Rapport Final Stage 2014 Au Sein de Lafarge Ciment PDF

SOMMAIRE
Remerciements ............................................................................................................................. 3
Dédicace: .................................................................................................................................... 4
INTRODUCTION GENERALE PRESENTATION DE L’ORGANISME
D’ACCEUIL ................................................................................................................................. 5
PRESENTATION DU GROUPE LAFARGE .............................................................................. 6
 Historique de LAFARGE MAROC ............................................................................. 6
 Implantation de LAFARGE MAROC ......................................................................... 7
 Organigramme de LAFARGE MAROC ...................................................................... 9
 Historique de LAFARGE MEKNES ............................................................................ 9
 Organigramme de LAFARGE MEKNES ................................................................... 11
 Bureau de Méthodes ................................................................................................... 12
LES DIFFERENTS SERVICES DE L’USINE .......................................................................... 14
LES ETAPES DE FABRICATION DU CIMENT..................................................................... 15
Exploitation de la carrière ..................................................................................... 18
Concassage .................................................................................................................. 18
Echantillonnage ........................................................................................................ 19
Pré homogénéisation .............................................................................................. 20
Broyage cru ................................................................................................................. 21
L’homogénéisation ................................................................................................... 22
Dépoussiérage............................................................................................................ 22
Ligne de cuisson ........................................................................................................ 22
Broyage ciment: ......................................................................................................... 24
Ensachage et expédition:........................................................................................ 25
DESCRIPTION DES MOYENS DE PRODUCTION DE L’USINE DE MEKNES: ............. 28
LES OUTILS INFORMATIQUES UTILS :............................................................................... 30
Présentation du logiciel ADAP: ................................................................................. 30
Fonctionnement : ....................................................................................................... 30
Domaines d’application : ......................................................................................... 31
Exploitation : ............................................................................................................... 31
Synthèse hebdomadaire : ........................................................................................ 32
Rapport mensuel :...................................................................................................... 32
Année universitaire 2014/2015 Page 1

PRESENTATION DE MAXIMO: ............................................................................................. 32
Introduction : .............................................................................................................. 33
Mise en place de MAXIMO : ...................................................................................... 33
OBJECTIFS : .................................................................................................................. 33
 Modules de MAXIMO : ............................................................................................... 34
DEUXIEME CHAPITRE : ETUDE DE PROJET ........................................................................ 35
INTRODUCTION ........................................................................................................................ 35
CAHIER DE CHARGE ................................................................................................................ 35
DEFINIE LA LISTE DES EQUIPEMENTS STRATEGIQUES DE LA LIGNE CUISSON 36
GROUPEMENT DES MACHINES PAR CLASSES DE CRITICITE .................................... 36
Sélection les équipements stratégiques .............................................................. 36
Classement des équipements sélectionnés ........................................................ 38
LISTER LES PLANS OU BIEN CHAINE CINEMATIQUE DE DEUX EQUIPEMENTS
STRATEGIQUES : ....................................................................................................................... 41
LISTE DES EQUIPEMENTS DE RECHANGES ..................................................................... 43
HISTORIQUES DES EQUIPEMENTS ET LES PIECES DE RECHANGES UTILS DES DEUX
EQUIPEMENTS STRATEGIQUES : ......................................................................................... 45
HISTORIQUES DES INTERVENTIONS DE REVISION DES DEUX EQUIPEMENTS ... 48
MISE EN PLACE DES DOCUMENTS TECHNIQUES .......................................................... 52
Fiche de nomenclature ............................................................................................. 53
Fiche documentaire................................................................................................... 53
Fiche historiques des pannes ................................................................................. 55
Fiche de pièce de rechange ..................................................................................... 56
Fiche des interventions préventives systématiques ........................................ 57
CARTOGRAPHIE DES DEUX EQUIPEMENTS STRATEGIQUES DE LA LIGNE
CUISSON ...................................................................................................................................... 58
CONCLUSION ...................................................................................................................... 61
ANNEXES ............................................................................................................................. 62

Remerciements
Au terme de notre stage, nous tenons s à remercier en particulier :
-Tous mes enseignants de l’’Ecole Supérieure de Technologie de Fès-

saïs (département Génie Industriel et Maintenance) qui nous ont préparé
théoriquement et pratiquement durant ces deux années de formation.
-Tous les responsables de LAFARGE CIMENT Usine de Meknès

qui nous ont acceptés comme stagiaire au sein de leur établissement.
Mes remerciements s'adresse également à M. SAID, M. Mourad

EL AMRANI et M.Youness FATIMI pour tout l'aide et soutient qu’ils
nous ont donné durant la période de stage.
Enfin, Je salue vivement tous les employés de la société pour la

sympathie qu'ils nous ont adressée au cours de cette période de stage, ainsi
que pour leurs précieuses explications et aides.

Dédicace:
A mes très chers parents, votre affection, votre soutien et
vous encouragements inconditionnels nous ont toujours
épaulées,
A mes frères
A toute ma famille
A tous mes amis
A tous ceux qui sont chers
Nous dédions ce modeste travail.

INTRODUCTION GENERALE
La mondialisation des échanges place les entreprises dans un contexte de compétition
qui nécessite, entre autres :
Sur le plan des investissements, d’éviter de commettre des erreurs quantitatives ou
qualitatives et d’optimiser l’efficacité des investissements déjà réalisés ;
Sur le plan des prix de revient, de maîtriser et d’optimiser les coûts dans leur diversité;
Sur le plan des structures, d’engager des actions de décloisonnement et d’entraîner les
hommes, de fonctions, spécialités et niveaux différents, dans un travail d’équipe orienté
vers la réalisation d’objectifs communs, dans le cadre d’une culture commune librement
partagée.
Cependant, il y a toujours des anomalies générées de plusieurs contraintes qui
perturbent la productivité et la disponibilité, la fiabilité et la maintenabilité des équipements.
Pour les améliorer, il faut adopter des stratégies qui débutent par une bonne maitrise de la
situation afin de définir le problème d’une façon claire, l’analyser et par conséquent remédier à
la solution adéquate. Comme vous le savez, un problème bien défini, est à moitié résolu.
Premier CHAPITRE
PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCEUIL

PRESENTATION DU GROUPE LAFARGE
LAFARGE est un groupe français de matériaux de
construction, leader mondial dans son secteur, suivi par
HOLCIM. Il est présent dans quatre activités principales :
béton et granulat, ciment, plâtre, toiture, et dans 75 pays.
Son chiffre d’affaires en 2006, s’est élevé à 16,9 milliards
d’euros, dont 47% dans le ciment, 33% dans le béton et les
granulats, 11% dans le plâtre et 9% dans les toitures. Le
groupe emploie environ 90 000 personnes dans le monde.
Crée en 1833, le Groupe Lafarge est aujourd’hui le leader mondial des matériaux de
construction :
N°1 : Ciment et de la Toiture
N°2 : Granulats et du Béton
N°3 : Plâtre
 Historique de LAFARGE MAROC
C’est à partir de 1912 que le ciment commence à être utiliser au MAROC, d’abord pour
certaines réparations, puis pour les constructions principalement à Casablanca.
La construction du port de CASABLANCA nécessita des quantités importantes de ciment, qui était
à l’époque importé.
C’est alors fut décidée en 1913, l’implantation de la première cimenterie à CASABLANCA
avec une capacité de production annuelle de 10 000 tonnes.
L’accroissement des besoins nationaux en ciment a engendré l’extension de l’usine de
CASABLANCA et la création de nouvelles unités. La cimenterie de CASABLANCA a renforcé son
potentiel de production pour atteindre les 19 000 tonnes par an en 1949 :

Création d’une nouvelle usine à AGADIR en 1952 avec une capacité de production de
60 000 T/an
Démarrage de la cimenterie de MEKNES en 1953 avec un nominal de production de
150 000 T/an.
Dans le Nord du pays, deux unités ont vu le jour à TANGER en 1953(60 000 tonnes/an), à
TETOUAN en 1954(86 000 T /an).
C’est ainsi qu’à la veille de l’indépendance, le niveau de production du ciment au MAROC
approchait les 85 000 tonnes. Alors que, de nos jours, le MAROC produit environ 700 000
T/an, assurant ainsi son autosuffisance depuis 1982.
Ce résultat exemplaire a été obtenu grâce à la conjugaison des efforts des secteurs privés
et publics pour doter le pays d’une industrie cimentier capable de faire face aux besoins
croissants du MAROC dans tous les domaines de construction : (l’habitat, les travaux publics,
l’infrastructure sociale, touristique, agricole……..).
Mais la naissance officielle de « LAFARGE MAROC » a eu lieu le 01 Juin 1995, lors de la
signature d’une convention de partenariat entre SNI (Société Nationale d’Investissement) et
LAFARGE qui aboutit à la création d’un Holding (50% LAFARGE et 50%SNI), mais notons que la
SNI est achetée par ONA donc (50% LAFARGE et 50% ONA). La première conséquence de ce
partenariat pour l’entreprise, est de pouvoir disposer d’une structure financière forte.
Aujourd’hui, LAFARGE Maroc occupe la place de leader sur le marché et notons que
l’activité essentielle de LAFARGE est issue de la production de ciment (85% des ventes de
l’entreprise).
 Implantation de LAFARGE MAROC
1930: Lafarge s’implante au MAROC avec ouverture de la 1ère cimenterie du pays à
CASABLANCA
1953: Création d’une 2ème cimenterie à MEKNES
1992-1994 : Déploiement de l’activité :
2 cimenteries dans le Nord (TETOUAN et TANGER).

1 usine de plâtre à SAFI.
9 centrales à béton.
1995 : Signature d’une convention de partenariat avec SNI/ONA.
1997 : Construction d'une nouvelle ligne de production de ciment à BOUSKOURA.
1998 : Acquisition de Gravel MAROC 2003 un nouvel atelier de dalles de plâtre au MAROC.
2003: Construction d’un nouvel atelier de dalles de plâtre au MAROC à SAFI
2004 : Début de la construction d’une nouvelle ligne de production à BOUSKOURA (900 000
T).
2005 : Inauguration du parc éolien de la cimenterie de TETOUAN.
2006 : Inauguration d’une nouvelle ligne de production de plâtre à L’usine de SAFI.
Lafarge occupe la première position avec des parts de marché de 40% et un chiffre
d’affaires de 2.986 MDH avec un résultat net de 784 millions DH.

 Organigramme de LAFARGE MAROC
Administration
Direction
Générale
Direction Direction Direction Direction Direction Achat et Direction

sécurité Commercial Finance Industrielle Logistique Ressource
Humaine
Usine Usine Usine Usine

MEKNES TANGER BOUSKOURA TETOUAN
Figure 1 : organigramme de Lafarge Maroc
 Historique de LAFARGE MEKNES
La cimenterie de MEKNES se trouve au Nord-est de la ville à proximité immédiate de Hay
Soussi et non loin de la route principale MEKNES-FES.
Dénommé CADEM (Ciments Artificiels de Meknès), l’usine a démarré en 1953 avec une
seule ligne de production à voie humide d’une capacité de 400 tonnes par jour, depuis, les
événements suivants se sont succédés :
 1971 : Extension des capacités avec l’installation d'un nouveau four de 650 t/j et
augmentation de la capacité broyage ciment à 650.000 t.
 1985: Conversion du procédé voie humide en voie sèche, tout en augmentant la capacité
de production qui atteint 1500 tonnes par jour.
 1989: Installation d’un broyeur à ciment BK4.

 1990 : La capacité de production passe de 1500 à 1800 tonnes par jour, grâce à des
modifications au niveau du pré-calcinateur et du refroidisseur.
 1993 : Nouvelle extension avec le démarrage d'une seconde ligne de cuisson d'une
capacité de 1.200 t/j clinker.
 Depuis 1997, la CADEM est devenue LAFARGE MEKNES et faisant partie du Groupe
Lafarge.
Plusieurs améliorations techniques ont été réalisées pour augmenter le niveau de
production. Toujours à la recherche des améliorations et de l’augmentation du rendement de ses
installations et de leur exploitation, Lafarge a lancé un vaste programme d’économie qui se
résume comme suit :
Substitution du combustible solide (charbon et coke de pétrole) au fuel.
Installation d’un nouveau broyeur à ciment.
Montage d’un filtre à manche en aval du four pour protéger l’environnement.
Modification du pré-calcinateur four pour protéger l’environnement.
En Août 2002, le système de management environnemental de l’usine, et après une
démarche d’amélioration de ses performances environnementales, a reçu sa certification ISO
14001 par le Ministère de l’Industrie et l’Association Française de l’Assurance Qualité (AFAQ).
Destiné à accroître la capacité d’ensachage et à réduire d’autant les délais d’attentes avant
chargement, l’usine a engagé un investissement de 40 millions de DH pour l’extension et la
modernisation du stockage et de l’ensachage du ciment. Cet investissement s’inscrit dans le droit
fil des efforts développés par l’usine dans le cadre de la nouvelle approche client.

2003/2004 : Mise à jour de la nouvelle installation du projet d’extension du stockage et
d’ensachage du ciment. Cet aménagement a été accompagné par une démarche d’automatisation
et d’un système de contrôle commande. Mise à niveau d’une installation d’incinération des
pneus déchiquetés au niveau BAF ligne 2.
2004/2005 : Lancement d’une nouvelle organisation Usine/Secteur. Certification ISO 9001
 Organigramme de LAFARGE MEKNES
Figure 2 : organigramme de Lafarge Meknès
D’une manière globale, les produits cimentiers sont désignés par trois lettres qui
représentent la composition et la résistance à la compression après 28jours. LAFARGE ciment
produit plusieurs types de ciments :
Le ciment gris : CPA 65, CPJ 55, CPJ 45, CPJ 35, CPA 45 Prise Mer
Le ciment blanc : Super Blanc CPJ 45, Super Blanc CPA 55.
Tous les ciments de LAFARGE Maroc sont conformes à la norme marocaine NM 10.1.004.

Politique de sécurité de Lafarge Meknès
« Notre finalité : Produire du ciment de qualité en respectant les principes de sécurité et de
l’environnement, avec le maximum de performances et de fiabilité…. »
Le Zéro accident est parmi nos objectifs prioritaires de performance.
Sécurité dans l’usine
Toute acte dangereux est un accident CASQUE

potentiel, et est à ce titre inacceptable. Deux
LUNETTES
principes majeurs doivent guider l’exercice de la
responsabilité qu’incombe à chacun de nous en terme
sécurité.
VETEMENTS DE TRAVAIL
CHAUSSURES
Protection individuelle
« Votre corps est votre bien le plus précieux »

Principe de la vie
 Bureau de Méthodes
Historique
Avant la mise en place du bureau des méthodes avec l'organisation actuelle, il y avait un
service de préparation sous la direction du service mécanique dont le personnel était composé
de trois personnes (deux visiteurs et un préparateur) qui ont été chargés de faire des visites
classiques et les rapporter sur papier (rapport de visite) et le suivi de quelques dossiers pour
préparer les pièces de rechange.

Dans le cadre de la nouvelle politique LAFARGE-MAROC pour la maintenance, l’année
1998 a reconnu la création d’un nouveau service indépendant du service mécanique, chargé de
la maintenance préventive dont le personnel est de 16 (un ingénieur, un gestionnaire, deux
préparateurs, quatre visiteurs, deux aide- préparateurs, et six graisseurs).
Un an plus tard l’usine de MEKNES a reconnu le lancement de deux outils informatiques
puissants, l’un s’est MAXIMO qui permet de gérer la maintenance préventive assistée par
ordinateur(GMAO) et qui facilite la communication entre les autres services. Le Deuxième outil
c’est le logiciel ADAP (Analyse Des Arrêts de Production) qui permet de faire des statistiques
mensuelles des incidents, fiabilité, arrêts programmés.
Entretien préventif
C’est l’ensemble des opérations qui permettent de maintenir ou de rétablir un ensemble
des équipements pour assurer la production. C’est une politique de maintenance établie afin de
prévoir, planifier, préparer et réaliser les opérations d’entretien avant l’apparition de la
défaillance, pour assurer un bon état de marche des équipements et les performances requises
au moindre coût.
Rôle du bureau de méthodes
Le rôle du bureau des méthodes consiste à planifier, organiser et assurer la bonne
démarche des travaux de maintenance, pour réduire la probabilité de défaillance et augmenter
la fiabilité des équipements.

LES DIFFERENTS SERVICES DE L’USINE
Direction générale : Service qui s’occupe de la définition du budget et de la politique à
suivre.
Service achat et approvisionnement : Service qui s’occupe de l’achat de nouveau matériel
et pièces de rechange.
Service production : Service qui s’occupe des planifications des dates d’arrêt de
l’installation et suivi du processus de production.
Service personnel : Service qui s’occupe de la gestion du personnel en assurant leur
formation, leurs rémunérations, leurs congés, etc.
Service administrative et financier : Ce service s’occupe de la comptabilité des opérations
de la gestion de la trésorerie et assure les tâches suivantes :
 Comptabilité, après traitement et contrôle.
 Réception des factures et contrôle de toutes les dépenses.
 Règlement des fournisseurs.
 Information de la direction générale à travers les états mensuels.
Sécurité : Service qui s’occupe de l’information du personnel sur les mesure et consignes
de sécurité.
Service maintenance : Il est placé très haut dans la hiérarchie de l’usine ce qui prouve
son importance. Il assure la disponibilité des machines afin de produire le maximum de produits
dans des bonnes conditions de qualité, de sécurité avec un coût optimal.

LES ETAPES DE FABRICATION DU CIMENT
Figure 3 : Description de la chaine de production

 Importance du ciment:
Le ciment est un ingrédient de base dans tout développement économique. De son
principal dérivé, le béton, dépend plusieurs infrastructures telles que: logement, écoles, ponds,
barrages, routes, etc. L’industrie du ciment traite une grande masse de matières premières de
faible valeur initiale pour aboutir à un produit également d'un prix modéré, mais dans des
installations d'un coût élevé.
La croissance économique que connait le Maroc cette dernière décennie implique une
grande consommation de matériaux de construction, et notamment celle de ciment.
 Définition du ciment:
Le ciment est un liant hydraulique constitué d’une poudre minérale, d’aspect grisâtre,
obtenue par broyage et cuisson à 1450°C d’un mélange de calcaire et d’argile, comme illustré
sur la figure suivante. Le produit de la cuisson, appelé clinker, forme une combinaison de
chaux, de silice, d’alumine et d’oxyde ferrique.
Le ciment résulte du broyage de clinker et de sulfate de calcium ajouté généralement sous
forme de gypse. Il forme avec l’eau une pâte plastique faisant prise et durcissant
progressivement, même à l’abri de l’air, notamment sous l’eau.
Les constituants anhydres, présents sous forme de cristaux polygonaux assez réguliers et
homogènes, se combinent à l’eau et se décomposent. En s’hydratant, ils cristallisent, prenant des
formes très variées tels qu’aiguilles, bâtonnets, prismes, etc.
Ces cristaux adhérents aux adjuvants granuleux du béton comme le sable, gravier,
cailloux. C’est l’hydratation qui constitue le ciment.

Figure 4 : Représentation des éléments constituants le ciment
 Les types du ciment:

Il existe trois catégories principales de ciment. Le 1er étant le Ciment PORTLAND Artificiel
(CPA55), qui se caractérise par une résistance moyenne minimale à 28 jours qui est de 52MPa.
Les deux autres types sont les Ciments PORTLAND Composés (CPJ35 et CPJ45), dont les
résistances moyennes minimales à 28 jours sont respectivement 35MPa et 45MPa. Comme on
peut voir sur le tableau ci-dessous, les trois types de ciment se différencient par les
pourcentages des ajouts au clinker.
Ciments
CPJ35 CPJ45 CPA55
Compositions
Calcaire 35.60% 24.00% 0.00%
Cendres volantes 3.21% 6.52% 0.00%
Gypse 2.80% 3.14% 5.64%
Clinker 58.39% 66.34% 94.36%
Tableau 1 : Compositions de différents types de ciment

Exploitation de la carrière
LAFARGE ciments MEKNES exploite une carrière située de 5,6 km de l’usine qui fournit deux
matières premières : le calcaire et le schiste. L’extraction de ces roches se fait par abattage à
l’explosif qui consiste à fragmenter le massif
exploité, en procédant par le forage qui est la
préparation des trous de mines destinés à recevoir
l’explosif. On procède par chargement de
plusieurs trous à la fois selon le plan de tir de
façon à provoquer l’arrachement d’un plan de
roches et enfin, le sautage, c’est une opération qui
consiste à faire exploser simultanément toutes les
charges explosives, de façon à obtenir
l’arrachement de la pierre. Figure 5 : Carrière
Figure 6 : Extraction et transport de la matière première
Concassage
En vue d’optimiser et de faciliter le stockage et la manutention des matières premières, les
blocs extraits au niveau de la carrière sont introduits au niveau du concasseur afin de réduire
leurs dimensions (25 à 40 mm).

Elle assure également un certain mélange des matières premières arrivant de la carrière et
contenant de fortes proportions des éléments suivants : CaCO3, Fe2O3, SiO2 et des traces
d’autres éléments. En effet, le calcaire et le schiste transportés par les camions sont déchargés
dans une trémie qui est reliée à un alimentateur à vitesse variable qui permet de réguler le débit
d’alimentation. La matière passe par deux étages de concassage, dont le premier est un
concasseur à deux mâchoires, l’une fixe et l’autre mobile montée sur un support articulé et mis
en mouvement par un mécanisme de bielle et de double volet, et le deuxième un concasseur à
marteaux. Les concasseurs traitent jusqu’à 1100 t/h. L’acheminement des matières concassées
vers l’usine est assuré par un transporteur de longueur 5km appelé le CURVODUC afin de la
stocker dans les deux prés homos. Ce transporteur est le plus long convoyeur dans l’Afrique.
Figure 7 : Concassage
Echantillonnage
C’est une étape essentielle entre le concassage et l’opération de broyage. Elle a pour but de
déterminer et de réaliser un pré dosage des quatre constituants de base de cru : chaux, silice,
alumine et fer, qui assurera la composition correcte et donc la qualité du produit fini.
A partir des analyses effectuées sur des échantillons prélevés (on prend 800g des produits
concassés pour un lot de 1500 tonnes) sur le circuit de matière provenant des concasseurs, le

laboratoire de l’usine précise les quantités de chaque composant et définit ainsi la constitution
du pré homogénéisation.
Pré homogénéisation
La Pré homogénéisation permet de construire un tas de matière pré dosé à partir des
différentes matières concassées. Son objectif principal est d’avoir un stock aussi régulier que
possible à la reprise. L’usine dispose actuellement de deux pré homos polaires à chevrons, de
capacité 18 000 tonnes chacun.
Herse
Gratteur
Figure 8 : La phase de pré homogénéisation consiste à créer un mélange homogène
Cette opération est réalisée dans un hall pour aboutir à un mélange pré homogène en
disposant la matière en couches horizontales superposées (on parle de tas en constitution), puis
en la reprenant verticalement(le tas en consommation) à l'aide d'une roue-pelle.
Le mouvement de va et vient des herses provoque l’écoulement régulier du tas sur une
chaîne de grattage pour transporter la matière. La trémie d’alimentation du broyeur appelée
trémie de mélange.

Broyage cru
Les matières préparées par le concassage et la pré-homogénéisation doivent être
maintenues réduites à la finesse requise pour la cuisson.
Le broyage est nécessaire après l’étape de pré homogénéisation pour fragmenter la matière
afin d’obtenir la granulométrie adéquate (30 mm vers 100 µm), de sécher et mélanger les
composants (matière première + ajouts). L’usine de Meknès dispose de deux broyeurs verticaux
de type LUESCH LM27-30 qui assurent le broyage de cru par trois galets, dont la capacité de
chaque broyeur est de 120 t /h et la puissance installée est de 1200 KW.
L’opération du broyage est assurée par des galets qui sont actionnés par des vérins
hydrauliques, monté et descente. Ils viennent écraser la matière sur une piste munie d’un
mouvement de rotation moyennant un réducteur vertical. Le séchage et le transport de la
matière broyée se fait à l’aide gaz chauds provenant du four. La séparation des particules,
suffisamment broyées, de celles nécessitent encore du broyage, se fait au moyen d’un séparateur
placé au-dessus des galets.
Figure 9 : Broyeur cru

L’homogénéisation
Deux tours d’homogénéisation assurent le mélange et le stockage de la farine avant
cuisson. La farine est acheminée au
silo d’homogénéisation par des
aéroglisseurs. Le silo de la ligne n°1 a
une capacité de 7500 tonnes, alors
que celle de la ligne n°2 est de 7000
tonnes. Les deux silos sont de types
IBAU, à fond conique de sommet
dirigé vers le haut. Ce type de silos
assure à la fois le stockage et
l’homogénéisation de la farine.
Figure 10 : Silo de la farine
Dépoussiérage
Le transport de la farine cru par des aéroglisseurs risque de générer des poussières. Le
système de dépoussiérage consiste alors à éliminer les émissions des poussières par l’utilisation
des manches ou des électro-filtres.
Ligne de cuisson
La ligne de cuisson se compose de trois étapes principales qui s’effectuent dans la tour à
cyclones, le four rotatif puis le refroidisseur.

Tour à cyclones :
C’est un échangeur à chaleur à voie sèche
constitué de cinq étages. Elle permet d’effectuer un
échange thermique à contre-courant entre les gaz
chauds (850°C) sortant du four et la farine froide (50 à
60°C). Les gaz parcourent l’édifice de bas en haut alors
que la matière le parcourt en sens inverse.
Figure 11 : Tour à cyclones
Four rotatif :
Le four rotatif a les caractéristiques suivantes :
 Il est de forme cylindrique de 4 m de diamètre et de 95 m de longueur.
 La pente d’inclinaison est de 3%.
 La vitesse de rotation pouvant atteindre 2,5 tr/mn
 L’isolation du four se fait par des briques réfractaires.
 Le combustible utilisé est le coke de pétrole en marche normale et les fuels haute viscosité (FHV)
au moment de l’allumage (parfois, le charbon ou les pneus).
La farine provenant de la tour de préchauffage déjà décarbonatée à 60% environ, poursuit
son parcours dans le four. On distingue deux zones au sein du four :
Zone de calcination (de transition) : c’est la zone à l’entrée du four ou s’achève la
décarbonatation de la matière.
Zone de cuisson ou de clinkérisation : c’est la zone la plus importante et la plus chaude du four
rotatif. En effet, la température de cette zone est de l’ordre de 1400 °C, ce qui permet la
combinaison des silicates bi calciques avec la chaux libre pour donner les cristaux
de silicates tricalciques qui grossissent et granulent, formant ainsi du clinker. La
rotation et l’inclinaison du four permettent la progression de la matière de l’entrée à la sortie ;

Figure 12 : Four rotatif
Refroidisseur :
Le rôle des refroidisseurs consiste à garantir la trempe du clinker pour avoir une structure
minéralogique et des dimensions de cristaux favorables. Les refroidisseurs permettent aussi de
baisser la température du clinker pour facilite la manutention et le stockage. Il existe plusieurs
types de refroidisseurs : refroidisseurs à vérin couloir, refroidisseurs à grilles, refroidisseurs
rotatifs, refroidisseurs planétaire.
Quand le clinker sort du four, à environ 1450°C, il faut le refroidir pour le stockage, pour
cela, l’usine dispose d’un refroidisseur à vérin couloir ou bien ETA COOLER. Il est constitué de
trois zones sont : zone haute efficacité, zone de récupération, zone de refroidissement. Le clinker
progresse le long de ces zones, grâce au mouvement alternatif des plaques de la grille, ce
mouvement est actionné par des vérins hydrauliques. Sous la plaque, plusieurs ventilateurs
propulsent de l’air à travers la couche de clinker, assurant un refroidissement progressif.
La matière est brutalement refroidie par soufflage d’air dans un refroidisseur où elle est
refroidie à <100°C en 20 min.
On évite la décomposition par une trempe à l’air. En 20 minutes, le clinker passe de 1450
°C à moins de 100°C.
Broyage ciment:

Après refroidissement, les granulats de clinker sont ensuite broyés avec addition de gypse.
Cette addition a pour but de régulariser la prise du ciment, notamment de ceux qui
contiennent des proportions importantes d’aluminate tricalcique (3CaO, Al 2O3) et aussi de
conférer au ciment des propriétés spécifiques correspondant aux différentes qualités du ciment
cité auparavant (CPJ35, CPJ45, CPA55).
Figure 13 : Broyeur à boulets pour le broyage cuit
Ensachage et expédition:
A la sortie du broyeur, le ciment est orienté vers les silos de stockage et de livraison. Le transport
s’effectue à l’aide d’un convoyeur pneumatique par des pompes Fuller. La livraison du ciment
s’effectue soit en sacs, soit en vrac, comme il est présenté sur la figure ci-dessous :
Figure 14 : Ensachage et expédition du

ciment

En résumé la fabrication du ciment peut être schématisée selon le circuit suivant :
Figure 15 : les principales étapes de la fabrication de ciment

Carrières : Extraction des matières premières (calcaire 80 % et schiste 20 %)
1
2 Concasseur : Obtention des cailloux de plus petite taille (35 cm maximum)
2
3 Pré homogénéisation : Mélange des matières premières pour obtenir une
3
composition homogène
Broyeur-sécheur pour donner la farine : Matières premières réduites en
4 poudre.
5
5 Homogénéisation de la farine dans des silos.
6
Préchauffeur : Echange de chaleur, dans une tour à cyclones et
6
Pré-calcinateur.
7
7 Filtre à manche pour filtration des poussières.
8
8 Four rotatif
9
9 Salle de contrôle : Conduite informatisée de la cimenterie.
10
10 Combustibles fossiles (coke de pétrole, fuel lourd, pneus).
Laboratoire d’analyse pour les matières premières, le clinker et le ciment.

11
12
Refroidisseur : Le clinker est brusquement refroidi par projection d’air.
12
13
Stockage clinker
13
14
Ajouts (gypse, cendres volantes de centrales thermiques, calcaires, laitier)
14
15
Broyeur à ciment
16 Silos à ciment, expédition en sacs ou en vrac

Tableau 2 : Description des étapes du circuit de la fabrication du ciment

DESCRIPTION DES MOYENS DE PRODUCTION DE L’USINE DE MEKNES:
La cimenterie de LAFARGE Ciment – Usine de Meknès est située au NE de la ville, à
proximité immédiate de HAY OUISLANE et non loin de la route principale MEKNES – FES.
Ladite usine est composée de cinq secteurs avec des équipements adéquats pour le
déroulement des cinq étapes de son processus: cru, broyage combustibles solides, cuisson,
broyage ciment et ensachage.
 Cru:
La carrière s’étend sur 385 hectares. La durée de vie du gisement est estimée à 11 ans. Du
fait de la complexité géologique de la carrière, des mélanges de zones sont nécessaires pour
l’obtention d’un cru dosé. L’exploitation se fait sur un étage.
Le concassage est assuré par deux concasseurs équipés de crible à disques. Le premier est
de type DUO 6 de FCB d’un débit de 400 t/heure, le second est un HAZEMAG d’un débit de 900
t/heure.
La conduite de l'atelier concassage (HAZEMAG) est assurée par un automate industriel de
type "April-Reflet-1000"
La préparation du cru se fait par deux pré-homogénéisateur polaires à chevrons, d’une
capacité de 1800t x 2 et d’un échantillonneur à quatre étages de marque ITECA.
Deux tours d’homogénéisation assurent le mélange et le stockage de la farine avant
cuisson (2 silos type IBAU de capacité 7500 t et 5000 t). La matière en provenance des pré-
homogénéisateur est broyée à l’aide de deux broyeurs verticaux, de type LOESCHE à trois galets,
la puissance installée sur chaque broyeur est de 1200 KW.
 Broyage combustibles solides:

Ces ateliers sont destinés au broyage des combustibles solides (charbon, coke de pétrole,
déchets Solides Broyés, Pneus, etc...), et sont équipés de deux broyeurs verticaux de type
LOESCHE à deux galets de puissances 250 KW et 110 KW.

 Cuisson:
Il s’agit d’un procédé par voie sèche. La farine crue, passe dans l’une des deux tours
d’échange de chaleur avant d’être introduite dans l’un des deux fours. La ligne n°1 est équipée
d’un pré-calcinateur, alors que la ligne n°2 en est exempte.
Les combustibles utilisés à la tuyère sont principalement du coke de pétrole en marche
normale des fours, et du Fuel Haute Viscosité (FHV) lors de l’allumage. La température de la
flamme est d’environ 2000°C.
A la sortie des fours, le clinker est trempé dans des refroidisseurs à grilles ou à vérin
couloir par soufflage d’air ambiant. Le clinker est ensuite envoyé vers le hall de stockage par des
transporteurs métalliques.
Le four n° 1 à une capacité de 1800 t de clinker par jour, tandis que le four n° 2 à une
capacité de 1200 t de clinker par jour.
 Broyage cuit:
L’atelier de broyage de l’usine est équipé de trois broyeurs à boulets dont les
caractéristiques sont présentées dans le tableau suivant. Ils sont alimentés en clinker depuis le
hall de stockage, auquel est ajouté le gypse pour la prise du ciment et le calcaire.
La variation des dosages de ces divers produits et la finesse du broyage permettent de

définir les différents types de ciment. Le mélange ainsi produit est envoyé vers les silos de
stockage
caractéristiques broyeurs Cuit 3 (BK3) Cuit 4 (BK4) Cuit 5 (BK5)

Constructeur FCB POLYSIUS POLYSIUS
Diamètre en m 3.4 3.2 4
Longueur en m 11.25 11.06 12.50
Nombre de chambres 2 2 2
Puissance en KW 1620 1400 2700
Débit t/heure environ en
65 60 105
CPJ35
Débit t/heure environ en
55 50 100
CPJ45
Type de circuit Fermé fermé Fermé
Tableau 3 : Caractéristiques des broyeurs cuits de l'usine de Meknès

 Ensachage:
La livraison du ciment se fait soit en sacs, soit en vrac (transport par la route). Ainsi,
l’usine dispose de deux ensacheuses rotatives de marque (Haver), de quatre ensacheuses
statiques de type (Bates) et de deux stations de chargement du vrac.
capacités des
type de machine débit t/h N° silo type ciment
silos
haver n°1 90 1 ou 2 silo1: 5000t CPJ35

bâtes n°3 40 3 ou 4 silo3: 2000t CPJ45
Tableau 4 : Types d'équipements installés dans le secteur d'ensachage de l'usine de

Meknès
LES OUTILS INFORMATIQUES UTILS :
Présentation du logiciel ADAP:
Le logiciel ADAP (est un outil très convivial et facile à utiliser, il permet de saisir
automatiquement l’événement arrêt d’un atelier) et aide l’opérateur à se renseigner.
Comme son nom l’indique, il suit les arrêts de production et les analyse en continu.
Dans tous les cas, ADAP permet de saisir et d’exploiter les informations en français ou en
anglais.
Fonctionnement :
Lorsque l ‘usine est équipée d’un système de contrôle commande (SCC), les données
partent du SCC pour diriger les défauts d’une part vers l’imprimante et d’autre part vers le PC
ADAP via un buffer.
Les informations complémentaires sont saisies manuellement par l’opérateur ADAP selon
une procédure simple, conviviale et efficace.

Le logiciel ADAP est composé de deux parties :
 La partie A «CTIRECUP.EXE», permet de collecter les événements d’arrêt de
production à travers les SCC.
 La partie B « CTISITE.MDB », permet d’analyser ces événements à travers une base de
données.
La partie A fonctionne en continu, afin de récupérer tous les événements la prise en
considération étant traitée par le système.
Le rôle de buffer est de servir d’intérimaire entre le micro-ordinateur et le SCC.
Domaines d’application :
Ce logiciel est appliqué pour les ateliers suivants :
Le broyeur BC1 : en manuel
Le broyeur BC2 : en automatique
Le four 1 : en manuel
Le four2 : en automatique
Le broyeur BK3 : en automatique
Le broyeur BK4 : en manuel
Le broyeur BK5 : en automatique
Le broyeur charbon2 : en automatique
Le broyeur charbon3 : en manuel
Exploitation :
Le logiciel ADAP permet une analyse des arrêts de production, en effet il permet :
Le suivi de tous les arrêts de production (incidents, arrêts programmés ou conjoncturels)
Les statistiques des différents arrêts (nature d’arrêt, origine d’arrêt, durée…)
Mise en évidence des incidents les plus significatifs par ateliers (courbe ABC) en durée et en
fréquence d’arrêt.
Les résultats de l’ADAP seront exploités de la manière suivante :

Synthèse hebdomadaire :
La synthèse hebdomadaire est transmise au responsable du service maintenance
ainsi qu’a l’ingénieur de production. Dans un premier temps l’analyse des incidents est effectuée
lors de la réunion hebdomadaire d’entretien de chaque service, les responsables établissent alors
des actions correctives pour les problèmes importants, dans une deuxième étape l’ingénieur de
production présente les principaux incidents lors de la réunion de production et établie une
synthèse des actions préalablement préparée par les services entretien.
Rapport mensuel :
Le rapport mensuel de l’ADAP sera commenté mensuellement par l’ingénieur de
production.
Une mise à jour des plans d’actions est effectuée dont une copie est transmise à la direction
d’usine.
PRESENTATION DE MAXIMO:

Introduction :
MAXIMO est un logiciel de GMAO, il a été installé à LAFARGE- ciment Usine de Meknès en juin
1999, pour informatiser la maintenance préventive lancée précédemment
Mise en place de MAXIMO :
Les phases de mise en place de MAXIMO sont:
 Réflexion sur la codification usine.
 Réflexion sur la mise à jour des gammes.
 Saisie des emplacements issus de la codification.
 Saisie des gammes mises à jour.
 Réflexion sur les fiches techniques.
 Saisie des fiches techniques.
 Formation et rodage des utilisateurs finaux.
OBJECTIFS :
Le logiciel MAXIMO permet :
 La détermination de la tache précise de chaque responsable.
 La formalisation des fonctions de la maintenance :
- Visite.
- Préparation.
- Exécution.
 La contribution à la valorisation de la fonction méthode.
 Une augmentation très importante du nombre des BT générés par des opérateurs de visite et
d’exécution.
 Une identification précise des opérations à exécuter lors des arrêts programmés des ateliers.
 Une élimination des risques relatifs aux pertes des documents (BT; DT; bulletin)
 Un accès instantané aux principales informations issues du module.

 Une analyse rapide de l’historique des interventions (opérations, coûts.)
 Une facilité de la mise à jour de l’ensemble des éléments de la base (codification; gammes;
fréquence)
 Un suivi des coûts de maintenance.
 Un suivi du personnel.
 L’appropriation de l’outil informatique par l’ensemble des opérationnels de la
maintenance.
 Modules de MAXIMO :
Le logiciel MAXIMO donne accès aux modules suivants :
 Bons de travaux.
 Préventif.
 Stocks.
 Equipment.
 Achats
 Plan.
 Main d’œuvre.
 Calendrier.
 Ressources.
 Applications personnalisées.
 Configuration.
 Utilisateurs.

DEUXIEME CHAPITRE : ETUDE DE PROJET
CARTOGRAPHIE DES EQUIPEMENTS STRATEGIQUES DE LA LIGNE

CUISSON 1
INTRODUCTION
Un projet de fin de formation au sein d’une entreprise comme Lafarge ciment sert
principalement à avoir un esprit d’équipe, un esprit de recherche pour appliquer les acquis
reçus comme théorie pendant les années d’études et aussi être capable d’affronter le milieu
professionnelle sans avoir aucune difficultés
Pour chaque équipement doivent être mis en état de bon fonctionnement afin de ne pas
avoir aucun risque d’un arrêt non programmé ou urgent pour cela on va s’attaquer à traiter
chaque équipement selon ces anomalies et son historiques de dysfonctionnement.
Notre objectif d’après ce travail est de classer les équipements selon la criticité qui est due
à une étude préalable concernant l’historique des pannes, l’expérience de personnel, et bien sur
les statistiques donnés par le logiciel ADAP ainsi que les fiches techniques et les fiches de
correspondance de chaque équipement.
CAHIER DE CHARGE
Le bureau des méthodes a censé d’avoir une liste des équipements critiques ainsi que les
anomalies correspondantes afin d’optimiser leurs interventions en cas ou l’apparition d’un arrêt
urgent. Et pour cela on va s’attaquer à suivre le plan suivant :
 Définir la liste des équipements stratégiques de la ligne cuisson 1
 Les plans des équipements stratégiques
 Liste des pièces de rechange des équipements stratégiques
 Liste des équipements de rechanges
 Historique des équipements
 Historique des interventions de révision

DEFINIE LA LISTE DES EQUIPEMENTS STRATEGIQUES DE LA LIGNE CUISSON
Définition d'un ensemble de critères
Il existe plusieurs critères qui peuvent servir de base pour la classification des machines, à
savoir :
 La taille : définie par la puissance, la hauteur d’axe,
 La vitesse de rotation : variable ou constante, petite ou grande.
 La capacité totale de la production
 La sûreté de fonctionnement et la sécurité des personnes
 Les coûts de la maintenance, la disponibilité et le coût des pièces de rechange
 La maintenabilité
 La criticité : Le temps de non production pour remise en état ou remplacement de
l’équipement
 Le non qualité, les rebuts de fabrication, les pertes d’énergie et de matière…
GROUPEMENT DES MACHINES PAR CLASSES DE CRITICITE
Sélection les équipements stratégiques
Après réflexion et consultations des responsables, on a défini d’abord la liste suivante qui
contient les équipements les plus "stratégiques" de la ligne cuisson 1 de l’usine et qui vont être
intéressés par une cartographie basé sur l’historiques des pannes ainsi que l’historiques des
interventions de révision on définissants les pièces de rechanges et leurs plan.
Atelier Désignation Quantité

Concasseur HAZEMAG Commande de rotor 2
Liaison usine Commande CURVODUC 1
BC1 Commande broyeur 1
Ventilateur de tirage 1
BC2 Commande broyeur 1

Four1 Commande four1 1
Commande ventilateur EVS 1
Commande ventilateur final 1
Commande ventilateur 1
exhaure
Commande trainasse 1
Commande transporteur 1
AUMUND
Four2 Commande four2+harnais 1
Commande ventilateur 1
exhaure
Commande transporteur 1
STHIM
Commun fours
BK3 Commande broyeur 1
+harnais
Commande élévateur 1
Ventilateur tirage broyeur 1
Ventilateur tirage séparateur 1
+harnais
+harnais
Commande broyeur 1
Charbon 3 Ventilateur de tirage 1
Commande broyeur 1
+harnais
Tableau 5: Liste des équipements stratégiques de l'usine de
LAFARGE Meknès.

Nous on va s’intéresser justement à la ligne cuisson qui contient les équipements suivants :
Atelier Désignation Quantité

BC1 Commande gratteur 1
Commande broyeur 1
Four1 Commande four 1 1
Commande ventilateur exhaure 1
centrale hydraulique refroidisseur
1
four 1
Tableau 6: Liste des équipements stratégiques de la ligne cuisson 1
Classement des équipements sélectionnés
Afin de fiabiliser la surveillance et par la suite, fixer les périodicités des tournées, on a classé
ensuite les différentes machines (moteurs, réducteurs, ventilateurs) selon les critères suivants et
qui s’adaptent le mieux au contexte de l’industrie cimentière :
 Sécurité
 Qualité
 Taux d'utilisation
 Délai de livraison (est ce que la panne arrête l'usine, une ligne ou il y a une solution de
rechange)
 Fréquences des pannes
 Maintenabilité
Dans le tableau suivant "la criticité", selon trois niveaux (A, B et C), de chacun des critères
retenus :
classe A B C
influence
S Sécurité et Conséquence grave sur Conséquence localisées Pas de conséquence
environnement la sécurité des personnes sur l’environnement

Q Qualité Conséquences Influence qualité modérée Pas de conséquence
importantes (variation qualité, reprise)
Sur la qualité
U Taux 100% 1 à2 postes par jour Occasionnel
d’utilisation
D délai de L’usine s’arrêt L’environnement direct Doublons

livraison (la ligne de la machine disponible/stock
s’arrêt) tampons suffisant
F Fréquence Pannes fréquentes Pannes occasionnelles Pannes rares
(Plusieurs par an) (une par an)
M Pannes>4heures cout Pannes de 1à4h cout de Pannes<1heure cout

Maintenabilité réparation > 15000 DH réparation entre 3000 et de réparation <3000
15000 DH DH
Tableau 7 : Classification selon la criticité
En respectant une démarche schématisée par le diagramme figure, on a classé les
équipements choisis selon les trois classes A, B et C comme suit.
Classe A Classe B Classe C

Commande broyeur BC1 Central hydraulique Commande gratteur
refroidisseur four 1 BC1
Commande principale Ventilateur EVS four 1
four 1
Ventilateurs final four 1
Ventilateur exhaure
refroidisseur four 1
Tableau 8: Les trois classes de criticité des équipements stratégiques selon la
matrice.
Notre objectif d’après l’utilisation de cette matrice est de classer les équipements critiques
sur lesquelles on va appliquer une cartographie contre les arrêts non programmées de la ligne
cuisson et de Sortir des solutions adéquates pour l’optimisation contre les arrêts urgents.
Etapes de classification des machines stratégiques de l’usine.

Sous
Atelier Equipement S Q U D F M Résultat
ensemble
Centrale hydraulique
BC1 refroidisseur four1
Commande broyeur Réducteur C A A B C A A
Moteur C C A A C A B
Commande four Réducteur C C A B C A A
Harnais C C A A B A B
Ventilateur EVS C C A A C A B
Ventilateur de tirage C C A A C A B
Four1
Ventilateur d’exhaure C C A A C A B
Ventilateur finale
Commande trainasse C C A A C B B
Tableau 9 : Etape de classification des équipements stratégiques de la ligne cuisson
Figure 16 : Diagramme de définition de la criticité finale.

PLANS DES EQUIPEMENTS STRATEGIQUES DE LA LIGNE CUISSON :
Le plan de la commande du broyeur BC1 avec ces différents pièces ainsi que leurs
caractéristiques
Figure 17 : Dessin d’ensemble de réducteur BC1
Caractéristiques du réducteur spécial
Puissance du moteur : 1200 Kw

Puissance de calcul : 1120 Kw
Vitesse d’entrée : 985 t/min
Vitesse de rotation du plateau : 35,86 t/min
Rapport de réduction : 27,468 t/min
Charge axiale du plateau : 2780 Kw
Charge axiale dynamique du plateau : 9400 Kw
Volume d’huile dans le carter inférieur et du carter de butée : 2650 litres
Débit d’eau douce nécessaire : 20 m3heures
Masse du réducteur sans huile 40 000 Kg

Nomenclature de réducteur :
1- Carter inférieur
2- Carter supérieur MV et PV
3- Carter supérieur GV
4- Pignon arbre GV 19 dents et m=13
5- Roulement 2-32240A-K11-A350-400
6- Roulement 2244 E M1 C3
7- Feutre
8- Joint R-84 d=342,27
9- Pignon arbre MV 20 dents m=16
10- Roue GV 49 dents m=16
11- Roulement NU 2336 M C3
13- Roulement QJ 234 N2 MPA
14- Joint torique d=8 long=1250
15- Pignon arbre PV 23 dents m=20
16- Roue MV 71 dents m=16
18- Roulement 24156 BK 30 C3
19- Joint torique d=8
20- Arbre PV
21- Roue PV 69 dents m=20
22- Coussinet K 225 -355-03
23- Coussinet K 225-450-01
24- Butée K 360-400-01-00 et 02-00
25- Couronne du plateau de la butée
26- Plateau de butée

La chaine cinématique de la commande du four 1 mais nous on s’intéresse au réducteur flottant
amont (même pièce pour le réducteur flottant aval).
Figure 18 : Chaine cinématique de la commande du four 1
LISTE DE PIECES DE RECHANGES DES EQUIPEMENTS STRATEGIQUES
Liste de pièce de rechanges de la commande du broyeur BC1 avec leurs codifications
Groupe de
Equipement Liste des pièces Codification
commande
roulement à rouleaux cylindriques NU2336 48100100M

roulement à rouleaux cylindriques NU2348 48100101M
roulement à rotule sur rouleaux
48120068M
22244E/W33/C3
48120068M
24156EK/W33/C3
48130071M
24156EK/W33/C3
Broyeur BC1 réducteur
roulement à rouleaux coniques 32240
48140032M
AK11/FAG
roulement à rouleaux coniques 30334X/DF 48140126M
manchon de montage SKF AOH/FAG 48610010M
joint torique 49210142M
coussinet inférieur arbre PV 52110181M
coussinet supérieur arbre PV 52110182M
couple conique pour réducteur CMD 52110192M
Tableau 10 : Les pièces de rechanges de la commande BC1

Voilà aussi la liste des pièces de rechanges de la commande du four 1 avec leurs codifications
existe dans le logiciel GMAO.
Equipement groupe de listes des pièces de rechanges codification

commande
Roulement a rotule sur rouleaux 48120051M
Rotule GE 260 DS 2RS 48400002M
Manchon de serrage SKF OH3052 H 48600041M
Manchon de serrage H 3130 48600045M
Manchon de serrage H 3140 48600049M
Joint à lèvres 150*180*15 EN VITON 49200207M
Joint à lèvres 170*200*15 EN VITON 49200208M
Joint à lèvres 480*520*21 49200211M
Joint torique d=6 en vrac 49210009M
réducteur Joint torique d=7 en vrac 49210012M
four 1 flottant Joint torique d=7 en vrac 49210012M
amont Joint torique d=7 en vrac 49210012M
Joint torique d=5,33 en vrac 49210017M
Joint torique d=5,33 en vrac 49210017M
Joint à lèvres 140*170*15 EN VITON 49220012
Joint à lèvres 140*170*15 EN VITON
Bague d'étanchéité REF CMD B480520200 49220013
pour BOGIFLEX four 1
Joint à lèvres 160*180*15 EN VITON 49220014
Joint à lèvres 160*180*15 EN VITON
Tableau 11 : Les pièces de rechanges de la commande du F1

LISTE DES EQUIPEMENTS DE RECHANGES :
Concernant l’équipement de commande de broyeur BC1 et la commande du FOUR 1
toutes les pièces obéissent à la loi d’une pièce de rechange sauf les moteurs électriques. Ce sont
des éléments qui se changent totalement ils se considèrent comme un équipement de rechange
au sein Lafarge, c’est le seul élément qui n’a aucune pièce de rechange c’est pour cela ils ont
classés tous les moteurs électriques dans une case des équipements de rechange.
C’est une politique au sein de Lafarge ciment usine de Meknès a pour but de ne tomber
dans le piège qui ramène au plus de temps d’arrêt de production ou bien arrêt non programmée
pour la préparation et réparation de ses moteurs donc le temps c’est de l’argent pour elle.
HISTORIQUES DES EQUIPEMENTS STRATEGIQUES :

Concerne l’historique des pannes de la commande BC1 on a le tableau suivant :
date taches effectuées

14/11/1983 à Essai de dureté de la couronne/ pignon MV
15/11/1983 Examen par ultrason de pignon arbre MV
Examen par ultrason de l'arbre PV
09/O3/1884 Essai de dureté de la couronne PV
Essai de dureté du boitier d'étanchéité
Sortir les trois galets du broyeur
Démonter le séparateur du broyeur
Démonter l'assiette du broyeur porte piste
01/07/2000 Sortir le réducteur à l'extérieure
Expertise de la roue PV
Contrôle du ressuage et ultrasons du tous les engrenages du
réducteur
06/07/2000 Permutation de BC1 vers BC2
Extraction des roulements endommagés
07/07/2000
Contrôle visuel des alésages
13/07/2000 Permutation de BC2 vers BC1
17/07/2000 Lubrification des cannelures de l'arbre PV
Désaccouplement du réducteur
Levage du broyeur
Ouverture du réducteur
03/01/2008 Vérification du réducteur
Examen visuel des engrenages
Contrôle des roulements
Vérification des alésages

Remontage de l'appareil
Mise en place du broyeur /essais
Remplacement des roulements
Vérification des alésages
24/01/2008 Contrôle par magnétoscopie du pignon/roues
Contrôle par magnétoscopie de l'arbre, pignon du réducteur de
04/03/2008
commande BC1
Contrôle d'état de surface
Mesurer la rainure de clavette
23/12/2009 Mesurer le diamètre de l'alésage
Contrôle de dureté de denture
Mesurer le diamètre extérieur de BOITTARD GV
Tableau 12 : Historiques des pannes de la commande BC1
Historiques des pannes depuis la démarche de l’équipement de commande du four de la ligne
cuisson 1 en 1984.
Date Les taches effectuées

30/05/1985 Révision de BOGIFLEX four 1
Révision de BOGIFLEX four 1
21/02/1990
Permutation des deux réducteurs à cause de la présence d'écaillage
Rechange BOGIFLEX four N1
17/05/1991 Transmission à cardon
Jeu de boulons
Examens visuel sur tour 1 en fonctionnement
déc-94
Contrôler la portée couronne/pignon après les derniers réglages
Contrôle et expertise des dentures des réducteurs flottants type 55 BX
et du pignon et couronne
Contrôle et expertise du chemin de roulement de la couronne
de 10/07/1994 au Contrôle et vérification de la cinématique de la commande four1
13/07/1994 Examen des réducteurs flottant coté amont
Examen des réducteurs flottant coté aval
Examen du harnais principal de module 26 (pignon, couronne)
Examen visuel sans démontage des transmissions à carter
juil-95 Déformation des pistes de la couronne du BOGIFLEX
nov-95 Changement du harnais du four 1(pignon et couronne)
Changement des harnais de commande du four 1
14/03/1996 Système fixation couronne sur voile four 1
Contrôle du jeu de brettelles avec ces axes d'articulation

Démontage du matériel existant
Mise en place de la couronne neuve
Montage du BOGILFEX
Essais et mise en service
Assemblage de la Couronne 244dents module 26
Montage de chaque roulement de pignon sur boitier
Montage des galets
Montage de l'axe central du palonnier
Montage du 2 fon de la température
27/02/1996
Montage de la béquille élastique de reprise de pois actuelle
Adaptation d'un capot de couronne a chicanes
Montage complet de pignon
Réglage de jeu des montages de galets
Réglage de palonnier avec 2 biellettes
Remplacement les harnais de commande du four1 et plus
précisément au plan bretelles de liaison entre virole et couronne
05/12/1996 Ajouter les blocs pour le réglage final du voile et de concentricité de
la couronne
Réglage du jeu entre galet et la piste de la couronne
07/02/1997 Remplacement du harnais/remplacement du BOGIFLEX
05/03/1997 Réception de la couronne de BOGIFLEX du four 1
17/09/1997 Remplacement du harnais de commande du four 1
Entretien de l'ensemble de la transmission (BOGIFLEX: pignon et
10/10/1997 couronne module 26
22/10/1997 Contrôle du jeu d'engrènement ou le jeu à fond des dents
Remplacement harnais four 1
Démontage de la couronne existante (avec le cratère)
20/01/1998 Démontage de BOGIFLEX (pignon, cardan, carter, béquille)
Mise en place du nouveau harnais
16/02/1998 Arrêt du four 1 pour le remplacement des harnais
17/02/1998 Démontage couronne et BOGIFLEX et montage de nouveau matériel
Mesure du faux-rand des voiles l'appui du four 1
Réglage du voile et faux-rand de la couronne
Contrôle jeu et roulement du bandage
09/03/1998 Contrôle alignement voile sans bandage
Contrôle après de coupe voile
Contrôle voile du bandage
Remplacement de réducteur BOGIFLEX de commande du four 1
Tableau 13 : Historique des pannes de la commande four 1

HISTORIQUES DES INTERVENTIONS DE REVISION DES DEUX EQUIPEMENTS :
Voilà la liste des taches effectuées ou bien historiques des interventions de révision pour la
commande BC1 en basant sur les données de MAXIMO, le logiciel GMAO installé au sein de
bureau des méthodes.
date taches effectuées

29/09/2004 Visite à l'arrêt du réducteur de commande principale cru1
17/12/2004 Reprendre l'étanchéité du plan du joint réducteur de commande BC1
18/08/2005 Eliminer fuite importante d'huile au niveau de l'arbre GV (remplacé feutre)
22/08/2005 Eliminer fuite d'huile sur conduite sortie réducteur vers voyant niveau patins
19/01/2006 Eliminer fuite d'huile sur conduite sortie réducteur vers voyant niveau patins
09/02/2006 Mettre en place une conduite pour drainage de la fuite sur GV
29/03/2006 Visite à l'arrêt du réducteur de commande principale BC1
20/04/2006 Eliminer fuite sur bride des patins
29/11/2006 Etancher fuite d'huile sur flasque arbre GV plus bride d'alimentation engrenages
10/04/2007 Déboucher la conduite de graissage couronne du couple conique
24/01/2008 Remplacer les RTS + coussinets du réducteur
24/01/2008 Contrôle magnétoscopie des roues et pignons réducteur
Souder les gousses fissurés sur carter du réducteur de commande broyeur BC1
30/04/2008
coté égale
05/05/2008 Resserrer les boulons de fixation de réducteur BC1
19/06/2008 Reprendre serrage des boulons de fixation du réducteur de commande
06/08/2008 Refaire le serrage des boulons fixation réducteur de commande
01/09/2008 Visite semestrielle 1ere niveau à l'arrêt de la commande principale BC1
15/09/2008 Reprendre serrage boulons fixation réducteur
22/09/2008 Eliminer fuite d'huile sur conduite BP graissage réducteur coté galet N1
06/10/2008 Remplacer 6 goujons cisaillés de fixation bandage de l'accouplement
Souder les gousses fissurés sur carter du réducteur de commande broyeur BC1
03/11/2008
coté égale
19/12/2008 Eliminer fuite d'huile sur conduite alimentation patin entre galet 1et 2
27/02/2009 Remplacer 02 goujons cisaillés de fixation bandage de l'accouplement
27/08/2009 Souder les nervures fissuré sur carter du réducteur de commande broyeur BC1

30/09/2009 Révision du réducteur de commande principale BC1
Remplacer 07 goujons cisaillés de fixation bandage accouplement/confections
03/11/2009
en atelier
03/11/2009 Remplacer bandage accouplement commande principale BC1
04/11/2009 Reprendre serrage des boulons de fixation du réducteur BC1
Visite semestrielle 1ere niveau à l'arrêt de la commande principale
22/01/2010
BC1/réducteur déposé et révisé en atelier
24/02/2010 Souder les gousses fissurés sur carter du réducteur de commande broyeur BC1
29/07/2010 Visite semestrielle 1er niveau à l'arrêt de la commande principale BC1
18/01/2011 Eliminer fuite d'huile raccord alimentation patin de réducteur BC1
28/01/2011 Visite semestrielle 1er niveau à l'arrêt de la commande principale BC1
22/04/2011 Remplacer goujons cisaillés accouplement commande broyeur BC1
21/04/2011 Remplacer bandage accouplement commande broyeur BC1
17/05/2011 Eliminer fuite d'huile au niveau raccord entre patin BC1
09/06/2011 Souder une fissure sur nervure du carter supérieur réducteur broyeur BC1
22/09/2011 Remplacer bandage d'accouplement de commande principale BC1
26/10/2011 Remplacer le blindage de l'accouplement commande broyeur BC1
29/01/2012 Visite semestrielle 1er niveau de la commande principale BC1
16/02/2012 Remplacer arrêt d'huile GV du réducteur BC1
01/06/2012 Eliminer les fuites d'huile des brides des patins de réducteur BC1
22/04/2013 Reprendre la fixation du réducteur de commande BC1 coté galet N1
06/08/2013 Remplacer le bandage d'accouplement de la commande broyeur BC1
19/02/2014 Remplacer le bandage d'accouplement de la commande principale BC1
Contrôler les patins du réducteur du broyeur LOEUSCHE BC1/présence élevée
08/05/2014
d'étain dans l'analyse d'huile
Tableau 14 : Historiques des interventions de révision de la commande BC1
Historique des interventions de révision de la commande du four 1 aussi on basant sur les
données de MAXIMO
date les taches

10/05/2004 Etancher la fuite d'huile de l'arbre "PV" du réducteur Amont F1
16/05/2005 Remettre en état la fixation de l'accouplement de la Cde sur vireur
04/08/2005 Remettre en place axe sur bretelle de la couronne (A.O. ou A.P)
24/08/2005 Eliminer fuit d'huile au niveau du réducteur de virage four 1
04/10/2005 Eliminer fuite d'huile sur les flasques des réducteurs amont et aval
20/10/2008 Visite à l'arrêt de la commande principale (AF)
12/12/2005 Déposer le cardan coté vireur pour révision (bruit anormal)

Remplacer les rotules du palonnier du four 1/ contrôler le cardan coté vireur (le
16/01/2006 bruit persiste même après changement en décembre mettre en place une goupille
manquante d'un axe de bretelle couronne F1
09/02/2006 Remettre en place la porte de visite harnais enlevée et refaire sa fixation
Mettre en place le ventilateur de refroidissement du réducteur vireur F1/ avec
09/02/2006
son cache de sécurité
Remplacer l'arrêt d'huile arbre GV du BOGIFLEX amont du commande/joint à
27/10/2006
lèvres de 150X180X15
Remplacer les rotules du palonnier de suspension réducteurs coté BOGIFLEX
26/01/2007 amont/ remplacer les joints du carter harnais (fuite importante d'huile) déposer
le cardan coté vireur pour révision (bruit anormal)
18/07/2007 Déposer le cardan coté vireur pour révision (bruit anormal)
15/08/2007 Remettre en état la fixation du carter de cardan du milieu (entre réducteur)
Remplacer les réducteurs BOGIFLEX amont et aval F1 / BOGIFLEX sont arrivés à
27/11/2007
l'usine le 07 mars 2008
Visite semestrielle 1er niveau à l'arrêt du groupe de commande four 1/ entretien
24/04/2008 décennal à l'arrêt du groupe de commande four 1/entretien quadri annuel à
l'arrêt de commande four 1
Remettre en état les axes du palonnier de la commande four 1/ (accès difficile et
23/07/2008
filetage des axes est abimé) à démonter lors du 1er ADF 2009 pour taraudage
01/09/2008 Visite annuel spécifique à l’arrêt du groupe de commande four 1
24/10/2008 Visite semestrielle 1er niveau à l'arrêt du groupe de commande four 1
Remplacer la pompe de graissage couronne F1 (par le même type l'incinération
09/10/2008
huile / usagés)
23/03/2009 Adaptation du châssis pour un moteur de rechange de la Cde F1 (MEC)
01/09/2008 Visite annuel spécifique à l'arrêt du groupe de commande four 1
21/12/2009 Déposer la béquille élastique pour révision
Visite semestrielle 1er à l'arrêt du groupe de commande four 1 /modification du
26/04/2010
carter de la couronne du four 1 (fuite d'huile)/
Remplacer le galet excentrique inférieur coté amont/remplacer les 04 axes
24/06/2010
+rotules du palonnier /04 axes + 04 rotules GE602RS
30/06/2010 Remplacer l'arrêt d'huile de la pompe graissage harnais
01/09/2010 Visite annuelle spécifique à l'arrêt du groupe de commande four 1
09/09/2010 Remplacer les rotules du palonnier de suspension du réducteur
Reprendre la fixation de la barre d'attelage du berceau commande four 1/
21/09/2010
déposer les galets excentrique pour révision lors du prochain ADF1
01/10/2010 Remplacer le joint de raccordement berceau avec carter de la couronne

Etancher fuite d'huile au niveau des ouvertures du carter protection couronne/
13/12/2010
remplacer le joint de raccordement berceau avec carter de la couronne
29/12/2010 Remplacer les roulements de la ligne GV des deux réducteurs flottant
17/01/2011 Remplacer les 04 axes +rotules du palonnier
14/052012 Remplacer l'arrêt d'huile de l'arbre PV du réducteur amont commande BOGIFLEX
Visite semestrielle 1er niveau a l'arrêt du groupe de commande four 1 /
18/05/2012 remplacer réflecteur accouplement moto pompe de graissage harnais F1/
nettoyer le circuit de graissage harnais de Cde four et les alentours
23/05/2012 Remplacer les bavettes d'étanchéité du carter couronne four 1
02/06/2012 Entretien quadri annuel à l'arrêt de groupe de commande four 1
30/11/2012 Remplacer les rotules du palonnier BOGIFLEX four 1
13/12/2012 Visite semestrielle 1er niveau à l'arrêt de groupe de commande four 1
Ajuster la position du carter de protection du cardan de Cde F1 / le carter touche
24/01/2013 le cardan
Remplacer les rotules du palonnier BOGIFLEX et reprendre le réglage de la partie

02/04/2013
/supérieure GE60
09/04/2013 Remplacer le cardan intermédiaire du BOGIFLEX four1
Déposer les cardans coté moteur et coté vireur pour contrôle/suit à l'incident sur
10/04/2013
le cardan
10/04/2013 Refaire le réglage des excentriques pour avoir le jeu préconisé par CMD
14/06/2013 Visite semestrielle 1er niveau à l'arrêt du groupe de commande four1
26/06/2013 Remplacer arrêt d'huile arbre GV réducteur aval BOGIFLEX
Remplacer les rotules du palonnier BOGIFLEX F1/ refaire la fixation avec bouton
22/11/2013 du carter de protection réducteur virage / Nettoyer les réducteurs BOGIFLEX et
leurs alentours
04/12/2013 Remplacer arrêt d'huile amont du réducteur BOGIFLEX aval 1
Tableau 15 : Historique des interventions de révision de la commande du four 1
Pour avoir tous ces données dans l’archivage de Lafarge ciment usine de Meknès on a confronté
les différents fiches et documentations sur lesquelles on a travaillé, ces derniers sont classées
dans l’archivage d’une manière bien rangé mais ce qui nous concerne nous, c’est de rassembler
toutes les pannes, les interventions, de deux équipements critiques de la ligne 1 depuis la
démarche jusqu'à l’installation du GMAO, donc pour cela on s’intéresse à présenter les différents
fiches et voilà les exemples typiques existe :

MISE EN PLACE DES DOCUMENTS TECHNIQUES :
L’ensemble des documents techniques destinés aux utilisateurs industriels a été l’objet
d’un important travail de normalisation assuré par l’AFNOR.
Il est du plus grand intérêt pour l’industriel de rédiger des documents d’exploitation et de
maintenance clairs et complets (fiche technique, instructions de montage et d’installation, de
maintenance, etc.) afin d’avertir des limites d’emploi d’un produit ou d’un équipement, des
manœuvres dangereuses à éviter, ainsi l’élaboration de ces documents participe à l’obtention de
la qualité, à l’amélioration des aspects du matériel et à la diminution des interventions dues à
une fausse manœuvre ou à une maintenance défaillante.
Le dossier machine est une référence permettant la connaissance intime d’un
équipement, son origine, ses technologies et ses performances. Il regroupe toutes les
informations et tous les documents essentiels pour le suivi du matériel, depuis sa mise en
service.
 Support : classeur permettant de regrouper tous les documents.
 Constitution :
 Documents commerciaux
 Documents techniques
 Instructions : ce dossier doit contenir :
 Page de garde : l’identité complète du matériel (nom +type
+code +N˚ de série + …)
 La liste des documents constituants le dossier
 Documents à insérer :
 La fiche documentaire ;
 Les courbes (décrivant le fonctionnement de la
machine) ;
 La fiche nomenclature ;
 La fiche des instructions ;

 La fiche des coûts ;
 La fiche historique des pannes ;
 La fiche pièces de rechange ;
 La fiche planning d’entretien préventif.
Fiche de nomenclature
 But : avoir connaissance de la composition des équipements afin d’assurer la
maintenance de façon plus efficace (voir annexe 1).
 Support : des fiches qui décrivent chaque sous-ensemble du matériel.
 Instructions :
 Sous-ensemble : indiquer le nom du sous-ensemble
 Préciser les références des plans, schémas,… qui ont servis pour la
décomposition (le découpage) de l’équipement
 Chaque sous-ensemble doit être renseigné des 4 colonnes suivantes :
 Colonne 1 : désignation pièces
 Sert à décomposer le sous-ensemble en pièces ;
 Il faut indiquer le nom de la pièce conformément à l’appellation donnée
par le constructeur.
 Colonne 2 : repères
 Le repère de la pièce doit être conforme à celui indiqué sur les schémas du
matériel.
 Colonne 3 : quantité (Q)
 Préciser le nombre de pièces montées.
 Colonne 4 : pièces de rechange (PDR)
 Mettre une croix au regard de la pièce considérée comme pièce de
rechange.
Fiche documentaire

 But : permet d’avoir connaissance de toutes documentations utiles à la maintenance du
matériel pour améliorer son efficacité (voir annexe 2).
 Support : une fiche qui représente, par rubrique, les documents, leurs références
principales et précise les utilisateurs.
 Instructions :
 Colonne 1 : Rubriques :
 Cette colonne regroupe toute la documentation nécessaire à la
maintenance selon sa nature. Ces rubriques sont réparties en 6types de
documentation :
Type1 documents constructeur : notice de montage, d’installation,
d’utilisation et d’entretien ;
Type2 documents techniques : courbes décrivant le fonctionnement de
l’équipement ;
Type3 plans : les dessins d’ensemble, schéma de principe, schémas
fonctionnels et techniques (schéma de fonctionnement, schéma technique de
câblage, schéma des circuits hydrauliques et/ou pneumatiques, diagrammes de
séquences…) ;
Type4 instructions : toutes fiches instructions de montage, d’utilisation et
de maintenance, élaborées par le bureau méthode, sur la base des documents
cités ;
Type5 documents commerciaux : documents comptables, financiers, … ;
Type6 fiche PDR : décrivant les pièces de rechange nécessaires pour
l’équipement, ainsi que leurs fournisseurs et les délais de livraison.
 Colonne 2 : indique les références principales de chaque document.
 Colonne 3 : services utilisateurs : il suffit de cocher la colonne du service
qui utilise le document

Exemple : BM : Bureau de Méthodes
BD : Bureau de documentation
BTF : Bureau d’étude Technique et
Financier
Fiche historiques des pannes
But : permet l’enregistrement de toutes interventions non programmées subies par la
machine depuis sa mise en service, l’analyse des pannes et le choix de la méthode de
maintenance adaptée à l’équipement correspondant (voir annexe 3).
Support : fiche historique sur laquelle on décrit et on analyse les pannes.
Instructions :
 Colonne 1 : date
 Indiquer la date de la panne
 Colonne 2 : description
 Description précise et succincte de la panne
 Colonne 3 : cause
 Préciser les causes essentielles ayant entraînées l’arrêt du matériel.
Intrinsèques : exemple : mauvaise conception, fonctionnement, montage,
réglage des paramètres, problèmes dans le processus de fabrication…
Extrinsèques : exemple : l’environnement, mauvaise utilisation, non-
respect de consigne, choc, fausse manœuvre, propagation de défaillance d’une
autre machine…
 Colonne 4 : nature :
 Préciser la nature de la défaillance (mécanique, électrique, électronique,
hydraulique,…)
 Colonne 5 : amplitude
 Cochez la case convenable :
Partielle (si le mode est dégradé)

Complète (s’il y a perte de fonctionnement)
 Colonne 6 : vitesse
 Cochez la case qui indique la vitesse d’apparition de l’anomalie
Progressive
Soudaine
 Colonne 7: conséquences
 Indiquer l’incidence de la panne sur l’établissement
Effet sur l’utilisateur (accident de travail)
Effet sur la production (qualité du produit, arrêt de production)
Effet sur l’environnement (sécurité sur le personnel ou le matériel)
 Colonne 8: durée
 Préciser en heures le temps technique de réparation qui représente la
durée écoulée entre le temps de l’arrêt et celui de la remise en service du matériel.
 Colonne 9: dispositions prises
 Indiquer les mesures prises pour remédier à la panne
 Colonne 10: intervenants
 Préciser les noms des personnes qui ont participé à la remise en service de
l’équipement.
Fiche de pièce de rechange
 But : avoir connaissance des pièces de rechange nécessaires pour chaque équipement
afin d’assurer la gestion des stocks (voir annexe 4).
 Support : une fiche modélisant toute information sur la désignation de la pièce, sa
qualité, son fournisseur…
 Instructions :
Remplir le tableau pour chaque équipement.
 Colonne 1 : Code de la pièce
 Essayer d’associer à chaque PDR de la machine un code

 Colonne 2 : Désignation de la pièce
 Indiquer les caractéristiques de la pièce (nom + type …)
 Colonne 3 : Q.N : Quantité Normale
 Préciser la quantité normale de pièces montées sur la machine.
 Colonne 4 : Stock Réel :
 Indiquer le stock de la pièce mis à la disposition dans le magasin.
 Colonne 5 : Stock Minimal
 La valeur du stock minimum à partir duquel la commande doit être
déclenchée.
 Colonne 6 : Délai
 C’est le délai probable de la présence de la commande :
Délai = Délai de déclenchement + Délai de livraison de la commande
 Colonne 7 : Fournisseur
 Nom du fournisseur habituel + Adresse + Téléphone + Fax…
 Indiquer le nom d’un autre fournisseur
Fiche des interventions préventives systématiques
 But : permet d’avoir connaissance de toutes les interventions et opérations à
effectuer sur chaque machine, afin d’assurer la maintenance de façon plus facile (voir annexe
5).
 Support : une fiche qui représente, par mois, les interventions prévues, leurs fréquences
et décrit toutes informations nécessaires pour la réalisation de la tâche.
 Instructions :
 Colonne 1 : description du matériel
 Indiquer le nom du matériel sur lequel doit être effectuée l’intervention,
son type, son code et son N de série.
 Colonne 2 : description de l’opération
 Décrire la tâche à effectuer, son code et sa périodicité.

 Colonne 3 : réalisation
 Contient toutes les informations qui ont servis pour réaliser l’intervention.
Date : date de réalisation de la tâche.
Durée : la durée écoulée lors de la réalisation.
Tâche : décrire l’opération brièvement.
Opérateur : indiquer le(s) nom(s) de l’opérateur qui a effectué cette tâche
Matricule : indiquer le matricule de chaque opérateur.
 Colonne 4 : observations
 Préciser l’état du matériel lors de l’intervention et indiquer toute remarque
sur la fréquence de réalisation actuelle.

CARTOGRAPHIE DES EQUIPEMENTS STRATEGIQUES DE LA LIGNE CUISSON

CONCLUSION
Le stage que j’ai effectué au sein de Lafarge Meknès, m’a permis d’une part, d’évaluer
mes compétences théoriques acquises durant mes études et surtout de les pratiquer, d’autre
part, d’avoir une vision sur le monde de travail et d’éprouver le sens de la responsabilité
tout en découvrant jour après jour l’importance et l’utilité des atouts pratiques
Durant mon stage, j’ai constaté plusieurs choses qui sont très intéressantes :
- Se familiariser avec le monde du travail est l’objectif de tout stagiaire.
- Le zéro accident est parmi les objectifs prioritaires de performance en matière de
sécurité dans l’usine, la sécurité est un élément essentiel non seulement pour le personnel
usine mais aussi pour les intervenants extérieurs (visiteurs, stagiaires …).
- La ponctualité est une caractéristique remarquable dans tout le personnel de
l’usine.
- Le stage est décomposé en deux périodes, une découverte de l’usine ensuite un sujet
à propos les paramètres utilisé suivant la qualité ciblé. La visite guidée de l’usine est
assurée par des gens du service fabrication, et d’autres… en expliquant en même temps
avec rigueur chaque passage et chaque étape.
Bref, il est vraiment intéressant d’effectuer un stage, par ce que c’est une occasion de
développer les connaissances théorique et pratique et assister de proche à la vie
professionnelle ; il permet aussi d’avoir un bagage professionnel pour franchir le monde de
travail avec succès.

ANNEXES
Annexe 1
Annexe 2

Annexe 3
Annexe 4

Annexe 5
LISTE DES FIGURES
Figure 1 : organigramme de Lafarge Maroc

Figure 2 : organigramme de Lafarge Meknès
Figure 3 : Description de la chaine de production
Figure 4 : Représentation des éléments constituants le ciment
Figure 5 : Carrière
Figure 6 : Extraction et transport de la matière première
Figure 7 : Concassage
Figure 8 : La phase de pré homogénéisation consiste à créer un mélange
homogène
Figure 9 : Broyeur cru
Figure 10 : Silo de la farine
Figure 11 : Tour à cyclones
Figure 12 : Four rotatif
Figure 13 : Broyeur à boulets pour le broyage cuit
Figure 14 : Ensachage et expédition du ciment
Figure 15 : les principales étapes de la fabrication de ciment
Figure 16 : diagramme de définition de la criticité finale.
Figure 17 : Dessin d’ensemble de réducteur BC1
Figure 18 : Chaine cinématique de la commande du four 1

LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1 : Compositions de différents types de ciment
Tableau 2 : Description des étapes du circuit de la fabrication du ciment
Tableau 3 : Caractéristiques des broyeurs cuits de l'usine de Meknès
Tableau 4 : Types d'équipements installés dans le secteur d'ensachage de

l'usine de Meknès
Tableau 5 : Liste des équipements stratégiques de l'usine de LAFARGE Meknès.
Tableau 6: Liste des équipements stratégiques de la ligne cuisson 1
Tableau 7 : Classification selon la criticité
Tableau 8: Les trois classes de criticité des équipements stratégiques selon la

matrice
Tableau 9 : Etape de classification des équipements stratégiques de la ligne

cuisson 1
Tableau 10 : Les pièces de rechanges de la commande BC1
Tableau 11 : Les pièces de rechanges de la Commande four 1
Tableau 1 2 : Historiques des pannes de la commande BC1
Tableau 13 : Historique des pannes de la commande Four 1
Tableau 14 : Historiques des interventions de la commande BC1
Tableau 15 : Historique des interventions de la commande du four 1
BIBLIOGRAPHIE
Documentation Lafarge (archive)
www.Lafarge.com
Donnés de MAXIMO en GMAO
Personnel de bureau des méthodes

Rapport Final Stage 2014 Au Sein de Lafarge Ciment PDF

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SOMMAIRE

Année universitaire 2014/2015 Page 1

Année universitaire 2014/2015 Page 2

Au terme de notre stage, nous tenons s à remercier en particulier :

-Tous mes enseignants de l’’Ecole Supérieure de Technologie de Fès-

-Tous les responsables de LAFARGE CIMENT Usine de Meknès

Mes remerciements s'adresse également à M. SAID, M. Mourad

Enfin, Je salue vivement tous les employés de la société pour la

Année universitaire 2014/2015 Page 3

A mes très chers parents, votre affection, votre soutien et

vous encouragements inconditionnels nous ont toujours

A tous mes amis

A tous ceux qui sont chers

Nous dédions ce modeste travail.

Année universitaire 2014/2015 Page 4

qui nécessite, entre autres :

Sur le plan des investissements, d’éviter de commettre des erreurs quantitatives ou

qualitatives et d’optimiser l’efficacité des investissements déjà réalisés ;

hommes, de fonctions, spécialités et niveaux différents, dans un travail d’équipe orienté

Cependant, il y a toujours des anomalies générées de plusieurs contraintes qui

perturbent la productivité et la disponibilité, la fiabilité et la maintenabilité des équipements.

PRESENTATION DE L’ORGANISME D’ACCEUIL

Année universitaire 2014/2015 Page 5

construction, leader mondial dans son secteur, suivi par

HOLCIM. Il est présent dans quatre activités principales :

béton et granulat, ciment, plâtre, toiture, et dans 75 pays.

Son chiffre d’affaires en 2006, s’est élevé à 16,9 milliards

d’euros, dont 47% dans le ciment, 33% dans le béton et les

granulats, 11% dans le plâtre et 9% dans les toitures. Le

groupe emploie environ 90 000 personnes dans le monde.

N°1 : Ciment et de la Toiture

N°2 : Granulats et du Béton

 Historique de LAFARGE MAROC

certaines réparations, puis pour les constructions principalement à Casablanca.

C’est alors fut décidée en 1913, l’implantation de la première cimenterie à CASABLANCA

avec une capacité de production annuelle de 10 000 tonnes.

L’accroissement des besoins nationaux en ciment a engendré l’extension de l’usine de

CASABLANCA et la création de nouvelles unités. La cimenterie de CASABLANCA a renforcé son

potentiel de production pour atteindre les 19 000 tonnes par an en 1949 :

Année universitaire 2014/2015 Page 6

Démarrage de la cimenterie de MEKNES en 1953 avec un nominal de production de

150 000 T/an.

TETOUAN en 1954(86 000 T /an).

C’est ainsi qu’à la veille de l’indépendance, le niveau de production du ciment au MAROC

T/an, assurant ainsi son autosuffisance depuis 1982.

l’infrastructure sociale, touristique, agricole……..).

Mais la naissance officielle de « LAFARGE MAROC » a eu lieu le 01 Juin 1995, lors de la

signature d’une convention de partenariat entre SNI (Société Nationale d’Investissement) et

 Implantation de LAFARGE MAROC

1930: Lafarge s’implante au MAROC avec ouverture de la 1ère cimenterie du pays à

1953: Création d’une 2ème cimenterie à MEKNES

1992-1994 : Déploiement de l’activité :

2 cimenteries dans le Nord (TETOUAN et TANGER).

Année universitaire 2014/2015 Page 7

1995 : Signature d’une convention de partenariat avec SNI/ONA.

1997 : Construction d'une nouvelle ligne de production de ciment à BOUSKOURA.

2003: Construction d’un nouvel atelier de dalles de plâtre au MAROC à SAFI

2005 : Inauguration du parc éolien de la cimenterie de TETOUAN.

2006 : Inauguration d’une nouvelle ligne de production de plâtre à L’usine de SAFI.

d’affaires de 2.986 MDH avec un résultat net de 784 millions DH.

Année universitaire 2014/2015 Page 8

Direction Direction Direction Direction Direction Achat et Direction

Usine Usine Usine Usine