République Tunisienne

Ministère de l’enseignement supérieur, de la recherche scientifique

Direction Générale des Etudes Technologiques


Institut Supérieur des Etudes Technologiques de Gafsa Département de Génie Mécanique

‫املعهد العايل للدراسات التكنولوجية بقفصة‬ ‫قسم اهلندسة امليكانيكية‬

FASCICULE DE TRAVAUX PRATIQUES

MODULE : GESTION DE LA MAINTENANCE

INDUSTRIELLE

PUBLIC CIBLE : Agents de la CPG, GCT et les

étudiants de de S4 CFM

Elaboré par :
HIDOURI Abdelmoumen : Technologue à l’ISET de Gafsa

Année universitaire : 2013-2014

 TP N°1 : FIABILISATION D’UNE LIGNE DE PRODUCTION
But de la manipulation : à partir d’un historique de pannes d’une ligne de production, orienter la
politique de maintenance vers les équipements les plus critiques.
Pré-requis : lois de fiabilité (exponentielle, Weibull), analyse de Pareto.
La société EXPANSTOO fabrique des « contenants » pour les usines agroalimentaires du type
« traiteur ». Ces contenants sont destinés à recevoir des denrées consommables (salades, plats préparés,
etc..).
On s’intéresse plus particulièrement à la ligne n°2 fournissant en sortie des barquettes en
polystyrène expansé. Le synoptique de fonctionnement est fourni en annexe :
1. après dosage, le polystyrène est fondu puis mélangé à l’agent d’expansion sous pression. La
matière est filtrée puis refroidie. Elle s’expanse alors dès la sortie de la filière ;
2. la feuille ainsi élaborée est immédiatement formée. La bande est ensuite découpée par un outil
tournant. Les barquettes sont alors empilées puis ensachées. Le rebut de découpage est recyclé
via un broyeur ;
3. en fin de ligne, les sacs de barquettes sont palettisés.
Le découpage fonctionnel de la ligne est donné figure 1.

Ligne n°2 Ensiler

Approvisionner Stocker
Transférer
Pomper
Fabriquer
le feuillard Extruder
Filiformer
Mettre
en forme Former
Découper

Re cycle r
Broyer
Stocker

Conditionner Empiler
Mettre en sac
Palettiser

Figure 1

La ligne fonctionne à feu continu, 24 heures sur 24, 7 jours sur 7. Elle ferme 4 semaines en août. Le
tableau de la figure 2 donne l’historique des défaillances depuis le 02/05/02.
Symboles des sous-ensembles :
BROY = broyeur - EMP = empileur - MISAC = mise en sachet - DECOUP = découpage - EXT =
Extrudeuse - VUL = Vulcatherm - FIL = Filière - FORM = Formage

Durée de la Sous- TBF

Dates Causes de la panne
panne (mn) ensemble (h)
02/05/02 Voyant ventilateur broyeur HS 10 BROY
168
Cellule de comptage défectueuse 51 EMP
31/05/02 Evacuation des sachets dans l’allée : came sur fin de
20 MISAC 696
course desserrée
02/06/02 Problème de bourrage pince AMGA 15 MISAC
03/06/02 Changement rouleau presseur XC100 15 DECOUP
13/06/02 Voyant ventilateur broyeur HS 10 BROY
 20/06/02 Problème ensemble ensachage 20 MISAC
11/07/02 Problème pince AMGA 15 MISAC
12/07/02 Redémarrage platine HS 60 EXTRU
Fuite sur tuyau refroidissement du Vulcatherm 10 VUL
25/07/02 Barre de soudure déréglée 5 MISAC
05/09/02 Remettre courroies porteuses et retendre 15 EMP
12/09/02 Barre de profilé sur poussoir sachet dégagée 15 MISAC
15/09/02 Problème de bras compteur barquette 5 EMP
14/11/02 Vis de réglage arceau HS 25 MISAC
Roulement filière HS 20 FIL
Problème pince AMGA, suite bourrage 60 MISAC
15/11/02 Problème sur tapis de sortie PS400 5 MISAC
16/11/02 Problème soudure transversale sur PS400 10 MISAC
18/11/02 Plus de soudure longitudinale 10 MISAC
21/11/02 Accouplement embrayage desserré 5 EMP
28/11/02 Courroies porteuses détendues 10 EMP
05/12/02 Vérin translation sachets desserré 15 MISAC
09/12/02 Plus de comptage barquettes TM2310 HS 30 EMP
13/12/02 Fuite d’eau sur Vulcatherm 10 VUL
04/01/03 Problème transfert de sachets (capteur position vérin
15 MISAC
desserré)
06/01/0 Problème pince (disjoncte souvent) 35 MISAC
10/01/03 Accouplement+arbre renvoi d’angle HS 180 FORM
Contacteur inverseur ascenseur HS 15 MISAC
13/01/03 Bourrage broyeur 10 BROY
23/01/03 Voyant roue de moule HS 1 FORM
25/01/03 PS400 en défaut, cellule desserrée 5 MISAC
26/01/03 Poussoir sur Hugo Beck en défaut, pignon sur vérin 30 MISAC
desserré
06/02/03 Changer vérin poussoir Hugo Beck 120 MISAC
13/02/03 Voyant mise sous tension pince HS 1 MISAC
Voyant commande gauche empileur HS 1 EMP
14/02/03 Vérin V3 bloqué 15 MISAC
20/02/03 Remettre courroies porteuses 15 EMP
28/02/03 Problème bras d’évacuation 25 MISAC
10/03/03 Pignon 72 dents HS 150 EMP
20/03/03 Retendre courroies porteuses 10 EMP
Voyant marche bras empileur HS 1 EMP
Figure 2 – Historique partiel de la ligne de fabrication
Travail à réaliser
Question 1
Dresser un tableau regroupant les sous-ensembles, le nombre de défaillances N, les temps d’arrêt
par sous-ensemble Nt et la moyenne des temps d’arrêt t . A partir d’une analyse quantitative des
défaillances, indiquer les sous-ensembles mettant en cause la disponibilité, la fiabilité et la maintenabilité
de la ligne.
Question 2
On estime que les sous-ensembles MISAC et EMP sont les plus critiques. Justifier ce choix.
Question 3
Ces deux sous-ensembles appartiennent à la fonction Conditionner (figure 1). La décomposition
structurelle de cette fonction est donnée figure 3.
 Conditionne use
Empileur
Compteur
Régleur

Candy S22

Bra s
Bras empilage
Vérin
Voyant marche
Capteur position
Voyant commande

Bras mécanique

Tra nsfert
Poussoir
Hugo Beck Vérin Pignon
Voyant comm ande gauche
Voyant commande droite
Alimentation

Ascenseur Contacteur de présence

Mise
e n sa c Pince
Amga Arce au Vis de réglage
vertical
Voyant
Barre de
soudure
Coute au Capteur
Cello
phaneuse Vérin Capteur position

Rouleau
pre sse ur
Courroies
Pignon
Embrayage
Soudure transversale

Soudure longitudinale

Figure 3 – Arborescence structurelle

a) Déterminer les TBF de chacun de ces deux sous-ensembles à partir de l’historique précédent.
b) Tracer le tableau exprimant les TBF classés par ordre croissant, le cumul des défaillances n et la
fonction de défaillance F(t) correspondante.
Rappel - Si N représente le nombre de données (TBF ou TTF), on estime F(t) à l’instant de la ième
défaillance par :
i
• F( t ) = si N > 50 (méthode des rangs bruts),
N
i
• F( t ) = si 20 < N < 50 (méthode des rangs moyens),
N+1
i − 0,3
• F( t ) = si N ≤ 20 (méthode des rangs médians).
N + 0,4
c) Déterminer la loi de fiabilité R(t) de ces deux sous-ensembles en utilisant le modèle de Weibull.
d) Calculer leur MTBF et l’écart-type correspondant.
e) Déterminer leur taux de défaillance.
f) En déduire la disponibilité de ces deux équipements.
g) Après avoir analysé ces résultats, que préconiseriez vous si vous étiez responsable maintenance de
l’établissement ?
 CORRIGE DU TP N°1 : FIABILISATION D’UNE LIGNE DE PRODUCTION

Durée de la Sous- TBF

Dates Causes de la panne
panne (mn) ensemble (h)
02/05/01 Voyant ventilateur broyeur HS 10 BROY 168
Cellule de comptage défectueuse 51 EMP
31/05/01 Evacuation des sachets dans l’allée : came sur fin de 20 MISAC 696
course desserrée
02/06/01 Problème de bourrage pince AMGA 15 MISAC
03/06/01 Changement rouleau presseur XC100 15 DECOUP
13/06/01 Voyant ventilateur broyeur HS 10 BROY
20/06/01 Problème ensemble ensachage 20 MISAC
11/07/01 Problème pince AMGA 15 MISAC
12/07/01 Redémarrage platine HS 60 EXTRU
Fuite sur tuyau refroidissement du Vulcatherm 10 VUL
25/07/01 Barre de soudure déréglée 5 MISAC
05/09/01 Remettre courroies porteuses et retendre 15 EMP
12/09/01 Barre de profilé sur poussoir sachet dégagée 15 MISAC
15/09/01 Problème de bras compteur barquette 5 EMP
14/11/01 Vis de réglage arceau HS 25 MISAC
Roulement filière HS 20 FIL
Problème pince AMGA, suite bourrage 60 MISAC
15/11/01 Problème sur tapis de sortie PS400 5 MISAC
16/11/01 Problème soudure transversale sur PS400 10 MISAC
18/11/01 Plus de soudure longitudinale 10 MISAC
21/11/01 Accouplement embrayage desserré 5 EMP
28/11/01 Courroies porteuses détendues 10 EMP
05/12/01 Vérin translation sachets desserré 15 MISAC
09/12/01 Plus de comptage barquettes TM2310 HS 30 EMP
13/12/01 Fuite d’eau sur Vulcatherm 10 VUL
04/01/02 Problème transfert de sachets (capteur position vérin 15 MISAC
desserré)
06/01/02 Problème pince (disjoncte souvent) 35 MISAC
10/01/02 Accouplement+arbre renvoi d’angle HS 180 FORM
Contacteur inverseur ascenseur HS 15 MISAC
13/01/02 Bourrage broyeur 10 BROY
23/01/02 Voyant roue de moule HS 1 FORM
25/01/02 PS400 en défaut, cellule desserrée 5 MISAC
26/01/02 Poussoir sur Hugo Beck en défaut, pignon sur vérin 30 MISAC
desserré
06/02/02 Changer vérin poussoir Hugo Beck 120 MISAC
13/02/02 Voyant mise sous tension pince HS 1 MISAC
Voyant commande gauche empileur HS 1 EMP
14/02/02 Vérin V3 bloqué 15 MISAC
20/02/02 Remettre courroies porteuses 15 EMP
28/02/02 Problème bras d’évacuation 25 MISAC
10/03/02 Pignon 72 dents HS 150 EMP
20/03/02 Retendre courroies porteuses 10 EMP
Voyant marche bras empileur HS 1 EMP
Historique partiel de la ligne de fabrication
Symboles des sous-ensembles :
BROY = broyeur - EMP = empileur - MISAC = mise en sachet - DECOUP = découpage - EXT =
Extrudeuse - VUL = Vulcatherm - FIL = Filière - FORM = Formage
1 – Etude FMD
1.1 - Diagramme de Pareto en nt
a) Graphe en n
Le graphe en n (figure 4) oriente vers l’amélioration de la fiabilité : ici on constate que les sous-
ensembles 1 et 2 sont ceux sur lesquels il faudra agir prioritairement.

120,00%
100,00%
80,00%
60,00%
40,00%
20,00%
0,00%

ge
e
et

re
ur
ur

ag

us
ch

er
ye

iliè
le

pa
de
m
pi

th
sa

ro

-F
ou
m

or

ca

ru
-B
en

-E

éc
-F

8
ul

xt

-D
-V

-E
7
e

3
is
-M

6
1

Mise en évidence des éléments les moins fiables

Différentes actions sont envisageables :
• Modification techniques (qualité des composants),
• Consignes de conduite,
• Surveillance accrue (maintenance de ronde),
• Actions préventives systématiques dans un premier temps, conditionnelle ensuite.
b) Graphe en nt
Le graphe en nt est un indicateur de disponibilité, car nt estime la perte de disponibilité de chaque
sous-ensembles. Il permet aussi de calculer le coût de défaillance C = k.nt.CHAP
où k est un coefficient lié au coût d’immobilisation du matériel et CHAP est le coût horaire d’arrêt de
production.

120,00%
100,00%
80,00%
60,00%
40,00%
20,00%
0,00%
e

re
et

ur

ur

ge
e

us
ag
ch

iliè
er
le

ye

pa
de
pi

th
m
sa

ro

-F
ou
m

ca
or

ru

-B
en

-E

éc
-F

xt

8
ul
-E

-V

-D
e

3
is
-M

6
1

Mise en évidence des éléments les moins disponibles

Il permet donc de sélectionner l’ordre de prise en charge des types de défaillance en fonction de
leur criticité (ici les sous-ensembles 1, 2 et 3.
c) Graphe en t
Ce graphe oriente vers la maintenabilité, c’est à dire l’amélioration de l’aptitude à la maintenance.
Ici, les sous-ensembles 1 et 2 présentent des difficultés de réparation.
 t%

35,00%
30,00%
25,00%
20,00%
15,00% t%
10,00%
5,00%
0,00%

ur
e

re
ge
e

ur
et

m
ag

us

le

il iè
ch

er

ye
pa
pi
m

de

th
sa

ro

-F
ou
m
or

ca
ru

-B
-E

en

éc
-F

8
xt

ul
-D
-E

-V

7
2

e
3

is
-M
4

5
1
Mise en évidence des éléments les moins maintenables

Après analyse de t (attente maintenance, déplacements, temps de diagnostic, attente de pièce,

etc..), il sera possible d’agir sur :
• la logistique (moyens de dépannage, de manutention, etc..),
• l’organisation de la maintenance (gammes d’intervention, formation du personnel, échanges
standard, etc..),
• l’amélioration de la maintenabilité (accessibilité, conception modulaire, etc..)
3.14 - Conclusion
Dans un premier temps, cette analyse FMD met en évidence :
• trois sous-ensembles souvent défaillants qui posent des problèmes de disponibilité (système
d’ensachage, empileur et système de formage) ; ces trois sous-ensembles représentent 77%
des temps d’arrêt ;
• deux sous-ensembles qui révèlent une faible fiabilité (76% des défaillances) ; ce sont le
système d’ensachage et l’empileur.
• deux sous-ensembles qui ont des problèmes de maintenabilité (formage et extrudeuse).
Dans ces conditions, le système d’ensachage et l’empileur doivent être traités en priorité, car ils
sont les plus pénalisants pour la production. Un préventif systématique est une première solution, mais il
faut traiter l’aspect fiabilité en parallèle (étude AMDEC, recherche des lois de fiabilité, etc..).
Le service maintenance devra se pencher également sur le problème de maintenabilité du système
de formage et de l’extrudeuse : les durées d’arrêt (pourtant en très petit nombre) sont trop importantes. Il
faut donc s’intéresser au temps de réparation proprement dit (temps de diagnostic trop long ? problème de
formation des opérateurs maintenance ?), mais aussi aux temps administratifs (problème de logistique par
exemple).
2 – Etude de fiabilité des sous-ensembles MISAC et EMP
2.1 – Calcul des MTBF
Durée de la Sous- TBF
Dates Causes de la panne
panne (mn) ensemble (h)
02/05/01 Cellule de comptage défectueuse 51 EMP 168
05/09/01 Remettre courroies porteuses et retendre 15 EMP 2352
15/09/01 Problème de bras compteur barquette 5 EMP 240
21/11/01 Accouplement embrayage desserré 5 EMP 1608
28/11/01 Courroies porteuses détendues 10 EMP 168
09/12/01 Plus de comptage barquettes TM2310 HS 30 EMP 264
13/02/02 Voyant commande gauche empileur HS 1 EMP 1584
20/02/02 Remettre courroies porteuses 15 EMP 168
10/03/02 Pignon 72 dents HS 150 EMP 432
20/03/02 Retendre courroies porteuses 10 EMP 12
20/03/02 Voyant marche bras empileur HS 1 EMP 240
 Durée de la Sous- TBF
Dates Causes de la panne
panne (mn) ensemble (h)
31/05/01 Evacuation des sachets dans l’allée : came sur fin de course 20 MISAC 864
desserrée
02/06/01 Problème de bourrage pince AMGA 15 MISAC 48
20/06/01 Problème ensemble ensachage 20 MISAC 432
11/07/01 Problème pince AMGA 15 MISAC 504
25/07/01 Barre de soudure déréglée 5 MISAC 336
12/09/01 Barre de profilé sur poussoir sachet dégagée 15 MISAC 504
14/11/01 Vis de réglage arceau HS 25 MISAC 1512
14/11/01 Problème pince AMGA, suite bourrage 60 MISAC 12
15/11/01 Problème sur tapis de sortie PS400 5 MISAC 12
16/11/01 Problème soudure transversale sur PS400 10 MISAC 24
18/11/01 Plus de soudure longitudinale 10 MISAC 48
05/12/01 Vérin translation sachets desserré 15 MISAC 408
04/01/02 Problème transfert de sachets (capteur position vérin desserré) 15 MISAC 720
06/01/02 Problème pince (disjoncte souvent) 35 MISAC 48
10/01/02 Contacteur inverseur ascenseur HS 15 MISAC 96
25/01/02 PS400 en défaut, cellule desserrée 5 MISAC 360
26/01/02 Poussoir sur Hugo Beck en défaut, pignon sur vérin desserré 30 MISAC 24
06/02/02 Changer vérin poussoir Hugo Beck 120 MISAC 264
13/02/02 Voyant mise sous tension pince HS 1 MISAC 168
14/02/02 Vérin V3 bloqué 15 MISAC 24
28/02/02 Problème bras d’évacuation 25 MISAC 336
A partir de ces deux tableaux, on peut faire l’estimation des lois de fiabilité. On pourra admettre
que les durées des arrêts sont faibles devant les temps de bon fonctionnement. De ce fait, on admettra que
TBF≈UT.
A - Sous-ensemble EMP
TBF i F(i) On obtient :
12 1 6,14% • γ=0
168 2 14,91% • η = 640 heures
240 5 41,23% • β = 0,75
264 7 58,77% 0,75
 t 
432 − 
8 67,54%
D’où la loi de fiabilité : R (t ) = e  640  .
1584 9 76,32%
1608 10 85,09% Pour β = 0,75, on a A = 1,1906 et B = 1,61, d’où :
2352 • MTBF = ηA + γ = 640x1,1906 + 0 = 760 heures
11 93,86%
σ = Bη = 1,61x640 = 1030 heures
B – Sous-ensemble MISAC
I TBF F(i)
1 12 4,55% On obtient :
3 24 13,64% • γ=0
6 48 27,27% • η = 320 heures
9 96 40,91% • β = 0,8
0,8
 t 
10 168 45,45% − 

11 264 50,00%
D’où la loi de fiabilité : R (t ) = e  320 

12 336 54,55% Pour β = 0,8, on a A = 1,1330 et B = 1,43, d’où :

14 360 63,64% • MTBF = ηA + γ = 320x1,133 + 0 = 360 heures
15 408 68,18% • σ = Bη = 1,43x320 = 460 heures
16 432 72,73% •
17 504 77,27%
19 720 86,36%
20 864 90,91%
21 1512 95,45%
C - Etude des taux de défaillance

(640 )
β −1
Le taux de défaillance pour le sous-ensemble EMP est donné par λ(t) = β .  t−γ  =1.17.10−3 t
−0, 25
.
η  η 

Celui de MISAC est donné par λ(t) = 2.5.10−3 t (320 )

−0,2
. On constate que la forme de ces taux de
défaillance est décroissant dès le départ.
λ (t)

Cela signifie que le système est plutôt en phase de jeunesse qu’autre chose. Si on observe l’historique, on
constate qu’il y a beaucoup de réglage et en fait peu de pannes.
D - Etude de la disponibilité
Les données du problème nous permettent de calculer le temps d’ouverture jusqu’à la dernière
défaillance enregistrée, par contre on n’a aucune idée du temps requis. Donc, la seule chose que l’on
puisse estimer, c’est la disponibilité opérationnelle, à savoir Do = MUT , mais ce ne peut être qu’une
MTBF
estimation grossière. Vu les temps d’arrêt, on se rend compte que cette disponibilité est très proche de
100%.
Conclusion
La ligne est visiblement en phase de début d’exploitation. Il y a beaucoup de défaillances de
jeunesse. On manque donc de recul, en particulier sur la durée de vie des pièces d’usure. On peut donc se
contenter pour l’instant d’attendre les défaillances, de vérifier les origines des déréglages (très nombreux)
et de voir ce qu’il est possible de faire pour améliorer ce problème.
Il est difficile de planifier du préventif dans la mesure où l’on est encore en phase d’apprentissage
des équipements. Le seul préventif à effectuer est celui préconisé par le constructeur.
 TP N°2 : PLANIFICATION DE LA MAINTENANCE PREVENTIVE

But de la manipulation : mise en place d’un plan de maintenance préventive.

Pré-requis : cours OMM, chapitres 3 et 9 (Méthodes maintenance).
1 - PRESENTATION
Une entreprise fabrique des pièces à base de caoutchouc pour le compte des industries de
l’automobile. A cet effet, elle dispose de 3 lignes de production comprenant, chacune, entre autres :
• 5 presses hydrauliques,
• 6 groupes motoréducteurs.
D’autre part, afin d’alimenter certains équipements en air comprimé, l’usine dispose d’un
compresseur. Enfin, en cas de coupure de courant en production et afin de ne pas perdre le caoutchouc
liquide, un groupe électrogène de 250 kVA prend le relais d’EDF le temps de la coupure. Il est également
utilisé pour l’effacement des jours de pointe (EJP).
Le service de maintenance de l’entreprise assure en interne :
• la maintenance corrective ainsi que la maintenance préventive des équipements cités ci-dessus ; le
tableau de prévision de maintenance préventive de ces équipements est donné en annexe (les tâches
correspondantes sont numérotées de 1 à 4) ;
• la maintenance préventive des systèmes de sécurité.
1.1 - Maintenance des équipements de sécurité
A - Surveillance des armoires électriques (Tâche n°5)
Il s’agit de détecter les points chauds anormaux dans les armoires électriques à l’aide d’un pistolet
thermographique (maintenance conditionnelle). Il y a 34 armoires dans l’usine, la durée de vérification est
de 30’ par armoire (1 minute par point). Cette opération s’effectue mensuellement pendant la production.
B - Gestion de la sécurité
Le service maintenance est chargé de la sécurité des biens et des personnes de l’entreprise. A cet
effet, il gère :
• l’ensemble des portes coupe-feu (tâche n°6),
• les trappes de désenfumage (tâche n°7),
• les blocs-secours électriques (tâche n°8).
La maintenance de ces équipements peut s’effectuer pendant la production.
1. La vérification des portes coupe-feu consiste à tester le fonctionnement des ventouses retenant
les portes par aimantation. En cas d’alarme incendie, l’électroaimant correspondant se désexcite.
La commande de relâchement des électroaimants s’effectue, à partir du tableau de commande de
la centrale incendie, par zone (4 zones de 20 portes coupe-feu). Le technicien fait alors le tour de
ces portes pour les remettre en place (durée de la tournée : 30 minutes). La vérification est
mensuelle.
2. Les trappes de désenfumage permettent d’évacuer les fumées toxiques en cas d’incendie dans un
atelier. La vérification s’effectue tous les 6 mois. Durée : 5 minutes par trappe. L’entreprise en
comporte 28.
3. Les blocs-secours sont les éléments lumineux situés dans les locaux pour indiquer les issues de
secours. En temps normal, ils sont alimentés par le secteur. En cas de coupure de courant, une
batterie, située en tampon, prend le relais du secteur. La vérification consiste à juger de la
capacité de la batterie à tenir la charge pendant deux heures. Pour cela, le technicien :
• isole du secteur le bloc-secours à t = 0,
• vient vérifier l’état de la lampe à t = 1h ; si la lampe est toujours allumée, il considère la batterie
comme bonne ; il la laisse alors se décharger complètement afin d’éviter les effets de mémoire ;
• si au bout d’une heure la lampe est éteinte, c’est que la batterie se décharge trop vite ; sa capacité
n’est plus suffisante (fin de vie) et il est alors nécessaire de la changer ;
• au bout de 2 heures de décharge, le technicien vient rebrancher le bloc-secours sur le secteur.
L’usine comporte 160 blocs-secours répartis sur les 4 zones vues précédemment. On considère
que le technicien met 2 minutes pour aller d’un bloc à l’autre. La vérification est trimestrielle.
 1.2 - Temps d’ouverture et temps requis
Organisation
Les journées de travail s’organisent en 2 postes (7h-14h et 14h-21h), 5 jours sur 7 ; l’entreprise est
fermée le samedi et le dimanche, mais ces deux journées peuvent être utilisées pour des travaux
spécifiques ; le personnel est alors payé en heures supplémentaires.
L’entreprise est fermée pendant les 3 premières semaines entières du mois d’août et entre Noël et
Nouvel an. Les jours fériés ne seront pas pris en compte.
Fonctionnement des lignes
• ligne n°1 arrêtée à 19h30 pour nettoyage ;
• ligne n°2 arrêtée de 7h à 8h30 pour préparation ;
• ligne n°3 arrêtée 45’ en début (conditionnement) et en fin (nettoyage) de chaque poste.
2 - TRAVAIL A REALISER
Remarques préliminaires :
• respectez les numéros des tâches ;
• essayez de planifier la même opération la même semaine.
Question 1
Déterminer le temps d’ouverture annuel ainsi que le temps requis annuel de chaque ligne.
Question 2
Déterminer les périodes d’intervention pour chacune des tâches 1 à 9.
Question 3
Placer chacune des tâches sur le planning en partant de celle dont la fréquence est la plus élevée
jusqu’à celle dont la fréquence est la plus faible.
Question 4
Proposer un planning en équilibrant les opérations sur l’année 2003 et sur chaque équipe (un seul
technicien par équipe affecté au préventif).
Question 5
Déterminer le budget, affecté à la maintenance préventive, qui sera planifié par le responsable
maintenance. On a les données suivantes :
• Taux horaire de main d’ uvre Tmo = 32 €
• Heure supplémentaire : majoration de 25% du Tmo
Attention : toute prévision d’intervention d’une durée inférieure à 1 heure en début de poste se rattrape en
fin de poste (horaire décalé), sauf impossibilité, auquel cas l’intervention sera comptée en heure
supplémentaire.
Prix de l’huile :
• Pour les groupes motoréducteurs, huile Transcolub 80W90,
§ 11,75 € HT le litre par bidon de 10 litres,
§ 9,29 € HT par bidon de 30 litres ;
• Pour le compresseur, Huile Rarus 425 Mobil,
§ 23,62 € HT le litre (vendu par bidon de 2 litres),
§ 20,69 € HT le litre (vendu par bidon de 5 litres) ;
• Pour les presses hydrauliques, huile Total Equivis ZS 46
§ vendue par bidon de 60 litres uniquement,
§ 1,61 € HT le litre auquel s’ajoute une taxe de 0,04 € HT/litre
Consommables compresseur :
• Courroie 15,02 € HT
• Cartouche huile 27,74 € HT
• Filtre air 19,27 € HT
• Séparateur air-huile 142,79 € HT
 ANNEXE : MAINTENANCE PREVENTIVE DES EQUIPEMENTS DE PRODUCTION
N° N°
Equipements MP systématique Durée MP conditionnelle Durée
tâche tâche
1 démarrage simple
hebdomadaire hors 30’ 1a
Groupe production
électrogène
1 démarrage mensuel
en charge 1h 1b
Contrôle mensuel
niveau d’huile + 10’ 2a
appoint si nécessaire
Groupe
motoréducteur Vidange toutes les
3000h
Consommable : 1,5l 30’ 2b
huile
Vidange huile à 3000h
30’
Consommable : 7l huile
Cartouche d’huile à
3000h 15’
Cartouche filtre à air à
3000h 15’
Changement 3
Compresseur courroies trapézoïdales 15’ 3b
à 3000h
Entretien général,
nettoyage à 3000h 1h
Vérifier soupape de
sécurité à 1000h 15’
Vérifier serrage bornes 3a
de raccord à 1000h 30’
Vidange toutes les
Presse 3000h Analyse d’huile mensuelle 30’ 4b
hydraulique Consommable : 50l 1h 4a
huile
 1,5,9,13,17,21,25,29,33,37,41,45 2,6,10,14,18,22,26,30,34,38,42,46 3,7,11,15,19,23,27,31,35,39,43,47 4,8,12,16,20,24,28,32,36,40,44,48
L M M J V L M M J V L M M J V L M M J V
6h
7h
7h
8h
8h
9h
9h
10h
10h
11h
11h
12h
12h
13h
13h
14h
14h
15h
15h
16h
16h
17h
17h
18h
18h
19h
19h
20h
20h
21h
 CORRIGE
Question 1
Déterminer le temps d’ouverture annuel ainsi que le temps requis annuel de chaque ligne.
1. Temps d’ouverture : 2postes/j = 14h, 5j/sem = 14x5 = 70h/sem, 48sem/an = 70x48 = 3360h
2. Temps requis
• Ligne 1 : arrêtée tous les soirs 1,5h pour nettoyage, soit un temps non requis annuel de
1,5x5x48 = 360h ; TR1 = 3000h
• Ligne 2 : arrêtée tous les matins 1,5h pour préparation, soit un temps non requis annuel de
1,5x5x48 = 360h ; TR2 = 3000h
• Ligne 3 : arrêtée 1,5h par poste pour conditionnement et nettoyage, soit un temps non requis
annuel de 1,5x2x5x48 = 720h ; TR3 = 2640h
Question 2
Déterminer les périodes d’intervention pour chacune des tâches 1 à 9.
Tâche 1 : groupe électrogène
1a – un démarrage simple hebdomadaire hors production – à faire en début de semaine avant
début de production – réquisition d’un agent entre 6 et 7h le lundi matin – temps rattrapable en fin de
poste (l’agent sortira à 13h au lieu de 14h).
1b – un démarrage complet en charge mensuel à faire en début de semaine à partir de 7h (la ligne
1 produit) ; si on effectue cette opération, on n’effectue pas l’opération 1a.
Temps planifié : * 0,5hx36 = 18h/an
* 1hx12 = 12h/an
Tâche 2 : groupe motoréducteur
2a – Contrôle mensuel 0,167h/gr hors production :
• ligne 1 : après 19h30, 6x0,167=1h
• ligne 2 : avant 8h30, 6x0,167=1h
• ligne 3 : 3 groupes avant 7h45 (0,167x3=0,5h), 3 groupes entre 13h15 et 14h
(0,167x3=0,5h)
2b – Vidange toutes les 3000h hors production – 3000h = temps requis des lignes 1 et 2, la ligne 3
a un temps requis annuel moindre, mais on l’alignera sur les autres :
• ligne 1 : sur 3 jours (2gr/j) après 19h30, 2x0,5h=1h/j
• ligne 2 : sur 3 jours (2gr/j) avant 8h30, 2x0,5h=1h/j
• ligne 3 : sur 5 jours (1gr/j) entre 13h15 et 14h (0,5x1=0,5h/j), le dernier un matin libre avant
7h45
Temps planifié : * 3hx12 = 36h/an
* 6x0,5hx3 = 9h/an
Tâche 3 : compresseur d’air
3a – opérations à effectuer toutes les 1000h hors production – 1000h=1/3TR des lignes 1 et 2 (3
fois par an semaines 16,32,48) – durée intervention 0,75h.
3b – opérations toutes les 3000h hors production – à coupler avec la tâche 3a – durée totale
3a+3b=3h – impossible en semaine, donc à prévoir un samedi matin en HS.
Temps planifié : * 3a : 0,75hx3 = 2,25h/an
* 3a+3b : 1x3h = 3h/an
Tâche 4 : presses hydrauliques
4a – systématique annuel (3000h = TR) hors production – 5 presses/ligne, donc une ligne par jour.
4b – conditionnel mensuel hors production sauf lors de la semaine où les presses sont vidangées :
• ligne 1 : de 19h30 à 20h30, 0,5h ou1h/j
• ligne 2 : avant 8h30, 0,5h ou1h/j
• ligne 3 : sur 5 jours (1pr/j) entre 13h15 et 14h pour le conditionnel, entre 13h15 et 14h15
pour le systématique (0 ;25h à prendre en HS : c’est le même technicien qui effectue toute
l’opération même s’il déborde son temps d’un quart d’heure)
Temps planifié : * 4a : 5x1x3= 15h/an dont 1,25h en HS
* 4b : 5x0,5x3x11 = 82,5h/an
 Tâche 5 : prévisionnel sur armoires électriques
Intervention en production – 0,5h/armoire – 34 armoires donc 7 armoires/j du lundi au jeudi et les 6
dernières le vendredi
Temps planifié : * 34x0,5x12 = 204h
Tâche 6 : contrôle des portes coupe-feu
Vérification mensuelle pendant la production – 0,5h par zone à faire le même jour
Temps planifié : * 4x0,5x12 = 24h
Tâche 7 : contrôle des trappes de désenfumage
Vérification semestrielle pendant la production –durée du contrôle 5’x28=2,33h à faire le même jour
Temps planifié : * 2x2,33h = 4,67h
Tâche 8 : contrôle des blocs-secours
Vérification trimestrielle pendant la production – 4 zones de 40 blocs = 2’x40=1,33h par passage – 3
passages espacés d’une heure (t=0, t=1h, t=2h), soit 4h par zone.
Temps planifié : * 4x4x4 = 64h
Question 3
Placer chacune des tâches sur le planning en partant de celle dont la fréquence est la plus élevée
jusqu’à celle dont la fréquence est la plus faible.
Question 4
Proposer un planning en équilibrant les opérations sur l’année et sur chaque équipe (un seul
technicien par équipe affecté au préventif).
Question 5
Budget main d’ uvre
Tâches N° Heures HS Budget
Groupe 1a 18 576,00
électrogène 1b 12 384,00
Groupes 2a 36 1152,00
motoréducteurs 2b 9 288,00
Compresseur d'air 3a 2,25 72,00
3a+3b 3 120,00
Presses 4a 13,75 1,25 490,00
hydrauliques 4b 82,5 2640,00
Armoires électriques 5 204 6528,00
Portes coupe-feu 6 24 768,00
Trappes désenfumage 7 4,67 149,44
Blocs secours 8 64 2048,00
Total 470,17 4,25 15215,44
Budget consommables
Opération Nature QU Nombre Q Commande PU Total HT
Vid. groupes moto. Huile 1,5 18 27 30 9,29 278,70
Huile 7 1 7 1b 5l+1b2l 44,31 44,31
Courroie 1 3 3 3 15,02 45,06
Compresseur Cart. huile 1 1 1 1 27,74 27,74
Filtre air 1 1 1 1 19,27 19,27
Séparateur 1 1 1 1 142,79 142,79
Presses Huile 50 15 750 780 1,61 1255,8
Total HT 1813,67
Total TTC 2169,15
 1,5,9,13,17,21,25,29,33,37,41,45 2,6,10,14,18,22,26,30,34,38,42,46 3,7,11,15,19,23,27,31,35,39,43,47 4,8,12,16,20,24,28,32,36,40,44,48
L M M J V L M M J V L M M J V L M M J V
6h 3a
7h 1a 1a 1a
7h 2a 2a L3 1b 4b 4b 4b 4b 4b 2b L2 2b L2 2b L2 2bL3G
4
8h L2 4aL2P 4aL2P 4aL2P 4aL2P 4aL2P G1 G3 G5
1 1 1 1 1
8h G2 G4 G6
9h 7
9h 5
10h
10h Arm Arm Arm Arm Arm
11h 1 8 15 22 29
11h À À À À À
12h 7 14 21 28 34
12h
13h
13h 13h15
14h 2a L3 4b 4b 4b 4b 4b 2bL3G 2bL3G 2bL3G 2bL3G 2bL3G
1 2 3 5 6
14h 6 4aL3P 4aL3P 4aL3P 4aL3P 4aL3P
1 1 1 1 1
15h S24 14h15
15h 8
16h S48
16h Z1 Z2 Z3 Z4
17h
17h
18h
18h
19h
19h
20h 2a 4b 4b 4b 4b 4b 2b L1 2b L1 2b L1
20h L1 4aL1P 4aL1P 4aL1P 4aL1P 4aL1P G1 G3 G5
1 1 1 1 1
21h G2 G4 G6