CN Cours Bachelor Procédés

Machine-outil à commande Numérique
structure-technologie-programmation
Procédés Gaëtan Rey

MOCN structure-technologie-programmation
I Introduction.......................................................................................................................................... 5
I.1 Architecture des machines outils à commande numériques (MOCN) ............................................. 5
I.2 Spécificité des MOCN .................................................................................................................... 6
I.3 Domaines d’utilisation des MOCN .................................................................................................. 6
II Technologie ......................................................................................................................................... 7
II.1 Structure physique d’une MOCN .................................................................................................... 7
II.2 Directeur de Commande Numérique- DCN .................................................................................... 7
II.2.1 Rôle et généralités sur les DCN .............................................................................................. 7
II.2.2 Pupitre de commande ............................................................................................................. 8
II.2.3 Principe d’asservissement d’un axe de MOCN ........................................................................ 8
II.3 Chaîne d’acquisition : les capteurs et détecteurs ............................................................................ 9
II.3.1 Classification ........................................................................................................................... 9
II.3.1.1 Capteur analogique / numérique ...................................................................................... 9
II.3.1.2 Capteur absolu / relatif ................................................................................................... 10
II.3.2 Position dans la chaîne cinématique ..................................................................................... 11
II.4 Les axes d’une MOCN ................................................................................................................. 12
II.4.1 Définition d’un axe numérisé ................................................................................................. 12
II.4.2 Définition d’un demi-axe numérisé......................................................................................... 12
II.4.3 Configurations classiques ...................................................................................................... 13
II.4.4 Dénomination des axes d’une MOCN .................................................................................... 13
II.4.4.1 Remarque importante ..................................................................................................... 13
II.4.4.2 Axe Z.............................................................................................................................. 13
II.4.4.3 Axe X ............................................................................................................................. 13
II.4.4.4 Axe Y ............................................................................................................................. 13
II.4.4.5 Autres axes .................................................................................................................... 14
II.4.4.6 Exercices de positionnement .......................................................................................... 14
III Modélisation vectorielle des MOCN en vue du paramétrage ............................................................. 15
III.1 Modélisation générale .................................................................................................................. 15
III.1.1 Principe ................................................................................................................................. 15
III.1.2 Définition des origines ........................................................................................................... 15
III.1.3 Le vecteur 𝑶𝒎𝑶𝒑𝒐 ................................................................................................................ 16
III.1.4 Le vecteur 𝑶𝒑𝒓𝑷 ................................................................................................................... 16
III.1.5 Notion de chaine vectorielle .................................................................................................. 16
III.2 Application en vue du paramétrage .............................................................................................. 17
III.2.1 Le vecteur 𝑶𝒎𝑶𝒑𝒓 ................................................................................................................ 17
III.2.1.1 L’origine du porte-pièce (Opp) ........................................................................................ 17
III.2.1.2 L’origine la pièce (Op) .................................................................................................... 18
III.2.1.3 Stratégies de définition de 𝑶𝒎𝑶𝒑𝒓................................................................................. 19
III.2.1.4 Paramétrage dans le DCN ............................................................................................. 20
III.2.2 Le vecteur 𝑷𝑶𝒑𝒐 ................................................................................................................... 20
III.2.2.1 Le point piloté (P) ........................................................................................................... 20
........................................................................................................................................................ 20
III.2.2.2 Le point d’origine porte-outil (Opo) ................................................................................. 21
III.2.2.3 Les jauges outils- Mesure et Paramétrage dans le DCN ................................................ 22
IV Programmation des MOCN ............................................................................................................... 23
IV.1 Généralités ................................................................................................................................... 23
IV.1.1 Types de programmations ..................................................................................................... 23
IV.1.1.1 La programmation manuelle ........................................................................................... 23
IV.1.1.2 La programmation automatique (ou assistée) ................................................................. 24
IV.1.2 Répartition des données nécessaires à l’usinage .................................................................. 25
IV.2 Rédaction d’un programme ISO pour MOCN................................................................................ 25
IV.2.1 Terminologie ......................................................................................................................... 25
IV.2.1.1 Bloc ................................................................................................................................ 25
IV.2.1.2 Fonction modale ............................................................................................................. 26
IV.2.1.3 Révocation d’une fonction .............................................................................................. 26
IV.2.2 Structure d’un programme ISO .............................................................................................. 26
IV.2.2.1 Syntaxe .......................................................................................................................... 26
3
IV.2.2.2 Structuration vis-à-vis du contrat de phase-Enchainement des fonctions ....................... 26

IV.3 Fonctions et cycles de programmations........................................................................................ 27
IV.3.1 Fonctions préparatoires associées aux systèmes de coordonnées ....................................... 27
IV.3.1.1 Introduction des coordonnées en mode absolu (G90) .................................................... 27
IV.3.1.2 Introduction des coordonnées en mode relatif par rapport au bloc précédent (G91) ....... 27
IV.3.1.3 Positionnement par rapport à l’origine mesure (G52) ..................................................... 28
IV.3.2 Fonctions élémentaires associées au déplacement ............................................................... 28
IV.3.2.1 Interpolation linéaire en vitesse rapide (G0) ................................................................... 28
IV.3.2.2 Interpolation linéaire en vitesse programmée (G1) ......................................................... 28
IV.3.2.3 Interpolation circulaire en vitesse programmée (G2 et G3) ............................................. 29
IV.3.2.4 Programmation des paramètres de coupe : fraisage ...................................................... 29
IV.3.2.5 Programmation des paramètres de coupe : tournage ..................................................... 30
IV.3.2.6 Exemple : découpe d’une pièce à l’aide d’une CN2 axes à laser au CO2. ...................... 30
IV.3.2.7 Correction du rayon d’outil .............................................................................................. 31
IV.3.3 Fonctions auxiliaires (mais indispensables) ........................................................................... 35
IV.3.3.1 Mise en marche/arrêt de la broche ( sur les machines d’usinage) .................................. 35
IV.3.3.2 Mise en marche/arrêt de la lubrification .......................................................................... 35
IV.3.3.3 Fin de programme .......................................................................................................... 35
IV.3.4 Fonctions de test et de branchement..................................................................................... 35
IV.3.4.1 Saut inconditionnel ......................................................................................................... 35
IV.3.4.2 Appel de séquence interne ............................................................................................. 35
IV.3.5 Cycles classiques .................................................................................................................. 36
IV.3.5.1 Cycle d’ébauche paraxiale (tournage) ............................................................................ 36
IV.3.5.2 Cycle de filetage (tournage) ........................................................................................... 36
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I Introduction
I.1 Architecture des machines outils à commande numériques (MOCN)
Une machine outil à commande numérique est un système automatisé, équipée d’un directeur de
commande numérique (DCN).
Chaîne
CHAINE d’action
D’ACTION
[Pré(Pré actionneurs
actionneurs-actionneurs]
=> actionneurs)
Chaîne
CHAINE D’ACQUISITION
d’acquisition
[capteurs-détecteurs]
(Capteurs &
détecteurs)
Dialogue opérateur via Partie
I.H.M. Opérative
Directeur de
Commande
Numérique
Les fonctions du DCN sont :
- Permettre le chargement, le stockage, - Réguler le déplacement des parties

l’affichage du programme et des mobiles en position et en vitesse (grâce
informations de la machine ; aux cartes d’axes) ;
- Interpréter le programme et déterminer les - Gérer les données et les mesures ;
paramètres des trajectoires à donner aux - Gérer les erreurs ;
parties mobiles ; - Assurer les fonctions de sécurité
destinées à la protection de l’opérateur.
La Partie Opérative a pour fonction de réaliser

des usinages ou de mettre en œuvre les
procédés pour lesquels la machine a été conçue.
On distingue :
5
Machine-outil à commande numérique (MOCN) - des opérations de pliage et de cintrage ;

:machine-outil programmable équipée d’une
- des opérations de découpe (machine de
commande numérique par calculateur (CNC).
découpe plasma, laser, électroérosion, jet
eau grignoteuse…).
Centre d’usinage (CU) :machine-outil à
commande numérique équipée d’un changeur
d’outil. On distingue les centres de tournage et
les centres de fraisage (voire les centres de
perçage). Souvent, par abus de langage, on
appelle centre d’usinage, les centres de fraisage.
Cellule flexible d’usinage : centre d’usinage

équipé d’un système automatique de chargement
et déchargement de pièces.
I.2 Spécificité des MOCN

Comparaison des machines outil
conventionnelles avec les machines à commande
numérique
Avantages Inconvénients
- Coût horaire
- Productivité
- Compétences de programmation
- Flexibilité
et de mise en œuvre
- Performances en production nécessaires
indépendantes de l’opérateur
- Maintenance complexe
- Mise en œuvre simple - Sensibilité à l’opérateur

- Coût faible - Géométrie de pièces limitées
- Maintenance aisée - Productivité faible
On choisira les MOCN en fonction de la

géométrie de la pièce à fabriquer, ainsi que de
l’importance de la série. Dans l’industrie, les
MOCN représentent le premier mode d’obtention
de pièces mécaniques par usinage.
I.3 Domaines d’utilisation des

MOCN
Les MOCN sont utilisées pour réaliser :
- des usinages par outil coupant (centre de

tournage, centre d’usinage, décolleteuse) ;
- la manipulation et assurer le
positionnement de pièces lourdes ou
encombrantes (robot d’assemblage) ;
- des opérations telles que le collage,
rivetage, soudage ;
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A cela, il faut ajouter des éléments d’interfaces

II Technologie spécifiques à la production permettant la mise en
position des outils et des pièces sur la machine.
II.1 Structure physique d’une
MOCN II.2 Directeur de Commande
Numérique- DCN
Si on ne s’intéresse qu’aux procédés
d’enlèvement de matière par mouvement de II.2.1 Rôle et généralités
rotation (cas classiques du tournage, perçage, sur les DCN
fraisage), la machine doit avoir la structure
suivante : Le Directeur de Commande Numérique est la
partie commande du système automatisée que
- des systèmes, autant que nécessaire, constitue une MOCN. A ce titre sa fonction
assurant le positionnement et le principale est de : traiter les informations issues
déplacement de l’outil par rapport à la de la partie opérative (compte rendu des
pièce (mouvement des avances): les axes capteurs) et les consignes de l’opérateur
de la machine ; (programme d’usinage, instructions pupitre…) en
fonction de son programme interne puis d’éditer
- un système qui réalise le mouvement de et communiquer les ordres (séquentiels ou
coupe par mise en rotation des outils ou
continus) vers la partie opérative (pré-actionneur,
de la pièce : la broche ;
actionneur).
- un système de commande qui assure le Les DCN sont dans la majeure partie des cas
traitement des données d’entrées de la fabriqués par des entreprises différentes du
CN (instructions de l’opérateur via fabriquant de la machine outil. Il n’est pas rare
l’interface homme machine IHM –appelé qu’un constructeur de MOCN propose à ces
aussi pupitre et informations issues de la clients lors de l’achat d’une machine de choisir
chaine d’acquisition) puis qui éditent les entre différentes solutions de commande.
ordres destinés aux différents organes de Parmi les constructeurs de CN, on retiendra :
la partie opératives : le Directeur de Fagor, Fanuc, NUM, Heidenhain, Siemens,
Commande Numérique DCN; Philips, Bosch,...
De plus, les gammes de produits proposés par
- un élément mécanique qui assure le lien
ces fabricants comportent des modèles plus ou
entre ces systèmes : le bâti.
moins performants mais qui doivent être adaptés
au type de machine dans lequel ils sont intégrés
(tour, fraiseuses, plieuse…)
7
II.2.2 Pupitre de commande

Le pupitre constitue l’essentiel de l’interface homme machine. Ils peuvent se présenter très différemment
d’un constructeur à l’autre mais on retrouve dans la plupart des cas les éléments suivants :
- 1 : écran graphique disposant de

différents menus
- 2 : voyant de mise sous tension
- 3 : bouton d’arrêt d’urgence ARU
- 4 : potentiomètres pour la variation
des vitesses d’avances et de
fréquence de rotation de broche
- 5 : zone de saisie alphanumérique
- 6 : curseur de navigation
- 7 : boutons des modes d’exécution
(manuel, continu, IMD, séquentiel,
conversationnel…) et d’exploitation
(RAZ, lubrification, magasin outil…)
- 8 : départ-cycle (DCY) et arrêt
d’usinage (ARUS)
- 9 : bouton de mise en rotation de la
broche (CW-clock wise/sens horaire
et CCW-counter clock wise/sens
trigo)
D’autres boutons, voyants, manivelles
peuvent être présents selon les
performances et fonctions de la machine.
II.2.3 Principe d’asservissement d’un axe de MOCN

Une MOCN doit être non seulement capable d’assurer le pilotage de la trajectoire des outils afin d’obtenir
une géométrie finie correcte, mais aussi de maîtriser la vitesse de déplacement des mobiles pour respecter
les conditions de coupe définies dans le programme.
Pour cela on utilise un principe général de régulation (ou asservissement), basé sur le diagramme ci-
dessous :
Une boucle d'asservissement permet de réguler une grandeur de consigne, la régulation du mouvement
d’un axe numérique est donc réalisée par une double boucle d’asservissement :
8
Une boucle est dédiée à la régulation de la position, l'autre à la régulation de la vitesse.

Les machines ne nécessitant que l'asservissement de position (comme les machines point à point) ne
possèdent qu'une boucle de régulation.
II.3 Chaîne d’acquisition : les capteurs et détecteurs

Les capteurs ont pour fonction de renseigner le directeur de commande numérique (DCN) sur l’état de la
partie opérative. Les informations collectées sont de plusieurs natures :
- État des parties mobiles de type carter de protection ;
- Présence outil dans le chargeur ;
- Position des éléments mobiles commandés par la machine ;
- Vitesse linéaire et/ou de rotation des éléments mobiles commandés par la machine ;
- État des sélecteurs de modes opérateurs…
Plusieurs facteurs influent sur les performances des capteurs dont la machine est équipée. Les facteurs
principaux sont : la technologie de mesure, l’emplacement du capteur dans la chaîne cinématique et la
résolution.
II.3.1 Classification
On peut classer les capteurs en plusieurs catégories. La première caractérise la nature continue ou
discontinue (discrète) de l’information délivrée par le capteur : on parle de capteur numérique ou
analogique.
La seconde caractérise le principe de mesure, par rapport à une référence unique ou par rapport à une
position occupé dans l’instant d’avant : on parle de capteur absolu ou relatif.
II.3.1.1 Capteur analogique / numérique
Un capteur a pour fonction de transformer une grandeur physique (position, vitesse, température, pression,
intensité lumineuse …) en un signal compréhensible par la partie commande du système auquel il est
connecté. Ce signal est généralement électrique. Si la grandeur physique est forcément continue, il n’en
est pas de même du signal électrique de sortie.
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Il existe deux possibilités :

Signal de sortie
Signal de sortie
Grandeur physique Grandeur physique
Capteur ANALOGIQUE Capteur NUMERIQUE
Le signal de sortie est continu entre deux valeurs Le signal de sortie est discontinu, il ne peut
limites. occuper qu’un nombre fini de valeurs entre deux
valeurs limites.
On peut généralement exprimer le signal de sortie numérique sous forme d’une représentation binaire (par
exemple binaire naturel ou code Gray). On parle alors de capteur digital (terme anglophone ; de digit,
initialement « nombre entier ») ou de capteur numérique (terme francophone).
Certains capteurs analogiques ont un coût inférieur aux capteurs numériques (exemple : potentiomètres),
on les utilise si la précision de mesure n’est pas primordiale. Dans l’hypothèse où une mesure de précision
est requise, on fera appel à des capteurs numériques. Ceci est vrai dans la majorité des cas, mais il existe
des exceptions.
II.3.1.2 Capteur absolu / relatif
On peut classer également tout capteur suivant son mode de mesure.
Le capteur peut renvoyer une information unique pour une position unique dans sa course de mesure (voir
ci-dessous).
Signal de sortie
Mesure absolue, capteur analogique
Grandeur physique
On parle alors de capteur absolu. La mesure se fait par rapport à une origine unique liée au capteur.
Aucune prise d’origine n’est nécessaire. Le capteur peut toujours renvoyer une information sur la grandeur
qu’il mesure.
Le coût du capteur absolu dépend directement de la résolution désirée (voir plus loin) et de la course de
mesure.
Un autre cas est possible. Un capteur peut renvoyer, pour plusieurs positions distinctes dans sa course de
mesure, un même signal de sortie (voir figures ci-dessous).
Signal de sortie Signal de sortie
Grandeur physique Grandeur physique
Mesure relative, capteur numérique Mesure relative, capteur analogique
On parle alors de capteur relatif. Le capteur mesure un déplacement par rapport à la position qu’il occupait
l’instant d’avant. Si on veut mesurer non pas un déplacement mais une position, il est nécessaire de se
munir d’une référence extérieure au capteur, et d’un étage de traitement du signal qui effectue un
comptage/décomptage du déplacement.
10
Un capteur relatif a généralement un coût inférieur à un capteur absolu, et son coût ne dépend
généralement que de sa résolution. Il nécessite toutefois une prise d’origine si on veut l’utiliser pour
mesurer une position, ce qui signifie que le système qu’il équipe est immobilisé pendant la prise de
référence.
Dans le cas des MOCN, on appelle la prise de référence « POM » pour Prise d’Origine Machine ou Prise
d’Origine Mesure.
II.3.2 Position dans la chaîne cinématique
On doit positionner un capteur au plus près de la grandeur qu’il doit mesurer. Soit directement sur le mobile
(mesure directe), on est alors insensible aux jeux dans le mécanisme d’entraînement, soit sur un mobile lié
au mobile de la machine (par exemple une vis à bille), on est alors dans le cas d’une mesure indirecte.
Mesure indirecte sur arbre moteur
Ce montage classique donne des positions du mobile qui ne prennent pas en compte les sources d’erreurs
suivantes :
- le jeu dans le réducteur ; - le défaut du pas de la vis ;
- le jeu dans le système vis-écrou ; - les déformations élastiques de la chaîne
cinématique ....
- la dilatation thermique de la vis ;
Mesure indirecte sur vis à bille
Il est peu coûteux et réservé à des machines de faible précision.

Ce montage filtre une partie des sources d'erreurs de la mesure. Il est à préférer au montage direct sur
l'arbre moteur. Les sources d'erreurs restantes sont :
- le jeu dans le système vis-écrou - le défaut du pas de la vis.
- la dilatation thermique de la vis
11
Le dernier montage nécessite une technologie plus coûteuse que les deux précédents. En effet, le coût de
la règle de mesure est directement lié à la course de la machine (alors qu'un codeur de position relatif
convient quelle que soit la course).
La mesure est dite directe, puisqu'on mesure directement le déplacement du mobile. Les autres montages
présentent des cas de mesure indirecte (des éléments mécaniques si trouvent entre le mobile et
l'emplacement de la mesure).
Exercice-Calcul de la résolution :
On désire effectuer la mesure de déplacement linéaire d’un mobile d’une MOCN à la résolution de
0,01mm. On dispose pour cela d’un codeur incrémental monté en bout de vis à bille. Le pas de la vis est de
15mm.
Calculez le nombre de positions que doit être capable de discriminer le codeur. Déduisez-en sa résolution
angulaire en degré.
...................................................................................................................................................................
...................................................................................................................................................................
...................................................................................................................................................................
...................................................................................................................................................................
II.4 Les axes d’une MOCN

Une des caractéristiques importantes d’une machine outil est son nombre d’axes. Un axe est caractérisé
par le déplacement qu’il induit sur une partie mobile de la machine lorsqu’un seul moteur est actif. La
définition est valable que la machine soit conventionnelle ou possède une commande numérique.
II.4.1 Définition d’un axe numérisé
Définition : On parle d’un axe numérisé lorsque le DCN est capable de contrôler la position ET la vitesse
d’une partie mobile de la machine (en rotation ou en translation).
Le déplacement est contrôlable en continu (à la résolution de la machine près).
II.4.2 Définition d’un demi-axe numérisé
Définition : On parle d’un demi-axe numérisé lorsque le DCN est capable de contrôler la position OU la
vitesse d’une partie mobile de la machine (en rotation ou en translation), indépendante du mouvement de
coupe.
Le déplacement peut ne concerner qu’un nombre fini de positions (par exemple indexation de 10° en 10°
d’un plateau tournant sur une fraiseuse. Dans le cas d’un changeur d’outils, on ne parle pas de demi-axe.
12
II.4.3 Configurations classiques

Il existe un certain nombre de configurations types, suivant la machine outil considérée.
Cas du tournage : On rencontre classiquement des tours 2 axes (X et Z comme on le verra plus loin), mais
aussi des tours 3 axes, où la rotation de la broche est contrôlable en vitesse et position angulaire. On
trouve généralement sur ce type de tours des outils tournants de type fraise. Il existe également des tours
à deux broches et deux tourelles, soit 6 axes.
Cas du fraisage : La configuration classique comporte 3 axes de translation. On trouve des fraiseuses 4
axes, 4.5 axes (1 axes de rotation positionné) ou 5 axes.
Cas du découpage : Une découpeuse a pour fonction de travailler sur une tôle. 2 axes (X et Y) sont
généralement suffisants.
Cas des bras robots : Afin de manipuler les objets suivant 3 rotations et 3 translations, les robots peuvent
avoir 6 axes de rotation.
II.4.4 Dénomination des axes d’une MOCN
La norme NF ISO 841 définit un système de coordonnées et désigne les divers mouvements de manière à
ce qu’un programmeur puisse décrire les opérations d’usinage indépendamment de la cinématique de la
machine. On considère toujours les mouvements de l’outil par rapport à la pièce tenue pour fixe.
On associe un repère orthonormé direct (X, Y, Z) à la machine
Trièdre direct XYZ, ABC

II.4.4.1 Remarque importante
Le positionnement des axes sur une MOCN répond à une logique simple : Z est l'axe de broche, et le
trièdre est positionné de manière « naturelle » pour l'opérateur de la machine. Toujours se souvenir que
l'outil se déplace par rapport à la pièce.
II.4.4.2 Axe Z
L’axe Z est parallèle à l’axe de la broche. Si la machine ne dispose pas de broche, l’axe Z est défini comme
étant perpendiculaire à la table de la machine.
La direction positive est celle qui provoque un éloignement de la pièce et de la partie mobile. La pièce
considérée comme FIXE, outil considéré comme MOBILE.
II.4.4.3 Axe X
Cas du tournage : l’axe X occupe une direction radiale, perpendiculaire à Z. La direction positive est celle
qui provoque un éloignement de la pièce et de l’outil.
Cas du fraisage : l’axe X correspond au plus grand déplacement de la table. Pour l’orientation du sens
positif, deux cas sont à étudier :
- Si l’axe Z est horizontal, le sens X positif est dirigé vers la droite lorsqu’on regarde de la broche
principale vers la pièce ;
- Si l’axe Z est vertical, le sens X positif est dirigé vers la droite lorsqu’on regarde broche vers le
montant de la machine (partie arrière).
II.4.4.4 Axe Y
L’axe Y forme un trièdre direct avec l’axe X et l’axe Z.
13
II.4.4.5 Autres axes

La norme dit : « A ces translations, on associe des angles A, B, C définissant des mouvements de rotation
effectués respectivement autour d’axes parallèles à X, Y et Z. Les valeurs positives sont comptées de
façon qu’une vis pas à droite, tournant, dans le sens positif, avance respectivement en direction +X, +Y, et
+Z. »
Nous appliquerons la norme sur les exemples suivants.
II.4.4.6 Exercices de positionnement
Sur les figures suivantes, positionnez les axes suivant la description normalisée.
Fraiseuse verticale Fraiseuse horizontale
Tour à tourelle avant
Tour à tourelle arrière
14
III Modélisation vectorielle des MOCN en vue du paramétrage

III.1 Modélisation générale
III.1.1 Principe
Une MOCN peut être représentée comme un système modulaire, dans lequel interviennent différents sous-
ensembles aux fonctions technologiques bien identifiées. Ces sous ensembles sont :
- la machine en elle-même (alimentée en énergie, sans aucun équipement) ;
- le porte-outil ; - le porte-pièce ;
- l’outil ; - la pièce.
L’ensemble de ces éléments forme une boucle, ouverte ou fermée selon que le point générateur du
procédé agit ou non sur la pièce. Cette boucle est la base qui va nous permettre de modéliser la machine-
outil sous forme vectorielle.
Modélisation en boucle d’une MOCN
III.1.2 Définition des origines

- OM -Origine Machine : elle est fixée par le constructeur de la machine et est située obligatoirement
dans les courses de la machine. Elle sert à situer l’origine mesure. Cette origine est la plupart du
temps transparente pour l’opérateur.
- Om -Origine mesure : elle est fixée par le constructeur de la machine. C’est le point de départ de
toutes les mesures (zéro mesure). Elle n’est pas forcément dans les courses de la machines, mais
elle l’est très souvent.
- Opp -Origine porte-pièce : c’est le point d’intersection des surfaces de mise en position du porte-
pièce dans la machine par l’intermédiaire d’un organe de liaison (table, mandrin….)
- Op -Origine pièce : c’est le point d’intersection des surfaces de mise en position de la pièce dans
le porte-pièce. Elle correspond donc à l’intersection des éléments de situation (plan, axe) des
surfaces qui portent une liaison (appui plan, ponctuelle, linéaire annulaire…) intervenant dans la
MIP.
- Opr - Origine programme : c’est l’origine du repère de programmation. C’est le point de référence
(en programmation absolue) des trajectoires du point générateur de l’outil par rapport à la pièce.
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- Opo -Origine porte-outil : appelé aussi point courant Pc, c’est un point caractéristique de la liaison
porte-outil/machine. Selon la technologie de porte-outil (VDI, BT, HSK...) son emplacement et son
nom est différent (on parlera d’origine tourelle Ot et d’origine broche Ob). C’est le point dont le
calculateur fait évoluer les coordonnées dans le repère machine une fois les POM effectuées (Cf. :
paragraphe sur la POM).
- Oo -Origine outil : dans la pratique ce points est très peu utilisé. Il est caractéristique de la liaison
outil/porte-outil.
- P -Point piloté : c’est un point caractéristique de la partie active de l’outil que pilote la machine lors
de la fabrication d’une pièce. Attention, il ne correspond pas toujours au point de contact entre l’outil
est la pièce.
III.1.3 Le vecteur ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗

𝑶𝒎𝑶𝒑𝒐
C’est le vecteur piloté par la machine. Sa variation dépend des ordres donnés aux actionneurs par la
partie commande. Une fois la POM faite l’opérateur maitrise les coordonnées (dans le repère machine :
⃗⃗⃗ 𝑌
𝑅𝑚 = (𝑂𝑚, 𝑋, ⃗ , 𝑍)).
Remarque sur la POM : la Prise d’Origine Machine (POM) se fait après la mise sous énergie de la
machine. Cela consiste à faire accoster un élément mobile sur chaque axe de déplacement sur un
détecteur appelé butée d’index. A partir de ce moment là, le DCN met à zéro le codeur de position. Les
coordonnées du vecteur ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑂𝑀𝑂𝑚 sont mémorisées définitivement par le calculateur. (L’opérateur peut ainsi
confondre les deux origines sans incidence particulière lors de la mise en œuvre de la MOCN).
A chaque mise sous tension, cette opération doit être refaite.
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ = 𝟎
Au moment de la POM : on a 𝑶𝒎𝑶𝒑𝒐 ⃗
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
III.1.4 Le vecteur 𝑶𝒑𝒓𝑷
C’est le vecteur défini dans le programme d’usinage d’une pièce. L’évolution de ses coordonnées
constitue la trajectoire de l’outil par rapport à la pièce. La rédaction du programme de fabrication est
effectuée dans un repère choisi sur la pièce à partir des surfaces de référence des cotes de fabrication.
Le repère doit être trigonométrique direct et la direction et le sens de ses axes est défini en fonctions des
axes machines. Une fois la pièce bridée sur la machine, le repère pièce et le repère machine doivent être
orientés de manière identique.
III.1.5 Notion de chaine vectorielle
Par définition, le pilotage d’une machine-outil à commande numérique est réalisé par un ordinateur qui
établit une stratégie de commande des axes (sortie) en fonction des déplacements mesurés de la machine
(entrée). Pour pouvoir agir, le calculateur doit se représenter la machine dans l’espace en fonction des
données (déplacements sur les axes). Il s’appuie sur le modèle. La modélisation mécanique de la partie
opérative est nécessaire au calcul de l’asservissement. De même la modélisation géométrique de la
machine est nécessaire à sa commande par l’opérateur.
La chaîne vectorielle est une représentation de la boucle formée par les éléments du système MOCN sous
une forme permettant une approche scalaire, c'est-à-dire faisant appel aux dimensions du système.
Les dimensions sont essentielles dans la mise en œuvre de la machine car de la précision de leur réglage
dépend (en partie) la précision des pièces usinées.
Lors d’une opération la machine à besoin du vecteur⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑶𝒎𝑶𝒑𝒐, la difficulté du paramétrage machine c’est
que l’opérateur fournit comme instructions le vecteur 𝑶𝒑𝒓𝑷. Pour déterminer ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ 𝑶𝒎𝑶𝒑𝒐 à partir de ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑶𝒑𝒓𝑷,
une relation de Chasles s’impose. La plus simple étant :
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑂𝑚𝑂𝑝𝑜 = ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑂𝑚𝑂𝑝𝑟 + ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑂𝑝𝑟𝑃 + ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑃𝑂𝑝𝑜
16
OM
Opp Opo
Om
Op Oo
P
Opr
Application de la chaine vectorielle à la modélisation en

boucle d’une MOCN
III.2 Application en vue du paramétrage

III.2.1 Le vecteur ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑶𝒎𝑶𝒑𝒓
C’est le vecteur qui positionne l’origine programme dans le repère machine. Ce vecteur est fixe
pendant la phase d’usinage. Son paramétrage est subtil selon le type de production mise en œuvre et les
moyens utilisées. De plus, si on regarde la boucle MOCN de la machine vers la pièce (de Om vers Opr) on
rencontre deux points caractéristiques (Opp et Op). Ces deux points peuvent intervenir lors du
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ . Ce pendant ils ne sont pas toujours simple à retrouver sur une machine.
paramétrage de OmOpr
III.2.1.1 L’origine du porte-pièce (Opp)
Comme défini précédemment c’est le point caractéristiques de la liaison encastrement supposée parfaite
entre la machine et le porte-pièce. Il est défini par les éléments de situation des surfaces de mise en
position du porte-pièce dans la machine. On peut donc le retrouver sur la machine et sur le porte-pièce.
Cas du tournage : la position du point Opp dépend de la fréquence de changement du mandrin (organe de
liaison entre la broche et les mors). Si le mandrin n’est jamais démonté (cas des machines de l’atelier), le
plus simple est de positionner Opp à l’intersection de l’axe de broche et de la face avant du mandrin.
Par contre si le mandrin est souvent démonté, Opp est positionnée à l’intersection de l’axe de broche et du
plan de jauge du cône de positionnement du mandrin sur la broche.
17
Opp Opp
Cas du fraisage : de plus en plus on alèse des centreurs sur les tables des machines-outils. On place,
alors, le point Opp à l’intersection de l’axe du centreur et du plan de posage de la table de la machine. En
absence de centreur, on peut utiliser des éléments de bridage et une des rainures de la table pour repérer
un point de référence.
Opp
Opp
III.2.1.2 L’origine la pièce (Op)

Comme définit précédemment Op est le point caractéristique de la liaison encastrement supposée parfaite
entre le porte-pièce et la pièce. Il est défini par les surfaces de mise en position et est appelé origine pièce.
C’est donc le point d’intersection des éléments de situations des surfaces portant les liaisons qui
concourent à la liaison complète entre la pièce et le porte pièce.
Op
Op
Op
Cas simple de fraisage : Op est défini par Cas simple de tournage : Op est défini par
l'intersection de l'appui plan sur les cales, du l'intersection de l'appui plan et de l’axe du cylindre
contact linéique sur le mors fixe de l'étau et de la qui porte la linéaire annulaire
butée ponctuelle
18
III.2.1.3 Stratégies de définition de ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗

𝑶𝒎𝑶𝒑𝒓
OM Stratégie n°2 : OM
Stratégie n°1 :
Opp Opo Opo
Om Opp Om
Op Op Oo
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑶𝒎𝑶𝒑𝒓 = ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑶𝒎𝑶𝒑𝒓 ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑶𝒎𝑶𝒑𝒓 = ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑶𝒎𝑶𝒑𝒑 + ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑶𝒑𝒑𝑶𝒑𝒓
P P
Opr Opr
OM OM
Stratégie n°3 : Stratégie n°4 :
Opp Opo Opo
Opp Om
Om
Op Op Oo
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑶𝒎𝑶𝒑𝒓 = 𝑶𝒎𝑶𝒑 ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ + 𝑶𝒑𝑶𝒑𝒓
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑶𝒎𝑶𝒑𝒓 =
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ + 𝑶𝒑𝒑𝑶𝒑
𝑶𝒎𝑶𝒑𝒑 ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ + 𝑶𝒑𝑶𝒑𝒓
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
P P
Opr Opr
- Stratégie n°1 : c’est la stratégie généralement utilisée pour les pièces de prototype et les
productions unitaires. L’opérateur déclare directement la position de l’Opr directement par rapport à
Om. Si toutefois il doit travailler sur plusieurs pièces il prendra soin de superposer son origine
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ = 0
programme sur l’origine pièce soit 𝑂𝑝𝑂𝑝𝑟 ⃗
- Stratégies n°2 et n°3 : ces stratégies sont généralement utilisées pour les productions de petites
séries ou les productions unitaires pour lesquelles l’opérateur ne veut pas superposer Op et Opr.
L’opérateur prend cependant soin d’affecter de manière cohérente ses vecteurs dans le paramètre
machine (et ce quelque soit le modèle de DCN) en allant toujours de la machine vers la pièce (de
Om vers Opr).
- Stratégie 4 : c’est la stratégie généralement utilisée dans le cadre d’une production en grande série
associée à une démarche d’optimisation de la production (SMED par exemple). Dans ce cas
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑂𝑚𝑂𝑝𝑝 est un paramètre défini à la livraison de la machine. Il peut être amené à varier si un aléa
survient (une collision outil-table par exemple). Le vecteur ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑂𝑝𝑝𝑂𝑝 est mesuré sur une MMT et est
associé au montage. Ces paramètres peuvent faire l’objet d’une sauvegarde dans le porte-pièce lui-
même par le biais de puces RFID, ou dans le programme associé à l’usinage mettant en œuvre le
19
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ est un vecteur strictement lié à la phase d’usinage de la pièce.

porte-pièce. Enfin, le vecteur 𝑂𝑝𝑂𝑝𝑟
Il est définit par le rédacteur du programme d’usinage en fonction des côtes de fabrication.
III.2.1.4 Paramétrage dans le DCN
Selon le modèle de DCN utilisée, le paramétrage du positionnement de Opr dans le repère machine se fait
de manière très différente. Sur un DCN NUM l’opérateur procédera de manière différente que sur un DCN
Fagor (type de machines présentes dans l’atelier).
Chez NUM :
Ces DCN utilise jusqu’à 3 vecteurs pour positionner l’origine programme. Deux de ces vecteurs sont des
paramètres machines. Ils sont nommés PREF et DEC1. Le dernier est utilisé sous la forme d’un bloc de
programmation présent dans le programme ou le sous programme d’usinage, c’est le bloc G59. Tous trois
sont décomposés en trois composantes, projection du vecteur sur les axes de la machine. Le DCN
sommes ces trois vecteurs pour définir ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ 𝑂𝑚𝑂𝑝𝑟, soit : ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑶𝒎𝑶𝒑𝒓 = ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ . A l’opérateur
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ + 𝑮𝟓𝟗
𝑷𝑹𝑬𝑭𝟏 + 𝑫𝑬𝑪𝟏
d’affecter chacun de ces vecteurs en fonction d’une des stratégies présentées précédemment.
Par exemple dans le cadre d’une stratégie 4 on pourra décréter que :
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ = 𝑷𝑹𝑬𝑭𝟏
𝑶𝒎𝑶𝒑𝒑 ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ , 𝑶𝒑𝒑𝑶𝒑
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ = 𝑫𝑬𝑪𝟏
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ , 𝑶𝒑𝑶𝒑𝒓 ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ = 𝑮𝟓𝟗
Chez FAGOR :
Sur les modèle CNC 800 T ou M présents à l’atelier, ces subtilités ne sont pas possible. En effet l’opérateur
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ directement, on se retrouve donc dans le cas de la stratégie 1.
peut uniquement déclarer le vecteur 𝑂𝑚𝑂𝑝𝑟
Cependant, il a la possibilité de décaler à tout moment la position de l’origine programme en lui ajoutant un
vecteur par les codes programme G53 à G59.
III.2.2 Le vecteur ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗

𝑷𝑶𝒑𝒐
C’est le vecteur qui positionne le point piloté de l’outil par rapport à son attachement dans la
machine. Il définit de se fait la dimension de l’outil (entendre dans ce cas le couple outil/porte-outil) en
conditions de travail. Ce vecteur est fixe pendant une opération. Il varie lors d’un changement d’outil, ou si
on change de point piloté sur un même outil (par exemple sur les outils à gorge). En parcourant la boucle
machine de P vers Opo, on rencontre une autre origine appelé origine outil Oo. Celle-ci ne sera pas
détaillée dans ce cours car elle est très peu utilisée. Il comporte au maximum deux composantes. En effet
en tournage on ne projette que sur les axes X et Z, et en fraisage l’outil étant tournant on ne projette que
sur Z et dans le plan XY.
III.2.2.1 Le point piloté (P)
Cas du fraisage : selon ma morphologie de l’outil, on peut définir un point P et un point P’ qui pourront être
utilisé indépendamment l’un de l’autre. Cela étant en l’absence d’instruction de programmation particulière
(correction de rayon d’outil normale au profil G41-G42), c’est toujours le point P qui est utilisé par défaut.
Le point C est le centre du congé de raccordement pour les outils torique et du centre de la sphère pour les
outils hémisphériques. Ce point peut être utilisé pour les décalages de trajectoires dans le cadre de travail
de formes complexes (sur machines 4 et 5 axes dans la plupart des cas). Dans le cas d’une fraise à
chanfreiner on définira le point P’ sur l’arrête de coupe.
C
P P’ P P’
P’
P
P Foret
Cas du tournage : le point P est la pointe de l’outil. Si l’outil possède un rayon de bec précis (cas des
plaquettes carbure) ce point n’est pas situé sur une partie active de l’outil. De la même manière qu’en
20
fraisage on peut corriger ce rayon de bec en paramétrant se valeur Rε et en définissant l’orientation du

centre C de ce rayon de bec par rapport au point P. Cette orientation est appelé cadran et diverge selon
que le tour est une tourelle avant ou arrière. De plus en fonction du modèle de DCN, la gestion de ce
cadran peut être différente.
Outil orienté en C7 dans le cadre d’une tourelle avant

Outil orienté en C1 dans le cadre d’une tourelle arrière
III.2.2.2 Le point d’origine porte-outil (Opo)

C’est le point courant de la machine. Le DCN maitrise ses coordonnées à n’importe quel moment du
temps une fois la POM effectuée. C’est le point caractéristique de la liaison encastrement supposée
parfaite entre l’outil est la machine. Le positionnement de ce point dépend de la technologie utilisée pour
réaliser l’encastrement. Il peut prendre différent abréviation : Pc pour point courant, Ob pour origine broche
dans le cas du fraisage, Ot pour origine tourelle dans le cas du tournage.
Cas du fraisage : quelque que soit la technologie de porte-outil il y a emmanchement conique entre l’outil et
le porte-outil. Le point Ob est situé à l’intersection de l’axe de rotation de la broche et un plan
perpendiculaire, qui peut être celui du nez de broche.
OpoOb
Cas du tournage : Une technologie fréquemment employée est celle des portes outils VDI (emmanchement
cylindrique et appui plan). L’origine Ot est alors placée à l’intersection de l’axe du cylindre de
positionnement et du plan qui sert de contact entre l’outil et le porte-outil. Il y a aussi un pion permettant
l’orientation du porte-outil VDI.
21
OpoOt
III.2.2.3 Les jauges outils- Mesure et Paramétrage dans le DCN

Que l’on se trouve en fraisage ou en tournage, le vecteur ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
𝑃𝑂𝑝𝑜 est décomposé en deux
paramètres. Ces paramètres sont appelés jauges outils, Jx et Jz en tournage et Jl et Jr en
fraisage. Ces deux composantes sont définies des la manière suivante :
Cas du tournage : Cas du fraisage :
Ob
Ot JL
JX
P’ JR
P JZ
Par défaut la compensation des jauges outils par le DCN n’est pas utilisée. Dans un programme, il
faudra appeler un numéro de correcteur, généralement signalé par la lettre D (pour dimension-Cf.
partie sur la programmation). De plus dans le cas du fraisage, la compensation en longueur est
dissociée de la correction de rayon d’outil. La mesure de ces jauges pourra être réalisée sur la
machine (procédure ON Line) ou sur un banc de préréglage (procédure OFF Line) (Cf. TP.).
22
IV Programmation des MOCN

IV.1 Généralités
IV.1.1 Types de programmations
IV.1.1.1 La programmation manuelle
La programmation manuelle consiste à écrire, ligne par ligne, les étapes successives nécessaires à
l’élaboration d’une pièce donnée, dans un langage qu’interprète le DCN en ordre vers la partie opérative.
Ce langage du type alphanumérique s’appel communément le langage ISO.
Après décomposition du cycle de travail, le programmeur calcule les coordonnées des points
intermédiaires, définit tous les déplacements pour chaque passe d’usinage et réalise lui-même la
codification des instructions en respectant le format spécifique prévu pour la CN et la machine.
Ce mode de programmation requiert une profonde connaissance du langage ISO, des mathématiques (en
particulier la géométrie et la trigonométrie), des techniques d’usinage (limitations machine, outils, matières,
etc.), mais également des spécificités de langage et de syntaxe propre au DCN de la machine.
Pour un opérateur qualifié, la programmation manuelle peut être un moyen efficace d’effectuer des
opérations simples. Mais lorsque les pièces deviennent compliquées et qu’elles nécessitent un grand
nombre de mouvements, cette méthode devient vite fastidieuse avec des risques d’erreur importants.
De plus, certaines surfaces complexes sont extrêmement difficiles, voire impossibles à programmer en
manuel. C’est pourquoi les CN modernes disposent de logiciels intégrés d’aide à la programmation et de
cycles fixes d’usinage.
Les cycles d’usinage :

On appelle cycles d’usinage des programmes fixes stockés dans la mémoire de la CN en vue de faciliter
l’exécution d’opérations d’usinage répétitives. À partir d’un nombre limité d’instructions fournies par le
programmeur, la CN élabore un cycle complet d’usinage et le décompose suivant ses phases successives.
Généralement appelés par une fonction préparatoire de G81 à G89, les cycles fixes d’usinage sont propres
à chaque type de machine :
- cycles d’ébauche, de dressage, de perçage, d’usinage de gorges, d’usinage avec outil tournant, de
filetage et de palpage sur les machines de tournage ;
- cycles de perçage, de taraudage, d’alésage, de surfaçage, de rainurage, de contournage, d’usinage
de poches, de filetage au grain et de palpage sur les machines de fraisage ;
- cycles de plongée, de balayage, d’épaulement, de profilage et de diamantage des meules sur les
machines de rectification.
Programmation conversationnelle :
Le but de la programmation conversationnelle est de permettre à un opérateur de créer un programme
pièce directement au pied de sa machine, sans avoir recours au langage machine codé en ISO. Dans ce
mode, l’élaboration de la géométrie de la pièce et la génération des trajectoires d’outils font essentiellement
appel à des fonctions graphiques et à des menus déroulants.
Dans un contexte de programmation conversationnelle, l’opérateur est assisté dans sa démarche par une
succession de pages d’écran dites interactives, en ce sens que chaque entrée de données effectuée au
moyen de touches logicielles sur le clavier du pupitre implique une réponse de la CN et vice versa.
Ces pages d’écran peuvent être :
- des pages informatives apportant une explication, une précision ou une mise en garde ;
- des pages de menus proposant un ensemble d’options parmi lesquelles l’opérateur devra faire un
choix ;
- des pages d’introduction de paramètres délimitées par des zones dans lesquelles l’opérateur fournit
toutes les valeurs et les indications nécessaires pour effectuer le travail demandé ;
- des pages de contrôle qui permettent à l’opérateur de visualiser et de simuler le résultat de sa
programmation.
Sur les DCN récents, toutes ces pages font largement appel aux possibilités graphiques étendues des CN
pour faire apparaître des zones de saisie, des croquis ou des images animées d’outils en cours de travail.
23
Actuellement, la quasi-totalité des CN sont conçues de manière à ce que la programmation

conversationnelle s’effectue en temps masqué. L’opérateur a donc toute liberté de créer et de simuler un
nouveau programme sur l’écran de sa CN, sans interrompre le déroulement de l’usinage en cours.
Il convient enfin de souligner que la CN convertit en langage ISO toutes les informations qui ont été
programmées en mode conversationnel. Le programme correspondant, même s’il est transparent pour
l’utilisateur, est donc récupérable à tout instant en vue d’une modification rapide ou du stockage sur une
mémoire périphérique.
Programmation géométrique de profil PGP :

Le logiciel PGP permet de programmer des profils à l’aide d’éléments géométriques simples (segments de
droite et arcs de cercle), en laissant le soin à la CN de calculer les points de raccordement entre ces
éléments. Dans ce but, le langage machine est enrichi d’informations spécifiques qui précisent les positions
relatives entre les éléments consécutifs (ES pour élément sécant, ET pour élément tangent, EA pour
l’angle par rapport à un axe de référence). Des signes (+) ou (–) sont utilisés pour lever les
indéterminations possibles.
IV.1.1.2 La programmation automatique (ou assistée)

Lorsque la définition de l’usinage devient trop complexe ou lorsque le volume de programmation est tel qu’il
exclut la programmation manuelle, on fait appel à un langage de programmation spécialisé généré à partir
d’un système informatique extérieur à la machine. Ce langage comporte généralement deux phases de
traitement des programmes.
- La première phase, appelée programme processeur, permet de calculer les coordonnées de tous
les points définissant la forme de la pièce puis, en tenant compte de certaines données
technologiques d’usinage (vitesse, avance, profondeur de passe en fonction des matières usinées
et des outils utilisés, état de surface exigé, etc.), de décrire les diverses trajectoires suivies par
l’outil pour parvenir à la pièce finie. Le traitement par calculateur de cette phase conduit à un fichier
image des positions successives des outils ou CLFILE (Cutter Location File ), indépendant de la
machine et de la CN.
- Une seconde phase, dite programme post-processeur, personnalise ces données en langage
ISO en tenant compte des caractéristiques de la machine (courses, limitations) et de celles de la
CN utilisée (format, fonctions particulières, etc.). Ce post-processeur permet de compenser les
différences d’écriture qui existent entre des matériels de provenance diverse, un programme écrit
pour une machine donnée étant rarement opérationnel sur une autre machine sans quelques
aménagements préalables.
Le langage de programmation assistée le plus universel est le langage APT (Automatically Programmed
Tools) du Massachusetts Institute of Technology. Très souple, ce langage autorise l’écriture de
programmes d’usinage de géométries tridimensionnelles complexes, y compris sur les machines conçues
pour travailler en cinq axes simultanés. L’utilisation d’APT réclame cependant des systèmes informatiques
très puissants, ce qui explique l’apparition de nombreux langages dérivés plus simples (IFAPT, MINIAPT,
EXAPT, etc.) exploitables directement sur des micro-ordinateurs.
Les systèmes de FAO (fabrication assistée par ordinateur) suivent un processus similaire mais ils assurent,
en plus, la reprise automatique des données de définition de profils de contournage ou de surfaces
évolutives générés par des logiciels de CAO. La communication entre les différents logiciels applicatifs fait
l’objet de standards d’échange.
24
IV.1.2 Répartition des données nécessaires à l’usinage
Données contenues dans la machine Données contenues dans le programme

(repère absolu / Om) (repère absolu / Opr)
- Décalage de l’Opr éventuellement
(utilisation du G59 chez NUM par
- Positionnement statique de l’origine exemple).
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ , selon les
programme sur la pièce 𝑂𝑚𝑂𝑝𝑟 - Paramètres de coupe (Vc et f en
différentes stratégies et en respectant le tournage, N et Vf en fraisage).
mode opératoire de la MOCN (utilisation
des PREF, DEC chez NUM par exemple). - Description des trajectoires outil.
- Liste des différentes dimensions des - Fonctions annexes (lubrification, mise en
outils (jauges), chargées en semi-statique marche/arrêt de la broche, instruction de
par la machine au cours de l’exécution du fin de programme, instructions de test…).
programme, au minimum à chaque - Appel des outils chargés sur la machine.
changement d’outil.
- Fonctions de sécurité (limitation de la
vitesse de broche en tournage).
IV.2 Rédaction d’un programme ISO pour MOCN

IV.2.1 Terminologie
Ce paragraphe regroupe le vocabulaire lié à la programmation ISO.
IV.2.1.1 Bloc
Un bloc est une « ligne » de programme. Il commence par un numéro de bloc (nombre entier précédé de la
lettre N) : exemple N10, N20, N100… Ce numéro peut être facultatif, mais il est conseillé en l’absence de
contrainte lié à des problèmes de taille de programme de l’utiliser. Le DCN autorise dans la plupart des cas
un nombre de ligne maxi en relation avec le nombre de bit sur lesquels les numéros sont codés.
Les blocs du programme sont généralement numérotés de 10 en 10 afin de pouvoir insérer des blocs sans
avoir à refaire la numérotation (comme pour la numérotation des contrats de phase).
Le bloc se termine par un retour à la ligne. En monde continu, la machine lit les blocs de haut en bas, et
exécute les instructions de chaque bloc. L’ordre de lecture des blocs peut être altéré par certaines
instructions (comme les appels de séquences internes).
A l’intérieur d’un bloc on utilise également les termes suivants :
N…..
N360 G0 X5.5 Z0
N370 G1 X0 F0.02 BLOC
N380 G1 X4.0
MOT
N390 G1 Z -6
N400 G3 X6 Z-7 I0 K 1 CARACTERE
N410 G1 Z-10
N420 G40
N430 G0 X12 Z30
N….
25
IV.2.1.2 Fonction modale

Une fonction est dite modale si elle définit un « mode de fonctionnement ». Ainsi, on va définir de manière
modale comment la machine interprète les coordonnées des points du programme, le type d’interpolation
qu’elle réalise…
Une fonction modale est active dès qu’elle a été déclarée dans le programme, pour le bloc en cours et les
blocs suivants.
Dans la suite de ce document, on verra que G90, G0, G1, G2, G3 … sont des fonctions modales, et que
G52 n’en est pas une.
IV.2.1.3 Révocation d’une fonction
On dit qu’une fonction est révoquée lorsqu’elle est « désactivée » par une autre fonction. Une fonction est
révoquée lorsqu’elle cesse d’avoir effet.
IV.2.2 Structure d’un programme ISO

IV.2.2.1 Syntaxe
Un programme ISO est composé de :
- un numéro de programme précédé par un caractère particulier Exemple de programme :
(« % » chez NUM), c’est le repère du programme dans le DCN. %1664
N10 G0 G52 Z0
- une succession de blocs comportant les instructions du N20 G52 X0 Y0
programme (note : les coordonnées sont rentrées en décimal, (Bienvenue dans le monde
avec une précision de 3 chiffres après la virgule) ; merveilleux des MOCN)
- des commentaires entre parenthèses ; N30 T1 D1 M6
N40 M2
- une instruction de fin de programme M2. N40 M2
IV.2.2.2 Structuration vis-à-vis du contrat de phase-Enchainement des fonctions
Opération N
En-tête :
%n° de programme
(commentaires : pièces, opérateurs,
date de rédaction, …) Opération 2
Opération 1
Séquence d’initialisation:
- bloc de sécurité : Chargement de l’outil:
N10 G80 G90 G40 … - chargement de l’outil T1 et du
- blocs de point de changement correcteur associé D31 (par ex.)
d’outil N50 M6 T1 D31
N20 G0 G52 Z0
N30 G52 X0 Y0
Initialisation d’outil:
Opération 1 - trajectoires vers le point d’approche
- conditions de coupe
- ….
Opération 2
Déplacement de l’outil:
- trajectoires en vitesse de travail de
l’outil
- déplacement hors-matière
intermédiaires
- cycle d’usinage
Opération N - …
Fin de programme: Rappel de la séquence

générale d’initialisation :
N….. M2 N… G77 N10 N30
N….. M2
26
Remarque :
Les règles de l’établissement des processus de fabrication prévoient l’usinage du plus grand nombre de
surfaces possibles dans une même phase.
Selon la priorité retenue on peut programmer les cycles d’usinages en :
- Priorité à la pièce : on usine une surface ou groupe de surfaces en ébauche puis en finition avant
de passer à la suivante
- Priorité à l’outil : on usine toutes les surfaces possibles avec un même outil avant d’appeler le
suivant.
Il est très fréquent qu’on programme en priorité à l’outil car les temps de changement d’outils sont assez
importants, et diminuent la productivité en travail de série. Un programme aura donc souvent une structure
articulée autour des outils. Il sera composé d’un programme principal associé à un ou plusieurs sous
programmes d’usinage.
IV.3 Fonctions et cycles de programmations

IV.3.1 Fonctions préparatoires associées aux systèmes de coordonnées
Attention, les coordonnées en X sur un tour à commande numérique sont généralement au
diamètre (et non au rayon)
IV.3.1.1 Introduction des coordonnées en mode absolu (G90)
En mode absolu G90, les valeurs décimales des coordonnées des points définis dans le programme sont
interprétées comme des coordonnées absolues par rapport à Opr.
La fonction G90 est modale, elle est révoquée par la fonction G91.
G90 est un mode par défaut des MOCN après la Remise à Zéro.
IV.3.1.2 Introduction des coordonnées en mode relatif par rapport au bloc précédent
(G91)
En mode relatif G91, les valeurs décimales des coordonnées des points définis dans le programme sont
interprétées comme des coordonnées relatives par rapport à la position de l’outil à la fin du bloc précédent.
La fonction G91 est modale, elle est révoquée par la fonction G90.
On utilise souvent le G91 pour des opérations de fraisage ou de découpe. Beaucoup plus rarement en
tournage.
Exercice :
1/10 X
9
8
Y
6 5
4
2
Opr 3
27
Coordonnées des points en mode absolu G90

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
X
Coordonnées des points en mode relatif G91

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
(G90) (G91)
X
Note : il faut toujours placer le premier point d’une trajectoire à l’aide du mode absolu. Sans quoi, la
machine renvoie une erreur ou fait n’importe quoi.
IV.3.1.3 Positionnement par rapport à l’origine mesure (G52)
En mode G52, les valeurs décimales des coordonnées des points définis dans le programme sont
interprétées comme des coordonnées par rapport à l’origine mesure (repère absolu de la machine).
Cette fonction n’est pas modale, elle est révoquée en fin de bloc.
Le G52 est très utilisé lors des déplacements vers des points de changement outil (option sécuritaire).
Exemple : N10 G0 G52 X0 Y0 Z0
Interprétation : « trajet en ligne droite à vitesse rapide vers l’origine mesure Om ».
IV.3.2 Fonctions élémentaires associées au déplacement
IV.3.2.1 Interpolation linéaire en vitesse rapide (G0)
L’interpolation linéaire en vitesse rapide a la syntaxe suivante :
G0 X___ Y___ Z___
Les coordonnées XYZ sont celles du point à atteindre, le point de départ étant le point où était l’outil au
début du bloc.
G0 est une fonction modale, révoquée par toute autre fonction relative au déplacement du point piloté.
Tout usinage est interdit en mode G0.
Fonction :G0 Xb Yb
Y B
A
Déplacement rapide
Opr
X
Point A : position de l’outil à la fin du bloc précédent
Point B : point dont les coordonnées sont Xb Yb (exemple 2D)
IV.3.2.2 Interpolation linéaire en vitesse programmée (G1)
L’interpolation linéaire en vitesse programmée a la syntaxe suivante :
G1 X___ Y___ Z___
Les coordonnées XYZ sont celles du point à atteindre, le point de départ étant le point où était l’outil au
début du bloc. La machine, en plus fait appel à la valeur de la vitesse d’avance qui a été programmée (voir
paragraphe suivant) au lieu d’aller à vitesse maximale comme dans le cas du G0.
G1 est une fonction modale, révoquée par toute autre fonction relative au déplacement du point piloté.
L’usinage est possible en G1, c’est le mode par défaut de la machine outil après une Remise à Zéro.
28
Fonction :G1 Xb Yb
Y B
A
Déplacement à la vitesse
d’avance programmée (voir plus loin G94 /G95)
Opr
X
Point A : position de l’outil à la fin du bloc précédent
Point B : point dont les coordonnées sont Xb Yb (exemple 2D)
IV.3.2.3 Interpolation circulaire en vitesse programmée (G2 et G3)
G2 (sens horaire)
B
Y Déplacement à vitesse
A C programmée
Opr G3 (sens trigonométrique)
X
G2 Xb Yb Ic Jc
ou
G3 Xb Yb Ic Jc
G2 définit une rotation en sens horaire-CW, G3 définit une rotation en sens trigonométrique-CCW
(moyen mnémotechnique : TRois = Trigo, ou CW 2 lettres et CCW trois lettres)
Pour une machine 3 axes ou plus, il faut définir le point d’arrivée au moyen des coordonnées XYZ, et le
centre de la rotation au moyen des coordonnées secondaires IJK
syntaxe : G3 X___ Y___ Z___ I___ J___ K___
Sur une machine possédant 2 axes (espace de travail plan), on peut, suivant le directeur de commande
numérique, se contenter de préciser les coordonnées du point d’arrivée et le rayon du cercle.
syntaxe : G3 X___ Z___ R____ (exemple de tournage)
En 2 axes, on peut toujours préciser le centre du cercle de l’interpolation circulaire à l’aide de ses
coordonnées secondaire, comme en 3 axes.
IV.3.2.4 Programmation des paramètres de coupe : fraisage
Les deux paramètres qu’il faut régler sur un centre d’usinage sont (comme sur une machine
conventionnelle) N (fréquence de rotation de la broche) et Vf (vitesse d’avance).
On rappelle que N se calcule à partir de la vitesse de coupe Vc et du diamètre de fraise D, et que Vf se
calcule à partir du nombre de dents Z de la fraise, de l’avance par dent par tour Fz et de la fréquence de
rotation N.
N = ………………. Vf = …………………
N se programme de la manière suivante : G97 S_____
29
En précisant S en nombre de tours par minute (S pour Spindle, broche en anglais). G97 est le mode par
défaut, et en fraisage, il n’y a pas de raison de choisir un autre mode. On pourra donc programmer la
fréquence de rotation N en se passant du G97.
Par défaut, N=0.
Vf se programme de la manière suivante : G94 F_____
En précisant F en mm/min (F pour Feedrate, vitesse d’avance en anglais). G94 est le mode par défaut, et
en fraisage, il n’y a pas de raison de choisir un autre mode. On pourra donc programmer la vitesse
d’avance F en se passant du G94.
Attention : Il est obligatoire d’avoir un F lors de l’utilisation d’un G94 !
Par défaut Vf=1000 mm/min.
IV.3.2.5 Programmation des paramètres de coupe : tournage
Pour programmer la vitesse du mouvement de coupe, il y a deux possibilités en tournage : N constant (et
donc Vc variable) ou Vc constant (en donc N variable).
- Programmation à N constant :
Comme dans le cas du fraisage, on écrit dans le programme : G97 S_____ , avec S en tour/min. G97 est le
mode par défaut.
- Programmation à vitesse de coupe constante (VCC) :

A partir de la position en X de son outil, le tour à commande numérique est en mesure de connaître le
diamètre D usiné. Connaissant la vitesse de coupe désirée, il peut ajuster automatiquement N en fonction
de D.
On déclare alors dans le programme : G96 S_____, la valeur donnée dans S est la vitesse de coupe en
m/min.
ATTENTION ! L’utilisation de G96 peut être dangereuse lorsque D tend vers 0 (usinage près de l’axe de
broche), car N est alors maximal. En cas de balourd ou de pièce mal serrée, il y a danger de mort. En
effet la plupart des mandrins ont une vitesse maximum d’utilisation autorisée. Qui plus est, lorsque le
diamètre tend vers zéro, la fréquence de rotation tend vers l’infini à Vc constant. Il est incohérent de
demander au moteur de tourner au-delà de sa fréquence maximum.
Il est INDISPENSABLE de limiter la vitesse de broche maximale à l’aide de la fonction G92. L’instruction
G92 S2000 aura pour fonction de limiter la vitesse de broche à 2000 tours par minute. En cas d’absence
de G92, la machine se mettra en défaut lorsque la vitesse maximale sera atteinte.
L’instruction G92 doit être un préalable à toute autre fonction en tournage en VCC. Elle est à placer
en tête de programme. Tout oubli sera sévèrement sanctionné.
En ce qui concerne le mouvement d’avance, on programme généralement directement f en mm/tour.
f se programme de la manière suivante : G95 F___ (par ex : G1 Z-20 F0.1, pour f=0,1 mm/tr)
IV.3.2.6 Exemple : découpe d’une pièce à l’aide d’une CN2 axes à laser au CO2.
Voir dessin de définition (équerre) fin du cours
Programme :
………………………………………………………… …………………………………………………………
………………………………………………………… …………………………………………………………
………………………………………………………… …………………………………………………………
………………………………………………………… …………………………………………………………
………………………………………………………… ……………………………………….........................
………………………………………………………… ...............................................................................
………………………………………………………… ...............................................................................
………………………………………………………… ...............................................................................
………………………………………………………… ............................................................................
30
IV.3.2.7 Correction du rayon d’outil

Problématique :
Il peut arriver de manière fréquente en tournage et en fraisage que le point piloté par la machine ne soit
pas celui qui génère la surface usinée. Lorsqu’on veut prendre en compte ce phénomène, il y a deux
possibilités :
1ère possibilité : Effectuer le décalage de manière manuelle :

Écrivez le programme ISO correspondant à la pièce ci-dessous (plateau de calage) en considérant que
l’outil utilisé est une fraise 6 dents de diamètre 30 mm.
Tout d’abord, placer l’origine programme et les axes machines.
60±0,03
65±0.03
Brut :
80x120x50
Congés R10
34±0.2
100±0.03
écrire le programme ISO correspondant :
………………………………………………………… …………………………………………………………
………………………………………………………… …………………………………………………………
………………………………………………………… …………………………………………………………
………………………………………………………… …………………………………………………………
………………………………………………………… …………………………………………………………
………………………………………………………… …………………………………………………………
………………………………………………………… …………………………………………………………
………………………………………………………… …………………………………………………………
………………………………………………………… …………….............................................................
………………………………………………………… ...............................................................................
………………………………………………………… ...............................................................................
Si la fraise ne mesure que 29,8 mm et que la tolérance demandée sur la série de pièces est de ±0.05 mm,
il ne reste qu’à récrire le programme en tenant compte de la dimension réelle de la fraise.
2nde possibilité : Demander à la machine d’effectuer une correction automatique du rayon d’outil
Il existe, pour chaque outil, un paramètre dans la mémoire de la machine qui sert à stocker le rayon de
l’outil. Connaissant la trajectoire outil et ce paramètre, le directeur de commande numérique est en mesure
d’effectuer automatiquement la compensation.
- Cas du fraisage :
La surface active de la fraise est symétrique par rapport au point P. Il suffit de connaître l’orientation de la
normale à la trajectoire outil et le rayon de la fraise.
Dans le cas de la figure ci-dessous, connaissant les coordonnées du point à usiner et la normale à la
trajectoire, déduire les coordonnées du point P.
31
......................................................................................
r
......................................................................................
P
......................................................................................
Y  ......................................................................................
Q ......................................................................................
Yq Xq ......................................................................................
......................................................................................
......................................................................................
......................................................................................
X
Dans le cas où une correction de rayon est nécessaire, le directeur de commande numérique effectue ce
calcul en permanence, à partir des jauges outil et de la trajectoire décrite dans le programme ISO.
- Cas du tournage :
La surface active de l’outil n’est pas symétrique par rapport au point P. Il faut connaître le rayon de bec, la
position du centre outil par rapport au point P (C0 à C8) et la normale à la trajectoire outil.
Dans le cas de la figure ci-dessous, connaissant les coordonnées du point à usiner et la normale à la
trajectoire, déduire les coordonnées du point P.
..............................................................................
..............................................................................
r C ..............................................................................
Y  ..............................................................................
..............................................................................
P Q ..............................................................................
Yq
Yp ..............................................................................
Xp
..............................................................................
Xq
..............................................................................
X
Remarquez que suivant la position de P par rapport à C, (paramètre Ci), les coordonnées de P ne sont pas
identiques. L’exemple ci-dessus est celui d’un outil positionné dans le cadran C1.
Comme dans le cas du fraisage, la correction est apportée automatiquement.
32
Utilisation des instructions G40, G41 et G42
La correction de rayon d'outil permet de prendre en compte le rayon de l'outil sur un profil réel programmé.
Elle permet de décaler la trajectoire programmée d'une valeur égale au rayon de l'outil stockée en page
outil à l'adresse R.
Il est donc possible de programmer directement les cotes définissant le profil de la pièce.
Le décalage de la trajectoire est appliqué en fonction du sens de parcours.

Le correcteur D.. appelé, la correction de rayon appliquée est fonction de la fonction préparatoire
G41 pour une correction à gauche du profil usiné en regardant dans le sens de l'avance F.
G42 pour une correction à droite du profil usiné en regardant dans le sens de l'avance F.
Les fonctions G40, G41 et G42 sont modales, elles se révoquent mutuellement. Elles ont la particularité de
s’appliquer sur le prochain déplacement et non sur le déplacement du bloc de déclaration.
G40 indique au DCN qu’aucune correction de rayon n’est à effectuer. C’est le mode par défaut.
G41 indique qu’une correction de rayon d’outil est à faire, outil à gauche du profil.
G42 indique qu’une correction de rayon d’outil est à faire, outil à droite du profil.
33
Problème : Quel est la trajectoire du centre outil ?
A A A A
G41
B B B B
Pour éviter ce problème de trajectoire, on rajouter des points intermédiaires.
Par exemple :
N20 G0 XA YA G41
N30 XE YE (point intermédiaire)
N40 G1 XB YB F__
N50 XC YC
N60 XF YF G40 (point intermédiaire)
N70 G0 XD YD
A
D
G41 G40
E B C F
La correction de rayon est effective à la fin du premier bloc G1, G2 ou G3 après l’invocation de la fonction
G41 ou G42.
Sur certains directeurs de commande numérique, les points intermédiaires E et F ne sont pas utiles.
Lorsque l’on ne connait pas cette information, il est préférable de rajouter des points intermédiaires que de
ne pas les mettre et provoquer un problème.
Exemple : contournage en fraisage

Écrire le programme ISO correspondant à la pièce « plateau de calage » (voir ci-dessus) en tenant utilisant
la correction de rayon d’outil.
...................................................................................................................................................................
...................................................................................................................................................................
...................................................................................................................................................................
...................................................................................................................................................................
...................................................................................................................................................................
...................................................................................................................................................................
...................................................................................................................................................................
...................................................................................................................................................................
34
...................................................................................................................................................................
...................................................................................................................................................................
...................................................................................................................................................................
IV.3.3 Fonctions auxiliaires (mais indispensables)

IV.3.3.1 Mise en marche/arrêt de la broche ( sur les machines d’usinage)
La fonction M3 lance la broche en sens horaire
La fonction M4 lance la broche en sens trigonométrique (attention à la confusion avec G2 et G3 !)
La fonction M5 stoppe la broche.
M3, M4 et M5 sont des fonctions modales et se révoquent mutuellement. Selon la machine, on doit rajouter
la fonction M41 pour préciser la gamme de broche.
IV.3.3.2 Mise en marche/arrêt de la lubrification
M8 lance la lubrification, M9 coupe la lubrification. M8 et M9 sont des fonctions modales, elles se
révoquent l’une l’autre.
IV.3.3.3 Fin de programme
La fin de programme est signalée par la fonction M2, plus aucun code ne sera éxécuter après lecture par le
DCN, ce qui permet tout de même de placer des lignes de codes et de les utiliser par des sauts.
Sans M2, une erreur machine est générée.
IV.3.4 Fonctions de test et de branchement
Ces fonctions permettent de réaliser des sauts dans le programme, permettant ainsi une approche
structurée de la programmation, qui facilite l’écriture et la lecture du programme.
IV.3.4.1 Saut inconditionnel
Syntaxe : G79 N______
Sémantique : le prochain bloc à être exécuté après le bloc dans le quel est déclaré le G79 est celui donné
en argument du G79.
Exemple :
…
N110 G0 G52 X0 Z0
N120 G79 N160
N130 G1 X40 Z100
N140 X20
N150 Z110
N160 GO X100 Z100
N170 G0 G52 X0 Z0
Attention aux sauts en arrière dans le programme : risque de boucle infinie.

IV.3.4.2 Appel de séquence interne
Syntaxe : N200 G77 N150 N180
Sémantique : Après le bloc N200, tous les blocs entre de N150 à N180 (compris) seront exécutés une fois,
de N150 vers N180. Une fois le bloc N180 exécuté, on exécute le bloc suivant N200.
On peut écrire G77 N180 N150. Dans ce cas, les blocs seront exécutés de bas en haut (ordre inverse).
35
IV.3.5 Cycles classiques

IV.3.5.1 Cycle d’ébauche paraxiale (tournage)
Syntaxe : (les valeurs en italique sont des valeurs d’exemple)
N__ G64 N150 N220 I0.3 K0.3 P1
N__ Xa Za
N__ Xb Zb
N__ Xc Zc
N__ …
N__ G80
Sémantique : N150 et N220 sont les numéros de blocs de début et de fin de définition du profil fini.
I et K sont les surépaisseurs en mm respectivement sur les diamètres et sur les faces.
P représente la direction d’ébauche paraxiale suivant Z. On peut remplacer P par R (direction d’ébauche
suivant X). Le nombre associé est la profondeur de passe en mm.
Les coordonnées données dans les blocs suivants sont les coordonnées du brut par rapport à Opr, en
absolu. Le profil du brut ainsi défini est composé de lignes droites entre les points définis.
G80 indique la fin de définition du profil brut.
Attention : le profil brut et le profil fini (entre N150 et N220) doivent être décrits dans le même sens.
IV.3.5.2 Cycle de filetage (tournage)
G33 X... Z... K... EA... EB... P... Q... F... S...
 X et Z = coordonnées de la fin du filetage  P = profondeur totale du filet
 K = valeur du pas  Q = profondeur de la dernière passe

(incluse dans P)
 EA = angle du cône entre OZ et le profil
pièce  F = nombre de filets
 EB = angle de pénétration  S = nombre de passes (Q non comprise)
36
Tableaux récapitulatifs NUM 760T

FORMAT GENERAL DES DONNEES ET DEFINITION DES ADRESSES
ADRESSE ET
DESIGNATION
FORMAT [...]
% [04] Numéro de programme
N [05] Numéro de séquences ( 0 à 32767)
G [02] Fonctions préparatoires
H [04] Numéro de sous-programme dans la séquence d'appel comportant G77
X [+053] Déplacement en X programmé au diamètre ou au rayon
Z [+053] Déplacement en Z
En G2 ou G3, coordonnées absolues ou relatives du centre du cercle
I [+053]
En G33 ou G38, K pas du filet projeté sur X ou Z suivant l'angle de cône
K [+053]
En G64 ou G65, surépaisseur d'ébauche suivant X ou Z
En G1, angle en degré de la droite par rapport à l'axe Z
En G33, angle du cône à fileter
EA [+033]
En G65, angle de la droite de pénétration en ébauche de gorge
En G66, angle du fond de gorge
EB+ en G1, G2 ou G3, congé entre 2 éléments quelconque
EB [+053] EB- en G1, chanfrein entre 2 droites
EB033 en G33 exprime en valeur absolue l'angle de pénétration
C [033] Axe broche indexé modulo 360°
En G33, profondeur totale du filet
En G64 ou G65, pénétration à chaque passe suivant X
P [053]
En G66, valeur du pas suivant X
En G83 ou G87, valeur de la première pénétration
En G33, profondeur de la dernière passe En G65, point du positionnement en rapide par rapport à la droite de
Q [053]
pénétration pour l'attaque des différentes passes En G83 ou G87, valeur de la dernière pénétration
En G2 ou G3, rayon du cercle En G33, projection sur X ou Z du cône de dégagement En G64 ou G65,
R [053]
pénétration en Z à chaque passe En G66 valeur du pas suivant Z
En G94, vitesse d'avance exprimée en mm/mn. Maximum 15 m/mn
F [052] En G95, F023 : vitesse d'avance en mm/t. Maximum 16 mm/t
En G33, F01 : nombre de filets En G04, F022 : valeur de la temporisation en secondes. Max = 99.99s.
En G65, vitesse de pénétration dans la matière
EF [022] En G66, temporisation en fond de gorge
En G83 ou G87, temporisation en fin de chaque pénétration
M [03] Fonctions auxiliaires : 32 décodées, 224 codées
En G97, vitesse de rotation de broche en t/mn
En G96, vitesse de coupe en m/mn
S [05] En G92, vitesse de broche maximum en t/mn
En G33, nombre de passes
En G77, nombre de répétitions d'un sous-programme
T [05] Numéro d'outil de 0 à 65000
D [02] Numéro de correcteur de 0 à 99
L [03] Variables programmes de 0 à 19 et de 100 à 199
E [113] Paramètres externes NUM 760
37
FONCTIONS PREPARATOIRES G* Fonctions initialisées à la mise sous-tension ou à la suite d'une remise à zéro.
CODE REVOCATION DESIGNATION

G00 G01 - G02 - G03 - G33... Interpolation linéaire en rapide
G01* G00 - G02 - G03 - G33... Interpolation linéaire à la vitesse programmée
Interpolation circulaire à la vitesse tangentielle programmée,
G02 G00 - G01 - G03 - G33...
sens anti-trigonométrique
G03 G00 - G01 - G02 - G33... Identique à G02 mais en sens trigonométrique
G04 Fin de bloc Temporisation programmable avec l'adresse F
Arrêt précis en fin de bloc avant enchaînement sur le bloc
G09 Fin de bloc
suivant
Arrêt d'usinage sur acquisition du signal "Butée fin de bloc" ou
G10 Fin de bloc sur détection d'un seuil mesuré, et saut à un autre bloc ou
enchaînement sur le bloc suivant
G12 Fin de bloc Survitesse par manivelle
G16* Fin de bloc Définition de l'axe de l'outil à l'aide des adresses PR
G20* G21 Programmation en X et Z
Programmation cartésienne sur le couple d'axes rotatif (C) et
G21 G20
rectiligne (X)
G33 G00 - G01- G02 - G03 Cycle de filetage à pas constant
G38 G00 - G01- G02 - G03 Filetage enchaîné sur cône
G40 G41 - G42 Annulation de la correction d'outil suivant le rayon
G41 G40 - G42 Correction de rayon d'outil à gauche du profil
G42 G40 - G41 Correction de rayon d'outil à droite du profil
G52 Fin de bloc Programmation absolue des cotes par rapport à l'origine mesure
G53 G54 Suspension du zéro programme par rapport au zéro machine
G54* G53 Validation du zéro programme par rapport au zéro machine
Décalage d'origine programmé. S'ajoute au décalage validé par
G59 Fin de bloc
G54
G64 G80 Cycle d'ébauche paraxial
G65 Fin de bloc Cycle d'ébauche de gorge
G66 Fin de bloc Cycle de défonçage
G70 G71 Entrée des données en pouce
G71* G70 Entrée des données en métrique
G75 Fin de bloc Validation d'un sous-programme de dégagement d'urgence
Transfert des valeurs courantes des paramètres dans le
G76 Fin de bloc
programme pièce
Appel inconditionnel d'un sous-programme ou d'une suite de
G77 Fin de bloc
séquences avec retour
G79 Fin de bloc Saut conditionnel ou inconditionnel à une séquence sans retour
G80* G64 - G83 - G87 Annulation de cycle d'usinage
G83 G80 - G64 - G65 - G66 - G87 Cycle de débourrage
G87 G80 - G64 - G65 - G66 - G83 Cycle de brise-copeaux
G90* G91 Programmation absolue par rapport à l'origine programme
G91 G90 Programmation relative par rapport au point de départ du bloc
G92 Sxx M2 Limitation de la vitesse de broche
G92 XouZ Fin de bloc Présélection de l'origine programme
G94* G93 - G95 Vitesse d'avance exprimée en mm/mn
G95 G93 - G94 Vitesse d'avance exprimée en mm/tour
G96 G97 Vitesse de coupe constante
G97* G96 Vitesse de broche en t/mn (choix automatique de gamme)
38
FONCTIONS M DECODEES :
* Fonctions initialisées à la mise sous tension ou à la suite d'une remise à zéro.

FONCT. FONCT.
CODE REVOCATION DESIGNATION
AVANT APRES
M00 X Action sur DCY Arrêt programmé
M01 X Action sur DCY Arrêt optionnel
M02 X % ou EOR Fin de programme pièce
M03 X M4 - M5 - M0 - M19 Rotation de broche sens anti-trigonométrique
M04 X M3 - M5 - M0 - M19 Rotation de broche sens trigonométrique
M05* X M3 - M4 Arrêt de broche
M06 X Compte-rendu Changement d'outil
M07 X M9 - M2 Arrosage n°2
M08 X M9 - M2 Arrosage n° 1
M09* X M7 - M8 Arrêt des arrosages
M10 X M11 Blocage d'axe
M11 X M10 Déblocage d'axe
M19 X M3 - M4 - M5 Indexation broche
M40 à
X 6 gammes de broche
M45
Validation des potentiomètres de broche et
M48* X M49
d'avance
Inhibition des potentiomètres de broche et
M49 X M48
d'avance
M64* X M65 Commande broche 1
M65 X M64 - M2 Commande broche 2
M66* X M67 Utilisation mesure broche 1
M67 X M66 - M2 Utilisation mesure broche 2
Mode MODIF, IMD et appel de sous-programme
M998* X M999
par l'automate autorisé
Masquage par programmation des modes MODIF,
M999 X M998 - M2
IMD et appel de sous-programme par l'automate
FONCTIONS M CODEES :
M24 : fermeture porte M25 : ouverture porte
39
Tableaux récapitulatifs NUM 760T

Il permet à partir de la définition d'un profil fini et d'un profil brut, d'effectuer l'ébauche de la pièce suivant
l'axe X ou l'axe Z.
> La programmation s'effectue en trois étapes :
 description du profil fini;

 écriture du bloc d'appel du cycle;
 description du profil brut.
> La syntaxe du bloc d'appel du cycle est la suivante :
G64 Nm Nn I K P (ou R)
avec :
 Nm Nn : bornes du profil fini. Ces deux blocs doivent impérativement comporter les cotes en X et en
Z.
 I, K : surépaisseur éventuelle de matière suivant X pour I, suivant Z pour K.
 P, R : valeur de chaque pénétration, P pour une prise de passe en X, R pour une prise de passe en
Z.
Exemple : description du profil fini :
N90 G79 N160

N100 G1 Xg Zg
N110 Xa Za
N120 Xb Zb
N130 Xc Zc
N140 G2 Xd Zd R
N150 G1 Xe Ze
40
Exemple : usinage entre le profil brut et le profil fini :
ébauche suivant Z
N160 G64 N150 N100 I.5 K.1 P3

N170 G1 Xe Ze
N180 Xf Zf
N190 Xg Zg
N200 G80 Xh Zh
ébauche suivant X
N160 G64 N100 N150 I.5 K.1 R3

N170 G1 Xg Zg
N180 Xf Zf
N190 Xe Ze
N200 G80 Xh Zh
> L'usinage du brut se fait du premier vers le dernier point programmé.
> Dans les blocs de définition du brut, il est possible de programmer des fonctions auxiliaires et de modifier
la profondeur de passes P ou R.
> Le sens de l'usinage d'ébauche est réalisé selon l'ordre de la programmation de Nn, Nm ou Nm, Nn.
> Seule les droites sont autorisées dans la programmation du brut
41
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Machine-outil à commande Numérique

Procédés Gaëtan Rey

IV.2.2.2 Structuration vis-à-vis du contrat de phase-Enchainement des fonctions ....................... 26

Les fonctions du DCN sont :

- Permettre le chargement, le stockage, - Réguler le déplacement des parties

La Partie Opérative a pour fonction de réaliser

Machine-outil à commande numérique (MOCN) - des opérations de pliage et de cintrage ;

Cellule flexible d’usinage : centre d’usinage

I.2 Spécificité des MOCN

- Mise en œuvre simple - Sensibilité à l’opérateur

On choisira les MOCN en fonction de la

I.3 Domaines d’utilisation des

- des usinages par outil coupant (centre de

A cela, il faut ajouter des éléments d’interfaces

II.2.2 Pupitre de commande

- 1 : écran graphique disposant de

II.2.3 Principe d’asservissement d’un axe de MOCN

Une boucle est dédiée à la régulation de la position, l'autre à la régulation de la vitesse.

II.3 Chaîne d’acquisition : les capteurs et détecteurs

Il existe deux possibilités :

Grandeur physique Grandeur physique

Capteur ANALOGIQUE Capteur NUMERIQUE

Mesure absolue, capteur analogique

Grandeur physique Grandeur physique

Mesure relative, capteur numérique Mesure relative, capteur analogique

Mesure indirecte sur arbre moteur

Mesure indirecte sur vis à bille

Il est peu coûteux et réservé à des machines de faible précision.

II.4 Les axes d’une MOCN

II.4.3 Configurations classiques

Trièdre direct XYZ, ABC

II.4.4.5 Autres axes

Fraiseuse verticale Fraiseuse horizontale

Tour à tourelle avant

Tour à tourelle arrière

III Modélisation vectorielle des MOCN en vue du paramétrage

Modélisation en boucle d’une MOCN

III.1.2 Définition des origines

III.1.3 Le vecteur ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗

Application de la chaine vectorielle à la modélisation en

III.2 Application en vue du paramétrage

III.2.1.2 L’origine la pièce (Op)

III.2.1.3 Stratégies de définition de ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗

⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ est un vecteur strictement lié à la phase d’usinage de la pièce.

III.2.2 Le vecteur ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗

fraisage on peut corriger ce rayon de bec en paramétrant se valeur Rε et en définissant l’orientation du

Outil orienté en C7 dans le cadre d’une tourelle avant

III.2.2.2 Le point d’origine porte-outil (Opo)

III.2.2.3 Les jauges outils- Mesure et Paramétrage dans le DCN

IV Programmation des MOCN

Les cycles d’usinage :

Actuellement, la quasi-totalité des CN sont conçues de manière à ce que la programmation

Programmation géométrique de profil PGP :

IV.1.1.2 La programmation automatique (ou assistée)

IV.1.2 Répartition des données nécessaires à l’usinage

Données contenues dans la machine Données contenues dans le programme

IV.2 Rédaction d’un programme ISO pour MOCN

IV.2.1.2 Fonction modale

IV.2.2 Structure d’un programme ISO

Fin de programme: Rappel de la séquence

IV.3 Fonctions et cycles de programmations

Coordonnées des points en mode absolu G90

Coordonnées des points en mode relatif G91