DEVOIR DE LA SEQUENCE 1 : LA MAINTENANCE

1) Donner la définition de la maintenance

La maintenance est une opération qui a pour objectif de maintenir un équipement en parfait état de
fonctionnement ou pour le rétablir afin qu'il puisse assurer un service bien précis.

2) Quels sont les deux types de maintenance ?

Maintenance corrective

Maintenance Préventive

3) Compléter le tableau suivant permettant de définir les différents types de

maintenance

Type de maintenance Définition

La maintenance systématique est une opération

Systémique de maintenance réalisée par un technicien de manière
régulière selon un certain cycle de temps.

Préventive

maintenance conditionnelle exécutée en suivant les

Prévisionnelle prévisions extrapolées de l'analyse et de l'évaluation
de paramètres significatifs de la dégradation du bien

réparer provisoirement le défaut afin de rétablir

l'utilisation du matériel avant
Corrective Palliative
une maintenance corrective ou
une maintenance préventive.
 La maintenance curative est le fait de réparer ou de
remplacer un élément défaillant afin de lui redonner
toutes les qualités nécessaires à son bon fonctionnement
Curative
et à son utilisation. La maintenance curative a un
caractère prioritaire car les arrêts de production peuvent
provoquer des pertes lourdes pour l'activité.

4) Associer les opérations de maintenance avec leur définition :

Identification de la cause probable de la (ou des) défaillance(s) à

l’aide d’un raisonnement logique fondé sur un ensemble
Détection
d’informations provenant d’une inspection, d’un contrôle ou d’un
test

Action sur un bien en panne afin de le remettre en état de

Localisation
fonctionnement, au moins provisoirement

Action de déceler au moyen d’une surveillance accrue, continue

Diagnostic ou non, l’apparition d’une défaillance ou l’existence d’un élément
défaillant

Action conduisant à rechercher précisément l’(les) élément(s) par

Dépannage
le(s)quel(s) la défaillance se manifeste

Réparation Intervention définitive de maintenance curative après défaillance

5) Donner la différence entre l’entretien et la maintenance.

Entretien : l’action de tenir en bon état de fonctionnement du matériel ou des installations .

Réparations de faible importance effectuées sur du matériel ou des installations, à la demande des
utilisateurs, afin que ceux-ci puissent les utiliser jusqu’à la fin de la période prévue.

Maintenance : rétablir un matériel, un appareil, un véhicule, etc., dans un état donné, ou de lui
restituer des caractéristiques de fonctionnement spécifiées.

6) Donner la définition de la défaillance intermittente.

Défaillance d'un dispositif pour une période de temps limité, après laquelle le dispositif retrouve son
aptitude
 7) Indiquer pour chaque intervention la méthode de maintenance
correspondante.

Interventions Maintenance corrective Maintenance Préventive Maintenance

améliorative
Dépannage Réparation Systématique Conditionnelle
Vi da nge tous les 10000 Km X
Remi se à neuf d’une machine X
Cha nger un cardan X
Cha nger un filtre avec X
i ndicateur de colmatage
Cha nger un roulement X
défaillant
Modernisation d’une chaîne X
de production
Echa nger une roue crevée X
Remplacer un roulement suite X
à un test d’analyse vi bratoire

8) Soit le graphe ci-dessous qui décrit le système de communication relatif à une

intervention corrective, entre le moment d’apparition d’une défaillance et la remise à
niveau de l’équipement défaillant.

a/- Donner les termes qui correspondent aux acronymes suivants : DT, OT, BT,
DA,BSM.
DT : Demande de Travail ; OT : Ordre de Travail ; BT : Bon de travail ; DA : Demande
d’Approvisionnement ; BSM : Bon de Stock Magasin.
 b/- Expliquer le graphe ci-dessus en citant les étapes de déroulement d’une intervention
corrective tout en respectant l’ordre chronologique.

Étape 1 : Soyez conscient d’un dysfonctionnement

détecté dans le système

Une fois détectée, la défaillance de la machine doit être confirmée par des techniciens sur
place. S’il est prouvé qu’il n’y a pas de défaut, le système est généralement remis en service.
Cependant, si un dysfonctionnement est confirmé, des actions de maintenance correctives
doivent être prises. Normalement, un rapport de défaillance doit également être rempli avant
d’effectuer des tâches de maintenance corrective.

Étape 2 : Localiser le défaut à un équipement spécifique

du système.
La localisation des défauts, parfois appelée isolement des défauts, est le processus qui consiste
à déterminer l’emplacement d’un défaut dans la mesure nécessaire pour effectuer la
réparation. Dans le contexte de la maintenance corrective, il s’agit de localiser le défaut dans
un équipement spécifique du système. Les techniciens doivent identifier dans quel
équipement de l’ensemble du système la panne s’est effectivement produite.

Étape 3 : Diagnostiquer le problème d’un composant

particulier de l’équipement.

Après avoir identifié l’endroit exact de la panne, on procède au diagnostic de la partie

défectueuse de l’équipement. Certains matériels, logiciels ou autres moyens documentés sont
généralement utilisés pour déterminer la cause du dysfonctionnement. Dans la plupart des
machines, une capacité de test intégrée avec des composants matériels et/ou logiciels existants
peut aider à diagnostiquer le problème d’une pièce défectueuse.

Étape 4 : Réparation ou remplacement de la pièce ou de

l’élément défectueux de l’équipement.

Dans le processus de maintenance corrective, c’est lorsque les techniciens mettent en œuvre
des corrections telles que la réparation ou le remplacement de pièces de machines, entre autres
actions. Cette étape peut également être appelée « correction des défauts », c’est-à-dire que
des tâches de maintenance sont effectuées pour rectifier le dysfonctionnement. Les mesures
de base de la maintenabilité, comme le temps moyen de réparation ou le temps de
maintenance, englobent souvent cette étape.

Étape 5 : aligner et calibrer la pièce réparée ou nouvelle

par rapport au système.

Après avoir corrigé l’élément défectueux, on procède généralement à l’alignement et

à l’étalonnage, ce qui marque le début de la vérification, c’est-à-dire la série de tests
effectués sur l’élément pour déterminer son état ou son statut. Il est crucial
d’effectuer les ajustements nécessaires lors de la restauration d’un élément à un
fonctionnement spécifique. En outre, une comparaison d’un dispositif de mesure
avec une norme établie et un alignement ultérieur doivent être appliqués afin
d’éliminer les déviations.
Étape 6 : Nettoyer et lubrifier l’équipement en
conséquence

Après l’étalonnage, un contrôle de la contamination et une lubrification sont généralement

effectués pour maintenir l’article en bon état de fonctionnement. Il est essentiel d’utiliser un
lubrifiant propre et en quantité suffisante. Un nettoyage approfondi de l’équipement et de ses
composants permet non seulement de découvrir plus facilement les problèmes potentiels et de
prolonger la durée de vie, mais aussi d’améliorer la fiabilité et de réduire les coûts.

Étape 7 : Valider les performances avant de remettre le

système en service

Enfin, des tests doivent être effectués afin de vérifier que les performances de l’article ont
atteint l’état spécifié. Cette étape complète le contrôle et l’échantillon général d’un processus
de maintenance corrective. Si les résultats révèlent que l’élément relatif à l’équipement
fonctionne de manière satisfaisante, alors le système peut être remis en service et les
opérations commerciales peuvent reprendre.