Université Moulay Ismail

Ecole Supérieur de Technologie

Département Electrique

Rapport du Stage Technique (SFE)

Réalisé au sein de la société :

LAFARGEHOLCIM MEKNES

Pour l’obtention du Diplôme Universitaire de Technologie (DUT)

Spécialité : Génie Industriel et Maintenance (GIM)

Thème

Gestion Des Pièces De

Rechanges

Encadré par :

Préparé par : Mr. BADDOU Mohamed, Société

ALILOU Manal Pr. OUNEJJAR Youssef, ESTM

Soutenu le 21 Juin 2022

Année Universitaire : 2021/2022

1
 Dédicace
Nous dédions ce modeste travail, comme preuve

de reconnaissance, de respect et gratitude à :

Nos chers parents

Qui nous a comblés de leur soutien et de leurs

encouragements aucune dédicace ne peut

remplacer le respect et l’envers eux. Que dieu

leurs procure une longue vie, pleine de bonheur.

Mes amies

A tous mes ami(e)s et ma famille. Je dédié toutes

les personnes qui ont une place spéciale dans

mon cœur et ma vie.

2
 Remercîment
Avant tout développement sur cette expérience
professionnelle, il apparait l'opportunité de
commencer ce rapport de stage par des
remerciements, a ce qui m’a beaucoup appris au
cours de ce stage un moment très profitable.
A cette occasion je voudrais remercier la société qui
m'a accueillie comme stagiaire au sein de son
organisme « LafargeHolcim Meknès », mes
remerciements s’adressent également à
Mr BADDOU Mohamed et Mr MOUMEN Omar mon
responsable de stage pour le temps qu'il a bien voulu
m'accordé malgré les pressions du travail, ainsi que
pour ses directives et ses conseils.
A terme de ma formation je remercie tout le corps
professoral et administrative de l'Ecole Supérieur de
Technologie de Meknès « ESTM» et spécialement Mr
OUNEJJAR Youssef pour l'ensemble des acquis
académique enseignés et les qualités personnels
appris qui me permettent de commencer mon
parcours professionnel.

3
 Table des matières
Table des matières

Table des matières ...................................................................................................................... 4

Liste des figures ......................................................................................................................... 7
Liste des tableaux ....................................................................................................................... 9
Introduction générale................................................................................................................ 10
1 Présentation de l’organisme d’accueil.............................................................................. 12
1.1 Lafarge Holcim monde .............................................................................................. 12
1.2 LafargeHolcim Maroc ............................................................................................... 12
1.3 Présentation de LAFARGE Meknès.......................................................................... 14
1.4 Historique de Lafarge Meknès .................................................................................. 14
1.5 Organigramme de Lafarge Meknès ........................................................................... 14
1.6 Mission du service maintenance ................................................................................ 15
2 Description du procédé de fabrication ............................................................................. 17
2.1 Composition du ciment.............................................................................................. 17
2.2 Les différents types du ciment ................................................................................... 17
2.3 Etapes de fabrication du ciment................................................................................. 18
2.3.1 Exploitation de la carrière .................................................................................. 18
2.3.2 Concassage ......................................................................................................... 19
2.3.3 Pré homogénéisation .......................................................................................... 20
2.3.4 Broyage cru ........................................................................................................ 21
2.3.5 Homogénéisation ................................................................................................ 22
2.3.6 Tour à cyclones .................................................................................................. 22
2.3.7 Le four rotatif ..................................................................................................... 23
2.3.8 Le refroidissement .............................................................................................. 23
2.3.9 Le broyage ciment .............................................................................................. 24
2.3.10 Ensachage et Expédition .................................................................................... 24
3 Cadrage du projet ............................................................................................................. 26
3.1 Problématique ............................................................................................................ 26
4 But de projet ..................................................................................................................... 26
4.1 Maintenance............................................................................................................... 26

4
 4.2 Le stock...................................................................................................................... 27
4.3 Catégories de stock .................................................................................................... 27
4.4 Gestion de stock......................................................................................................... 29
4.4.1 Définition ........................................................................................................... 29
4.4.2 Objective de la gestion de stock ......................................................................... 29
4.5 L’approvisionnement ................................................................................................. 29
4.5.1 But ...................................................................................................................... 29
4.5.2 Application ......................................................................................................... 29
4.6 Pareto ou l’analyse ABC ........................................................................................... 30
5 Le principe de Pareto appliqué à la gestion des stocks .................................................... 30
5.1 Etude d’année 2021 ................................................................................................... 30
5.1.1 Janvier ................................................................................................................ 30
5.1.2 Février ................................................................................................................ 31
5.1.3 Mars .................................................................................................................... 32
5.1.4 Avril ................................................................................................................... 33
5.1.5 Mai ..................................................................................................................... 34
5.1.6 Juin ..................................................................................................................... 35
5.1.7 Juillet .................................................................................................................. 36
5.1.8 Aout .................................................................................................................... 37
5.1.9 Septembre ........................................................................................................... 38
5.1.10 Décembre ........................................................................................................... 39
5.1.11 Annuel ................................................................................................................ 40
5.2 Analyse ...................................................................................................................... 41
5.2.1 Le caricamât. ...................................................................................................... 41
5.2.2 Pondéral .............................................................................................................. 41
5.2.3 Le crible.............................................................................................................. 42
5.2.4 Elévateur............................................................................................................. 42
5.3 Interprétation ............................................................................................................. 43
6 La Méthode AMDEC : ..................................................................................................... 43
6.1 Définition ................................................................................................................... 43
6.2 Mise en ouvre ............................................................................................................ 43
6.3 Aspects qualitatifs...................................................................................................... 43
6.3.1 Les modes de défaillance ................................................................................... 43

5
 6.3.2 Causes de défaillance ......................................................................................... 43
6.3.3 Aspet quantitatifs................................................................................................ 44
6.4 Table de cotation AMDEC ........................................................................................ 44
7 Application de la méthode AMDEC dans la gestion des pièces de rechange .................. 44
7.1 Analyse AMDEC ....................................................................................................... 44
7.2 Interprétation ............................................................................................................. 45
7.3 Actions proposées : .................................................................................................... 45
Conclusion ................................................................................................................................ 47
Bibliographie ............................................................................................................................ 48
Annexe ..................................................................................................................................... 49

6
 Liste des figures
Figure 1: Présence mondiale du groupe LafargeHolcim .......................................................... 12
Figure 2: les différentes usines du groupe LafargeHolcim au Maroc ...................................... 13
Figure 3: L'usine de Meknès .................................................................................................... 14
Figure 4: Organigramme de Lafarge Meknès .......................................................................... 15
Figure 6: Composition du ciment ............................................................................................. 17
Figure 7: Ligne de fabrication du ciment ................................................................................. 18
Figure 8: Carrière ..................................................................................................................... 19
Figure 9: Criblel ....................................................................................................................... 19
Figure 10: Halls de pré homos polaire à chevron..................................................................... 20
Figure 11: Halls de pré homos de l'intérieur ............................................................................ 21
Figure 12: Broyeur cru ............................................................................................................. 21
Figure 13: Silo d'homogénéisation ........................................................................................... 22
Figure 14: Tour à cyclone ........................................................................................................ 22
Figure 15: Le four rotatif .......................................................................................................... 23
Figure 16: Broyeur à boulet ..................................................................................................... 24
Figure 17: Expédition du ciment .............................................................................................. 24
Figure 18: Maintenance et ses types ........................................................................................ 27
Figure 19: Le magasin de l'entreprise ...................................................................................... 27
Figure 20:Pareto ....................................................................................................................... 30
Figure 21: Pareto par durée (Janvier) ....................................................................................... 31
Figure 22: Pareto par fréquence (Janvier) ................................................................................ 31
Figure 23:Pareto par nature de panne (Janvier) ....................................................................... 31
Figure 24: Pareto par durée (Février) ....................................................................................... 32
Figure 25:Pareto par fréquence (Février) ................................................................................. 32
Figure 26:Pareto par durée (Mars) ........................................................................................... 32
Figure 27:Pareto par fréquence (Mars) .................................................................................... 33
Figure 28:Pareto par nature de panne (Mars) ........................................................................... 33
Figure 29:Pareto par durée (Avril) ........................................................................................... 33
Figure 30:Pareto par fréquence (Avril) .................................................................................... 34
Figure 31:Pareto par nature de panne (Avril)........................................................................... 34
Figure 32:Pareto par durée (Mai) ............................................................................................. 34
Figure 33:Pareto par fréquence (Mai) ...................................................................................... 35
Figure 34:Pareto par nature de panne (Mai)............................................................................. 35
Figure 35:Pareto par durée (Juin) ............................................................................................. 35
Figure 36:Pareto par fréquence (Juin) ...................................................................................... 36
Figure 37:Pareto par nature de panne (Juin) ............................................................................ 36
Figure 38:Pareto par durée (Juillet) .......................................................................................... 36
Figure 39:Pareto par fréquence (Juillet) ................................................................................... 37
Figure 40:Pareto par nature de panne (Juillet) ......................................................................... 37
Figure 41:Pareto par durée (Aout) ........................................................................................... 37

7
Figure 42:Pareto par fréquence (Aout)..................................................................................... 38
Figure 43:Pareto par nature de panne (Aout) ........................................................................... 38
Figure 44:Pareto par durée (Septembre) .................................................................................. 38
Figure 45:Pareto par fréquence (Septembre) ........................................................................... 39
Figure 46:Pareto par durée (Décembre) ................................................................................... 39
Figure 47:Pareto par fréquence (Décembre) ............................................................................ 40
Figure 48:Pareto par nature de panne (Décembre) ................................................................... 40
Figure 49:Pareto globale d'année 2021 .................................................................................... 41

8
 Liste des tableaux
Tableau 1: composition des types de ciments .......................................................................... 17
Tableau 2: Table de cotation AMDEC ..................................................................................... 44
Tableau 3: Analyse AMDEC de la zone d'expédition ............................................................. 44

9
 Introduction générale
Le secteur cimentier au Maroc a connu un grand développement ces dernières
années, il constitue un facteur importent dans la croissance économique du
Maroc et du monde en général. L’exigence de la qualité du ciment par les clients
devient un facteur déterminant dans le marché et par conséquent aux choix des
clients. Le secteur cimentier occupe actuellement une place importante dans le
tissu socioéconomique marocain et ce en raison de sa forte contribution à la
création de la valeur ajoutée, la promotion de l’emploi, la lutte contre l’habitat
insalubre et la protection de l’environnement. Son développement est
étroitement lié au développement du pays et à la mise à niveau du secteur de la
construction et du logement. La volonté de croissance du groupe
LafargeHolcim, leader international des matériaux de construction, s’inscrit dans
le cadre d’une stratégie de développement durable ayant pour but de réduire
l’impact de la forte concurrence et l’énorme demande des matières de
construction. Sous le thème d’un contrôle de qualité, l’industrie réalise des
analyses pour la prévention de défauts et leurs améliorations tout au long du
processus, depuis la matière première jusqu’au produit fini, il réalise aussi des
études a pour objectif d’études et d’analyses des données géologiques, des
variations géochimiques, de la caractérisation et d’hétérogénéité chimique de la
matière première et de déterminer les zones plus riches en CaCO3 et de proposer
quelques recommandations pour l’amélioration de qualité du ciment.

Mon rapport de stage est composé de trois parties, la première partie est
consacré à la présentation de Lafarge Holcim, la deuxième étudie le procédé de
fabrication du ciment et la troisième partie sera consacré aux l’étude d’une
problématique au sein de l’entreprise.

10
 Chapitre 1 :
"Généralité sur l’entreprise
LafargeHolcim"

11
1 Présentation de l’organisme d’accueil
1.1 Lafarge Holcim monde
LafargeHolcim est une société œuvre à l’échelle mondiale dans les matériaux de construction.
Elle est issue de la fusion de Lafarge et Holcim. Son siège central se trouve en Suisse.

En avril 2014, le groupe suisse Holcim et le groupe français Lafarge annoncent leur projet de
fusion au taux d'une action Holcim pour une action Lafarge. La nouvelle entité sera basée en
Suisse. Le 7 juillet 2014, les deux groupes annoncent une liste d’actifs proposés pour
désinvestissement afin de permettre la fusion.

En mars 2015, sous la pression des actionnaires d'Holcim, le conseil d'administration

d'Holcim envoie un courrier au groupe Lafarge faisant part de nouvelles exigences dans le
cadre du projet de fusion entre les deux groupes.

Le 10 juillet 2015, la fusion de Lafarge et d'Holcim est effective et comporte trois

changements par rapport au projet de fusion entre égaux initial :

• Le changement de parité en faveur des actionnaires d'Holcim.

• Le renoncement du PDG français de Lafarge, Bruno Lafont, à un poste de direction

générale au profit d’Éric Olsen, ancien de chez Lafarge.

• Le choix de la Suisse comme siège du nouveau groupe.

Le nouvel ensemble est officiellement lancé le 15 juillet 2015 et prend le nom de

LafargeHolcim.

Figure 1: Présence mondiale du groupe LafargeHolcim

1.2 LafargeHolcim Maroc

C’est à partir de 1912 que le ciment commence à être utiliser au Maroc, d’abord pour
certaines réparations, puis pour les constructions principalement à Casablanca. La

12
construction du port de Casablanca nécessita des quantités importantes de ciment, qui était à
l’époque importé.

 C’est alors fut décidée en 1913, l’implantation de la première cimenterie à Casablanca

avec une capacité de production annuelle de (10 000 tonnes).
 Création d’une nouvelle usine à Agadir en 1952 avec une capacité de production de
(60 000 T/an).
 Démarrage de la cimenterie de Meknès en 1953 avec un nominal de production de
(150 000 T/an).
 Dans le Nord du pays, deux unités ont vu le jour à Tanger en 1953(60 000 tonnes/an),
à Tétouan en 1954(86 000T /an).

C’est ainsi qu’à la veille de l’indépendance, le niveau de production du ciment au Maroc

approchait les 85000 tonnes. Alors que, de nos jours, le Maroc produit environ 700 000
T/an, assurant ainsi son autosuffisance depuis 1982.

Mais la naissance officielle de « Lafarge Maroc » a eu lieu le 01 Juin 1995, lors de la

signature d’une convention de partenariat entre SNI (Société Nationale d’Investissement)
et Lafarge qui aboutit à la création d’un Holding (50% Lafarge et 50%SNI), mais notons
que la SNI est achetée par ONA donc (50% LAFARGE et 50% ONA). La première
conséquence de ce partenariat pour l’entreprise, est de pouvoir disposer d’une structure
financière forte. Aujourd’hui, Lafarge Maroc occupe la place de leader sur le marché et
notons que l’activité essentielle de Lafarge est issue de la production de ciment (85% des
ventes de l’entreprise).

Figure 2: les différentes usines du groupe LafargeHolcim au Maroc

13
1.3 Présentation de LAFARGE Meknès
L’usine de Meknès est la 2ème cimenterie du groupe Lafarge en termes de capacité, après
celle de Bous Koura (900 000 T), et suivie par celle de Tétouan, de Tanger et d’El Jadida. Elle
y occupe une position majeure grâce à sa situation géographique.

Figure 3: L'usine de Meknès

1.4 Historique de Lafarge Meknès

• 1953 : Démarrage du premier four.
• 1969 : Démarrage du four 2.
• 1971 : Extension des capacités avec l’installation d’un nouveau four et augmentation
de la capacité broyage ciment à 650 000 t.
• 1978 : Nouvelle extension du broyage ciment.
• 1985 : Conversion du four 1 en voie sèche avec installation d’un mini pré-calcinateur.
• 1993 : Nouvelle extension avec démarrage d’une seconde ligne de cuisson.
• 2001 : Installation d’un nouveau broyeur ciment portant la capacité de l’usine à 1 750
000 t.
• 2002 : Certification ISO 14001.
• 2003 : Début d’utilisation des pneus déchiquetés dans les fours.
• 2005 : Stockage couvert de clinker.
• 2010 : Démarrage d’une nouvelle carrière OULED RAHOU.
• 2013 : Mise en service d’un palettiseur.

1.5 Organigramme de Lafarge Meknès

Lafarge Meknès se compose de plusieurs services comme le montre la figure :

14
 Direction usine

diréction qualité réparation & traveaux resources finance et

sécurité envirenement maintenance neufs
exploitation humaines achats

Service de Service de Service Mécanique Bureau Electricité

fabrication procédé système méthod
e
Figure 4: Organigramme de Lafarge Meknès

Le présent stage s’est déroulé au sein du service maintenance.

1.6 Mission du service maintenance

✓ De maintenir en bon état de conservation et d’usage, les installations, aménagements
et équipements, nécessaire au maintien de la production.
✓ De conseiller la direction dans l’orientation de la politique générale d’entretien et de
renouvellement du matériel pour une plus grande production au moindre cout.
✓ Amélioration d’aménagements et d’équipements.
✓ Réalisation ou extensions d’aménagements et d’équipements (en général, assistance
auprès du service travaux neufs).
✓ Exploitation de service communs tels que le garage, certaines manutentions,
nécessitant l’emploi d’une autogrue par exemple.

15
 Chapitre 2 :
"Procédé de fabrication du
ciment"

16
2 Description du procédé de fabrication
La production de ciment est historiquement le cœur de métier de Lafarge et Holcim. Le
ciment est le plus utilisé des liants hydrauliques. Il entre dans la composition du béton, auquel
il confère notamment sa résistance. C’est un matériau de construction de haut qualité,
économique, et utilisé dans les projets de construction du monde entier.

2.1 Composition du ciment

Les ciments courants sont élaborés à partir d’un mélange d’environ 80% de calcaire et 20%
d’argile, mélange qui est progressivement chauffé à une température voisine de 1450°C, puis
brusquement refroidi. Au cours de ces opérations, s’enchaînent plusieurs réactions chimiques.
Il en résulte le clinker qui, mélangé avec du gypse et éventuellement avec d’autres produits,
puis finement broyé, donne le ciment.

Figure 5: Composition du ciment

2.2 Les différents types du ciment

Il existe trois catégories principales de ciment. Le 1er étant le Ciment PORTLAND Artificiel
(CPA55), qui se caractérise par une résistance moyenne minimale à 28 jours qui est de52MPa.
Les deux autres types sont les Ciments PORTLAND Composés (CPJ35 et CPJ45), dont les
résistances moyennes minimales à 28 jours sont respectivement 35MPa et 45MPa. Comme on
peut voir sur le tableau ci-dessous, les trois types de ciment se différencient par les
pourcentages des ajouts au clinker :
Tableau 1: composition des types de ciments

Ciments CPG35 CPG45 CPG55 CPG65

Composition

Calcaire 35.60% 24.00% 0.00% 0.00%

17
Cendres volants 3.21% 6.52% 0.00% 0.00%

Gypse 2.80% 3.14% 5.64% 6.50%

Clinker 58.39% 66.34% 94.36% 93.50%

2.3 Etapes de fabrication du ciment

La fabrication du ciment est un procédé complexe qui nécessite des outils et techniques de
production et qui exige un contrôle de qualité à chaque étape de fabrication afin d’obtenir un
produit de bonne qualité qui peux satisfaire aux exigences des clients et des parties prenants,
notamment en ce qui concerne le respect de l’environnement.

Le processus de fabrication du ciment se décompose en six étapes essentielles à savoir :

✓ L’extraction des matières premières.

✓ La pré-homogénéisation.
✓ Le broyage cru et le stockage des matières.
✓ La production du clinker.
✓ Le broyage ciment.
✓ Le conditionnement et le transport.

Figure 6: Ligne de fabrication du ciment

2.3.1 Exploitation de la carrière

L’extraction consiste pour le calcaire, à abattre la roche à l’explosif, dans des carrières à ciel
ouvert, de façon à la fragmenter en blocs qui sont chargés ensuite dans des dumpers pour

18
alimenter des concasseurs. Alors que l’argile, beaucoup plus meuble, est exploitée au moyen
d’excavateurs ou des roues pelles avant d’être transportée par camions.

Figure 7: Carrière

2.3.2 Concassage
Les matériaux extraits des carrières (roches calcaires et argile) présentent des granulométries
grossières allant jusqu’au m3. En vue d’optimiser et de faciliter le stockage et la manutention
des matières premières, les matériaux extraits au niveau de la carrière sont introduits au
niveau du concasseur afin de réduire leurs dimensions (25 à 40mm). Les concasseurs utilisés
à cette fin peuvent être fixes ou mobiles.

Figure 8: Concasseur à marteaux

19
 Figure 9 : Crible

2.3.3 Pré homogénéisation

Permet de construire un tas de matière pré dosé à partir des différentes matières concassées.
Son objectif principal est d’avoir un stock aussi régulier que possible à la reprise. L’usine
dispose actuellement de deux halls pré homos polaires à chevrons, de capacité 18 000 tonnes
chacun.

Figure 10: Halls de pré homos polaire à chevron

Cette opération est réalisée dans un hall pour aboutir à un mélange pré homogène en
disposant la matière en couches horizontales superposées (on parle de tas en constitution),
puis en la reprenant verticalement (le tas en consommation) à l'aide d'une roue-pelle. Le
mouvement de va et vient des herses provoque l’écoulement régulier du tas sur une chaîne de
grattage pour transporter la matière. La trémie d’alimentation du broyeur appelée trémie de
mélange.

20
 Figure 11: Halls de pré homos de l'intérieur

2.3.4 Broyage cru

Les matières préparées par le concassage et la pré-homogénéisation doivent être maintenues
réduites à la finesse requise pour la cuisson. Le broyage est nécessaire après l’étape de pré
homogénéisation pour fragmenter la matière afin d’obtenir la granulométrie adéquate (30 mm
vers 100µm), de sécher et mélanger les composants (matière première + ajouts). L’usine de
Meknès dispose de deux broyeurs verticaux de type luesch LM27-30 qui assurent le broyage
de cru par trois galets, dont la capacité de chaque broyeur est de 120 t /h et la puissance
installée est de 1200 Kw. L’opération du broyage est assurée par des galets qui sont actionnés
par des vérins hydrauliques, monté et descente. Ils viennent écraser la matière sur une piste
munie d’un mouvement de rotation moyennant un réducteur vertical. Le séchage et le
transport de la matière broyée se fait à l’aide gaz chauds provenant du four. La séparation des
particules, suffisamment broyées, de celles nécessitent encore du broyage, se fait au moyen
d’un séparateur placé au-dessus des galets.

Figure 12: Broyeur cru

21
2.3.5 Homogénéisation
Après broyage, le cru est expédié à l’aide de deux élévateurs vers deux silos
d’homogénéisation qui assurent à la fois le stockage et d’homogénéisation de la farine. Silos 1
de 7 500 tonnes. Silos 2 : 5 000 tonnes. Cette opération permet d’homogénéiser le cru et
d’alimenter les fours avec un cru de composition chimique constante dans le temps.

Figure 13: Silo d'homogénéisation

2.3.6 Tour à cyclones

C’est un échangeur à chaleur à voie sèche constitué de cinq étages. Elle permet d’effectuer un
échange thermique à contre-courant entre les gaz chauds (850°C) sortant du four et la farine
froide (50 à 60°C). Les gaz parcourent l’édifice de bas en haut alors que la matière le parcourt
en sens inverse.

Figure 14: Tour à cyclone

22
2.3.7 Le four rotatif
Le four a les caractéristiques suivantes :
Il est de forme cylindrique de 4 m de diamètre et de 95 m de longueur.
La pente d’inclinaison est de 3%.
La vitesse de rotation pouvant atteindre 2,5 tr/mn
L’isolation du four se fait par des briques réfractaires.
Le combustible utilisé est le coke de pétrole en marche normale et le fuels haute
viscosité (FHV) au moment de l’allumage (parfois, le charbon ou les pneus).

La farine provenant de la tour de préchauffage déjà décarbonatée à 60% environ, poursuit son
parcours dans le four. On distingue deux zones au sein du four : Zone de calcination (de
transition) : c’est la zone à l’entrée du four ou s’achève la décarbonatation de la matière. Zone
de cuisson ou de clinkérisation : c’est la zone la plus importante et la plus chaude du four
rotatif. En effet, la température de cette zone est de l’ordre de 1400 ° ce qui permet la
combinaison des silicates bi calciques (𝐶𝑎𝑂)2 𝑆𝐼𝑂2 avec la chaux libre pour donner les
cristaux de silicates tricalciques (𝐶𝑎𝑂)3 𝑆𝐼𝑂2 qui grossissent et granulent, formant ainsi du
clinker. La rotation et l’inclinaison du four permettent la progression de la matière de l’entrée
à la sortie.

Figure 15: Le four rotatif

2.3.8 Le refroidissement
Le rôle des refroidisseurs consiste à garantir la trempe du clinker pour avoir une structure
minéralogique et des dimensions de cristaux favorables. Les refroidisseurs permettent aussi de
baisser la température du clinker pour facilite la manutention et le stockage. Il existe plusieurs
types de refroidisseurs : refroidisseurs à grilles, refroidisseurs rotatifs, refroidisseurs
planétaires. Quand le clinker sort du four, à environ 1300°C, il faut le refroidir pour le
stockage, pour cela, l’usine dispose d’un refroidisseur à grille. Il est constitué de deux grilles,
chaque grille est composée de plusieurs éléments légèrement inclinés. Le clinker progresse le
long de la grille, grâce au mouvement alternatif des plaques de la grille, ce mouvement est

23
actionné par des vérins hydrauliques. Sous la grille, cinq ventilateurs propulsent de l’air à
travers la couche de clinker, assurant un refroidissement progressif.

2.3.9 Le broyage ciment

Le broyage a pour objectif, d’une part de réduire les granules de clinker en poudre, d’autre
part de procéder à l’ajout de gypse (dont le rôle est de réguler la prise), ainsi qu’à celui des
éventuels autres constituants (filler calcaire, laitier, cendres…), ce qui permet d’obtenir les
différents types de ciments (CPJ35, CPJ45, CPA55, CPG65).

Figure 16: Broyeur à boulet

2.3.10 Ensachage et Expédition

A partir de la sortie du broyeur, le ciment est transporté vers des silos de stockage, pour être
soit ensaché (sac de50 kg) soit expédié en vrac. L’ensachage s’effectue dans des sacs en
papier kraft à l’aide des machines automatiques qui s’appellent HAVER. La livraison en vrac
est assurer par camions.

Figure 17: Expédition du ciment

24
 Chapitre 3 :
"Projet d’étude "

25
3 Cadrage du projet
3.1 Problématique
Gérer les stocks de pièces constitue un délicat exercice d’équilibriste. Le service de
maintenance doit disposer des pièces de rechange (PDR) en nombre suffisant pour éviter « la
rupture de stock » et de commander le nombre optimal pour éviter le « surstockage » ou ce
qu’on appel (l’argent qui dort). Tour d’horizon des méthodes d’optimisation existantes.

La gestion de stock regroupe l’ensemble des opérations à réaliser afin de déterminer la

fréquence d’approvisionnement et les quantités à acheter. Elle devra alors mettre en place une
bonne organisation et une stratégie adaptée aux besoins de l’entreprise afin de d’assurer la
disponibilité maximale et la pérennité de production mais surtout pour éviter les pertes liées à
un souci de stockage. Mais que peuvent-être ces problèmes en lien avec le stockage et la
gestion des stocks ?

Dans le cadre de cette problématique, on avait choisi de travailler sur la liste des machines
dans la zone d’expédition qui tombent en panne (liste des mois de 2021) et qui causent l'arrêt
de production pour étudier la disponibilité des pièces de rechange (PDR) dans le stock, et
pour cela on a utilisé le Pareto comme outils pour atteindre notre objectif.

4 But de projet
Aussi, l’objectif de ce chapitre, c’est de démontrer qu’une saine gestion des stocks doit être
réaliser, dans toutes les entreprises, moyennant l’utilisation des méthodes de gestion de
maintenance pour assurer d’un coût peu élevé et génératrices de profits parfois insoupçonnés.
Pour arriver à cet objectif, les différents types d’opérations sont nécessaires :

1. Le magasinage avec entrées, stockage, sorties des articles.

2. L’étude de la défaillance machines au niveau des heures d’arrêt, la fréquence et la
nature de panne.
3. La gestion des pièces de rechange nécessaire pour corriger la panne.
4. Optimisation en utilisant des méthodes classiques (méthode ABC, Pareto, AMDEC…)

4.1 Maintenance
La maintenance est un ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien
dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé selon la norme (AFNOR X
60-010).

Dans la définition de la maintenance, nous trouvons deux mots-clés : maintenir et rétablir

Le premier fait référence à une action préventive.

Le deuxième fait référence à l’aspect correctif.

26
 systématique

préventive

conditionnelle

maintenance améliorative

curative

corréctive

palliative

Figure 18: Maintenance et ses types

On va se baser dans notre étude le 20% des machines qui tombent en panne et leurs pièces de
rechange nécessaire pour assurer une bonne gestion de stock sur l’amélioration de la
maintenance préventive.

4.2 Le stock
C’est l'ensemble des biens stockés, qui sont nécessaires à la réalisation optimale de la
maintenance en termes de délais, de disponibilité, coûts, qualité, sécurité.

Il est constitué d'articles appartenant à la nomenclature des biens à maintenir et de matériels

ou outils nécessaires à la réalisation des actions de maintenance selon la politique et les
niveaux de maintenance définis.

Figure 19: Le magasin de l'entreprise

4.3 Catégories de stock

Le stock comporte cinq catégories sont les suivants :

27
 Consommables : Eléments mécaniques standards, Etanchéité colles et Abrasifs,
Lubrifiants…
Pièces à remplacement programmé : Les filtres, Les raccords, Plaquettes et disques
de freins…
Pièces à remplacement non programmé : Les roulements, Les accouplements, Les
engrenages….
Pièces à remplacement exceptionnel : Les moteurs, Les pompes…
Matériels et outillages dédiés à la maintenance : Les outils de bases pour mesurer,
serrer, visser…

Le stock de maintenance d'une usine est constitué de l'ensemble des articles (matières et
pièces de rechange) qui permettent au service maintenance :

➢ De maintenir de la façon la plus économique possible le matériel de l'usine, en accord

avec la fabrication.
➢ D'exécuter des travaux de différentes natures, à la demande de différents services en
qualité de fournisseur.

Problématique : Quelles sont les problèmes rencontrés en maintenance et

qui sont causés par la mauvaise gestion du stock ?

Hypothèses
• Manque de pièces (précision de l’inventaire).
• Pas les bonnes pièces.
• Livraison lente ou pas au bon moment.
• Toujours tendance à diminuer les stocks.
• Ne veut pas reprendre les pièces.
• Matériel perdu Matériel perdu.
• Pièces mal entreposées.
• Pièces substituées par d’autres supposément équivalentes.
• Pas d’accès facile au magasin.
• Peu d’intérêt des employés du magasin à livrer un bon service.
• Aucun processus d’urgence ou non-respect de celui-ci.

28
 • Trop de pièces par rapport à la consommation.

4.4 Gestion de stock

4.4.1 Définition
C’est un ensemble des activités et des techniques qui sont destinées à maintenir le stock
d'articles à un niveau souhaité, que ce soit des matières premières, des encours ou des produits
finis.

Stock initial : le stock au début d’une période.

Stock final : le stock à la fin de la période.

Stock de sécurité : c’est une quantité de produit à avoir en stock en plus du stock minimum.

4.4.2 Objective de la gestion de stock

➢ La gestion du stock est un aspect essentiel de la gestion de la maintenance.
➢ Les frais liés au stockage des pièces de rechange peuvent générer des coûts élevés.
➢ Un manque de pièces de rechange à un moment critique peut induire des frais directs
et indirects importants.
➢ Des anomalies au niveau de la méthode d'approvisionnement et de la détermination
des quantités à commander, peuvent être constatées.
➢ Un certain nombre d’actions peut être mis en place.
• Analyse du stock des pièces de rechanges.
• Choix des méthodes de gestion les plus économiques.
• Répartition des responsabilités et des tâches pour une gestion efficace de stock.

4.5 L’approvisionnement
4.5.1 But
Le problème de gestion des stocks consiste à maintenir un approvisionnement suffisant pour
satisfaire une demande. Il s’agit de déterminer une politique qui permettra de minimiser les
coûts.

L'approvisionnement a pour but de répondre aux besoins de l'entreprise en matière de produits

nécessaires à son fonctionnement. Il consiste à acheter, au bon moment et au meilleur prix, les
quantités nécessaires de produits de qualité à des fournisseurs qui respecteront les délais.

4.5.2 Application
➢ Puisqu'il existe, pour l'activité du service maintenance plusieurs centaines d'articles
différents, les pièces en stock n'ont généralement pas la même importance du point de
vue du volume des consommations et de la trésorerie immobilisée.
➢ Face à une telle diversité, il ne peut y avoir de réponses uniformes quant au choix de la
méthode d'approvisionnement. Il convient donc de passer par une analyse objective
afin de distinguer des classes homogènes de pièces de rechange et de permettre ainsi la
mise en œuvre des règles de gestion appropriées.
➢ Le critère de classification est la classification ABC selon la valeur du stock.

29
 ➢ Application de la méthode : Pour appliquer cette méthode, il faut faire l'inventaire des
pièces de rechange en stock et l'historique de leur consommation.

Les articles des classes A et B trouvés à partir de l’analyse ABC selon la valeur du stock sont
caractérisés généralement par :

• Une consommation discontinue.

• Une valeur de consommation annuelle élevée.
• Un nombre d’articles qui n’est pas élevé.

Pour ces raisons, la méthode choisie pour les classes A et B est de point de commande pour
gérer ces articles.

4.6 Pareto ou l’analyse ABC

L’analyse Pareto autrement appelée méthode des 20-80, permet d’analyser les pannes les plus
importantes, aussi bien en termes de fréquence d’intervention que de temps passé.  Elle
permet d’affirmer que 20 % (voire moins) des causes sont responsables de 80 % des
problèmes rencontrés dans une usine, et donc d’analyser toutes les problématiques pour
trouver une réponse adaptée. Pour utiliser cette méthode et avoir un aperçu général de la
situation, on se base sur les historiques de défaillance.

Figure 20:Pareto

5 Le principe de Pareto appliqué à la gestion des stocks

5.1 Etude d’année 2021
5.1.1 Janvier
D’après l’étude des heures d’arrets des machines tombé en panne dans le mois Janvier on a pu
tracé le diagramme suivant :

30
 Figure 21: Pareto par durée (Janvier)

D’après l’étude de la fréquence des machines tombé en panne dans le mois janvier on a pu
tracer le diagramme suivant :

Figure 22: Pareto par fréquence (Janvier)

D’après l’étude des services qui intervient dans chaque panne on a pu tracer le diagramme
suivant :

Figure 23:Pareto par nature de panne (Janvier)

5.1.2 Février
D’après l’étude des heures d’arrets des machines tombé en panne dans le mois Février on a pu
tracé le diagramme suivant :

31
 Figure 24: Pareto par durée (Février)

D’après l’étude de la fréquence des machines tombé en panne dans le mois février on a pu
tracer le diagramme suivant :

Figure 25:Pareto par fréquence (Février)

5.1.3 Mars
D’après l’étude des heures d’arrets des machines tombé en panne dans le mois mars on a pu
tracé le diagramme suivant :

Figure 26:Pareto par durée (Mars)

D’après l’étude de la fréquence des machines tombé en panne dans le mois mars on a pu
tracer le diagramme suivant :

32
 Figure 27:Pareto par fréquence (Mars)

D’après l’étude des services qui intervient dans chaque panne on a pu tracer le diagramme
suivant :

Figure 28:Pareto par nature de panne (Mars)

5.1.4 Avril
D’après l’étude des heures d’arrets des machines tombé en panne dans le mois avril on a pu
tracé le diagramme suivant :

Figure 29:Pareto par durée (Avril)

33
D’après l’étude de la fréquence des machines tombé en panne dans le mois avril on a pu tracer
le diagramme suivant :

Figure 30:Pareto par fréquence (Avril)

D’après l’étude des services qui intervient dans chaque panne on a pu tracer le diagramme
suivant :

Figure 31:Pareto par nature de panne (Avril)

5.1.5 Mai
D’après l’étude des heures d’arrets des machines tombé en panne dans le mois mai on a pu
tracé le diagramme suivant :

Figure 32:Pareto par durée (Mai)

34
D’après l’étude de la fréquence des machines tombé en panne dans le mois mai on a pu tracer
le diagramme suivant :

Figure 33:Pareto par fréquence (Mai)

D’après l’étude des services qui intervient dans chaque panne on a pu tracer le diagramme
suivant :

Figure 34:Pareto par nature de panne (Mai)

5.1.6 Juin
D’après l’étude des heures d’arrets des machines tombé en panne dans le mois juin on a pu
tracé le diagramme suivant :

Figure 35:Pareto par durée (Juin)

35
D’après l’étude de la fréquence des machines tombé en panne dans le mois juin on a pu tracer
le diagramme suivant :

Figure 36:Pareto par fréquence (Juin)

D’après l’étude des services qui intervient dans chaque panne on a pu tracer le diagramme
suivant :

Figure 37:Pareto par nature de panne (Juin)

5.1.7 Juillet
D’après l’étude des heures d’arrets des machines tombé en panne dans le mois Juillet on a pu
tracé le diagramme suivant :

Figure 38:Pareto par durée (Juillet)

36
D’après l’étude de la fréquence des machines on a pu tracer le diagramme suivant :

Figure 39:Pareto par fréquence (Juillet)

D’après l’étude des services qui intervient dans chaque panne on a pu tracer le diagramme
suivant :

Figure 40:Pareto par nature de panne (Juillet)

5.1.8 Aout
D’après l’étude des heures d’arrets des machines tombé en panne dans le mois aout on a pu
tracé le diagramme suivant :

Figure 41:Pareto par durée (Aout)

37
D’après l’étude de la fréquence des machines tombé en panne dans le mois aout on a pu tracer
le diagramme suivant :

Figure 42:Pareto par fréquence (Aout)

D’après l’étude des services qui intervient dans chaque panne on a pu tracer le diagramme
suivant :

Figure 43:Pareto par nature de panne (Aout)

5.1.9 Septembre
D’après l’étude des heures d’arrets des machines tombé en panne dans le mois septembre on a
pu tracé le diagramme suivant :

Figure 44:Pareto par durée (Septembre)

38
D’après l’étude de la fréquence des machines on a pu tracer le diagramme suivant :

Figure 45:Pareto par fréquence (Septembre)

D’après l’étude des services qui intervient dans chaque panne on a pu tracer le diagramme
suivant :

5.1.10 Décembre
D’après l’étude des heures d’arrets des machines tombé en panne dans le mois Janvier on a pu
tracé le diagramme suivant :

Figure 46:Pareto par durée (Décembre)

39
D’après l’étude de la fréquence des machines tombé en panne dans le mois décembre on a pu
tracer le diagramme suivant :

Figure 47:Pareto par fréquence (Décembre)

D’après l’étude des services qui intervient dans chaque panne on a pu tracer le diagramme
suivant :

Figure 48:Pareto par nature de panne (Décembre)

5.1.11 Annuel
D’après l’étude globale des machines tombé en panne au cours d’année 2021 on a pu tracer le
diagramme suivant :

40
 Figure 49:Pareto globale d'année 2021

5.2 Analyse
D’après l’étude de ces diagrammes on a constaté que le 20% des machines qui cause 80% des
problèmes sont :

5.2.1 Le caricamât.
C’est un robot manipulateur qui se charge de mettre les sacs de ciments dans les camions.
Comme la figure suivante montre :

Figure 50: Caricamat

5.2.2 Pondéral
C’est un instrument de pesage à fonctionnement automatique destiné à contrôler le poids des
sacs de ciments convoyé automatiquement est affiche le pois qui ne doit pas dépasser (0,5 Kg)
de tolérance.

41
 Figure 51: Pondéral

5.2.3 Le crible
C’est un séparateur, il joue un rôle important à l’isolation des matières étrangères avant
remplissage dans les sacs.

Figure 52: Crible

5.2.4 Elévateur
L’élévateur est constitué des convoyeurs utilisés dans la production de ciment.

42
5.3 Interprétation
En se basant sur ces machines on va faire une étude AMDEC pour connaitre les pièces de
rechanges nécessaire pour essayer d’assurer leurs disponibilités dans le stock.

Et pour les machines rarement tombées en pannes, on va optimiser la commande des

pièces de rechange pour éviter le phénomène de « l’argent qui dort ».

6 La Méthode AMDEC :
6.1 Définition
La méthode AMDEC « Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets, et de leur
Criticité » est un outil qualité d’analyse préventive permettant d’identifier et de traiter les
causes potentielles de défauts et de défaillance avant qu’ils ne surviennent. La méthode
AMDEC est une méthode rigoureuse de travail très efficace grâce à la mise en commun
des informations et données. Elle est menée en groupe et permet à chaque participant d’y
apporter ses propres expériences et connaissances.

➢ L’objectif principal est l’obtention d’une disponibilité maximale

6.2 Mise en ouvre

 Constituer : un groupe de travail pluridisciplinaire (production, maintenance).
 Définir : les limites de l’étude (objectif, délais, système).
 Présenter : le système, son environnement et découper celui-ci en sous-ensembles
fonctionnels.
 Recenser : les modes de défaillances.
 Rechercher : les causes de défaillances.
 Etudier : les effets de chaque défaillance et les conséquences les plus probables sur le
système.
 Recenser : les moyens de détection existants.

6.3 Aspects qualitatifs

6.3.1 Les modes de défaillance
C’est la manière dont un système vient à ne pas fonctionner. Il est relatif à la fonction de
chaque élément. Une fonction a 4 façons de ne pas être correctement effectuée :

• Plus de fonction : la fonction cesse de se réaliser.

• Pas de fonction : la fonctionne se réalise pas lorsqu’on la sollicite.
• Fonction dégradée : la fonctionne se réalise pas parfaitement, altération de
performances.
• Fonction intempestive : la fonction se réalise lorsqu’elle n’est pas sollicitée.

6.3.2 Causes de défaillance

Il existe 4 types de causes amenant le mode de défaillance :

• Causes internes au matériel.

• Causes externes au matériel : matériel en amont.

43
 • Causes externes dues à l’environnement, au milieu, à l’exploitation.

• Causes externes dues à la main d’œuvre.

6.3.3 Aspet quantitatifs

L ’analyse quantitative de l ’AMDEC va permettre d ’une part, d ’approfondir la notion de
criticité des défaillances, et d’autre part de mieux comprendre les processus de propagation
des défaillances grâce à l ’utilisation d ’arbres de défaillances.

 Notion de criticité :

G : Indice de Gravité.
Criticité = Gravité × Fréquence × Détection
F : Indice de Fréquence.
C=G×F×D
D : Indice de Détection.

6.4 Table de cotation AMDEC

La criticité est calculée selon le produit de 3 critères : Fréquence, Gravité et Non Détection.
Chaque critère bénéficie d’une note selon la défaillance en question comme suit :
Tableau 2: Table de cotation AMDEC

7 Application de la méthode AMDEC dans la gestion des pièces

de rechange
7.1 Analyse AMDEC
Tableau 3: Analyse AMDEC de la zone d'expédition

44
 • System: équipement de la zone d’épedition Phase de fonctionnemen: Date de l’analyse:
27/05/2022
Criticité
Mode de Cause de la
Element Fonction Défailane défaillance Effet de la Détection
F G D C
défaillance

Rupture d’une chaine des Visuelle

Remplissage des camions rouleaux de la table. Dégradation par 1hrs<Arrêt <=1jr
en sac vieillissement 6 3 1 18

Caricamat Prélèvement des sacs par les capteur 2 3 1 6

ventouses le problème persiste Problème dans les 1hrs<Arrêt <=1jr
toujours venteuses

coincement des moteurs Contre Visuelle

poids Changement de la Arret >1jr 2 4 4 32
manchette.
Crible Separation des Rupture Visuelle
corps étrangers Rupture courroies crible. Arrêt <=1hrs 1 2 1 2
courroies
crible.
Dérive poids du pondéral. Surpoids Pas d’arrêt de 2 1 1 2
correction du des sacs production Capteur
Pondéral
pois dans le
haver décentrage de la bande déporte. Capteur
encrassage des rouleaux Arrêt <=1hrs 1 2 2 4
par les sacs transportés
visuelle
Rupture chaine des rouleaux de la table dragage de la matière Pas d’arrêt de 9 1 1 9
de l’élevateur. production
Moyne de transport
Elévateur Renvercement d’une palette. Visuelle
Renversement ou Arrêt <=1hrs 2 2 3 12
basculement des
matérieux

7.2 Interprétation
Donc comme on peut le remarquer à partir du tableau AMDEC, on a répertorié chaque mode
de défaillance de chaque équipement (Crible, Pondéral, élévateur, Caricamat) ayant attribué
une note de criticité à chaque défaillance à partir de la cotation du (Tableau 3).

On a recensé les différents arrêts qui ont eu lieu lors de l’année précédemment cité en
analysant les différentes causes susceptibles de causer ces arrêts ainsi que leur effet sur les
différents composants et sur la production en générale, en prenant soin d’attribuer les notes de
Fréquence, Gravité, et Non détection à chaque arrêt afin d’évaluer leur criticité et proposer
par la suite des actions exploitables.

NB : Certains modes de défaillance peuvent ne pas concorder avec l’analyse Pareto du fait
que l’AMDEC on prend en compte aussi des facteurs de non-détection et l’intervalle de temps
étudié.

7.3 Actions proposées :

✓ Inspection et contrôle de la manchette
✓ Installation des tensiomètres dans les chaines
✓ Utilisation des palettes

45
✓ Installation des tensiomètres dans les courrois
✓ Etalonnage de la pondérale dans chaque poste ou chaque shift
✓ Fiabilisation des déports de bande
✓ Nettoyage de l’élévateur de la matière
✓ Réglage de la pression dans les venteuses

46
 Conclusion
Le présent rapport est le fruit d’un stage de huit semaines effectuées au sein du
site de production LafargeHolcim Meknès. Ils nous ont permis la découverte
d’un secteur très intéressant et enrichissant. Ceci dits, nous sommes très
satisfaites et ravies d’avoir travaillé sur un tel sujet. De plus, c’était une occasion
pour nous de développer nos capacités d’adaptation et d’autonomie.

A travers ce stage, nous avons développé le sens de communication, que ce soit

avec nos collège de stage ou les cadres. Nous avons également tissé de très
bonnes relations avec l’ensemble du personnel de la zone d’expédition et
agrandi notre réseau de contacts qui nous sera très utile dans l’avenir.

Enfin, ce premier pas à LafargeHolcim nous a permis d’observer de près le

fonctionnement d’une grande entreprise et cela nous a également aidé à
également développer encore plus notre sens de la responsabilité et de
l’engagement.

Durant notre période de stage ayant pour but l’amélioration de la disponibilité

des équipements de la zone d’expédition, nous avons proposés des
recommandations et solutions afin de réduire les arrêts et augmentant la
disponibilité des machines en exploitant un ensemble d’outils à savoir faire le
diagramme PARETO, et l’analyse AMDEC afin d’atteindre notre objectif.

47
 Bibliographie
https://fr.wikipedia.org/wiki/Holcim

https://www.praxedo.fr/notre-blog-specialise/comment-optimiser-la-gestion-des-
stocks-de-pieces-detachees/

https://www.maroc-
plaza.com/vitrine/art_detail.php?pc1=lKmQpQ==&div=1&tc1=lKmPlqyR

48
Annexe
Janvier

49
Févier

Mars

50
Avril

51
Mai

Juin

52
Juillet

Aout

53
Novembre

Décembre

54
55