Pfe FZ Belouahed Version Finale (FPT)

A.U.
2021/2022 N° d’ordre ……/2022
Département Sciences et Techniques
Mémoire
DU PROJET DE FIN D’ETUDES
DE LA LICENCE PROFESSIONNELLE
Parcours : Agroalimentaire
EVALUATION DE L’EXISTENCE DES

PROGRAMMES PREREQUIS ET
CONTRIBUTION A LA MISE EN PLACE DU
SYSTEME HACCP POUR LE
CONDITIONNEMENT DES EPIS DOUX AU SEIN
DE LA COOPERATIVE ZAOUIA
Présenté par : Mme Fatima Zahra BELOUAHED
Soutenu le 27juin 2022
Devant la commission d’examen
M. Khalid ABBICHE Professeur à la faculté polydisciplinaire Taroudant Président

M. Moulay SADIKI Professeur à la faculté polydisciplinaire Taroudant Examinateur
M. Saad BAKRIM Professeur à la faculté polydisciplinaire Taroudant Encadrant
Dédicace
Je dédie ce travail :
À mes très chers parents
Pour tous leurs sacrifices, leurs amours, leurs tendresses, leurs soutiens
et leurs prières tout au long de mes études.
À mon mari
Pour son encouragement permanent, et son soutien moral.
En fin
À toutes nos familles pour leurs soutiens tout au long de notre parcours
universitaire,
Que ce travail soit l’accomplissement de vos vœux tant allégués, et le
fuit de votre soutien infaillible,
Merci d’être toujours là pour nous
I
Remerciements
Je remercie DIEU le tout puissant de m’avoir donné la santé et la volonté d’entamer et de terminer
ce mémoire.
Tout d’abord, ce travail ne serait pas riche et n’aurait pas pu voir le jour sans l’aide et
l’encadrement de Mr. BAKRIM SAAD, je le remercie pour la qualité de son encadrement
exceptionnel, pour sa patience, sa rigueur et sa disponibilité durant notre préparation de ce projet.
Je tiens à remercie en particulier Mr. YOUSSEF JEBHA président de la coopérative

Zaouïa. Aussi je veux remercier le directeur de la coopérative Mr. FOUAD HOUAS.
Ainsi que je veux remercier Mr. DERRAZ Mohammed, directeur adjoint et mon maitre de
stage, qui a fait preuve d’une grande disponibilité à mon égard ainsi leurs conseils qui vont
enrichi ce travail. Aussi je veux remercier Mr. El Houcine Ait MAAIT le responsable personnel
pour son accueil et la confiance qu’il m’a accordédès mon arrivée au station.
Je remercie ensuite l'ensemble des membres du jury, qui m'ont fait l'honneur de bien vouloir
étudier avec attention mon travail : Mr. Moulay SADIKI pour avoir accepté d'examiner cette
mémoire, Mr. Khalid ABBICHE pour m'avoir fait l'honneur d'accepter de présider ce jury.
Mes profonds remerciements vont également à toutes les personnes qui m’ont aidé et soutenue
de près ou de loin pour effectuer ce travail.
II
Résumé
La recherche de la qualité est le défi majeur de toute entreprise agroalimentaire. Les

programmes prérequis et le système HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) viennent
comme solution pour relever cet important chalenge.
Le présent travail vise à améliorer le conditionnement des épis doux au sein de la station de
conditionnement ZAOUIA à travers l’évaluation de l’existence des programmes prérequis et la
mise en place du système HACCP. La méthodologie suivie lors de la réalisation de ce travail
était basée sur l’utilisation d’une grille d’évaluation afin d’évaluer l’existence des programmes
prérequis et le diagramme d’Ishikawa dans le but d’identifier les causes des non-conformités du
produit dans la chaine de conditionnement des épis doux. Les résultats de l’étude ont permis de
montrer que le maintien des programmes prérequis aide à maîtriser les dangers liés à la sécurité
des denrées alimentaires et facilite sans doute la mise en place du système HACCP.
Mots clés : HACCP, qualité, programmes prérequis, non-conformité, épis doux, Zaouia.
Abstract
The search for quality is the major challenge of any-food Company. The prerequisite
programs and the HACCP system (Hazard Analysis Critical Control Point) come as a
solution to meet this important challenge.
The present work aims to improve the packaging of sweet ears within the packaging
station ZAOUIA through the evaluation of the existence of prerequisite programs and the
implementation of the HACCP system. The methodology followed during the realization of
this work was based on the use of a grid of evaluation in order to evaluate the existence of
the prerequisite programs and the diagram of Ishikawa with an aim of identifying the causes
of the nonconformities of the product in the chain of conditioning of the soft ears. The results
of the study showed that the maintenance of prerequisite programs helps to control food
safety hazards and probably facilitates the implementation of the HACCP system.
Keywords: HACCP, quality, prerequisite programs, non-conformity, sweet corn, Zaouia.
III
Liste des abréviations et acronymes
CCP : Point Critique de Contrôle.
DAR : Délai Avant Récolte.
HACCP: Hazard Analysis Critical Control Point.
LMR : Limite Maximale des Résidus.
MP : Matière Première.
NASA: National Aeronautics and Space Administration.
PRP : Programmes Prérequis.
PRPO : Programmes Prérequis Opérationnel.
PNC: Produit Non Conforme.
PF : Produit Fini.
SMSA : Système de Management de la Sécurité Alimentaire
USFDA: United State Food and Drug Administration.
IV
Liste des tableaux
Tableau 1:Fiche technique de la coopérative ZAOUIA ............................................................5

Tableau 2:Produits de la coopérative ZAOUIA . ......................................................................6
Tableau 3: Résultats du diagnostic des programmes prérequis. ..............................................29
Tableau 4:Détermination de niveau de satisfaction. ................................................................ 30
Tableau 5:Plan d’action ......................................................................................................... 32
Tableau 6:Membres d’équipe HACCP ................................................................................... 33
Tableau 7:Caractéristiques du produit. ................................................................................... 34
Tableau 8:Identification, analyse des dangers et résultats de l’application de l’arbre de décision
pour la détermination des CCP ................................................................................................ 37
Tableau 9:Etablissement de la limite critique. ........................................................................ 38
Tableau 10:Etablissement d’un système de surveillance de CCP et d’un plan d’action
corrective. ............................................................................................................................... 39
V
Liste des figures
Figure 1:Schéma des flux.........................................................................................................7

Figure 2:Processus de conditionnement des épis doux. .............................................................8
Figure 3:Réception de la marchandise ......................................................................................9
Figure 4:Contrôle de la qualité de la marchandise. ................................................................. 10
Figure 5:Pré-stockage frigorifique de la matière première. ..................................................... 10
Figure 6:Transporteur des caisses. .......................................................................................... 10
Figure 7:Triage du produit . .................................................................................................. 11
Figure 8:Transport du produit sur une bonde ......................................................................... 11
Figure 9:Alpale ...................................................................................................................... 11
Figure 10:Sac vert .................................................................................................................. 11
Figure 11:Cagette................................................................................................................... 11
Figure 12: Paloxe ................................................................................................................... 11
Figure 13:Sésamie..................................................................................................................12
Figure 14:Mauvaise fécondation. ........................................................................................... 12
Figure 15: Epis abimé. ...........................................................................................................12
Figure 16:Contrôle de la conformité. ...................................................................................... 12
Figure 17:Palette d’Alpale ..................................................................................................... 12
Figure 18:Palette de Cagette................................................................................................... 12
Figure 19: Palette de Paloxe ................................................................................................... 12
Figure 20:Palette des sacs verts .............................................................................................. 12
Figure 21:Stockage frigorifique du produit fini ......................................................................13
Figure 22:Séquence logique de l’application du système HACCP. ......................................... 19
Figure 23:Diagramme d’Ishikawa. ......................................................................................... 26
Figure 24:Représentation graphique des résultats d’évaluation des PRP. ................................ 30
Figure 25: Résultats du diagramme des causes et effets. ......................................................... 30
Figure 26:Diagramme de fabrication. ..................................................................................... 35
Figure 27:Arbre de décision pour identifier les points critiques pour leurs maîtrises. ..............36
VI
SOMMAIRE
Dédicace .................................................................................................................................. Ⅰ
Remerciements .......................................................................................................................Ⅱ
Résumé ................................................................................................................................. Ⅲ
Abstract ................................................................................................................................ Ⅲ
Liste des abréviations et acronymes .................................................................................... Ⅳ
Liste des tableaux................................................................................................................... Ⅴ
Liste des figures ................................................................................................................... Ⅵ
Introduction ............................................................................................................................1
Partie Ⅰ : Revue bibliographique ............................................................................................3
Chapitre Ⅰ : Généralités sur la coopérative Zaouïa et les processus de conditionnement et
exportation des épis ................................................................................................................4
1. Présentation de la coopérative ZAOUIA .....................................................................4
1.1. Historique et objectifs de la coopérative...............................................................4
1.2. Fiche technique de la coopérative ........................................................................5
1.3. Types de produites...............................................................................................6
2. Schéma des flux ............................................................................................................7
3. Processus de conditionnement des épis doux ..............................................................8
3.1. Fermes.................................................................................................................9
3.2. Réception des épis ...............................................................................................9
3.3. Agréage à la réception ....................................................................................... 10
3.4. Pré-stockage de la matière première................................................................... 10
3.5. Versement ......................................................................................................... 10
3.6. Triage ................................................................................................................11
3.7. Coupe des extrémités ......................................................................................... 11
3.8. Emballage du produit fini .................................................................................. 11
3.9. Palettisation ....................................................................................................... 12
3.10. Cerclage ............................................................................................................ 12
3.11. Stockage frigorifique du produit fini .................................................................. 13
3.12. Etiquetage ......................................................................................................... 13
3.13. Expédition ......................................................................................................... 14
Chapitre II : Généralités sur les programmes prérequis et le système HACCP ................15
1. Programmes prérequis............................................................................................... 15
1.1. Définition ..........................................................................................................15
1.2. Programmes prérequis selon la norme ISO 22002 ..............................................15
2. Système HACCP ........................................................................................................ 18

2.1 Historique ..........................................................................................................18
2.2 Définition ..........................................................................................................18
2.3 Plan HACCP ..................................................................................................... 18
Partie Ⅱ : Méthodologie ....................................................................................................... 24
1. Evaluation de l’existence des PRP .............................................................................25

2. Identification des causes des non-conformités .......................................................... 26
Partie Ⅲ : Résultats et disscussion ...................................................................................... 28
1. Résultats de l’évaluation des programmes prérequis ...................................................... 29
2. Résultats d’identification des causes des non-conformités ..............................................30
3. Discussion .......................................................................................................................... 31
a. Diagnostic des PRP ......................................................................................................31

b. Diagnostic du diagramme des causes-effets .................................................................. 31
Conclusion et perspectives ............................................................................................ 42
Références bibliographiques ......................................................................................... 43
Annexes .......................................................................................................................... 44
Introduction
Devant l’évolution des échanges internationaux que connaît le monde par la mondialisation,
les entreprises surtout agroalimentaires se trouvent face à une concurrence accrue et une exigence
du consommateur qui est devenu vigilant vis-à-vis de la qualité sanitaire des produits
alimentaires. Les efforts visant à améliorer la qualité et la sécurité des aliments, peuvent être
réalisés par une mise en œuvre intégrée de l'analyse des risques et points critiques pour leur
maîtrise (HACCP : Hazard Analysis Critical Contrôle Point). Pour cela, il n’est plus suffisant de
fabriquer des produits en quantité suffisante et en qualité satisfaisante, mais le souci des
entreprises agroalimentaires est devenu l’assurance de la sécurité alimentaire de leurs produits.
L'ISO (International Organization for Standardization) 22000 spécifie les exigences relatives
à la sécurité des denrées alimentaires à l'attention des organismes intervenant dans la chaîne
alimentaire qui souhaitent s’y conformer. L'une de ces exigences est que les organismes
établissent, mettent en œuvre et maintiennent des programmes prérequis (PRP) qui les aident à
maîtriser les dangers liés à la sécurité des denrées alimentaires (Iso 22000:2005, s. d.). Les PRP
sont les conditions et les activités de base qui sont nécessaires pour préserver un environnement
hygiénique tout au long de la chaîne alimentaire pour la production, la manipulation et la
distribution de produits finis et de denrées alimentaires sains pour la consommation humaine.
Depuis quelques années, la mise en conformité au système HACCP, souvent dans le cadre
volontaire des systèmes de qualité (séries ISO 9000, normes BRC, certifications de produits, etc.)
est devenue une norme minimale pour accéder au marché des produits alimentaires (Romano &
M.Hodge, 2004). Il est considéré comme l’un des systèmes les plus adaptés pour les industries
agroalimentaires. En effet, la démarche HACCP reconnue, efficace et préventive garantit
l'hygiène des denrées alimentaires dans le monde entier. Le système HACCP se traduit par
l’analyse des dangers et des points critiques pour leurs maîtrises. Cette démarche établie par le
codex alimentarus en collaboration avec l’OMS (organisation mondiale de la santé) et exigée par
La norme ISO 22000 versions 2005 a pour objectif de maîtriser tous les dangers alimentaires et
par conséquent de diminuer les risques de contaminations (Messaoud Benzouai, Hacene
Smadi,2015, s. d.).
HACCP est un système qui permet d’identifier les dangers, de les évaluer et d’établir des
mesures préventives pour les maîtriser (Fao/Ims,2007,). De nos jours, ce système permet de
gérer la sécurité et la qualité de toutes les denrées alimentaires. Par conséquent, la mise en place
du système HACCP au sein de station de conditionnement des épis doux ZAOUIA permettrait
de se prémunir contre les problèmes d’hygiène de sécurité et d’éviter leur récurrence car il s’agit
d’un moyen de preuve pour répondre aux attentes des clients, de favoriser le dialogue entre
1
partenaires d’une même filière et d’établir de nouvelles relations entre entreprise et pouvoirs
publics. Il vise le contrôle de la fabrication du produit depuis l’achat des matières premières
jusqu’à la consommation du produit fini. L’HACCP est un système préventif qui vise à garantir
la sécurité des aliments ; c’est une approche documentée et vérifiable pour l’identification des
points critiques et pour la mise en œuvre d’un système de surveillance.
C’est dans cette optique que s’est inscrite cette étude visant l’évaluation de l’existence des
programmes prérequis et la mise en place du système HACCP au sein de la station de
conditionnement ZAOUIA notamment pour le conditionnement des épis doux.
2
.
3
Revue bibliographique
Chapitre Ⅰ : Généralités sur la coopérative Zaouïa et les

processus de conditionnement et exportation des épis
1. Présentation de la coopérative ZAOUIA
1.1.Historique et objectifs de la coopérative
La coopérative ZAOUIA a été créé en 1978 sous la forme de coopérative agricole

conformément au Dahir n° 1-83-226 qui régit la coopérative marocaine. Elle regroupe des petits
producteurs d’agrumes de la région de Sebt el Guerdane au Maroc. Cette coopérative représente
actuellement plus de 33 producteurs et elle travaille en partenariat avec VITA SOUSS, l’un des
principaux groupes exportateurs des fruites et des légumes au Maroc (ZAOUIA, 2022).
Le but de la coopérative est de promouvoir l’agriculture locale avec la participation active de

ses producteurs. Ce sont eux qui sont responsables de la chaine de la production et qui décident
les différentes normes qui implique : respect de l’environnement, hausse du tonnage, réduction
des couts, amélioration continu du système de contrôle interne et produire des agrumes de qualité
répondant aux normes standards les plus élevés de l’agrumiculture dans le monde (ZAOUIA,
2022).
Cette station cherche à stabiliser les sources de revenus de ces employés et à protéger
l’environnement en diversifiant les cultures. Elle commercialise différents agrumes tels que les
clémentines, les clémentines Nour, la Maroc late ou les oranges Salustiana(ZAOUIA, 2022).
La station de conditionnement joue un rôle de premier ordre dans la coopérative ZAOUIA.

Elle travaille le produit brut apporté par les producteurs, le conditionne et le transforme en produit
livré au consommateur avec un essentiel sur la qualité, la présentation et la réactivité au marché
(ZAOUIA, 2022).
4
1.2.Fiche technique de la coopérative
Le tableau ci-dessous représente la fiche technique de la coopérative ZAOUIA (ZAOUIA,

2022).
Tableau 1: Fiche technique de la coopérative ZAOUIA (ZAOUIA, 2022)

Dénomination sociale Coopérative agricole zaouïa
Président Mr. Youssef Jebba
Directeur générale Mr. Fouad houas
Forme juridique Coopérative agricole
Année de création 1978
Producteurs 27
Unité de producteurs L’usine de Sebt el Guerdane
Activité Conditionnement et exportation des agrumes
Marques Vita Souss, Nouwara, Sweet Citrus, premium, oranges,

mandarine, roxy clémentine
Marchés Russie/Grande Bretagne/

Canada/USA/Afrique/Maroc/China/Arabie
Saoudite/Scandinave/L’Angleterre/la Suède/LA
Lituanie/les Pays-Bas
Palette, couvercle, caisse de bois 15KG, caisse bois 2,5KG,
Matière utilisées PC532nowara, carton feuillard, filet, étiquette, papillote…
Capitale 8 000 000 MAD

Chiffre d’affaires 24 000 000 MAD
Force de vente (groupe VITA SOUSS) :

Exportateur
Commercialisation -friche fruit Maroc pour les ventes en commun
-bureau commerciale à paris et 12 partenaires
commerciaux à travers l’union Européenne
5
1.3.Types de produites
Le tableau ci-dessous représente les différents produits fabriqués par la coopérative ZAOUIA
(ZAOUIA, 2022).
Tableau 2: Produits de la coopérative ZAOUIA (ZAOUIA, 2022).

Produit Description ou variété
Bruno – Orogrande – Nules – Esbal- Sidi Aissa
–Larache – Cadoux
clémentine
Guerdane
Nadorcott – Ortanique –Nova
Mandarine
Navel New Hall – Navel –Washington – Navel
Lane Late – Navel Cambria – Thomson
Orange Navel
Washington Sanguine - Sanguinelli
Orange sanguine
Pomelo Rouge
pomelo
Salustiana
Orange Salustianas
Maroc late – Valencia late

Orange Maroc late
SS3778R
SF681
Epis doux
7210R
ARRA 29
ARRA 30
Raisin
6
2. Schéma des flux

Le schéma ci-dessous présent les flux de conditionnement des épis doux (figure 1).
Conditionnement
Circuit de Conditionnement des épis doux
Figure 1:Schéma des flux (ZAOUIA, 2022).
7
3. Processus de conditionnement des épis doux

La figure 2 présente le processus de conditionnement des épis doux (ZAOUIA, 2022).
Réception Contrôle DAR
Outils de travail (Ciseaux), Agréage à la Réception

Plan d’action
Fourniture d’emballage emballage, dans le cas de
Palloxe. Palettes Entrée Colis ; dépassement de
Etiquettes et Cornière Pré stockage MP (8 à 14°C) DAR
Max 48 H
Versement
Triage
Coupe des extrémités (selon Déchets de

les programmes) découpe et écarts
de triage
Mise en colis semis fini
Etiquetage colis semis fini
Refroidissement du produit
pré conditionné
Versement pré-conditionné
Emballage
Palettisation
Cerclage
Entreposage Frigo (0 à +2°C)
Etiquetage du colis/ Palette

PF
Expédition
Figure 2:Processus de conditionnement des épis doux.
8
3.1.Fermes
Au niveau de la ferme ils plantent les épis doux qui ont un cycle de 90 jours dans des
conditions climatiques normales, avec trois variétés de semences sont :
- 7210R qui avait une diminution des caractéristiques telles que : la structure d’épis (mauvais
fécondation sur le rang, hors calibre (inférieur à 15cm), abimé ou moisis, immaturation), avec
aucune résistance contre la sésamie.
- SF681 et SS3778R sont deux nouvelles variétés qui donnent une bonne production (entre 45000
et 54000 épis/hectare) avec un bon rendement (entre 40000 et 50000 épis exportées) avec une
résistance contre la sésamie.
Ils utilisent des pesticides homologués avec le respect du délai avant récolte (DAR). Avant la
récolte le comité technique effectue les analyses de résidus dans un laboratoire accrédité comme
AGQlab. Les épis sont certifiées Global GAP au niveau de la ferme.
3.2. Réception des épis
Au niveau de ce poste le responsable doit identifier la marchandise reçue. Une fois la
marchandise arrive à la station, elle est identifiée par le responsable de la réception puis elle sera
pesée sur le pont-bascule et s’elle n’est pas conforme (pas respecter la DAR) le système va
bloquer la réception de la marchandise sinon le produit va décharger dans l’aire de la réception.
Tous les renseignements concernant le voyage sont portés sur la fiche productrice et d’autres
registres : date de récolte et la date de réception, parcelle, variétés, nombre de caisse, tonnage net
et la matricule du véhicule de transport (figure 3).
Figure3: Réception de la marchandise(ZAOUIA, 2022).
9
3.3. Agréage à la réception

Toute fois la marchandise arrive à la station on procède à l’appréciation de sa qualité par biais
d’un agréage sur un échantillon de deux à trois caisse/marchandise reçue. Sur ces caisses, on
classifie toutes les anomalies précitées sur les épis pour évaluer le taux d’écarts et le problème
dominant sur la marchandise à conditionner. Ces résultats enregistrés sont communiqués aux
responsables de récolte pour porter des corrections sur la cueillette suivante (figure 4).
Figure 4: Contrôle de la qualité de la marchandise (ZAOUIA, 2022).
3.4. Pré-stockage de la matière première

Après la réception la matière première (épis) sera entreposée dans des réfrigérateurs au
maximum 48 h, entre 8 à 14°C pour garder la fraicheur de cette matière au cours des processus
suivants (figure 5).
Figure 5: Pré-stockage frigorifique de la matière première (ZAOUIA, 2022).
3.5. Versement
C’est une opération d’alimentation de la chaine en épis d’une manière régulière et le

versement des caisses est fait d’une façon manuelle (figure 6).
Figure 6: Transporteur des caisses (ZAOUIA, 2022).
10
3.6. Triage
Le triage est fractionné sur deux tables. Les épis éliminés sont ceux présentant une ou
plusieurs motifs suivants (Figure 7 et 8) :
- Epis immatures ;
- Epis trop murs ou déshydratés ;
- Mauvaise fécondation sur le rang ;
- Epis abimés ou moisis ;
- Présence des dégâts d’insectes ;
- Dégâts d’oiseaux ;
- Epis hors calibre (inférieur à 15cm) ;
- Noctuelle.
Figure 7: Triage du produit (ZAOUIA, Figure 8: Transport du produit sur une bonde
2022). (ZAOUIA, 2022).
3.7.Coupe des extrémités
Dans cette étape les trieuses coupent les extrémités des épis en gardant la langueur d’épis
(15cm).
3.8. Emballage du produit fini

Cette opération consiste à mettre en colis les épis selon une disposition bien déterminée afin
de respecter le nombre d’épis et le poids net par unité d’emballage.
L’emballage se fait dans deux types de caisses en bois : Paloxe et Cagette (figure 11 et 12)
Il se fait aussi dans les sacs verts (figure 10) et un autre type d’emballage appelé Alpale (figure
9) qui est envoyé par le pays destinataire (Allemagne). En fait, l’emballage se fait selon les pays
de destination
Figure9: Alpale Figure10: Sac vert Figure11: Cagette Figure12: Paloxe

(ZAOUIA, 2022). (ZAOUIA, 2022). (ZAOUIA, 2022). (ZAOUIA, 2022).
11
Au cours de cette étape le contrôleur de la qualité prélevé au hasard 2 à 4 épis sur ou moins 10
caisses. La taille de l’échantillon doit être comprise entre 20 et 40 épis (figure 16). Il dépouille
les épis puis écarter les épis présentant les motifs susmentionnés (figure 13,14,15).
Si le pourcentage des défauts suivantes est supérieure de 30% (PNC), il faut réfère le triage.et
prévenir immédiatement le responsable qualité et le chef station.
Figure14: Mauvaise Figure15: Epis abimé Figure16: Contrôle de la

Figure13: Sésamie
fécondation (ZAOUIA, 2022). conformité du PF
(ZAOUIA, 2022).
(ZAOUIA, 2022). (ZAOUIA, 2022).
3.9. Palettisation
C’est la dernière étape de conditionnement, la mise en palette des colis pour le transport et
l’exportation. Les colis sont disposés de manière bien ordonnée tout en respectant le nombre de
colis par palette (figure 17,18, 19 et 20).
Figure17: Palette d’Alpale Figure18: Palette Figure19: Palette de Figure20: Palette des
(ZAOUIA, 2022). de Cagette Paloxe (ZAOUIA, sacs verts (ZAOUIA,
(ZAOUIA, 2022). 2022). 2022).
3.10. Cerclage
Le cerclage permet de grouper des produits ou de fermer correctement un colis et de le sceller.

Il prévient ainsi le vol de marchandises, surtout si elles sont convoitées. Par ailleurs, un cerclage
bien pensé assure aussi la sécurisation des marchandises sur palette.
12
3.11. Stockage frigorifique du produit fini
Dans cette étape, le produit fini est mis dans les frigos sous une température de 2°C et le taux
d’humidité compris entre 92 à 95. L’objectif de cette étape est conservé le produit car le produit
conservé sous un climat normal devient déshydraté (figure 21).
Figure21: Stockage frigorifique du produit fini (ZAOUIA, 2022).
3.12. Etiquetage
Les caisses sont identifiées par l’apposition d’une étiquette assurant la traçabilité du produit
et portant mention des informations suivantes (figure 23 et 24) :
- Exportateur ;
- Numéro de station ;
- Produit ;
- Référence verger ;
- Nombre d’épis ;
- Date de fabrication ;
- Origine.
13
3.13.Expédition
Avant que les camions de distribution quittent l’usine, des informations sur les produits finis
doivent être enregistrées, telles que : la quantité chargée, les numéros de lots, la température
du produit, la température du camion.
Il ya une procédure à respecter pour exporter un produit qui se compose de :
- Certificat d’export : la station de conditionnement ZAOUIA certifiée BRC.

- Une liste de colisage : qui détaille le contenu spécifique de chaque colis.
- Des bulletins d’analyse : la coopérative ZAOUIA effectue des analyses des résidus des
pesticides dans un laboratoire accrédité AGQ.
Le produit fini est expédié vers la France, l'Allemagne, la Hollande, la Suisse et

l'Angleterre.
14
Chapitre II : Généralités sur les programmes prérequis et le

système HACCP
1. Programmes prérequis
1.1. Définition
Le programme prérequis correspond à l'ensemble des moyens mis à disposition et des mesures
générales d'hygiène que l'entreprise met en place, afin de favoriser une bonne efficacité des
mesures spécifiques destinées à assurer la maîtrise de la sécurité des produits, lors du
déroulement des activités des processus de réalisation (Programme prérequis, s. d.).
Les programmes prérequis gèrent les conditions et activités fondamentales nécessaires pour
garantir la production de produits alimentaires surs. Ces activités incluent le maintien d’un
environnement général hygiénique pour la production la transformation et/ou la manutention.
Le plus souvent, la défaillance momentanée d’un PRP ne conduit pas à un danger de sécurité
alimentaire dans le produit. Toutefois, la défaillance complète d’un PRP peut engendrer des
problèmes de sécurité alimentaire. Il est donc essentiel que les PRP soient correctement conçus
et périodiquement vérifiés quant à leur efficacité(United Nations, 2007,).
1.2.Programmes prérequis selon la norme ISO 22002
PRP1 : Construction et disposition des bâtiments
Les bâtiments doivent être conçus, construits et entretenus de manière adaptée à la nature des
opérations de traitement à exécuter, aux dangers liés à ces opérations vis-à-vis de la sécurité des
denrées alimentaires et aux sources potentielles de contamination des abords de l'usine. Les
bâtiments doivent avoir une construction durable qui ne présente pas de danger pour le
produit(ISO/TS 22002-1:2009(F), s. d.).
PRP2 : Disposition des locaux et de l'espace de travail
Les locaux intérieurs doivent être conçus, construits et entretenus de manière à faciliter les
bonnes pratiques d'hygiène et de fabrication. La disposition des équipements et les plans de
circulation des matériaux, produits et personnes doivent être conçus pour assurer une protection
vis-à-vis des sources de contamination potentielles(ISO/TS 22002-1:2009(F), s. d.).
15
PRP3 : Services généraux-air, eau, énergie
Les circuits d'approvisionnement et de distribution des services généraux vers et autour des
zones de fabrication et d'entreposage doivent être conçus pour minimiser le risque de
contamination du produit. Le bon état de ces services doit être surveillé afin de minimiser le
risque de contamination des produits(ISO/TS 22002-1:2009(F), s. d.).
PRP4 : Élimination des déchets
Des systèmes pour l'identification, la collecte, l'évacuation et l'élimination des déchets doivent
être mis en place pour empêcher la contamination des produits ou des zones de
production(ISO/TS 22002-1:2009(F), s. d.).
PRP5 : Aptitude, nettoyage et maintenance des équipements
Les équipements en contact avec des denrées alimentaires doivent être conçus et construits
pour faciliter le nettoyage, la désinfection et la maintenance. Les surfaces en contact ne doivent
pas affecter le produit ou le système de nettoyage prévu ni être affectées par celui-ci. Les
équipements en contact avec les denrées alimentaires doivent être constitués de matériaux
durables et capables de résister à des nettoyages répétés(ISO/TS 22002-1:2009(F), s. d.).
PRP6 : Gestion des produits achetés
L'achat de produits ayant un impact sur la sécurité des denrées alimentaires doit être maîtrisé
pour s'assurer que les fournisseurs choisis sont en mesure de répondre aux exigences spécifiées.
La conformité des produits entrants par rapport aux exigences d'achat spécifiées doit être
vérifiée(ISO/TS 22002-1:2009(F), s. d.).
PRP7 : Mesures de prévention des transferts de contamination (contaminations

croisées)
Des programmes doivent être mis en place pour empêcher, maîtriser et détecter la
contamination. Des mesures destinées à empêcher une contamination d'ordre physique,
allergénique et microbiologique doivent être incluses(ISO/TS 22002-1:2009(F), s. d.).
16
PRP8 : Nettoyage et désinfection
Des programmes de nettoyage et de désinfection doivent être établis pour garantir que les
équipements et l'environnement de fabrication des denrées alimentaires sont maintenus dans un
état d'hygiène satisfaisant. Ces programmes doivent être surveillés afin de garantir leur
adéquation et leur efficacité permanentes(ISO/TS 22002-1:2009(F), s. d.).
PRP9 : Maîtrise des nuisibles
Des procédures d'inspection et de surveillance de l'hygiène, du nettoyage et des matériaux

entrants doivent être mises en œuvre pour éviter de créer un environnement favorable à l'activité
des nuisibles(ISO/TS 22002-1:2009(F), s. d.).
PRP10 : Hygiène des membres du personnel et installations destinées aux employés
Les exigences concernant l'hygiène du personnel et les comportements doivent être établies
et documentées en fonction de la nature du danger relatif à la zone de fabrication ou au produit.
L'ensemble du personnel, des visiteurs et des sous-traitants doit se conformer aux exigences
documentées(ISO/TS 22002-1:2009(F), s. d.).
PRP11 : Entreposage
Les matériaux et produits doivent être entreposés dans des espaces propres, secs et bien
ventilés, protégés de la poussière, de la condensation, des fumées, des odeurs et autres sources
de contamination(ISO/TS 22002-1:2009(F), s. d.).
PRP12 : Information sur les produits et sensibilisation des consommateurs
Les informations doivent être présentées aux consommateurs de manière qu'ils puissent
comprendre leur importance et effectuer des choix en connaissance de cause. Les informations
peuvent être fournies par l'étiquetage ou d'autres moyens, tels que des sites Internet d'entreprises
et des messages publicitaires, et peuvent inclure des instructions d'entreposage, de préparation et
d'utilisation applicables au produit(ISO/TS 22002-1:2009(F), s. d.).
17
2. Système HACCP
2.1 Historique
Le concept de système HACCP a été mis au point pendant les années 60 par les pionniers
que sont la société Pillsbury, l’armée des Etats Unis d’Amérique et son administration de
l’aéronautique et de l’espace (NASA), dans le cadre d’un effort de collaboration pour la
production d’aliments sains pour les astronautes. La NASA voulait un programme de type « zéro
défaut » afin de garantir la sécurité sanitaire des aliments que les astronautes devaient consommer
dans l’espace. A cet effet, la société Pillsbury a développé la système HACCP comme système
offrant la plus grande sécurité possible tout en réduisant la dépendance vis-à-vis de l’inspection
et du contrôle des produits finis. Pillsbury à présenter le concept HACCP publiquement lors
d’une conférence sur la sécurité sanitaire des aliments en 1971. L’utilisation des principes du
système HACCP pour l’élaboration de la réglementation sanitaire des produits faiblement acides
fut achevée en 1974 par la Food and Drug Administration des USA (USFDA). A partir des années
80, plusieurs autres sociétés agro-alimentaires ont suivi et adopté cette approche (HACCP Food
& Agriculture Org., 2001).
2.2 Définition
Le système HACCP est un outil qui permet d’évaluer les dangers et de mettre en place des
systèmes de maitrise axés d’avantages sur la prévention que sur l’analyse du produit fini. Tout
système HACCP doit être capable d’évaluer et de tenir compte des progrès accomplis, par
exemple dans la conception du matériel, les méthodes de transformation ou les innovations
technologiques (HACCP Food & Agriculture Org., 2001).
2.3 Plan HACCP
L’application des principes HACCP consiste en l’exécution des tâches suivantes, telle
qu’elles sont décrites dans la séquence logique d’application du système HACCP (figure 22)
(Fao/Ims,2007).
18
1- Constitution de l’équipe HACCP
2- Description du produit
3- Détermination de son utilisation prévue
4- Etablissement d’un diagramme de fabrication
5- Vérification sur place diagramme de fabrication
6- Identification et analyse des dangers
7- Identification des CCP et les opérationnels PRPO
8- Etablissement des limites critiques
9- Etablissement d’un système de surveillance des

CCP et PRPO
10- Etablissement d’un plan d’actions correctives
11- Etablissement de la documentation
12- Vérification de l’application du système HACCP
Figure22: Séquence logique de l’application du système HACCP.
19
2.3.1. Définition des champs d’étude et constitution de l’équipe HACCP
La direction devrait s’assurer qu’il dispose d’experts et de techniciens spécialisés dans le

produit en cause pour mettre au point un plan HACCP efficace. En principe, il devrait constituer
à cet effet une équipe multidisciplinaire. Si de tels spécialistes ne sont pas disponibles sur place,
il faudra s’adresser ailleurs.la porté du plan HACCP doit être définie. Cette portée doit décrire le
segment de la chaine alimentaire concerné ainsi que les classes générales de dangers à
couvrir(HACCP Food & Agriculture Org., 2001).
2.3.2. Description du produit
Il est nécessaire de procéder à une description complète du produit, notamment de donner

des instructions concernant sa sécurité d’emploi telles que composition, structure
physique/chimique (y compris AW, pH, etc.), traitement microbicides/statiques (par exemple :
traitement thermique , congélation, saumure, salaison, etc.), emballage, durabilité, conditions
d’entreposage et méthodes de distribution (HACCP Food & Agriculture Org., 2001).
2.3.3. Identification de l’utilisation prévue
L’usage auquel est destiné le produit doit être défini en fonction de l’utilisateur ou du
consommateur final. Dans certains cas, il peut être nécessaire de prendre en considération les
groupes vulnérables de population (HACCP Food & Agriculture Org., 2001).
2.3.4. Elaboration d’un diagramme de fabrication
C’est l’équipe HACCP qui doit être chargée d’établir un tel diagramme, qui comprendra toutes
les étapes des opérations. En appliquant le système HACCP à une opération donnée, il faudra
tenir compte des étapes qui la précèdent et qui lui font suite (HACCP Food & Agriculture Org.
2001).
2.3.5. Vérification sur place du diagramme de fabrication

L’équipe HACCP devrait comparer en permanence le déroulement des activités au diagramme
des opérations et, le cas échéant, modifier ce dernier (HACCP Food & Agriculture Org. 2001).
20
2.3.6. Identification et analyse les dangers (principe 1)
L’équipe HACCP devrait énumérer tous les dangers auxquels on peut raisonnablement
s’attendre à chacune des étapes : production primaire, transformation, fabrication, distribution et
consommation finale (HACCP Food & Agriculture Org. 2001).
L’équipe HACCP devrait ensuite procéder à une analyse des risques, afin d’identifier les
dangers dont la nature est telle qu’il est indispensable de les éliminer, ou de les ramener à un
niveau acceptable (HACCP Food & Agriculture Org. 2001).
2.3.7. Identification des CCP et les opérationnels PRPO (principe 2)
- Point critique de contrôle (CCP)
Il peut y avoir plus d’un point critique de contrôle (CCP) où une opération de maitrise est
appliquée pour traiter du même danger. La détermination d’un CCP dans le cadre du système
HACCP peut être facilitée par l’application d’un arbre de décision qui présente un raisonnement
fondé sur la logique (HACCP Food & Agriculture Org.2001).
- Programmes prérequis opérationnel (PRPO)
Gèrent les mesures de maitrise que l’analyse des dangers identifie comme nécessaires pour
maitriser les dangers reconnus è des niveaux acceptables et qui ne sont gérées ailleurs par le plan
HACCP. Toutefois La perte de maitrise d’un PRPO crée un tel accident est faible. Les PRP
doivent être validés, vérifies et surveillés pour garantir l’efficacité du système de management
de la sécurité des denrées alimentaire (SMSA) (United Nations, 2007).
2.3.8. Etablissement des limites critiques (principe 3)
Il faut fixer et valider si possible, des seuils correspondant à chacun des points critiques pour
la maitrise des dangers. Dans certains cas, plusieurs seuils critiques sont fixés pour une étape
donné. Parmi les critères choisis, il faut citer la température, la durée, la teneur en humidité, le
ph, le pourcentage d’eau libre et le chlore disponible, ainsi que des paramètres organoleptiques
comme l’aspect à l’œil nu et la consistance (HACCP Food & Agriculture Org. 2001).
21
2.3.9. Etablissement d’un système de surveillance des CCP et PRPO

(principe4)
Un tel système de surveillance permet de mesurer ou d’observer les seuils critiques

correspondant à un CCP. Les procédures appliquées doivent être en mesure de détecter toute
perte de maitrise (HACCP Food & Agriculture Org. 2001).
2.3.10. Etablissement d’un plan d’actions correctives (principe5)

Des mesures correctives spécifiques doivent être prévus pour chaque CCP, dans le cadre du
système HACCP, afin de pouvoir rectifier les écarts, s’ils se produisent. Ces mesures doivent
garantir que le CCP a été maitrise. Elles doivent également prévoir le sort qui sera réserve au
produit en cause. Les mesures ainsi prises doivent être consignées dans les registres
HACCP(HACCP Food & Agriculture Org. 2001).
2.3.11. Etablissement de la documentation (principe 6)
La teneur de registres précis et rigoureux est indispensable à l’application du système HACCP.

Les procédures du système HACCP devraient être documentées et devraient être adaptées à la
nature et à l’ampleur de l’opération.
Exemples de dossiers :
✓ Analyse des dangers ;

✓ Détermination du CCP ;
✓ Détermination du seuil critique.
Exemples de registres :
✓ Activités de surveillance des CCP ;
✓ Ecarts et mesures correctives associées ;
✓ Modifications apportées au système HACCP (HACCP Food & Agriculture Org.
2001).
22
2.3.12. Vérification de l’application du système HACCP (principe 7)
De tels contrôles devraient être suffisamment fréquents pour confirmer le bon fonctionnement
du système. Par exemple il faudrait :
✓ Passer en revue le système HACCP et les dossiers dont il
s’accompagne ;
✓ Prendre connaissance des écarts constatés et du sort réservé au
produit ;
✓ Vérifier que les CCP sont bien maitrisés.
Dans la mesure du possible, les mesures de validation devront comprendre des activités
permettant de confirmer l’efficacité de tous les éléments d’un plan HACCP (HACCP Food &
Agriculture Org. 2001).
23
24
Méthodologie
1. Evaluation de l’existence des PRP
La grille d’évaluation est parmi les outils les plus fréquemment utilisés car elle permet de
porter un jugement sur la qualité d’une production ou d’un produit et l’accomplissement d’une
prestation ou d’un processus qui ne peuvent être jugés tout simplement bons ou mauvais comme
dans le cas d’une question à correction objective (Sarah Bernard, 2011, s. d.).
Pour évaluer les programmes prérequis, nous avons commencé par l’élaboration d’une grille
d’évaluation sur la base des exigences de différents programmes (locaux, équipements) figurants
dans la norme ISO22002, leur conformité et leur état actuel ainsi que les propositions
d’amélioration de chacun d’eux.
Nous avons effectué des visites quotidiennes dans les différentes zones de l’usine concernées
par cette étude pour remplir ladite grille. On signale que les informations ont été récoltées de
deux façons différentes :
Soit par observation ;

Soit en posant des questions aux opérateurs concernés.
Pour interpréter les résultats de la grille d’évaluation des PRP, nous avons attribué un
coefficient pour chaque degré de satisfaction relatif à chaque exigence. Ce coefficient peut être
3, 1 ou 0, qui correspondent, respectivement, à l’état satisfaisant, partiellement satisfaisant et
non satisfaisant. La formule ci-dessous va être exploitée pour calculer le pourcentage de
satisfaction aux exigences des principes généraux d’hygiène pour chaque programme, à partir
des résultats obtenus figurant sur la grille précédemment décrite :
𝑵𝒐𝒕𝒆 𝒅𝒖 𝒑𝒓𝒐𝒈𝒓𝒂𝒎𝒎𝒆
% de satisfaction du programme = 𝑵𝒐𝒕𝒆 𝒎𝒂𝒙 𝒅𝒖 𝒑𝒓𝒐𝒈𝒓𝒂𝒎𝒎𝒆 × 𝟏𝟎𝟎
o Note de programme (NP) : c’est une note estimée pour le programme, elle est
égale à : NP = (NPS × 3) + (NPPS× 1) + (NPNS× 0)
o Note max du programme : c’est une note théorique du programme si toutes les
exigences sont totalement respectées, elle est égale à : NPmax = NPE×3.
o Ainsi, le pourcentage de satisfaction d’un programme est égal à :
(𝑵𝑷𝑺×𝟑)+(𝐍𝐏𝐏𝐒×𝟏)+(𝐍𝐏𝐍𝐒×𝟎)
% de satisfaction =( ) ×100
(𝑵𝑷𝑬×𝟑)
25
Méthodologie
Avec :
NPS : Nombre de points satisfaisants.
NPPS : Nombre de points peu satisfaisants.
NPNS : Nombre de points non satisfaisants.
NPE : Nombre de points évalués.
2. Identification des causes des non-conformités
Le diagramme conçu par le professeur Kaoru Ishikawa est un outil précieux de gestion de la
qualité qui distingue les causes et les effets d’un problème survenu dans une entreprise. Prenant
la forme d’un poisson à arêtes, cette représentation graphique donne une meilleure visualisation
de la hiérarchie des causes pour aider à identifier plus clairement les sources de la difficulté
(figure 23) (Saeger, 2015).
Matière Matériel
Effet
Méthode Milieu Main d’œuvre
Figure23: Diagramme d’Ishikawa.
✓ Matière (matière première)

Plusieurs aspects sont à considérer comme : l’origine, la propreté, la conformité. Pour ce qui
nous concerne, il s’agit non seulement des produits récoltés (matière première à conditionner),
mais aussi des intrants utilisés (eau, engrais, emballages…)
✓ Main d’œuvre
Chacune des personnes qui manipulent les produits est potentiellement porteuse de micro-
organismes pathogènes transmissibles par les aliments. A cet effet, différentes précautions
doivent être prises afin de minimiser les risques.
✓ Méthode
Il s’agit de l’ensemble des procédés utilisés pour la production, la récolte, le transport et le
conditionnement jusqu’à l’expédition du produit.
26
Méthodologie
✓ Matériel
Tout matériel (équipement, ustensile et matériau d’emballage) est susceptible de contaminer

les aliments s’il n’est pas entretenu adéquatement ou adapté à l’usage.
✓ Milieu
Les lieux de travail, qu’il s’agisse des champs ou de la station de conditionnement, doivent
rester propres et protégés de l’intrusion des nuisibles. L’objectif est de maintenir un
environnement hygiénique tout au long du processus de production.
27
28
Résultats et discussion
1. Résultats de l’évaluation des programmes prérequis

Les résultats de l’évaluation des programmes prérequis sont présentés dans le tableau ci-dessous
(tableau 3) :
Tableau 3: Résultats du diagnostic des programmes prérequis.
PRP NPE NPS NPPS NPNS %Satisfaction
Construction et disposition des bâtiments 5 5 0 0 100%
(PRP1)
Disposition des locaux et de l'espace de 21 20 1 0 96%
travail (PRP2)
Services généraux - air, eau, énergie 6 6 0 0 100%
(PRP3)
Élimination des déchets (PRP4) 8 8 0 0 100%
Aptitude, nettoyage et maintenance des 13 12 1 0 94%
équipements (PRP5)
Gestion des produits achetés (PRP6) 6 6 0 0 100%
Mesures de prévention des transferts de 8 8 0 0 100%
contamination (PRP7)
Nettoyage et désinfection (PRP8) 7 7 0 0 100%
Maîtrise des nuisibles (PRP9) 9 9 0 0 100%
Hygiène des membres du personnel et 19 16 0 3 84%

installations destinées aux employés
(PRP10)
Entreposage (PRP11) 6 6 0 0 100%
Information sur les produits et 2 2 0 0 100%
sensibilisation des consommateurs(PRP12)
PRP : Programmes Prérequis ; NPS : Nombre de points satisfaisants ; NPPS : Nombre de points peu satisfaisants ;
NPNS : Nombre de points non satisfaisants ; NPE : Nombre de points évalués.
Pour mieux visualiser les résultats de l’évaluation des PRP, nous avons repris les pourcentages
de satisfaction sous forme d’une représentation graphique (figure 24).
29
% de Résultats du diagnostic des PRP

satisfaction
100% 100%100% 100%100%100%100% 100%100%
100% 96% 94%
90% 84%
80%
70%
PRP
Figure24: Représentation graphique des résultats d’évaluation des PRP.

Les barèmes pour la détermination du niveau de satisfaction ont été définis comme suit (tableau
4) :
Tableau 4: Détermination de niveau de satisfaction.

Barème Niveau de satisfaction
PRP=100% Satisfaisant
90≤PRP≤100 Peu satisfaisant
PRP<90 Non satisfaisant
2. Résultats d’identification des causes des non-conformités

Les résultats du diagramme d’Ishikawa sont présentés comme suit dans la figure 25 :
Matière Matériel
Absence des tenus
Rien à signaler Gants sales, non alimentaires
PNC
Présence des rayures
Bijoux non enlevés
Rien à signaler graves
Présence des rouilles
Présence de la poussière
Méthode Milieu Main d’œuvre

Figure25: Résultats du diagramme des causes et effets.
30
3. Discussion
a. Diagnostic des PRP
D’après les résultats d’évaluation des PRP, nous remarquons que le pourcentage de
satisfaction du programme d’hygiène des membres du personnel et d’installation destiné aux
employés est relativement faible, il a été de l’ordre de 84%. Ce taux est justifié par l’absence des
tenues spécifiées pour les trieurs (trieuses) et emballeurs (emballeuses), puis l’utilisation des
gants sales et non alimentaires, enfin, nous avons observé que quelques trieuses portent des
bijoux.
On constate que les programmes de disposition des locaux et de l’espace de travail,

l’aptitude de nettoyage et maintenance des équipements présentent un pourcentage peu
satisfaisant, les valeurs obtenues ont été de de 96% et 94%, respectivement. Ces résultats sont
justifiés par la présence de la poussière, les rouilles et les rayures gravées dans les murs,
spécialement dans la zone de triage et d’emballage des épis (frigo 14 et 16) (sachant qu’il existe
un plan pour réparer le mur en juillet). Aussi, il existe plusieurs ouvriers qui portent des objets
d’écritures derrière les oreilles.
Par contre, le reste des PRP analysés ont montré des pourcentages de satisfaction très
satisfaisant arrivant à un taux de 100%. On signale que les pourcentages des différents
programmes prérequis obtenus sont très satisfaisants pour assurer une production adéquate de
point de vue hygiénique.
b. Diagnostic du diagramme des causes-effets
Les trieurs et trieuses n’ont aucune tenue spécifiée. Ils utilisent des gants sales et non
alimentaires qui peuvent affecter le produit. Il y a plusieurs emballeuses qui portent des bijoux
lors des étapes de conditionnement. Les rouilles, la poussière et les rayures qui présentant dans
les murs de la zone de conditionnement peuvent aussi devenir une source de contamination du
produit.
Pour que l'état des programmes préalables et les causes des non-conformités soient
entièrement satisfaisants, nous avons proposé à la coopérative ZAOUIA un plan d'action illustré
dans le tableau 5 portant sur les exigences, les non-conformités, les actions requises et le
responsable de la mise en place de l’action corrective.
31
Tableau 5: Plan d’action

Exigence Non-conformité Action requise Responsable
Selon le type de danger Présence de la - Réparer le mur Responsable
encouru par le procédé ou le poussière, des rayures et - Elimination la rouille maintenance
produit, les murs et sols des des rouilles dans les dans les zones high care
zones de fabrication doivent murs. et low care area
être lavables ou nettoyables. - Elimination de la
Les matériaux de poussière
construction doivent être
résistants au système de
nettoyage appliqué.
Les chaussures destinées à Absence de tenue Fournir des tenues pour Responsable
être portées dans les zones spécifique pour les les équipements
de fabrication doivent être emballeurs /emballeuses emballeurs/emballeuses
entièrement fermées et faites
d'un matériau non absorbant.
Les mesures de maîtrise Emballeuses portant des Empêcher le port de Responsable
visant à minimiser les bijoux non autorisés bijoux non autorisés personnel
dangers liés au port de avec aucune maitrise de
bijoux autorisés tels que dangers liée à la portée
ceux qui peuvent être portés des bijoux.
par le personnel dans les
zones de fabrication et
d'entreposage pour des
impératifs religieux,
ethniques, médicaux et
culturels
L’interdiction de porter des Plusieurs ouvriers Empêcher le port des Responsable
outils d'écriture derrière les
portant des outils objets d’écriture derrière personnel
oreilles d’écriture derrière les oreilles
l’oreilles
Les équipements doivent être Ouvrier coupent des Fournir des ciseaux
conçus pour minimiser le extrémités des épis avec suffisants Responsable
contact entre les mains de les mains (n’utilisent pas équipements
l'opérateur et les produits. des ciseaux)
L’existence des programmes prérequis facilitent la mise en place du système HACCP.

D’après les résultats obtenus, nous avons proposé de la mise en place du système HACCP au
sein de la coopérative ZAOUIA, spécialement pour le conditionnement des épis doux.
a. Constitution d’équipe HACCP
Avant de procéder à l’élaboration du système HACCP, la direction de la coopérative

ZAOUIA forme une équipe pluridisciplinaire et compétente pour les tâches visées (tableau 6).
L’équipe HACCP est constituée de :
32
Tableau 6: Membres d’équipe HACCP

Nom et prénom Fonction Mission
HAOUAS Fouad directeur - Prise de décision.
- Coordination avec le responsable de l’équipe.
- Mise la disposition des ressources.
OUHNACH Abdelaziz Responsable qualité et - Orientation de l’équipe HACCP par rapport aux différents processus.
responsable d’équipe - Sensibilisation du personnel sur les bonnes pratiques d’hygiène (BPH) et de
HACCP fabrication (BPF).
- Réalisation des audits.
- Programmation des réunions de l’équipe HACCP.
Responsables - Coordination entre la production au niveaux des vergers et de
**
techniques des conditionnement.
domaines et - Sensibiliser les producteurs sur la nécessité du respect des DAR.
** coordinateurs
GLOBAL GAP
Responsable - Saisi des traitements.
**
CLOBAL GAP - Mise à jour des traitements dans le logiciel et sur le registre de pesticides.
Responsable - Entretien du matériel de façon à respecter la sécurité du produit.
**
maintenance - Coordination avec l’équipe sur le nettoyage des équipements et la
désinfection.
Chef station - Application des exigences du système HACCP dans le processus de
**
fabrication.
- Sensibilisation du personnel sur les BPH et BPF.
Magasinier - Faire des contrôles sur les produits qui sont en contact avec le produit.
**
- Participe aux choix des produits de nettoyage, lubrifiants, emballages…
- Participe à l’élaboration du plan de nettoyage.
Responsable hygiène - Sensibilisation sur les BPH.
**
- Participe à l’élaboration du plan de nettoyage.
- Suivi et appréciation du nettoyage et désinfection et sur contrôle des
nuisibles.
- Santé et sécurité du personnel.
Contrôleurs qualité - Contrôle des étapes de conditionnement.
**
- Contrôle du produit fini.
- Suivi de l’application des traitements de post récolte.
**
Agents réception
**
Agent pesage - Coordination verger-station , contrôle du CCP
**
HACCP : Hazard Analysis Critical Contrôle Point ; BPH : Bonnes pratiques d’hygiènes ; BPF : Bonnes
pratiques de fabrication ; CCP : Critical Contrôle Pointe.
33
b. Description du produit
Le tableau ci-dessous présente les caractéristiques du produit :
Tableau 7: Caractéristiques du produit.
Produit fini Caractéristiques

Nature du produit Céréale atypique
Origine Station de conditionnement Zaouïa

Zone de récolte Région Souss Massa
Traitement subis Voir le diagramme de fabrication
Ingrédients --------------------
Emballage Sac vert, palloxe, cagette, Alpale
Condition de préparation Voir le diagramme de fabrication
Où le produit sera vendu A l’export : grandes surfaces ; secteur
industriel
Au Maroc : marché locale
Conditions du stockage et distribution Durée de vie prévue est 30J
Population concernée La grande consommation
c. Identification de l’utilisation prévue
Le produit est initialement destiné à être utilisé comme s'il s'agissait d'un produit frais, d'où
sa classification comme "produit prêt à la consommation".
Grande consommation : à consommer plutôt sous sa forme de maïs doux et en légume,

dans les salades. En pop-corn, il peut aussi se déguster en épi, juste grillé au barbecue.
Industriel : selon l'utilisation qui en est donnée, le produit doit être conforme aux
exigences de chacun des clients.
34
d. Elaboration d’un diagramme de fabrication

Le diagramme ci-dessous présente le diagramme de fabrication CCP
Réception Contrôle DAR
Outils de travail (Ciseaux), Agréage à la Réception

Plan d’action
Fourniture d’emballage emballage, dans le cas de
Palloxe. Palettes Entrée Colis ; dépassement de
Etiquettes et Cornière Pré stockage MP (8 à 14°C) DAR
Max 48 H
Versement
Triage
Coupe des extrémités (selon Déchets de

les programmes) découpe et écarts
de triage
Mise en colis semis fini
Etiquetage colis semis fini
Refroidissement du produit
pré conditionné
Versement pré-conditionné
Mise en colis/ Palloxe PF
Palettisation
Cerclage
Entreposage Frigo (0 à +2°C)
Etiquetage du colis/ Palette

PF
Expédition
Figure26: Diagramme de fabrication.
Figure 3:Diagramme de
fabrication.
35
e. Vérification sur place le diagramme de fabrication
Le diagramme établi est vérifié et validé sur place par l’équipe HACCP. La vérification de
l’exactitude du diagramme est réalisée par un contrôle sur site par l’ensemble de l’équipe
HACCP. Le diagramme vérifié est conservé en tant qu’enregistrement approuvé par l’ensemble
des membres de l’équipe HACCP.
f. Identification et analyse des dangers

• L’identification des causes d’apparition des dangers
Les dangers qui peuvent atteindre les épis sont : des contaminations par des bactéries
pathogènes, moisissures (biologique) présence des résidus chimiques et la présence des corps
étrangers. Les dangers identifiés seront analysés pour leur maitrise. L’outil qualité (5M) est
utilisé à chacune des étapes des processus (Voir tableau 8).
g. Identification des CCP
Les CCP sont spécifiques d’une opération, d’un procédé ou d’un produit. Un CCP doit
permettre la maîtrise d’un danger ; si tel n’est pas le cas, ce n’est pas un CCP. Il faut connaître
l’incidence de ce danger, sa réduction et les conséquences de sa réalisation. Pour déterminer les
CCP, on a recours à un arbre de décision (voir figure 27 et tableau 8) :
Q1 : Des mesures préventives sont-elles en place ?

Modifier l’étape, le produit ou
Oui le procédé
Q2 : L’étape est-elles expressément conçue pour éliminer
la probabilité d’apparition d’un danger ou la ramener à un Oui Oui
niveau acceptables ?
La maitrise est-elle nécessaire
Non à cette étape pour garantir la
salubrité ?
Q3 : est-il possible qu’une contamination s’accompagnant
Non
de dangers identifiés survienne à un niveau dépassant les Non
limites acceptables ou ces dangers risquent-ils d’atteindre
des niveaux acceptables ? Stop
CCP
Oui (Non ce n’est pas un CCP)
Q4 : l’étape suivants permettra –elle d’éliminer le ou les
risque(s) identifié(s) ou de ramener leur probabilité
d’apparition à un niveau acceptable ? Non (oui c’est un CCP)
Oui
Stop (Non ce n’est pas un CCP)
Figure27: Arbre de décision pour identifier les points critiques pour leurs maîtrises.
de fabrication.
Figure 4:Diagramme de fabrication.
36
Tableau 8: Identification, analyse des dangers et résultats de l’application de l’arbre de

décision pour la détermination des CCP.
Etape Danger Cause Mesure de Maîtrise CCP/BPH métier CCP

?
OUI
Bio phys chim malv Q1 Q2 Q3 Q4
/NON
Réception X X X - Déchargement de la - La station fait O O Oui

marchandise à côté de une séparation
drencher. temporaire.
- Contact avec la main - Formation au
d’œuvre. règles
- Pas de respect de fondamentales
DAR d’hygiènes
- Contrôle de DAR
à la réception
Versement X X Blessures Vérifier la qualité O N N Non

des caisses utiliser
Tenir au-dessus de la
MP Rappeler les BPF au
début de chaque
production
Triage X X Utilisation des gant sale Désinfection et O N N Non

et non alimentaire nettoyage du
personnel et la
Tenu sale surface
Port des bijoux Rappeler aux BPH
Coupe des extrémités X X Pas utiliser le ciseau Fournir le matériel O N N Non

nécessaire
Contact avec les mains
sales ou gants
sales(contamination par
les MO pathogènes)
Emballage X Présence des corps éviter les gestes O N O O Non

étrangers brutales lors
d’emballage
(stylo, bijoux...)
Palettisation X Blessures Assurer un bon O N N N

assemblage des
caisses
Expédition X X X contamination par des inspection de l'état Oui N N Non

remorques du des camions et BPH
transporteur salles
Bio : Biologique ; Phys : Physique ; Chim : Chimique ; Malv : Malveillance ; DAR : délai Avant Récolte ;
CCP : Critical Contrôle Point ; BPH : Bonnes Pratiques d’Hygiène ; BPF : Bonnes Pratiques de
Fabrication ; MP : Matière Première ; MO : Microorganisme.
37
h. Etablissement des limites critiques
A l’étape considérée critique, il faut défini la limite critique qui permet de voir si la mesure
de maîtrise du danger considéré a été appliquée convenablement ou non (tableau 9).
Tableau 9: Etablissement de la limite critique.

Etape Danger Mesure de Limite critique
maitrise
Réception - Déchargement de la - La station fait DAR Recommandée
marchandise à côté une séparation par les clients
de drencher. temporaire
Pas de respect de DAR (atteindre
drencher).
- Contrôle de
DAR à la
réception
DAR : Délai Avant Récolte
i. Etablissement d’un système de surveillance pour les CCP et d’un

plan d’action corrective
Il existe deux types de surveillance :

✓ La surveillance en continu est idéale car elle permet de conserver l'enregistrement de la
surveillance et d'agir en temps réel, notamment lors du déclenchement d'actions
correctives.
✓ La surveillance discontinue demande des réponses accessibles rapidement du type OUI
ou NON (check-list) et une fréquence définie. Des groupes de travail par atelier
permettent l'élaboration de ces check-lists, la définition de ce qui est à surveiller (Quoi),
comment réaliser cette activité (Comment), à quelle fréquence (Quand) et qui en est
responsable (Qui) (tableau 10).
38
Tableau 10: Etablissement d’un système de surveillance de CCP et d’un plan d’action
corrective.
Etape ou point critique Réception

(CCP)
Mesures préventives Contrôle de DAR à la réception
Faire une séparation temporaire (atteindre drencher)
Quand ? A chaque lot réceptionné
Qui ? Agent de pesage, le contrôleur qualité au niveau de la

Système de réception, Responsable Qualité, Responsable
surveillance technique des fermes
Quoi ? La surveillance de CCP
Comment ? Le logiciel LOGISTA

Registre des traitements+ Bon de livraison+ bon de
réception
1- Blocage de la marchandise
Actions correctives 2- Effectuer une analyse des résidus des pesticides
3- S'il y a un dépassement de Limite Maximale des
Résidu ( LMR), la marchandise est refoulé au
producteur ou détruit
CCP : Critical Contrôle Pointe ; DAR : Délai Avant Récolte ; LMR : Limite Maximale des Résidu.
j. Etablissement de la documentation
L’équipe HACCP doit développer des formulaires aussi simples que possible, qui décrivent
succinctement les contrôles effectués et les résultats obtenus, les mesures correctives et la
validation des résultats et des mesures correctives.
39
k. Vérification de l’application de système HACCP
La vérification du plan HACCP est effectuée automatiquement une fois par an ou lors des cas
suivants :
✓ Après chaque cycle de production ;

✓ Changement d’une matière première ;
✓ Nouveau fournisseur de la matière première ;
✓ Modification des conditions du processus ou d’un équipement ;
✓ Modification de l’emballage des conditions du stockage et distribution ;
✓ Modification de l’usage par le consommateur ;
✓ Changement de la procédure de la production.
40
41
Conclusion et perspectives
Le présent travail a été réalisé dans le cadre du stage de fin d’études de la licence
professionnelle en contrôle qualité au sein de la station de conditionnement ZAOUIA. Cette
opportunité m’as permis de mettre en pratique toutes les connaissances théoriques acquises
durant ma formation, de plus, je me suis confronté aux difficultés réelles du monde du travail
surtout dans le domaine du contrôle qualité.
Après ma rapide intégration dans la station de conditionnement, j’ai eu l’occasion de réaliser

plusieurs tâches comme contrôle qualité de la matière première de la réception jusqu’à
l’obtention du produit fini et avant la mise en colis. La tâche la plus intéressante que j’ai pu
réaliser est celle de l’évaluation de l’existence des programmes prérequis qui constitue la base
de la mise en place du système HACCP pour le conditionnement des épis doux.
D’après les résultats obtenus, les contrôleurs de la qualité doivent renforcer le contrôle du
DAR au niveau de la réception et séparer temporairement entre le déchargement des épis et le
drencher. Par conséquent, la station doit mettre en place les actions correctives suivantes dès que
les LMR, les produits de traitement et les DAR sont dépassés et non respectés, à savoir :
- Le blocage de la marchandise ;
- L’analyse des résidus des pesticides ;
- Le refoulement ou le détruit de la marchandise au producteur.
De ce fait, les missions que j’ai exercées ont été bien remplies, je suis allée au bout de mes
objectifs. La gestion du temps et le rapport relationnel ne m’ont pas posé de problème. Cette
expérience en entreprise m’a offert une bonne occasion pour se préparer à l’insertion
professionnelle car elle fut pour moi une expérience enrichissante et complète qui conforte mon
désir d’exercer le métier du « contrôleur qualité » dans le domaine des produits alimentaires.
Enfin, je me réjouis d'avoir pu travailler dans de bonnes conditions et dans un environnement

agréable.
42
Références bibliographiques
o Falgayrac, P. (2014). Manuel de Lutte raisonnée Contre les nuisibles en milieu industriel :
Dératisation - Désinsectisation - Désinfection - Lutte contre les oiseaux. BoD - Books on
Demand.
o Fao/Ims ,2007. (2007). Orientations Fao/Ims a L’usage Des Gouvernements Concernant
L’application Du Haccp Dans Les Petites Entreprises Moins Developpees Du Secteur
Alimentaire. Food & Agriculture Org.
o Food & Agriculture Org. (s. d.). Les bonnes pratiques d’hygiene dans la preparation et la vente
des aliments de rue en Afrique : Outils pour la formation. Food & Agriculture Org.
o HACCP Food & Agriculture Org., 2001. (2001). Systèmes de qualité et de sécurité sanitaire des
aliments : Manuel de formation sur l’hygiène alimentaire et le Système d’analyse des risques -
points critiques pour leur maîtrise (HACCP). Food & Agriculture Org.
o Iso 22000:2005. (s. d.). ISO 22000:2005(fr), Systèmes de management de la sécurité des denrées
alimentaires—Exigences pour tout organisme appartenant à la chaîne alimentaire. Consulté 7 juin
2022, à l’adresse https://www.iso.org/obp/ui/#iso:std:iso:22000:ed-1:v1:fr
o ISO/TS 22002-1:2009(F). (s. d.). file:///C:/Users/net2/Downloads/ISO_TS_22002-
1_2009(F).pdf
o Lemarquis, V., & Serthelon, L. 2015. (s. d.). Gestion de la métrologie des températures dans un
laboratoire de PMA \(Procréation Médicalement Assistée\). 3.
o Messaoud Benzouai, Hacene Smadi,2015. (s. d.). La maitrise de la sécurité sanitaire des aliments.
9.
o Programme prérequis. (s. d.). Consulté 20 mai 2022, à l’adresse
https://www.mareyeurs.org/site_GBPH/programme_prerequis.html
o Romano & M.Hodge. (2004). (PDF) Lang, T. A., M. Hodge, V. Olson, P.S. Romano, R. L
Kravitz. 2004. Nurse-patient ratios : A systematic review on the effects of nurse staffing on
patient, nurse employee, and hospital outcomes. Journal of Nursing Administration, 34(7–8),
326–37. Urse employee, and hospital outcomes | Valerie Olson—Academia.edu.
https://www.academia.edu/1046974/Lang_T_A_M_Hodge_V_Olson_P_S_Romano_R_L_Krav
itz_2004_Nurse_patient_ratios_A_systematic_review_on_the_effects_of_nurse_staffing_on_pa
tient_nurse_employee_and_hospital_outcomes_Journal_of_Nursing_Administration_34_7_8_3
26_37_urse_employee_and_hospital_outcomes?from=cover_page
o Saeger, A. (2015). Le diagramme d’Ishikawa : Les liens de cause à effet. 50Minutes.fr.
o Sarah Bernard, 2011. (s. d.). Consulté 24 mai 2022, à l’adresse
https://reseauconceptuel.umontreal.ca/rid=1MHHC8VF9-1BVD5FD-
2VF3/ED0220a%20%C3%89laboration%20d%27une%20grille%20d%27%C3%A9valuation.p
df
o United Nations, 2007. (2007). ISO 22000 : Systèmes de Management de la sécurité Des Aliments
- Liste de contrôle à L’usage Des PME. United Nations.
o ZAOUIA.(2022).file:///C:/Users/net2/Downloads/rapport%20de%20stage%20f%20E.pdf
43
Annexes
Annexe 1 : Grille d’évaluation des programmes prérequis

Exigences Conformité Etat actuel Propositions
d'amélioration
S P. N.
S S
A.1- Environnement
Les sources potentielles Le responsable
de contamination par d’hygiène effectue la
l'environnement local
désinfection de
doivent être prises en
compte. X l’environnement de
travail avant chaque
réception
Il convient Les locaux sont construits
qu'aucune denrée selon les normes
d’hygiène.
alimentaire ne soit
produite dans des
zones où des
substances X
potentiellement
nocives sont
susceptibles de
pénétrer dans le
produit.
L'efficacité des
mesures de protection
prises contre les
Construction et disposition des bâtiments
contaminants
potentiels doit être
périodiquement
passée en revue. X
A.2-Emplacement des établissements
Les limites du site doivent X Les limites de site sont
être clairement identifiées. clairement identifiée (voir
le diagramme des flux)
Le site doit être entretenu et X La végétation est retirée,

en bon état. La végétation les routes et les zones de
doit être entretenue ou stationnement sont
retirée. Les routes, les cours entretenu.
et les zones de
stationnement doivent être
entretenues et drainées afin
d'éviter la stagnation d'eau.
44
Exigences conformité Etat actuel Propositions d'amélioration
S P. N.
S S
B.1- Conception interne, disposition et plans de circulation
Le bâtiment doit La station à

Disposition des locaux et de l'espace de travail
offrir un espace offrir un

adapté avec une espace adapté
circulation logique pour la
X
des matériaux, circulation des
produits et personnes, matériaux,
et une séparation personnes,
physique entre les avec une
zones où se trouvent séparation
les matières entre la zone
premières et les de stockage de
matières la MP et le
traitées/fabriquées. produit fini
(PF)
Les ouvertures Les portes
destinées au transfert empêche
de matériaux doivent X l’entrée des
être conçues pour corps étrangers
minimiser l'entrée de et de nuisible
corps étrangers et de
nuisibles.
B.2- Structures internes et raccords
Selon le type de danger la présence des - Réparer le

encouru par le procédé rayures graves, mur
X - Elimination
ou le produit, les murs les rouilles, la
et sols des zones de poussière, dans de rouille
fabrication doivent être la zone de dans les
lavables ou nettoyables. conditionnement zones high
Les matériaux de des épis doux care et low
construction doivent care area
être résistants au
Elimination
système de nettoyage
de la
appliqué.
poussière
Les jonctions sols-murs La station est

et les coins doivent être reconstruite
X
conçus pour faciliter le d’une manière
nettoyage. qui facilite
l’entretien, le
nettoyage et la
désinfection.
45
Il est recommandé X Dans la station,
d'arrondir les jonctions les jonctions des
sols-murs dans les sols-murs sont
zones de fabrication. arrondir
Les sols doivent être X Dans la station

conçus pour éviter la les sols sont
stagnation d'eau. étanche et
drainés.
Dans les zones de X Dans les zones

fabrication humides, les de fabrication
sols doivent être humide les sols
étanches et drainés. Les sont étanches et
systèmes d'écoulement drainés.
doivent être munis d'un
siphon et être
recouverts.
Les plafonds et les X Les plafonds et

dispositifs suspendus les dispositifs
doivent être conçus de sont conçus de
manière à minimiser manière à
l'accumulation de minimiser
poussière et la l’accumulation
condensation. de poussière
Lorsqu'ils sont X Les locaux et les
présents, les fenêtres, fenêtres sont
cheminées d'évacuation équipés de
par le toit ou moustiquaire…
ventilateurs donnant sur
l'extérieur doivent
comporter des
moustiquaires/grillages
contre les insectes.
B.3- Emplacement des équipements
Les équipements La station est

doivent être conçus et reconstruite en
positionnés de manière X 2007 selon les
à faciliter les bonnes normes.
pratiques d'hygiène et
la surveillance.
L'emplacement des La station est
équipements doit reconstruite
X
permettre un accès d’une manière
facile pour qui facilite
l'exploitation, le l’entretien, le
nettoyage et la nettoyage et la
maintenance. désinfection.
B.4- Installations de laboratoire
46
Les installations de Il n’y a aucun
mesure/d'analyse en risque de
ligne ou hors ligne X contamination.
doivent être contrôlées (voir le
de façon à minimiser le diagramme des
risque de contamination flux)
du produit.
B.5- Locaux temporaires ou mobiles et distributeurs
Les structures La station

temporaires doivent effectue la
X
être conçues, séparation
implantées et temporaire par
construites de façon à exemple la
éviter qu'elles n'abritent séparation de la
des nuisibles et à éviter réception des
la contamination agrumes et les
potentielle des produits. épis
Les dangers La station est

supplémentaires liés maitrisé tous les
X
aux structures dangers
temporaires et aux supplémentaires
distributeurs
automatiques de vente
doivent être évalués et
maîtrisés.
B.6-Entreposage des denrées alimentaires, matériaux d'emballage, ingrédients et produits
chimiques non alimentaires
Les installations Les secteurs

utilisées pour sains et souillés
entreposer les X sont séparés.
ingrédients, les
emballages et les
produits doivent assurer
une protection contre la
poussière, la
condensation, les
écoulements, les
déchets et autres
sources de
contamination
Les zones Les zones

d'entreposage doivent d’entreposages
X
être sèches et sont sèches et
correctement ventilées. ventilées. Avec
Lorsque cela est la surveillance
spécifié, la température de la
et l'humidité doivent température et
être surveillées et l’humidité
maîtrisées.
47
Les zones La station
d'entreposage doivent séparait les
être conçues ou X zones
organisées de manière à d’entreposage de
pouvoir séparer les la MP et le PF
matières premières, les (voir le
denrées en cours de diagramme des
traitement et les flux)
produits finis.
Tous les matériaux et La station utilise

produits doivent être les palettes pour
X
entreposés à distance entreposer les
du sol et avec un espace produit à
suffisant entre les distance du sol
matériaux et les murs avec un espace
pour permettre les entre les produits
activités d'inspection et et les murs qui
de maîtrise des facilite
nuisibles. l’inspection
La zone d'entreposage Les équipements

doit être conçue pour sont installés
X
permettre la dans un grand
maintenance et le espace qui
nettoyage, empêcher la permet les
contamination et nettoyés
minimiser la convenablement.
détérioration.
Une zone d'entreposage il existe un

dédiée et sécurisée magasin réservé
(fermée à clé ou sous X pour les produits
contrôle d'accès) doit de nettoyage et
être prévue pour les un seul clé du
produits de nettoyage, magasin et chez
les produits chimiques le responsable
et autres substances
dangereuses.
Les exceptions relatives Tous les

aux matériaux en vrac exceptions
X
ou aux produits relatives au
provenant de récoltes matériaux en
agricoles doivent être vrac … sont
documentées dans le documentées
système de dans le SMSA
management de la
sécurité des denrées
alimentaires.
48
Exigences Conformité Etat actuel Proposition
d’amélioration
s P. N.
S S
C.1- Alimentation en eau
Services généraux — air, eau, énergie
Lorsque les La station est
alimentations en eau approvisionnée en eau
sont chlorées, des traité par le clore.
vérifications doivent X
garantir que le niveau Le responsable
d’hygiène effectue des
de chlore résiduel au
vérifications pour
point de consommation
garantir que le niveau
reste dans les limites
de chlore reste dans les
indiquées dans les
spécifications limites.
concernées
C.2- Qualité de l'air et ventilation
Une ventilation il existe le système de

(naturelle ou ventilation dans les
X
mécanique) doit être chambres froides.
prévue pour éliminer la
présence indésirable ou
les excès de vapeur, la
poussière et les odeurs
et faciliter le séchage
après un nettoyage
humide
Les installations de il existe le système de

ventilation doivent être ventilation dans les
X
conçues et construites chambres froides.
de manière à empêcher
la circulation d'air
depuis les zones
contaminées ou celles
contenant des matières
premières vers les
zones propres. Les
différentiels de
pression d'air spécifiés
doivent être maintenus.
Les installations
doivent être accessibles
pour le nettoyage, le
remplacement des
filtres et la
maintenance.
C.3- Éclairage
L'éclairage fourni X Il existe un éclairage

(naturel ou artificiel) naturel la plupart de la
doit permettre au journée ainsi qu’un
personnel de travailler éclairage artificiel.
de façon hygiénique.
49
Il convient que X Dans la station
l'intensité de l'éclairage L’éclairage est adaptée
soit adaptée à la nature à la nature de
de l'opération. l’opération
Les dispositifs X Au sein de la station les

d'éclairage doivent être dispositifs d’éclairage
protégés de manière à sont protéger.
empêcher la
contamination des
matériaux, produits ou
équipements en cas de
bris.

d’amélioration
s P. N.
S S
D.1- Conteneurs pour déchets et substances non comestibles ou dangereuses
Élimination des déchets
clairement identifiés X La station identifie

pour leur usage prévu l’utilisation des
déchets. Par exemple
les déchets d’épis sont
destinée pour l’élevage
situés dans une zone X séparée des autres zones et

désignée cette zone est prise en compte
dans le programme de
nettoyage
fermés lorsqu'ils ne X
sont pas
immédiatement
utilisés
D.2- Gestion et élimination des déchets
Des dispositions X Une tapie au long du processus

doivent être prises mise en place spécifiquement
pour la mise à l'écart, pour les déchets. Et il y a une
l'entreposage et zone des écarts
l'évacuation des
déchets
50
L'accumulation des X L’élimination des dits déchets
déchets doit être fait sur place
interdite dans les zones
de manipulation ou
d'entreposage de
denrées alimentaires.
Les fréquences
d'évacuation des
déchets doivent être
gérées afin d'éviter
leur accumulation, la
fréquence minimale
étant d'une évacuation
par jour.
Les matériaux X Toutes les étiquettes et

étiquetés, les produits produites, matériaux emballés
ou les emballages sont détruites avant leur
imprimés désignés évacuation.
comme déchets
doivent être détériorés La station a conservé un
enregistrement des
ou détruits afin
destructions
d'empêcher la
réutilisation des
marques
commerciales.
L'évacuation et la
destruction doivent
être réalisées par des
sous-traitants agréés
pour l'élimination des
déchets. L'organisme
doit conserver un
enregistrement des
destructions.
D.3- Écoulements et drainage
51
Les systèmes X Les systèmes d’écoulement
d'écoulement doivent dans la station sont construit et
être conçus, construits implantes de manière à éviter
et implantés de le risque de contamination
manière à éviter le
risque de
contamination des
matériaux ou des
produits. Leur capacité
doit être suffisante
pour évacuer les
volumes d'écoulement
attendus. Les systèmes
d'écoulement ne
doivent pas
surplomber les lignes
de traitement.
Aucun écoulement ne X Les secteurs sains et souillés

doit avoir lieu d'une sont séparés.
zone contaminée vers
une zone propre.

d’amélioration
s P. N.
S S
E.1- Conception hygiénique
Surfaces lisses, X La station est

Aptitude, nettoyage et maintenance des équipements
accessibles, nettoyables reconstruite d’une

et auto-vidangeables manière qui facilite
dans les zones de l’entretien, le nettoyage
traitement humides. et la désinfection
utilisation de matériaux X Il y a un responsable

compatibles avec les d’hygiène qui contrôle
produits prévus et les pour garantir l’hygiène
produits de nettoyage des produits
ou de rinçage. alimentaire
Bâtiment non traversé X Les bâtiments de la

par des trous ou des station sont non
écrous avec boulons traversés par des trous
ou des boulons
52
Les tuyauteries et X Au sein de la station le
canalisations doivent suivi de l’état des
être nettoyables, tuyauteries et
purgeables et sans canalisations est
zones mortes. effectuée
périodiquement
Les équipements x Dans la zone de

doivent être conçus conditionnement des
pour minimiser le épis il y a aucune
contact entre les mains présence des
de l'opérateur et les équipements qui ont
produits. conçu pour minimiser
le contacte entre le
produit et les mains de
l’opérateur
E.2- Surfaces en contact avec le produit
Les surfaces en contact X Les surfaces en contact

avec le produit doivent avec le produit sont
être constituées de constituées de
matériaux conçus pour matériaux conçus pour
l'usage alimentaire. l’usage alimentaire. Le
Elles doivent être nettoyage des surfaces
imperméables et de travaille effectue
exemptes de rouille ou avant chaque
de corrosion. conditionnement.
E.3- Équipements de maîtrise et de surveillance de la température
Les équipements X Au sein de la station il

utilisés pour les ya aucun traitement
traitements thermiques thermique du produit
doivent pouvoir remplir
les conditions de
gradient et de maintien
de température
stipulées dans les
spécifications de
produits concernées.
Les équipements Les équipements

doivent permettre la permettent la
X
surveillance et la surveillance et la
maîtrise de la maitrise de la
température. température. (locaux de
stockage …)
E.4- Nettoyage des installations, ustensiles et équipements
53
Les programmes de Tous les programmes
nettoyage par voie de nettoyages sont
sèche et par voie X documentés.
humide doivent être
Les équipements et les
documentés afin de
ustensiles sont nettoyés
garantir que
avant chaque
l'installation, les
conditionnement.
ustensiles et les
équipements sont tous
nettoyés à des
intervalles définis.
Les programmes Il existe un plan de

doivent spécifier les nettoyage et une liste
éléments à nettoyer (y des produits de
compris les systèmes X nettoyage et une liste
d'écoulement), les de contrôle
responsables, la
méthode de nettoyage
(NEP ou NHP, par
exemple), l'utilisation
d'outils de nettoyage
dédiés, les exigences de
déplacement ou de
démontage et les
méthodes pour vérifier
l'efficacité du
nettoyage.
E.5- Maintenance préventive et corrective
Le programme de la présence d’un

maintenance préventive programme d’entretien
doit inclure tous les X préventif en cas de
dispositifs utilisés pour problème, les
surveiller et/ou opérateurs du
maîtriser les dangers maintenance
liés à la sécurité des interviennent le plus
denrées alimentaires rapidement possible
La maintenance X
corrective doit être
effectuée de manière
que la production sur
les lignes ou
équipements adjacents
ne coure aucun risque
de contamination.
54
La procédure de remise Il existe un plan de
en production d'un nettoyage avec une
équipement entretenu X inspection avant
doit inclure un l’utilisation
nettoyage, une
désinfection, lorsque
cela est spécifié dans les
procédures des
opérations de maintien
de l'hygiène, et une
inspection avant
utilisation.

d’amélioration
s P. N.
S S
F.1-Sélection et gestion des fournisseurs
l'évaluation de la X Au cours de la réception

capacité du fournisseur à le contrôleur évalue la
répondre aux attentes,
exigences et capacité du fournisseur à
spécifications en matière répondre aux exigences
de qualité et de sécurité
en matière qualité et de la
des denrées alimentaires
sécurité des denrées
alimentaires
la description de la X Au cours de la réception
méthode d'évaluation des le contrôleur classifie
fournisseurs
Gestion des produits achetés
toutes les anomalies

précitées sur la MP pour
évaluer le taux d’écarts et
le problème dominant sur
la marchandise à
conditionner. Ces
résultats enregistrés sont
communiqués aux
responsables de récolte
pour porter des
corrections sur la
cueillette suivante.
55
F.2-Exigences relatives aux matériaux entrants (matières premières/ingrédients/ emballages)
Les véhicules de X Les véhicules de livraison

livraison doivent être sont contrôlés avant et
contrôlés avant et pendant le déchargement.
pendant le déchargement
pour vérifier que la
qualité et la sécurité du
matériau ont été
maintenues tout au long
du transport.
Les matériaux doivent X Tous les matériaux sont

être inspectés, analysés inspectés analysés avant
ou accompagnés d'un la réception et
certificat d'analyse afin accompagnés d’un
de pouvoir en vérifier la certificat d’analyse.
conformité aux
exigences spécifiées, que
ce soit avant réception ou
avant utilisation. La
méthode de vérification
doit être documentée.
Les matériaux non Pour les matériaux non
conformes aux conformes aux
X
spécifications spécifications la station
concernées doivent être fait un blocage de la
pris en charge selon une marchandise
procédure documentée
qui garantit
l'impossibilité de les
utiliser d'une manière
non prévue.
Les points d'accès aux

lignes de réception des
X
matériaux en vrac
doivent être identifiés,
protégés et verrouillés.
Tout déchargement dans
ces systèmes doit
nécessiter une
approbation et une
vérification préalables
du matériau concerné.
56
d’amélioration
s P. N.
S S
G.1- Contaminations microbiologiques
séparation entre les X La station il ya une

matières premières et séparation entre la
les produits finis ou zone d’entreposage de
prêts à être consommés la MP et le PF
cloisonnement X Les bâtiments séparés

structurel — barrières
physiques, murs ou
bâtiments séparés
contrôle des accès avec X

exigence de
changement en tenue de
Mesures de prévention des transferts de contamination
travail requise
sens de circulation ou X Sens de circulation du

séparation des produit fait de l’amont
équipements — vert l’aval, la même
personnes, matériaux, chose pour les
équipements et outils personnes, équipement
et outils (voir le
diagramme des flux)
G.2- Gestion des allergènes

Les allergènes présents X
dans le produit, que ce
soit par conception ou
du fait d'un transfert
potentiel durant la
fabrication, doivent être
déclarés. La déclaration
doit figurer sur
l'étiquette pour les
produits destinés au
consommateur final et,
pour les produits
destinés à subir un
traitement ultérieur, sur
l'étiquette ou la
documentation qui les
accompagne.
57
Les produits doivent X Les procédures de
être protégés d'un nettoyages sont
contact accidentel avec appliquées.
des allergènes par des
Les produits sont
procédures de
protégés contre un
nettoyage, de
contact accidentel avec
permutation de lignes
les allergènes.
et/ou de séquençage de
produits.
G.3- Contamination physique
En cas d'utilisation de X Il n’ya pas d’utilisation

matériaux cassants, des des matériaux cassants.
exigences d'inspection
périodique et des
procédures définies en
cas de bris doivent être
mises en place.
Dans la mesure du X Il n’ya pas d’utilisation

possible, il convient des matériaux cassants.
d'éviter les matériaux
cassants tels que les
composants en verre ou
en plastique dur dans les
équipements.

d’amélioration
s P. N.
S S
H.1- Produits et équipements de nettoyage et de désinfection
Les installations et les X La station est

équipements doivent être reconstruite d’une
maintenus dans un état qui manière qui facilite
facilite le nettoyage et/ou les l’entretien, le
Nettoyage et désinfection
opérations de maintien de nettoyage et la

l'hygiène, par voie humide ou désinfection.
par voie sèche.
Les produits et substances X Les produits sont

chimiques de nettoyage et de agréés pour le
désinfection doivent être nettoyage en secteur
clairement identifiés, de agroalimentaire. Il
qualité alimentaire, entreposés existe un magasin
séparément et utilisés spécifique pour ces
uniquement conformément produits et dans un
aux instructions du fabricant. lieu séparé
58
Les outils et équipements X Les outils et
doivent être de conception équipements sont
hygiénique et maintenus dans maintenus pour ne
un état qui ne constitue pas constitue pas une
une source potentielle de corps source potentielle de
étrangers. corps étrangers.
H.2- Programmes de nettoyage et de désinfection
Des programmes de nettoyage X l existe une équipe

et de désinfection doivent être qui fait un nettoyage
établis et validés par selon un programme
l'organisme afin de garantir de nettoyage des
que toutes les parties de locaux et des
l'établissement et des équipements.
équipements sont nettoyées
et/ou désinfectées d'après un
planning défini, y compris le
nettoyage des équipements de
nettoyage
H.3- Systèmes de nettoyage en place
Les systèmes NEP doivent X

être séparés des lignes de
production actives
Les paramètres des systèmes X

NEP doivent être définis et
surveillés (y compris le type,
la concentration, la durée de
contact et la température de
tout produit chimique utilisé).
H.4- Surveillance de l'efficacité des opérations de maintien de l'hygiène
Les programmes de nettoyage X Le responsable

et d'opérations de maintien de d’hygiène effectue la
l'hygiène doivent être surveillance des
surveillés à des fréquences programmes de
spécifiées par l'organisme afin nettoyage.
de garantir leur adéquation et
leur efficacité continues
59
d’amélioration
s P. N.
S S
I.1-Fermeture des accès
Les bâtiments doivent Les bâtiments

être correctement entretenus les trous,
entretenus. Les trous, système
systèmes d'écoulement X d’écoulement et tous
et autres points d'accès les points d’accès
potentiel des nuisibles potentiel des nuisibles
doivent être obturés.
Les portes, fenêtres ou X

ouvertures de ventilation
extérieures doivent être
conçues pour minimiser
les possibilités d'entrée
de nuisibles
I.2-Refuges pour nuisibles et infestations
Les pratiques X Tous les pratiques

d'entreposage doivent d’entreposage sont
être conçues pour conçues
Maîtrise des nuisibles
minimiser l'accès des

nuisibles aux denrées
alimentaires et à l'eau.
Les refuges potentiels X Tous les refuges

pour les nuisibles potentiels pour les
(terriers, broussailles, nuisibles sont
articles entreposés, par éliminés.
exemple) doivent être
éliminés.
I.3-Surveillance et détection
Les programmes de X présence de

surveillance des programme de lutte
nuisibles doivent inclure contre les nuisibles
la pose de détecteurs et
de pièges aux endroits
appropriés pour
identifier l'activité des
nuisibles.
Les détecteurs et les X

pièges doivent être de
construction robuste et
inviolable. Ils doivent
60
être appropriés au
nuisible ciblé.
Les détecteurs et les X Tous les détecteurs et

pièges doivent être les pièges sont
inspectés à une inspectés
fréquence destinée à périodiquement.
déceler une nouvelle
activité de nuisible. Les
résultats des inspections
doivent être analysés
afin d'identifier les
tendances.
I.4-Éradication
L'usage et l'application X L’application des

de pesticides doivent pesticides effectué par
être réservés à des des opérateurs formés.
opérateurs formés et L’application des
doivent être contrôlés pesticides est contrôlé
pour éviter qu'ils ne par le responsable
représentent des dangers qualité.
pour la santé humaine.
Les enregistrements X Tous les

concernant l'usage de enregistrements sont
pesticides doivent être mis à jour .
mis à jour pour indiquer
le type, la quantité et les
concentrations utilisés,
ainsi que les endroits,
dates et méthodes
d'application, et le
nuisible ciblé.
61
d’amélioration
s P. N.
S S
J.1- Installations d'hygiène et toilettes destinées au personnel
fournir, en nombre X Tous le matériel

approprié, des d’hygiène destiné au
emplacements et moyens personnel est
pour se laver, se sécher et, le disponible au sein de
cas échéant, se désinfecter la station
les mains de manière
hygiénique (y compris des
Hygiène des membres du personnel et installations destinées aux employés
lavabos, l'alimentation en
eau chaude, froide ou
régulée en température, et
du savon et/ou un
antiseptique)
disposer de lavabos dédiés X Les lavabos à pédale

au lavage des mains, qu'il sont disponible au
convient d'équiper de sein de la station
robinets à commande non
manuelle, distincts des
éviers à usage alimentaire et
des stations de lavage
d'équipements
disposer d'un nombre X Il existe un nombre

approprié de toilettes de suffisant des toilettes
conception hygiénique, de conception
toutes équipées hygiénique et sont
d'installations de lavage, de bien équipés
séchage et, le cas échéant,
de désinfection
disposer d'installations pour X Les installations

l'hygiène des employés qui pour l’hygiène des
ne débouchent pas employés ne
directement sur des zones débouchent pas sur
de production, de les zones de
conditionnement ou conditionnement et
d'entreposage entreposage
62
disposer d'installations pour X Il existe des
le changement de tenue vestiaires pour les
situées de façon à permettre hommes et femmes
au personnel manipulant les pour le changement
denrées alimentaires de des tenus.
passer dans la zone de
production en minimisant le
risque de salissure de leur
tenue de travail.
J.2- Cantines et zones de repas identifiées

L'emplacement des cantines X L’emplacement des
et des zones identifiées pour cantines et les zones
l'entreposage et la de conditionnement
consommation d'aliments et d’entreposage
doit minimiser le risque de sont totalement
transferts de contamination séparé.
entre celles-ci et les zones
de production
J.3- Tenues de travail et vêtements de protection
Les vêtements qui doivent X L’usage des tenu est

être portés dans le cadre de bien respectée
la protection des denrées
alimentaires ou de l'hygiène
ne doivent pas être utilisés
dans un autre but
La tenue de travail doit être X

soumise à blanchissage
conformément aux usages
de la profession et à des
intervalles adaptés à l'usage
prévu des vêtements.
Les cheveux, barbes et X Les cheveux sont

moustaches doivent être protégés par des
protégés (c'est-à-dire foulards.
entièrement enfermés) par
des moyens de retenue, à
moins qu'une analyse des
dangers n'indique le
contraire.
63
Les chaussures destinées à X Pour la zone de
être portées dans les zones conditionnement des
de fabrication doivent être agrumes il existe un
entièrement fermées et tenu complète pour
faites d'un matériau non les trieuses/
absorbant. emballeuses...
Mais pour la zone de
conditionnement des Il faut fournir les
épis il existe pas tenus suffisants
d’un tenu de pour les ouvriers
travaille pour les
Les équipements de X trieuses/
protection personnelle, emballeuses…
lorsqu'ils sont requis,
doivent être conçus pour
empêcher la contamination
du produit et être entretenus
pour rester dans des
conditions d'hygiène
satisfaisantes.
J.4- Maladies et blessures
Les personnes connues ou X Des instructions sont

suspectées d'être infectées affichées qui
par, ou de véhiculer, une interdisent la
maladie ou affection pénétration des
transmissible par les personnes atteint
denrées alimentaires d’une maladie à la
doivent être empêchées de zone de
manipuler les denrées conditionnement et
alimentaires ou les entreposage
matériaux en contact avec
ces denrées.
Dans les zones de X Il existe un bureau

manipulation de denrées des infermières dans
alimentaires, le personnel la station
présentant des blessures ou
brûlures doit les recouvrir
avec des pansements
spécifiés. Tout pansement
perdu doit être
immédiatement signalé au
supérieur hiérarchique.
J.5- Propreté personnelle
64
Le personnel présent dans X Il y a des
les zones de production des désinfectants partout
denrées alimentaires doit se dans la station.
laver et, le cas échéant, se
désinfecter les mains
Les ongles des mains X Les ongles et les

doivent être propres et mains sont courts et
courts propres
J.6- Comportement du personnel
les mesures de maîtrise X Dans la zone de Il faut faire une

visant à minimiser les conditionnement des sensibilisation de
dangers liés au port de épis doux les personnels au
bijoux autorisés tels que trieuses et règles d’hygiène
ceux qui peuvent être portés emballeuses portants
par le personnel dans les des bijoux non
zones de fabrication et autoriser
d'entreposage pour des
impératifs religieux,
ethniques, médicaux et
culturels
interdiction d'utiliser du X Il n’ya aucune

vernis à ongles, de faux utilisation des vernis
ongles et de faux cils , faux ongles et faux
cils dans la station
interdiction de porter des X Il ya des ouvrier qui Il faut faire une
outils d'écriture derrière les portants des outils sensibilisation de
oreilles d’écritures derrière personnels au
les oreilles règles d’hygiène
les autorisations d'utiliser X

des articles personnels, tels
que les cigarettes et les
médicaments, dans des
zones désignées à cet effet
65
d’amélioration
s P. N.
S S
K.1- Exigences pour l'entreposage
La température, l'humidité X Un contrôle de la

et les autres conditions température et les
environnementales autre conditions
d'entreposage doivent être d’entreposages fait
maîtrisées lorsque les deux fois par jour
spécifications du produit
ou d'entreposage l'exigent.
Les matériaux et produits X Il existe un magasin

chimiques destinés au spécifique pour ces
rebut (produits de produits et dans un
nettoyage, lubrifiants et lieu séparé
pesticides) doivent être
entreposés séparément
Les chariots à fourches à X Il existe des zones

moteur essence ou diesel spécifiques pour les
ne doivent pas être utilisés chariots à fourche à
Entreposage
dans les zones moteur

d'entreposage
d'ingrédients ou de
produits alimentaires.
K.2-Véhicules, convoyeurs et conteneurs
Les véhicules, convoyeurs X Les véhicules,

et conteneurs doivent être convoyeurs et
correctement entretenus, conteneurs sont
propres et dans un état propres et
cohérent avec les entretenus
exigences indiquées dans
les spécifications
concernées.
Les véhicules, convoyeurs X Il existe des frigos à

et conteneurs doivent l’intérieur de
fournir une protection véhicule qui
contre la détérioration ou maitrise les
la contamination du conditions
produit. La maîtrise de la favorables du
température et de produit
l'humidité doit être
appliquée et enregistrée là
où cela est requis par
l'organisme.
66
Les conteneurs en vrac X Les conteneurs en
doivent être réservés vrac sont dédiés à un
uniquement à l'usage matériaux
alimentaire. Lorsque spécifique et
l'organisme l'exige, les destinée à l’usage
conteneurs en vrac doivent alimentaire
être dédiés à un matériau
spécifié.

d’amélioration
s P. N.
S S
Les informations doivent X Tous les

être présentées aux informations sont
Information sur les produits et sensibilisation des
consommateurs de présentées dans

manière qu'ils puissent l’étiquète du
comprendre leur produit.
importance et effectuer des
choix en connaissance de
cause.
consommateurs
Les informations peuvent X Tous les

être fournies par informations sont
l'étiquetage ou d'autres fournies par
moyens, tels que des sites l’étiquète du
Internet d'entreprises et des produit.
messages publicitaires, et
peuvent inclure des
instructions d'entreposage,
de préparation et
d'utilisation applicables au
produit.
67

Pfe FZ Belouahed Version Finale (FPT)

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Pfe FZ Belouahed Version Finale (FPT)

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

A.U.

2021/2022 N° d’ordre ……/2022

Département Sciences et Techniques

EVALUATION DE L’EXISTENCE DES

Présenté par : Mme Fatima Zahra BELOUAHED

Soutenu le 27juin 2022

Devant la commission d’examen

M. Khalid ABBICHE Professeur à la faculté polydisciplinaire Taroudant Président

Je tiens à remercie en particulier Mr. YOUSSEF JEBHA président de la coopérative

La recherche de la qualité est le défi majeur de toute entreprise agroalimentaire. Les

Keywords: HACCP, quality, prerequisite programs, non-conformity, sweet corn, Zaouia.

CCP : Point Critique de Contrôle.

DAR : Délai Avant Récolte.

HACCP: Hazard Analysis Critical Control Point.

LMR : Limite Maximale des Résidus.

NASA: National Aeronautics and Space Administration.

PRP : Programmes Prérequis.

PRPO : Programmes Prérequis Opérationnel.

PNC: Produit Non Conforme.

SMSA : Système de Management de la Sécurité Alimentaire

USFDA: United State Food and Drug Administration.

Tableau 1:Fiche technique de la coopérative ZAOUIA ............................................................5

Figure 1:Schéma des flux.........................................................................................................7

1.2. Programmes prérequis selon la norme ISO 22002 ..............................................15

2. Système HACCP ........................................................................................................ 18

2.2 Définition ..........................................................................................................18

2.3 Plan HACCP ..................................................................................................... 18

Partie Ⅱ : Méthodologie ....................................................................................................... 24

1. Evaluation de l’existence des PRP .............................................................................25

1. Résultats de l’évaluation des programmes prérequis ...................................................... 29

2. Résultats d’identification des causes des non-conformités ..............................................30

a. Diagnostic des PRP ......................................................................................................31

Références bibliographiques ......................................................................................... 43

Chapitre Ⅰ : Généralités sur la coopérative Zaouïa et les

La coopérative ZAOUIA a été créé en 1978 sous la forme de coopérative agricole

Le but de la coopérative est de promouvoir l’agriculture locale avec la participation active de

La station de conditionnement joue un rôle de premier ordre dans la coopérative ZAOUIA.

1.2.Fiche technique de la coopérative

Le tableau ci-dessous représente la fiche technique de la coopérative ZAOUIA (ZAOUIA,

Tableau 1: Fiche technique de la coopérative ZAOUIA (ZAOUIA, 2022)

Marques Vita Souss, Nouwara, Sweet Citrus, premium, oranges,

Marchés Russie/Grande Bretagne/

Capitale 8 000 000 MAD

Force de vente (groupe VITA SOUSS) :

Tableau 2: Produits de la coopérative ZAOUIA (ZAOUIA, 2022).

Maroc late – Valencia late

2. Schéma des flux

Circuit de Conditionnement des épis doux

Figure 1:Schéma des flux (ZAOUIA, 2022).

3. Processus de conditionnement des épis doux

Réception Contrôle DAR

Outils de travail (Ciseaux), Agréage à la Réception

Coupe des extrémités (selon Déchets de

Mise en colis semis fini

Etiquetage colis semis fini

Entreposage Frigo (0 à +2°C)

Etiquetage du colis/ Palette

Figure3: Réception de la marchandise(ZAOUIA, 2022).

3.3. Agréage à la réception

Figure 4: Contrôle de la qualité de la marchandise (ZAOUIA, 2022).

3.4. Pré-stockage de la matière première

Figure 5: Pré-stockage frigorifique de la matière première (ZAOUIA, 2022).

C’est une opération d’alimentation de la chaine en épis d’une manière régulière et le