Gestion Pièces De

Rechange
Principe – Mode de réapprovisionnement – Diffèrent type de stock

Facteurs influent - Classification – Famille –Indicateur de suivi – Procédure – Inventaire

Fattouch Ridha -2023

 Pièces de rechange et ses principes
La gestion des pièces de rechange est un processus crucial pour maintenir les équipements en état de
fonctionnement optimal. Elle implique la planification des besoins en pièces de rechange, l'acquisition des
pièces nécessaires, la gestion des niveaux de stock et le suivi des coûts. Une bonne gestion des pièces de
rechange peut réduire les temps d'arrêt coûteux et améliorer l'efficacité opérationnelle. Les entreprises
peuvent utiliser des outils de gestion de la chaîne d'approvisionnement pour optimiser leurs processus de
gestion des pièces de rechange.

1. Les principes de gestion d’un stock de pièces de rechange

Le principe de gestion du stock de pièces de rechange consiste à avoir suffisamment de pièces de rechange
en stock pour répondre aux besoins des opérations de maintenance, tout en minimisant les coûts liés à la
gestion de ce stock.

Pour cela, il est important d’identifier les pièces de rechange critiques, c’est-à-dire celles dont
l’indisponibilité pourrait entraîner une interruption de production ou de l’activité, et de s’assurer d’avoir un
niveau de stock suffisant pour ces pièces. Pour les autres pièces, il est possible d’utiliser des techniques de
gestion des stocks, telles que la méthode ABC, pour classer les pièces par ordre d’importance et ajuster le
niveau de stock en conséquence.

Il est également important d’avoir un système de suivi précis et à jour du stock, afin de connaître les
niveaux de stock actuels, les quantités de commande en cours et les délais de livraison prévus. Cela permet
de planifier les commandes de manière efficace et de s’assurer que les pièces de rechange sont disponibles
au moment où elles sont nécessaires.

Enfin, il est important de surveiller les coûts liés à la gestion du stock de pièces de rechange, tels que les
coûts de stockage, les coûts d’achat et les coûts de transport, afin de minimiser ces coûts tout en
maintenant un niveau de stock suffisant pour répondre aux besoins des opérations de maintenance.

2 Le processus de constitution d’un stock de rechanges

Le processus de constitution d'un stock de pièces de rechange peut varier en fonction de la taille et de la
complexité de l'équipement ou du système pour lequel les pièces sont nécessaires. Voici une vue
d'ensemble générale du processus :
 La première étape consiste à évaluer les besoins en pièces de
rechange. Cela peut être fait en examinant l'historique des réparations et des remplacements, en
prévoyant les pannes potentielles, en identifiant les pièces qui ont une durée de vie limitée ou en
prévoyant les besoins pour les entretiens réguliers.
 Après avoir évalué les besoins, l'étape suivante consiste à identifier
les pièces de rechange nécessaires. Cela peut être fait en utilisant des listes de pièces détachées
fournies par le fabricant de l'équipement, en consultant des manuels d'entretien, en effectuant des
recherches en ligne ou en travaillant avec des fournisseurs de pièces.
 Une fois les pièces identifiées, il est important de vérifier leur
disponibilité. Les pièces peuvent être disponibles en stock chez le fabricant, chez un fournisseur
tiers ou être commandées auprès du fabricant.
 Après avoir évalué la disponibilité, il est important de
déterminer les quantités nécessaires de chaque pièce. Les quantités peuvent être basées sur les
besoins d'entretien régulier, sur les prévisions de pannes ou sur les recommandations du fabricant.
 Enfin, il est important d'évaluer les coûts associés à la constitution d'un
stock de pièces de rechange. Cela peut inclure le coût d'achat des pièces, les coûts d'entreposage,
les coûts de gestion des stocks et les coûts liés à la livraison.
Une fois que toutes ces étapes ont été complétées, il est possible de constituer un stock de pièces
de rechange. Il est important de suivre les niveaux de stocks, de surveiller les changements dans les
 besoins et de mettre à jour régulièrement la liste des pièces de rechange pour s'assurer que le stock
reste pertinent et utile."

.3 Les modes de réapprovisionnement

Géré en quantité et en valeur, le stock permanent est celui qui sera maintenu pendant le cycle de vie de
l’installation. Les pièces disparaîtront en même temps que les installations ou équipements pour lesquels
elles ont été approvisionnées (remplacement ou démantèlement).

 l’approvisionnement est déclenché à partir d’un seuil

prédéfini (ou « minimum »), et pour une quantité amenant le stock à un « maximum ». Le seuil est
souvent accompagné d’un « seuil d’alerte » destiné à alerter un gestionnaire d’un niveau critique
obligeant à prendre des dispositions spécifiques.
 un « maximum » est défini et maintenu quel que soit le taux de

consommation.

 : réservé aux pièces banales ou de grande

diffusion, il permet d’optimiser le coût de l’émission d’un bon de commande. Les pièces ou
matières sont approvisionnées suivant un rythme et des quantités données.

 : un diagnostic est porté sur la « séparabilités » de l’élément avant

réapprovisionnement (par exemple tout composant ou sous-ensemble d’échange standard,

moteurs électriques, etc.).
  : une quantité est maintenue malgré une consommation très faible voire

nulle, en raison d’un risque de défaillance élevé si la pièce n’est pas disponible au moment du
besoin. Ces pièces sont aussi souvent « réparables ».

 : cette notion est pratique pour des articles à utilisateurs multiples, pour

isoler, sans mouvement physique, des pièces destinées à une opération programmée. La «
réservation » peut anticiper le déclenchement d’un réapprovisionnement si le seuil est
virtuellement atteint.

 : certains « matériels », investis ou « mis en réserve » au

démarrage, ne constituent pas un « stock » au sens comptable du terme. Étant cependant «

magasinés », ils sont gérés en quantité mais leur valeur est incluse dans l’investissement principal.
En l’absence de définition normalisée, nous proposons celle-ci : un matériel en réserve est un
ensemble, sous-ensemble ou composant complet, destiné à en remplacer un identique, par
échange standard, sur un équipement principal. Sa valeur, supérieure à x (exemple 2 000 €) fait
partie intégrante de l’investissement principal et s’amortit au même rythme. Ceci implique qu’il est
identifié comme tel dans le magasin, et distingué des pièces dites « consommables ». Il est géré en
quantité et sa valeur n’affecte pas le « stock » (comptable).

 : il s’agit des pièces et matières consommables stockées par les

fournisseurs chez leurs clients. Ceci présente le double avantage de disposer des pièces sur le site
d’exploitation et de ne pas immobiliser les valeurs correspondantes. Cette immobilisation
financière étant faite par le fournisseur, qui reste propriétaire jusqu’à la « consommation », il va de
soi que ce « loyer » a un coût. La gestion transparente, en quantité et en valeur, fait l’objet de
procédures particulières contractuellement agréées par les deux parties.
4 Adopter une stratégie générale

Une première dotation en pièces de rechange ne peut se constituer qu’après une démarche réfléchie
tenant compte de choix stratégiques préalables : la politique d’exploitation du nouveau bien à maintenir,
les technologies choisies et la maintenabilité offerte, les intervenants à venir et leurs capacités à fournir les
pièces de rechange. La spécification de sûreté de fonctionnement a été élaborée très tôt dans le projet
d’investissement. De son respect dépendent directement :
 : l’influence sur les risques, la nature et le volume de pièces de
rechange à approvisionner est évidente.

 : l’arborescence fonctionnelle complète d’un équipement ou d’une

installation est indispensable à l’appréciation des risques. L’identification de tous les composants
est exigible d’un constructeur avec, non seulement ses propres références, mais aussi celles de ses
fournisseurs ou sous-traitants. Celui-ci sera probablement moins enclin à procurer les plans de
réalisation des pièces de rechange si elles lui sont spécifiques et surtout s’il considère qu’elles
sont une partie du savoir-faire qu’il veut préserver.

 : elles portent sur les règles d’utilisation, les aides aux

diagnostics devant des symptômes de défaillance, des recommandations pour et lors des
interventions préventives et curatives, et les moyens à mettre en œuvre, matériels et personnels.
Elles s’accompagnent de propositions de fournitures de pièces de rechange et d’organes complets
prêts à échange standard. Du degré de précision des propositions, de leurs justifications documents
et de la transparence des données d’expérience vont dépendre les choix qui peuvent être faits.
Il faut retenir que les motivations d’un constructeur sont non seulement dans la marge espérée lors de la
vente de l’équipement principal, mais aussi dans celle, souvent plus conséquente, générée durant le cycle
de vie, soit 20 ou 30 ans de fournitures de pièces de rechange dans les cas les plus fréquents. Sur les pièces
spécifiques, où le marché est parfaitement fermé, il est le seul à contrôler les prix. Il n’est pas rare, si des
précautions n’ont pas été prises à la première dotation (formules de réactualisation des prix de pièces de
rechange sur plusieurs années, par exemple), que les prix de la deuxième fourniture soient très supérieurs
à la précédente. Aucun recours n’est possible.

 des préconisations du constructeur et de l’expérience de

l’exploitant et de ses intervenants, internes ou externes, découlent des choix de méthodes de
diagnostics et d’interventions préventives et/ou correctives. Ils s’accompagnent des prévisions de
consommation spécifiques qui vont permettre de constituer le premier stock et de définir les
premiers critères de réapprovisionnement.

 la négociation des services procurés par le constructeur ou ses

fournisseurs se conduit le plus tôt possible ; la mener avant le choix définitif de l’équipement peut
faire apprécier différemment les offres concurrentielles. Les services après-vente proposés peuvent
être de simples moyens (pièces et main- d’œuvre) ou plus élaborés et tendre vers des obligations
de résultats : disponibilité donnée pour un prix global convenu par exemple. La solution extrême
est la « location-vente » (ou leasing) incluant maintenance et pièces de rechange. Pour ces
solutions dites « globales », il convient de rédiger des cahiers des charges sans ambiguïté,
définissant les moyens (personnel et matériels), les engagements de disponibilité et réactivité
devant les défaillances et les limites de responsabilités respectives, l’exploitant du bien pouvant
être à l’origine des défaillances. Dans ces différents cas, la constitution du premier lot de pièces de
rechange prendra des formes très diverses, entre « zéro stock » et la sécurité maximale.

: il est indispensable d’obtenir des constructeurs et fournisseurs la documentation
et les informations adaptées. Outre les plans et schémas traditionnels, le catalogue des pièces
détachées accompagnées de vues éclatées et nomenclatures d’aide à l’identification de chaque
pièce a été requise dans la spécification de sûreté de fonctionnement. La difficulté est en général
d’obtenir les informations de deuxième niveau et au-delà, c’est-à-dire des sous-traitants et
fournisseurs du constructeur. En l’absence d’informations précises, les pièces banales ou
normalisées ne sont connues que sous une référence « constructeur »

Une « réserve » de matériels et pièces de rechange est toujours nécessaire pour une mise en route d’un
équipement ou d’une installation en toute sécurité. Cette réserve est généralement financée par le budget
du projet d’investissement. Elle a pour fonction d’assurer les interventions sur un matériel neuf et
généralement sous garantie du constructeur, pendant la courte période de réception de l’équipe- ment
neuf. Des risques particuliers au démarrage et aux premières mises au point peuvent le justifier de façon
spécifique. Elle est gérée en quantité mais, compte tenu de son financement intégré à l’investissement
initial, elle peut ne pas être gérée en valeur et ne pas constituer un « stock » (comptable) à proprement
parler. Le problème de son élimination (revente ou restitution au fournisseur) se posera après mise en
service et garanties de bon fonctionnement.

Lors de l’achat de l’équipement principal, le constructeur a
importants dont l’échange standard rapide est préféré à une
avec la disponibilité requise de la fonction à assurer. Le prix
généralement plus attractif s’ils sont commandés en même
acquisition constitue un « matériel en réserve » ou une « sécurité »
été consulté pour la fourniture d’organes
réparation longue et coûteuse, incompatible
de ces organes ou « pièces lourdes » est
temps que l’équipement principal, et leur
Nous avons classé les « rechanges » suivant leur mode de réapprovisionnement. Nous proposons ci-après
une autre typologie conventionnelle qui, dans
Chaque cas, oblige à des choix binaires particuliers : stocker ou ne pas stocker ? Le processus de sélection
qui suit tiendra compte de cette classification.

5 Classification des pièces de rechange

A. Les matières consommables

– les matières consommables de fonctionnement de la maintenance et, en parti- culier : moyens et
produits de nettoyage, métaux d’apport pour soudage, etc. ;
– Les matières consommables de protection : peintures, calorifuges, ignifuges, etc. ;
– Les matières consommables à usiner : métaux plats, ronds, profilés, etc. ;
– Les graisses et lubrifiants. La nécessité de stocker sera essentiellement jugée en fonction des
besoins (en général programmables) et de l’environnement industriel et commercial, et donc des délais
d’approvisionnement. Des stocks « consignés » chez le fournisseur et le client sont négociables et peuvent
limiter l’immobilisation financière de l’utilisateur.

B. Les pièces banales ou normalisées

Ce sont celles qui peuvent être approvisionnées dans un système commercial concurrentiel, à condition
d’avoir obtenu des constructeurs les références normalisées ou celles des fournisseurs/commerçants. Ce
seront :
– des pièces banalisées et sans destination prédéterminée : tuyauterie, raccorderiez… par définition
non spécifiques à un équipement ou une installation.
– des pièces de rechange normalisées : roulements, joints, visserie, boulonnerie…
Comme précédemment, l’environnement industriel et commercial est déterminant dans le choix des
pièces à stocker. On trouve aussi dans cette catégorie des fournisseurs disposés à garantir une disponibilité
de pièces (nature, nombre et délai de livraison), voire à « consigner » un stock chez leur client La
connaissance du nombre de pièces que comporte un équipement ou une installation et la prévision de
consommation influenceront le nombre à stocker ou à consigner.

C. Les pièces spécifiques

Ce sont celles qui ne peuvent être fournies que par le constructeur de l’équipement ou un fournisseur se
situant dans un marché fermé : le fournisseur est unique et ne peut être mis en concurrence. Pour notre
approche, nous distinguons celles qui ont de grandes chances d’être consommées dans un laps de temps
défini de celles qu’il faudra posséder avec l’espoir de ne jamais s’en servir (comme la roue de secours dans
le coffre de la voiture).

D. Les pièces d’usure

Ces pièces sont consommables avec une probabilité élevée, pièces d’usure propre- ment dites, mais aussi
celles dont le processus de vieillissement est connu ou pressenti (corrosion, dégradation de composants
dans le temps ou sous des effets particuliers comme les UV, par exemple). Leur durée de vie limitée peut
inciter à l’acquisition anticipée et donc au stockage. Si la durée de vie est précise ou surveillée par des
méthodes conditionnelles, on évitera l’acquisition anticipée pour lui préférer un approvisionnement « juste
à temps », limitant ainsi le coût de possession.
La question « stocker ou ne pas stocker » trouvera donc sa réponse dans la stratégie de maintenance et les
méthodes sélectives adoptées : préventif systématique, préventif conditionnel ou attente de la défaillance
et admission de l’intervention curative.
 E. Les pièces de sécurité
Contrairement aux précédentes, ces pièces spécifiques présentent une probabilité d’occurrence de
détérioration ou d’usure très faible. Leur défaillance présenterait cependant un risque conséquent si
aucune solution de substitution n’était trouvée dans des délais compatibles avec les objectifs de
disponibilité de la fonction. Leur acquisition peut être considérée comme une « assurance » dont le coût
est très inférieur à ceux des dommages qu’occasionnerait la défaillance sans cette « couverture » du
risque.
Ces pièces sont souvent importantes en valeur, offrent des solutions « d’échange standard », et font partie
de ces « rechanges lourdes » dont l’acquisition est négociée en même temps que l’équipement principal.
Elles peuvent, la plupart du temps, rejoindre les « matériels en réserve »

F. Les « kits » (ou lots)

Valables pour toutes les catégories qui précédent, les pièces de rechange peuvent être constituées en «
lots » ou « kits » complets de pièces incluant pièces spécifiques ou banales, mais correspondant aux
nécessités d’une intervention programmée. L’exemple classique est la « pochette de joints » bien connue
des mécaniciens inter- venant sur moteurs thermiques, ou les pièces dites « aux cotes réparation ».

G. Les pièces réparables

Les pièces réparables peuvent être spécifiques ou banales. Il sera nécessaire de posséder un minimum
d’informations (technologiques et dimensionnelles) pour assurer une réparation fiable et durable ; la
technique qui consiste à refaire « à l’identique » n’est pas toujours suffisante pour pouvoir respecter la
nature des matériaux, les tolérances d’ajustement, etc. La collecte des informations des constructeurs et
fabricants à ce degré de détails est souvent décevante. La « séparabilité » ne pourra être jugée qu’après
diagnostic au coup par coup et vérification de la possession des données nécessaires ou au moins
suffisantes.
6- Famille de pièces de rechange

La classification des pièces détachées peut varier en fonction de nombreux facteurs, tels que le type de
produit, le secteur industriel, la complexité des produits, etc. Néanmoins, voici une liste générale de
catégories pour classer les pièces détachées :

: Les pièces électriques comprennent les moteurs, les interrupteurs, les relais,
les connecteurs, les capteurs, les résistances, les transformateurs, les diodes, les condensateurs, etc.

: Les pièces mécaniques comprennent les engrenages, les pignons, les

roulements, les axes, les arbres, les rotors, les vis, les écrous, les roues, les courroies, les chaines, etc.

: Les pièces hydrauliques comprennent les vérins, les pompes, les tuyaux, les
joints, les accumulateurs, les vannes, les réservoirs, etc.

: Les pièces pneumatiques comprennent les compresseurs, les vérins, les

soupapes, les tuyaux, les raccords, etc.

: Les pièces de carrosserie comprennent les portes, les ailes, les capots, les
pare-chocs, les phares, les rétroviseurs, etc.

: Les pièces de transmission comprennent les boîtes de vitesses, les

embrayages, les différentiels, les cardans, les arbres de transmission, les joints, etc.

: Les pièces de freinage comprennent les plaquettes, les disques, les tambours,
les étriers, les flexibles, les maîtres-cylindres, etc.

: Les pièces d’échappement comprennent les catalyseurs, les silencieux,

les tuyaux d’échappement, les sondes lambda, etc.

: Les pièces d’habitacle comprennent les sièges, les ceintures de sécurité, les
tableaux de bord, les écrans, les commandes, les volants, les rétroviseurs intérieurs, etc.

: Les pièces d’entretien comprennent les filtres à air, les filtres à huile, les filtre
à carburant, les bougies d’allumage, les courroies de distribution, les liquides de refroidissement, les
liquides de frein, les huiles moteur, etc.
7- Suivre le processus de sélection des pièces de rechange

Une dotation initiale de pièces de rechange est généralement définie en fonction d’une prévision de
consommation déterminée (par exemple pour deux ans). Elle est nécessairement gérée en quantité et en
valeur et constitue le stock comptable par excellence. Généralement la première dotation évolue vers un
stock permanent par ajustements successifs des critères de gestion et d’approvisionnement. Le processus
de sélection initiale est le suivant :
 Définir les composants et pièces de rechange participant à la sûreté de fonctionnement.
 Collecter les préconisations des constructeurs/fournisseurs.
 Distinguer les pièces normalisées (ou banales) des pièces spécifiques (dont le constructeur a
l’exclusivité de définition et de fourniture).
 Étudier les préconisations dans le cadre de la stratégie retenue.
 Faire des prévisions de consommation spécifiques (annuelles par exemple) et déterminer les délais
optimaux d’approvisionnement.
 Consulter les fournisseurs (prix et délais, risques d’indisponibilité, garanties de disponibilité, etc.).
 Étudier les seuils et cadences d’approvisionnement optimisés en fonction des délais requis et du
coût de possession du stock.
 Étudier une première dotation de pièces de rechange banales et spécifiques.
Consulter les fournisseurs. Définir le budget correspondant.
 Rechercher des ratios de comparaisons (taux de rotation, valeur du stock/valeur de
l’investissement…).
 Valider la politique d’approvisionnement de la première dotation et des seuils
d’approvisionnement.

Le premier stock de pièces de rechange nécessaire à la future maintenance d’équipements est à la fois
spécifique à chaque installation et aux choix stratégiques de maintenance. Les paramètres présidant aux
choix sont nombreux et il est impossible d’en tirer une loi algorithmique. Les principaux paramètres
pouvant agir sur la création du nouveau stock sont :

 La fiabilité du matériel installé (selon la définition de l’AFNOR : son aptitude à assurer une fonction
requise dans des conditions et pour un temps donnés).
 Le taux de fonctionnement du matériel.
 La criticité des fonctions à assurer (la classification suivante est un exemple : fonction vitale pour la
production ou la sécurité, fonction importante dont la défaillance entraînerait une diminution de
production et/ou un risque important pour la sécurité, fonction secondaire dont la panne n’aurait
pas d’effet sur la production ou la sécurité).
 Les redondances et moyens de substitution des fonctions (matériel secouru ou non) ;
 Le niveau de standardisation des équipements et organes et l’interchangeabilité de leurs
composants.
 La « séparabilités » des composants.
 Le degré d’isolement ou d’environnement industriel définissant les délais d’approvisionnement et
la crédibilité des fournisseurs sur leurs engagements.
  Le plan de maintenance adopté générant des opérations curatives ou préventives, systématiques
ou conditionnelles de type courant, des dépannages, des grosses réparations ou révisions
générales, des mises à conformité réglementaires, etc.
 Le niveau de recours à des services extérieurs et de délégation des approvisionnements de pièces
de rechange.

La démarche « Ingénierie de maintenance » conduit à élaborer, très tôt dans le projet d’investissement,
une liste d’équipements sous la forme arborescente « Topo-fonctionnelle » ; elle donne à la fois la fonction
de chaque niveau de l’arborescence et la position géographique si c’est un matériel susceptible d’être
mouvementé. Cette analyse préalable est indispensable aux analyses qui suivent.

L’analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE)2 est nécessaire à la compréhension du
comportement des équipements et de son influence sur la fonction à assurer. L’AMDEC y ajoutera la
criticité et la perception d’une frontière entre le risque « acceptable3 » et celui qui ne l’est pas, et donc les
mesures de prévention (dont pièces de rechange à détenir) à organiser. Plus ces analyses seront fines et
descendront jusqu’au niveau des composants et pièces de rechange, plus le stock à créer sera crédible et
justifiable. La frontière virtuelle à détecter en fonction de la probabilité d’occurrence d’une défaillance et
de sa gravité potentielle. La difficulté réside maintenant dans l’évaluation du volume de travail que de
telles analyses impliquent.

Les analyses fonctionnelles qui précèdent (AMDEC) débouchent sur une analyse de la valeur permettant de
quantifier le risque comparé à la valeur d’achat et de répondre à la double question : combien coûte la
possession du stock envisagé
Combien coûterait la non-possession du stock en cas d’avarie ? (Instantanément et pendant la durée de
l’approvisionnement ou d’une solution de substitution).

Nous avons à répondre à deux questions stratégiques, dont les réponses sont différentes suivant la
typologie des pièces.

Le seuil de stockage d’une pièce de rechange est le niveau de stock minimum à partir duquel une
commande de réapprovisionnement doit être passée pour éviter une rupture de stock. Le calcul du seuil de
stockage dépend de plusieurs facteurs, tels que la demande moyenne de la pièce, le délai de livraison, le
taux de service souhaité et le niveau de stock de sécurité.
Voici quelques méthodes courantes pour calculer le seuil de stockage d’une pièce de rechange :

: Cette méthode consiste à définir un niveau de stock minimum pour la

pièce, appelé point de commande, qui déclenche une commande de réapprovisionnement. Le point de
commande est calculé en additionnant la demande moyenne de la pièce multipliée par le délai de livraison,
et en ajoutant le niveau de stock de sécurité.

Point de commande = Demande moyenne x Délai de livraison + Niveau de stock de sécurité

 : Cette méthode consiste à définir un niveau de stock de sécurité pour la
pièce, qui représente le niveau de stock supplémentaire nécessaire pour faire face à une augmentation
inattendue de la demande ou à un retard de livraison. Le seuil de stockage est alors calculé en soustrayant
le niveau de stock de sécurité du stock maximum.
Seuil de stockage = Stock maximum - Niveau de stock de sécurité

: Cette méthode consiste à définir le niveau de stock minimum pour la pièce

en fonction du taux de service souhaité, qui représente le pourcentage de la demande totale qui doit être
satisfaite à partir du stock disponible. Le seuil de stockage est alors calculé en utilisant la formule suivante :
Seuil de stockage = Demande moyenne x Délai de livraison x (1 + Z-score x Écart-type de la
demande) +
Stock de sécurité
Dans cette formule, le Z-score est utilisé pour déterminer le niveau de couverture nécessaire en fonction
du niveau de service souhaité et de la variabilité de la demande.

Les quantités à stocker en première dotation relèvent de la conjugaison de deux raisonnements distincts,
l’un technique, l’autre de gestion des approvisionnements :
Le premier doit répondre à trois questions :
 Quelle est la consommation spécifique présumée (consommation prévisible pendant une unité de
temps ; généralement l’année) ?
 Quelle est probabilité d’occurrence d’une défaillance nécessitant de disposer d’un certain nombre
de pièces pendant le temps d’un réapprovisionnement ?
 Quel est le degré de gravité de la conséquence de la défaillance justifiant la quantité à mettre en
stock ?
Le second doit amener les services chargés des approvisionnements à obtenir des assurances sur les délais
de traitement d’une commande (lancement, fabrication, livraison, réception). Il répond à la question :
 Quel est le délai d’approvisionnement ?
Les réponses aux quatre questions permettent de définir :
 La quantité consommable pendant le temps du réapprovisionnement.
 Un seuil de sécurité (ou seuil d’alerte) correspondant aux conclusions de la gestion du risque et des
conséquences d’une rupture de stock (surconsommation imprévue ou aléas de livraison). C’est la
quantité en dessous de laquelle il y a risque et qui devrait être tout à fait exceptionnelle ; ce seuil
doit faire l’objet d’une « alerte » auprès d’un utilisateur responsable.
 Un seuil de réapprovisionnement généralement appelé « minimum ».
 Le stock « maximal » est une notion très théorique puisque, si le calcul économique est fait
correctement, il ne devrait jamais être atteint et son dépassement n’être que virtuel (pendant le
temps du réapprovisionnement). Admettons qu’il soit la somme des valeurs :

8 Le catalogue des pièces de rechange et la codification

La constitution d’un stock passe nécessairement par la codification des articles, pour une simplification de
leur identification et de leur gestion.
Elle présente l’avantage de n’avoir qu’à entrer en stock les articles avec leur code fabricant ou fournisseur.
Elle présente l’inconvénient, en cas de fournisseurs multiples pour la même pièce (éventuellement avec
fabricant unique), de devoir impérativement relier les deux codes articles par une fonction de substitution,
remplacement, ou banalisation.

Codification des pièces de rechange

La codification nécessite une classification. On n’échappera pas au fait qu’il y a autant de visions différentes
que d’utilisateurs.
On suggérera cependant d’établir un plan descripteur, reprenant des informations par nature « morpho-
dimensionnelles » ou autres critères.
La codification des pièces de rechange peut varier en fonction du secteur d’activité et de l’entreprise.
Cependant, voici un exemple générique de codification des pièces de rechange :

 Identifiant unique : Chaque pièce doit avoir un identifiant unique pour permettre une traçabilité
facile. Cela peut être un numéro de série, un code à barres ou un autre système d’identification
unique.

 Famille de pièces : Les pièces peuvent être classées en familles selon leur fonction. Par exemple,
les pièces de moteur, les pièces de transmission, les pièces de freinage, etc.

 Type de pièce : Chaque pièce peut être catégorisée en fonction de son type. Par exemple, un filtre
à huile peut être classé comme un type de pièce de moteur.

 Fabricant : Il peut être utile de savoir quel fabricant a produit une pièce en particulier, surtout si
vous avez besoin de commander une pièce de remplacement.

 Caractéristiques de la pièce : Des informations supplémentaires peuvent être incluses dans la

codification pour décrire les caractéristiques de la pièce, telles que la taille, la forme, la couleur, la
capacité de charge, etc.

 Niveau de stock : Une indication du niveau de stock peut également être incluse dans la
codification pour faciliter la gestion des stocks.

Par exemple,
La codification d’une pièce de rechange peut ressembler à ceci : 1234-MTR-FLT-ACME-6-IN- STK, où :
1234 est l’identifiant unique de la pièce.
MTR est la famille de pièces (moteur).
FLT est le type de pièce (filtre à huile).
ACME est le fabricant.
6 IN indique la taille de la pièce (6 pouces).
STK indique que la pièce est en stock.
9 Organisation et amélioration continue

9-1 Exemple de procédure d’organisation :

Nomenclature des
équipements (1)

Préparation de la base de données

pièces (2)

Création des fiches articles (3)

Inventaire des stocks (4)

Oui Ecart
quantité

Non

Achats Sortie et consommation Présentation des pièces

Oui
(5) usées

Oui Oui
Retour pièce et mise à jour du stock Ecart par rapport au
besoin

Non

Clôture du mouvement
(6) Oui

Ecart par rapport

au seuil de
réapprovisionnement
(7)

Non

Tableau de bord et reporting

(8)
 9-2 Exemple de Fiche identification article :

Identification
GMAO ……………………………………  Pneumatique  Matricule
Code
Sage X3 …………………………………… Désignation :………………………………………………...
Marque :……………………………………………………………. Type :………....................................................................
Famille :………………………………… Sous Famille 1 :……………………….. Sous Famille 2 :…………………………
 Standard  Spécifique
Utilisation  Production  Maintenance  Qualité Approvisionnement  Local  Importé
 Autre :…………………………….
Arborescence et appartenances techniques
Equipement Ensemble Organe Quantité Installée

Fournisseurs
Délai de Disponibilité chez Proximité de
Raison sociale Adresse Interlocuteur
livraison le fournisseur livraison

Données du stockage
Géré en stock  OUI  NON Magasin :……………… Emplacement :………………….
Seuil de réapprovisionnement :……………… Seuil de Sécurité :………..… Stock maximum :….……………
Consommation moyenne par unité de temps :………………………………………………………………………………….
Fréquence d’usure :………………………………… Prix estimatif :………………………………………………….
Dimensions / Volume :…………………………… Durée de vie :…………………………………………………
Exigences de stockage
 Humidité : ………………………….  Température : ………………….  Equipement spécifique : …………………....
Autres :………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………………………………………………
Gestion des unités
Unité de stockage :………………….. Unité de sortie :…………..…………… Unité d’achat :………………….………
Articles équivalents
Equivalence
Code Désignation Emplacement Réciproque
OUI NON
9-3 Exemple de Stockage consigné :
9-4 Exemple de fiche inventaire physique :

No. Date
Effectué par Département
No. inventaire Description article Prix d’achat Quantité Emplacement

feuille

Signature