieurs casiers.
IV. Codification d’emplacement

Pour définir un article, les champs à renseigner sont :
 le Magasin : Code du magasin dans lequel on veut définir l’emplacement : PDRC représente
le code du magasin de pièces de rechange et de consommables maintenances.
Page 32
 l’emplacement : Ce Code identifie l'emplacement de stockage. On attribut pour chaque

article son code d’emplacement dans le magasin. Dans notre cas, il contient 4 cases comme
le montre la figure 19.
 Allée : Code de l'allée dans laquelle se trouve l'emplacement

 Rayon : Selon l’existant dans le magasin, on a divisé chaque classe en trois
rayons.
 Niveau : Etage du magasin dans lequel se trouve l'emplacement du produit.
 Case : Numéro du casier.
Figure 19: Code d’emplacement des articles
IV.1 Les codes d’emplacement des étagères
Figure 20: Les codes d’emplacement des étagères
Page 33
IV.2 Les codes des certains articles de la classe A
L’emploi des systèmes de rayonnage à casiers est bien adapté pour cette catégorie d’articles de
petites pièces. En effet, grâce à leur petite taille et un encombrement peu contraignant, il faut
peu d’espace pour un grand nombre de pièces stockées. Par défaut, chaque casier d’un
rayonnage a une adresse fixe, unique et invariable.
Figure 21: Les codes des certains articles de la classe A
V. La conception du magasin sur SolidWorks
Pour avoir un rangement clair, il faut donc organiser le volume disponible dans le magasin en
fonction de la nature des produits stockés, leur conditionnement et leur mouvement. Pour
obtenir une vue clair de découpage, on a réalisé une conception sur SolidWorks.
Figure 22: Vue global du magasin
Page 34
Figure 23: Vue de la classe A
Figure 24: Emplacement des roulements, des clés à pipe et des clés mixtes
Figure 25: Emplacement des disjoncteurs, des boutons arrêt d’urgence et des boutons poussoir
Page 35
Figure 26 : Emplacement des vis fileté, vis demi fileté, des mèches et des écrous
VI. Organisation du magasin
VI.1 Carte KANBAN
La méthode du Kanban est très économe. D’une part, ne nécessite pas d’investissement lourd
et mobilise peu de moyens matériels, d’autre part, elle améliore le temps de réactivité dans toute
la procédure de stockage. C’est un outil important pour la traçabilité car grâce aux informations
marquées sur l’étiquette on garde toujours une trace sur l’origine de l’article. On a proposé
alors une carte KANBAN qui contient les données suivante : Le libellé de l’article, son code
article, son code d’emplacement, le nom du magasin où se trouve, la valeur min et max du
stock. Cette carte KANBAN sera mise dans le casier afin d’avoir un contrôle permanent de la
taille des stocks et afin de faciliter le travail du magasinier.
Figure 27: Exemple de la Carte KANBAN relative à la rondelle plate
Page 36
VI.2 Etiquette d’emplacement
Sur chaque étagère et devant chaque article, une petite étiquette sera accrochée désignant le
code article et le code d’emplacement pour une meilleure visibilité des données.
Figure 28: Etiquette de l’article
VI.3 Fiche d’article
Le magasinier doit connaître tous les renseignements sur chaque article existant dans son
magasin. On a proposé de mettre à sa disposition une fiche d’article qui englobe tous les
informations nécessaires pour son transport, son stockage, sa commande et sa gestion physique.
La création des fiches d’articles est effectuée dans le but de limiter les erreurs et conserver à
jour les renseignements sur ces articles. Un exemple de cette fiche est présenté dans la figure29.
Page 37
FICHE D'ARTICLE
Numéro : ………………………………………………… Emetteur :……………………………………..
Date de création : …………………………………………..
DONNEES DE BASE
Code Article : …………………………………………… Poids : ...............................................................
Désignation : ……………………………………………… Volume : ...........................................................
Fournisseur : ......................................................................... Conditionnement : ............................................
Code Fournisseur : ................................................................ Unité: .................................................................
DONNEES DE CLASSIFICATION
Nature Article : …………………………………………… Famille Article : ……………………………
Groupe d’article : ………………………………………… Article critique :……………………………….
DONNEES DE PLANIFICATION
Stock Minimum: ................................................................... Modèle approv. : ..............................................
Stock Maximum:.................................................................... Code ABC : .......................................................
Stock de Sécurité : ............................................................... Délais Approv. : ................................................
Taille du lot : ...................................................................... Blocage Approv. : .............................................
DONNEES DE STOCKAGE
Magasin : …………………………………………… Classe Mat. Dangereuse : …………………
Emplacement : …………………………………………… Durée de conservation : ………………………
DONNEES COMPTABLES
Prix moyen de base :…………………………

Compte Général : …………………………………………
Prix de vente : ………………………………..
Figure 29: Une fiche d’article
VII. Conclusion
Au cours de ce chapitre nous avons fait une segmentation du magasin PDRC en utilisant une
analyse ABC. A l’aide du logiciel SolidWorks, nous avons dessiné le magasin en 3D pour
repérer visuellement les différentes zones ainsi que les différents codes de chaque article. Aussi,
quelques outils ont été proposés pour faciliter le travail du magasinier.
Page 38
Conclusion et perspectives
L
’exploitation des données de la maintenance par un système automatisé et
formalisé offre à différentes entreprises la possibilité d'exploiter les données de
GMAO de façon objective et homogène. Elle permet également de fixer les
mesures d'améliorations et de fonder les décisions.
Ainsi, le présent projet, qui a eu lieu au sein de MAKLADA INDUSTRIES, vise à intégrer un
système d’information au magasin des pièces de rechanges et consommables maintenance.
Dans un premier temps, nous avons introduit une synthèse bibliographique dont on a cité
quelques notions de base. Dans un deuxième temps, nous avons consacré une partie pour la
gestion informatique du stock qui est suivi par une étude de sécurité du magasin. Dans un
troisième temps, nous avons proposé une segmentation de l’entrepôt du stockage. En effet par
le biais du classement en catégories ABC, nous avons distingué les articles à forte rotation. De
plus, nous avons affecté un code d’emplacement à chaque article. Enfin, nous avons fait une
conception du magasin en 3D à l’aide du logiciel SolidWorks.
Etant donné qu’une gestion efficace des stocks est facilitée par une bonne organisation des
entrepôts, plusieurs moyens d’amélioration de la performance du magasin peuvent être mises
en œuvre. En effet, pour améliorer la rapidité et le rangement des articles il est possible de
mettre en place un système RFID (i.e. : La radio-identification est un moyen qui permet
d’identifier les articles via une liaison radio sans fil) ou utiliser le code à barre. Ces deux
procédés sont largement utilisés car ils permettent une identification automatique et intelligente.
Page 39
Bibliographiques
[1] Maklada Steel wire drawing ''votre partenaire de confiance '' (Document interne de
l’entreprise).
[2] H-M MONTEL, CONDAT LUBRIFIANTS, Module d’initiation au métier du tréfilage et

à la fabrication lors de tréfilage.
[3] K.Bejaoui M.M.Dieng, La GMAO appliquée au biomédical, projet SPIBH, UTC, pp 20,
1999-2000.
[4] Zineb Light Moon, ERP-PGI : Entreprise Ressources Planning-Progiciel de gestion

intégrée
[5] Nicolas Riou, Les ERP.
[6] Gaston Roland Ngooh (Logisticien), Guide pratique de la gestion des stocks et des articles.
[7] Les enjeux de la gestion des stocks, Fiche pratique publiée le Mardi 12 mars 2013.
[8] Blondel François, Gestion de production.
[9] Alain Courtois, Maurisse Pillet, Chantal Martin, Livre Gestion de production.
[10] Marc Frédéric, Livre Mettre en œuvre une GMAO, Maintenance industrielle, service après-
vente, maintenance immobilière, P111.
[11] Wassim Mansour, Maitrise de risque, Cours Master.
[12] Samuel Smiles, Extrait de Frugalité.
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Table des matières

Introduction générale ............................................................................................................... 1

Figure 1 : MAKLADA INDUSTRIES ....................................................................................... 4

Tableau 1 : Plan d’action du travail réalisé .............................................................................. 14

II. Présentation de l’entreprise

Forte de son expérience et de son savoir-faire, après 30 ans d’expérience, MAKLADA

Aujourd'hui, elle continue à investir dans la technologie, dans la recherche et développement

Afin d’atteindre un niveau de qualité optimal, MAKLADA INDISTRIES a mis en place un

Figure 1 : MAKLADA INDUSTRIES [1]

MAKLADA INDISTRIES a renforcé sa présence à la fois sur le marché local et international.

II.2. Organigramme fonctionnel de l’entreprise

L’organigramme de MAKLADA INDUSTRIES montre l’existence de cinq services

Service Service Direction de Service Service

Service Service Service

Figure 2 : Organigramme de MAKLADA INDUSTRIES

II.3. Principe de tréfilage

Energie Solvant et Réglage Opérateur

Fil machine Fil machine à

Figure 3: Description fonctionnelle du tréfilage

III. Etat de l’art

III.1 La Gestion de Maintenance Assistée par Ordinateur (GMAO)

 La nomenclature : la liste des pièces de rechange nécessaires à la maintenance

III.2 Entreprise Ressource Planning (ERP)

Figure 6: Les caractéristiques de base d’un ERP

III.2.2 Architecture Modulaire

 Du point de vue fonctionnel : le système fonctionne même en absence d’un ou plusieurs

Figure 7: Exemple d’une architecture modulaire

III.2.3 Les Caractéristiques d’un ERP

 Contient un référentiel ou une base de données unique afin de garantir à l’utilisateur

III.2.4 Avantages et inconvénients

 Le contrôle et l’optimisation de la performance de l’entreprise à travers des tableaux de

III.3 Gestion du stock [6]

La plupart des entreprises sont confrontées à la problématique de dimensionnement de leurs

III.3.2 Différents types de stock

III.3.3 Importance de gestion du stock

Ce projet, effectué dans l’entreprise MAKLADA INDUSTRIES, vise à concevoir et à mettre

« Là où l’on ne perçoit pas de problème, on ne peut pas trouver d’amélioration »

Toute démarche d’amélioration nécessite un diagnostic de l’existant. En faisant apparaitre les

II. Cadre du projet

Notre objectif consiste alors à :

II.3. Plan d’action

Tableau 1 : Plan d’action du travail réalisé

L’ordre Les phases Les tâches La

II.4. Les phases du projet

Figure 8: La planification prévue du projet (diagramme Gantt)

Figure 9: Le déroulement réel du projet (diagramme Gantt)

1- Collecter les informations nécessaires pour la création d’une base de données.

II. La collecte des informations

III. Le Principe de création des articles

III.1 Codification des articles

La manipulation dans l’entreprise de milliers ou dizaines de milliers d’articles rend leur

Figure 10 : Message d’erreur d’un article qui a subi une transaction

III.1.2 Qualités d’un système de codification

 Souple : permettre facilement l’introduction de nouveaux codes sans détruire la logique

III.1.3 Standard de codification des articles de Maintenance

Le système de codification des articles (figure11) Pièces de Rechanges, Consommables de

Figure 11 : Le système de codification des articles

 Consommables de maintenance : utilisés lors d’une intervention de maintenance. On site

Tableau 2 : Les familles des articles

Famille d’article Code famille d’article

La deuxième partie du code représente la nature de l’article. Le tableau 3 présente les

Tableau 3 : Les différentes natures des articles

Nature d’article Code nature d’article

Tableau 4 : Le code alphabétique d’article

Nom d’article Code alphabétique