Mémoire Aveko Avril Pour Signature (6) - Copie

No d’ordre : 05/LP-CT-GM/05/2023
BP : 1515 Lomé –TOGO

Tel : (228) 22 25 66 42
Fax : (228) 22 25 97 36 Nouvelle Industrie des
E-mail ul_lome@syfed.tg.refer.org Oléagineux du Togo
DEPARTEMENT : GENIE MECANIQUE
MEMOIRE DE FIN D’ETUDE POUR L’OBTENTION DE LA LICENCE

PROFESSIONNELLE EN SCIENCES DE L’INGENIEUR
Domaine : Sciences et Technologies

Mention : Sciences de l’Ingénieurs
Spécialité : Conducteur des Travaux en Génie Mécanique
Thème :
ETUDE ET CONCEPTION D’UN SECHOIR D’AMANDES DE

KARITE POUR LE PRETRAITEMENT AVANT LA PHASE DE
TRITURATION. CAS DE LA SOCIETE NIOTO - SA
OPTION : GENIE MECANIQUE - MAINTENANCE INDUSTRIELLE

Présenté et soutenu publiquement par : M. AVEKO Komla Sedzio
MEMBRES DU JURY :
Président du jury : Dr AFIO Eyarema, Maitre-Assistant, Enseignant chercheur à EPL
Examinateur du jury : Dr. AGBETOSSOU Natê Yawo, Maitre-Assistant,
Enseignant chercheur à l’EPL
Directeur de mémoire : Dr. DROVOU Soviwadan, Maitre-Assistant,
Enseignant chercheur à EPL
Maitre de stage : M. AGBOKA Koffivi Mawounya, Ingénieur de Conception en Génie

Mécanique, Directeur Industrielle à NIOTO - SA
© Avril 2023
UL – EPL – GM Dédicaces
DEDICACES
Je dédie ce mémoire à :
DIEU Tout Puissant ;
mon Père AVEKO Koffi Agbéko ;
ma mère SENYO Yawa.
Mémoire de Licence Professionnelle AVEKO Komla

Sedzio
UL – EPL – GM Remerciements
REMERCIEMENTS
Tout d’abord, nous remercions le Dieu Tout Puissant, créateur du ciel et de la terre, à qui je
rends grâce pour tous ses bienfaits.
Nos sincères remerciements vont à :
 Prof. Kondo H. ADJALLAH, Directeur Général de l’EPL, pour son encadrement

 Prof. Komlan A. KASSEGNE, Professeur titulaire à l’EPL, Responsable de l’Équipe
d’Animation Pédagogique (EQAP) des Masters Professionnels et Recherche Génie
Mécanique à l’EPL.
 Dr. Ayarema AFIO, Enseignant chercheur, chef de département de Génie Mécanique
à l’EPL, pour ses conseils et son aide tout au long de notre cursus.
 Dr. Soviwadan DROVOU Enseignant chercheur au département Génie Mécanique à
l’EPL pour ses conseils et son aide tout au long de notre cursus ; pour ses conseils et sa
disponibilité en tant que Directeur de ce mémoire. Malgré son emploi du temps très
chargé, il a accepté de nous suivre dans toutes les étapes de la rédaction.
 M. Thierry AWESSO, Président Directeur Général de NIOTO, pour nous avoir
accordé ce stage de fin d’études ;
 M. Koffivi AGBOKA, Directeur Industriel de NIOTO, pour nous avoir accueilli et mis
à notre disposition toutes les ressources nécessaires pour l’accomplissement de ce
projet et également pour avoir accepté nous suivre dans toutes les étapes de ce
mémoire.
Tout le corps enseignant d’EPL et particulièrement ceux du département de Génie mécanique

pour la qualité de l’enseignement qu’ils nous ont dispensés.
Tout le personnel de NIOTO pour leurs précieuses aides.
Nous témoignons notre gratitude à toute la famille AVEKO pour son soutien moral et
financier tout au long de notre étude.
Nos remerciements vont également à tous nos amis et camarades de l’ENSI comme l’EPL
pour les moments de peine et de bonheur passés ensemble.
iii
Mémoire de Licence Professionnelle AVEKO Komla Sedzio
UL – EPL – GM Résumé / Abstract
RESUME
La production d'huile ou du beurre de karité comporte trois étapes fondamentales : la

séparation des amandes de leur coque, le séchage des amandes et extraction de l’huile par la
pression des amandes. Le séchage des amandes est la plus délicate des trois étapes, car elle
affecte directement la qualité, l'acidité, l'odeur et la stabilité de l'huile. Or, chez NIOTO, ce
séchage est essentiellement traditionnel. Afin d'apporter un moyen de surmonter ce
problème , notre travail consisté à concevoir un séchoir pour diminuer le taux d’humidité et
répondre aux besoins de l’usine. Pour ce faire il a fallu prendre connaissance des phénomènes
intervenant au cours du séchage et prendre en compte des paramètres comme la vitesse de
l’air de séchage, la température de séchage, le mode de séchage à adopter. La chaudière à
vapeur MOCK que dispose l’entreprise comme source d’énergie , nous permettra de produire
l’energie pour alimenter notre séchoir. Grâce à ce système, les amandes vont sécher
uniformément et plus vite, ce qui permet de réduire le taux d’humidité des amandes et
augmenter les rendements journaliers. En outre, le séchoir ne générera pas de coût
énergétique supplémentaire. Après avoir choisi les composants, nous avons fait une étude
financière de l'ensemble du projet, qui est estimé à 36 041 855 FCFA TTC. Le projet s'est
conclu par des recommandations sur l'utilisation et la maintenance du séchoir, qui à une
capacité de 200 tonnes d’amandes de séchage journaliers .
Mots clés : Séchage, amandes, chaudière.
ABSTRACT
The production of oil or shea butter involves three basic steps: the separation of the almonds
from their shell, the drying of the almonds and the extraction of the oil by pressing the
almonds. The drying of almonds is the most delicate of the three stages, as it directly affects
the quality, acidity, odor and stability of the oil. However, at NIOTO, this drying is
essentially traditional. In order to provide a way to overcome this problem, our work
consisted in designing a dryer to reduce the humidity level and meet the needs of the factory.
To do this, it was necessary to be aware of the phenomena occurring during drying and to take
into account parameters such as the speed of the drying air, the drying temperature, the drying
mode to be adopted. The MOCK steam boiler that the company has as a source of energy,
will allow us to produce the energy to power our dryer. Thanks to this system, the almonds
will dry evenly and faster, which reduces the moisture content of the almonds and increases
daily yields. Also, the dryer will not generate any additional energy cost. After choosing the
components, we made a financial study of the entire project, which is estimated at 36,041,855
FCFA TTC. The project concluded with recommendations on the use and maintenance of the
dryer, which has a capacity of 200 tons of daily drying almonds.
Keywords: Drying, almonds, boiler.
iv
UL – EPL – GM Table des matières
TABLE DES MATIERES
DEDICACES..............................................................................................................................ii
REMERCIEMENTS.................................................................................................................iii
RESUME...................................................................................................................................iv
TABLE DES MATIERES..........................................................................................................v
LISTE DES FIGURES..............................................................................................................xi
LISTE DES TABLEAUX.......................................................................................................xiii
LISTE DES SYMBOLES ET ABREVIATIONS...................................................................xiv
INTRODUCTION......................................................................................................................1
CHAPITRE 1 : GENERALITES SUR :LA STRUCTURE D’ACCUEIL ;...............................3
LA KARITE ; LE SECHAGE ET LES TYPES DE SECHOIRS..............................................3
I.1 Présentation de la structure d’accueil....................................................................................3
I. 1.2 Historique et statut.............................................................................................................3
I.1.3 Organisation........................................................................................................................3
I.1.4 Présentation des différentes structures et équipements......................................................6
I.1.5 Procédé de fabrication........................................................................................................7
I.2 Notion sur le beurre de karité................................................................................................9
I.2.1 Historique du karité............................................................................................................9
I.2.1.1 Description du beurre de karité.....................................................................................11
I.2.1.2 Définition.......................................................................................................................11
I.2.1.3 Arbre de karité...............................................................................................................11
I.2.1.4 Composition du beurre de karité...................................................................................13
I.3 Notion sur les huiles végétales............................................................................................14
I.3.1 Définition d’une huile végétale........................................................................................14
I.3.1.2 Rôle et intérêt nutritionnel des huiles végétales............................................................14
I.3.1.3 Production des huiles végétales.....................................................................................15
v
I.3.1.4 Critères de qualité des huiles végétales comestibles.....................................................16
I.3.1.5 Définition de la qualité d'une huile alimentaire.............................................................17
I.3.1.7 Auto-oxydation..............................................................................................................17
I.4 Notion sur le séchage...........................................................................................................18
I.4.1.2 L’avantage de séchage...................................................................................................19
I. 4.2 Historique........................................................................................................................19
I.4.2.1 Théories descriptives du phénomène de séchage..........................................................20
I.4.2.2 Théorie de la diffusion du liquide (Modèle de Sherwood)............................................20
I.4.2.3 Théorie capillaire...........................................................................................................20
I.4.2.4 Théorie Whitaker...........................................................................................................21
I.4.2.5 Théorie de Luikov.........................................................................................................21
I.4.2.6 Théorie de Krischer-Berger et Pei.................................................................................21
I.4.2.7 Théorie de Philip et De Vries........................................................................................21
I.5.1 Séchage mécanique...........................................................................................................22
I.5.1.2 Séchage chimique..........................................................................................................22
I.6 Caractéristiques de l’air de séchage :..................................................................................22
I.6.1.1 Humidité absolue...........................................................................................................23
I.6.1.2 Humidité relative :.........................................................................................................23
I.6.2 Température......................................................................................................................23
I.6.2.1 Température sèche.........................................................................................................23
I.6.2.2 Température humide du gaz..........................................................................................23
I.6.3 Vitesse du séchage............................................................................................................24
I.7 Transfert de Chaleur et de matière......................................................................................24
I.7.1 Transfert de chaleur et matière dans le produit agricole..................................................24
I.7.2 Transfert de chaleur et matière dans l’air entourant le produit.........................................25
I.8 Les différents types de Séchoirs..........................................................................................25
I.8.1 Les Séchoirs Naturels :.....................................................................................................26

vi
I.8.3 Les Séchoirs Solaires Indirects.........................................................................................27
I.8.4 Les Séchoirs Mixtes..........................................................................................................28
I.9 Conception d’un séchoir à combustion thermique..............................................................29
I.9.1 Les différentes parties d’un séchoir à combustion...........................................................29
I.10 Généralité sur les chaudières.............................................................................................29
I.10.1 Les différentes catégories de chaudière..........................................................................30
I.10.2 Description de la situation existante...............................................................................32
I.10.2.1 Description de la chaudière cas de NIOTO.................................................................32
I.10.2.2 Présentation du combustible du karité.........................................................................33
I.10.2.3 Présentation du combustible Coques de coton............................................................33
I.11 Les technologies du séchoir...............................................................................................35
CHAPITRE 2 : ETUDE DES TRANSFERTS MASSIQUES ET............................................36
ENERGETIQUES.....................................................................................................................36
II.1 Cinétique et les phases de séchage.....................................................................................36
II.1.1 Séchage par « Ebullition »............................................................................................36
II.1.2 Séchage par « Entrainement ».........................................................................................36
II.2 Modes de séchage...............................................................................................................37
II.2.1 Séchage par conduction...................................................................................................37
II.2.2 Séchage par convection...................................................................................................38
II.2.3 Séchage par rayonnement :.............................................................................................38
II.3 Transfert de chaleur et de matière......................................................................................39
II.3.1 Transfert de chaleur et matière dans le produit agricole.................................................39
II.3.2 Transfert de chaleur et matière dans l’air entourant le produit.......................................39
II.4 Les courbes de séchage......................................................................................................40
II.5.1 Période de mise en température (Période 0)....................................................................42
II.5.2 Période à vitesse constant................................................................................................42
II.5.3 Période de ralentissement................................................................................................42
vii
II.7 Différents modèles des cinétiques de séchage...................................................................45
II.7.2 Modèle empirique de Wang Singh..................................................................................45
II.7.3 Les modèles diffusifs : Modèle de Lewis........................................................................45
II.7.4 Les modèles bases sur les transferts couples de chaleur et de masse..............................46
II.7.5 Modèle de Henderson et Pabis (1961)............................................................................46
II.7.6 Modèle de Page (1949)...................................................................................................46
II.7.7 Modèle Logarithmique....................................................................................................46
II.8.1 Types de modification de la qualité................................................................................47
II.8.1.1 Modifications biochimiques dues à la température......................................................47
II.8.1.2 Pertes d’arômes............................................................................................................47
II.8.1.3 Modifications physiques et mécaniques.......................................................................47
II.9 Domaines d’utilisations......................................................................................................48
II.9.1 Industrie agroalimentaire.................................................................................................48
II.9.2 Industrie du bois..............................................................................................................49
II.9.3 Industries alimentaires et pharmaceutiques.....................................................................49
CHAPITRE 3 : CONCEPTION ET DIMENSIONNEMENT DU SECHOIR A PALETTE. .50
III.1 Cahier des charges............................................................................................................50
III.2 Description du fonctionnement.........................................................................................50
III.3 Établissement du cahier de charge et apport de solution..................................................51
III.4 Étude fonctionnelle et technologique du dispositif...........................................................51
III. 4.1 Les constituants de notre dispositif...............................................................................51
III.4.2 Le schéma cinématique du système...............................................................................52
III.5 Dimensionnements rdm et choix des éléments du dispositif............................................52
III.5.1 Etude de dimensionnement et choix du moteur réducteur.............................................52
III.5.2 Dimensionnement et choix du motoréducteur...............................................................52
III.5.3 Calcul du poids du dispositif..........................................................................................53
III.5.4 Calcul du couple dynamique (Cd) de l’axe ou arbre......................................................53
viii
III.5.5 Calcul du moment d’inertie (J) par rapport au diamètre du cylindre.............................53
III. 5. 6 Calcul vitesse angulaire et l’accélération angulaire (ώ) du dispositif..........................53
III.5.7 Calcul du couple moteur Cm...........................................................................................55
III .5.8 Calcul de la vitesse de rotation à la sortie du motoréducteur Ns..................................55
III.5.9 Dimensionnement Géométrie de la cuve cylindrique....................................................56
III.5.10 Détermination de nombre de tôle a utilisé pour le dispositif.......................................57
III.5.12 Etude de dimensionnement et du choix du support du dispositif................................59
III.5.13 Dimensionnement du support du cylindre...................................................................60
III.5.14 Etude et Choix du palier pour le guidage en l’arbre à intérieur du système................63
III.5.15 Etude de dimensionnement et choix de la clavette parallèle.......................................64
III.5.16 Dimensionnement au matage.......................................................................................65
III.5.17 Vérification de la longueur de la clavette....................................................................66
III.5.19 Étude de dimensionnement et choix des engrenages...................................................66
III.5.21 Calcul du diamètre primitifs d2 et d1..........................................................................67
III.5.22 Choix du matériau des engrenages et le calcul de module..........................................68
III.5.23 Choix de module et calcul du nombre des dents (Z1 et Z2)........................................68
III.5.25 Calcul des diamètres de pieds df1 et df2.......................................................................68
III.5.26 Calcul de la saillie ha, du creuse hf et de la hauteur des dents h.................................69
III.5.28 Choix des engrenages cylindriques à denture droite du dispositif...............................69
III.5.29 Détermination de l’angle de pression..........................................................................69
III.5.30 Condition d’engrènement.............................................................................................69
III.5.31 Calcul des efforts sur les roues....................................................................................70
III.6 Etude thermodynamique du système................................................................................71
III.6.1 Calcul de l’énergie nécessaire au séchage des amandes................................................71
III.6.2. Calcul de l’énergie nécessaire pour évaporer 90 kg d’eau...........................................72
III. 6. 2 .1 Calculons la puissance consommée par le cuve ou cylindre chauffante.................72
III.6.2.2 Calculons la chaleur dissiper pendant un cycle de séchage (3H)...............................73

ix
III.6.2.3 L’efficacité énergétique de notre séchoir....................................................................73
III.6.3 La quantité de chaleur transférée...................................................................................73
III.6.4 Calcul la puissance d’eau évapore du séchoir................................................................74
III.6.5. Calcul de la température de sortie de l’air au sortir de résistance chauffante...............74
III.6.6 Choix du diamètre des canalisations de la chaleur........................................................74
III.7 Étude du système de réduction avec variateur de vitesse.................................................75
III.7.1 Choix d’un variateur de vitesse [9]................................................................................75
III.7.1.1 Circuit de commande [4]............................................................................................76
III.7.1.2 Circuit de puissance [4]..............................................................................................76
III.7.1.3 Principe de fonctionnement........................................................................................76
III.8 Estimation du coût de réalisation du projet.......................................................................77
III.8.1 Coût d’achat des pièces mécaniques..............................................................................77
III.8.2 Coût d’achat des pièces électriques...............................................................................77
CONCLUSION.........................................................................................................................79
RECOMMANDATIONS.........................................................................................................80
BIBLIOGRAPHIE....................................................................................................................81
ANNEXES................................................................................................................................83
x
UL – EPL – GM liste des figures
LISTE DES FIGURES
Figure I. 1: Organigramme de l'entreprise..................................................................................5
Figure I. 2: Schéma synoptique de la production cas de NIOTO...............................................7
Figure I. 3: Localisation de l'entreprise......................................................................................8
Figure I. 4: Composition du beurre de karité............................................................................11
Figure I. 5: L'arbre à karité.......................................................................................................12
Figure I. 6: Répartition du karité en Afrique [21].....................................................................12
Figure I. 7: La composition de l'acide gras du beurre de karité................................................13
Figure I. 8: Etapes de production industrielle d'huile végétale.................................................16
Figure I. 9: Beurre de karité......................................................................................................16
Figure I. 10: Procède de stockage de l'amande de karité à NIOTO..........................................19
Figure I. 11: Historique du système de séchage.......................................................................20
Figure I. 12: Tomates-cerises séchées et à l'huile olive............................................................26
Figure I. 13: séchoir solaire direct [37].....................................................................................26
Figure I. 14: séchoir indirect [38].............................................................................................27
Figure I. 15: Schéma de fonctionnement d'un séchoir à combustible.......................................28
Figure I. 16: Différentes parties d'un séchoir à combustion.....................................................29
Figure I. 17: Transformation de l'énergie dans une chaudière..................................................29
Figure I. 18: Schéma de principe d'une chaudière à tube de fumes..........................................30
Figure I. 19: Schéma de principe d'une chaudière d'eau...........................................................30
Figure I. 20: Schéma de principe d'une chaudière a d'eau........................................................32
Figure I. 21: Présentation de la farine de karité cas de NIOTO................................................33
Figure I. 22: Coque de coton.....................................................................................................34
Figure II. 1: Transfert de l’eau humide……………………………………………………….40

Figure II. 2: Variation de la teneur en eau d'un produit séché en fonction du temps [39]........41
Figure II. 3: Vitesse de séchage en fonction du temps [39]......................................................41

xi
UL – EPL – GM liste des figures
Figure II. 4: Vitesse de séchage en fonction de la teneur en eau du produit séché [39]...........41
Figure II. 5: cinétique de séchage............................................................................................43
Figure II. 6: Relation entre activité de l'eau et teneur en eau d'un produit [29]........................44
Figure II. 7: Risques de détérioration des aliments en fonction de l’activité de l’eau [27]......44
Figure II. 8: influence du mode de séchage sur la concentration en polyphénols....................45
Figure II. 10: la forme du produit.............................................................................................48
Figure III. 1: Motoréducteur du séchoir………………………………………………………52

Figure III. 2: Cuve ou cylindre chauffante................................................................................57
Figure III. 3: convoyeur............................................................................................................59
Figure III. 4: Diagramme des efforts tranchants et du moment fléchissant..............................62
Figure III. 5: Paliers de roulements...........................................................................................64
Figure III. 6: Symbole de la clavette.........................................................................................64
Figure III. 7: Caractéristique des calculs des efforts sur les roues............................................70
Figure III. 8: Engrenage à denture droite..................................................................................71
Figure III. 9: Tuyauterie de canalisation de la chaleur.............................................................74
Figure III. 10: Le variateur de vitesse.......................................................................................75
Figure III. 11: Voyants lumineux à led.....................................................................................75
Figure III. 12: Schéma de transmission par chaine [44]...........................................................84
Figure III. 14: Ventilateur SFM 350.........................................................................................85
xii
UL – EPL – GM liste des tableaux
LISTE DES TABLEAUX
Chapitre 1
Tableau I. 1: Tableau comparatif des chaudières à tube de fumée ou d’eau............................31
Tableau I. 2: Composition centésimale de la farine de karité...................................................34
Chapitre 3
Tableau III. 1: tableau des caractéristiques du motoréducteur calculé.....................................56
Tableau III. 2: tableau des caractéristiques du motoréducteur choisir......................................56
Tableau III. 3 : les résultats de l'étude de la force et du moment fléchissant première partiel. 61
Tableau III. 4: les résultats de l'étude de la force et du moment fléchissant deuxième partie..61
Tableau III. 5: comparaison des systèmes de transmission.....................................................67
Tableau III. 6: les données de dimensions des deux engrenages.............................................69
Tableau III. 7: Contrainte de charge.........................................................................................71
Tableau III. 8: Coût des éléments mécanique...........................................................................77
Tableau III. 9: Coût des éléments électrique............................................................................78
Tableau III. 10: Le coût global.................................................................................................78
Tableau III. 11: Caractéristique du procède du séchage recommande....................................80
Tableau III. 12: Caractéristiques des ventilateurs.....................................................................85
xiii
UL – EPL – GM liste des symboles et abréviation
LISTE DES SYMBOLES ET ABREVIATIONS
Symboles Désignations Unités

a Entraxe mm
b Largeur primitif de dent mm
C Couple N.m
Cpa Chaleur massique de l’air J/kg
Cpe Chaleur massique de l’eau J/kg
Cp p Chaleur massique du produit J/kg
d Diamètre primitif mm
da Diamètre de tête mm
df Diamètre de pieds mm
g Accélération de la Pesanteur de la terre N.s²
IGz Module de flexion mm
3
V
Io Module de torsion mm
3
V
J Moment d’inertie kg.m2
Lv Chaleur latente de vaporisation de l’eau J/kg
L Longueur entre les deux supports mm
L Longueur de la clavette mm
L Longueur génératrice primitif mm
m Module adimensionnel
Mini Minimum
Mfmaxi Moment fléchissant maximal N.m
Mtmaxi Moment idéal de flexion N/mm² ou MPa
Mifmaxi Moment idéal de flexion N/mm² ou MPa
Mitmaxi Moment idéal de torsion N/mm² ou MPa
M Masse du dispositif kg
P Poids N
Qr Chaleur fournie par les résistances chauffantes j
Qj Chaleur due aux pertes j
Qev Chaleur totale de vaporisation de l’eau j
Qdis Chaleur initiale de l’air j
xiv
UL – EPL – GM liste des symboles et abréviation
Qs Chaleur sensible échangée j

Pu Puissance utile du moteur kw
r rapport de réduction adimensionnel
Re Limite élastique N/mm² ou MPa
Rp Résistance pratique N/mm² ou MPa
Rmax Résistance maximale N/mm² ou MPa
Rpg Résistance pratique d’élasticité au N/mm² ou MPa
glissement
Rpe Résistance pratique d’élasticité N/mm² ou MPa
Rg Résistance au glissement N/mm² ou MPa
𝒮 Coefficient de sécurité adimensionnel
S Section mm²
Ti Température initiale °C
Tf Température finale °C
ώ Accélérateur angulaire rad/s2
Z Nombre des dents adimensionnel
ŋ Rendement adimensionnel
σ Contrainte à la compression N/mm² ou MPa
τ Contrainte au matage N/mm² ou MPa
xv
UL – EPL – GM introduction
INTRODUCTION
Les huiles végétales constituent une part importante du régime alimentaire humain en tant que
source d’énergie, de vitamines liposolubles et d’acides gras essentiels. Elles comprennent en
dehors du beurre de karité ; l’huile de coton, l’huile de soja l’huile de coco et les huiles
obtenues par trituration d’autres oléagineux. Le beurre du karité qui est une huile végétale
comestible obtenue à partir de l'amande du fruit de karité ; nous intéresse particulièrement, car
elle est mise en valeur et utilisée dans les pays développés (en Europe) pour la fabrication de
margarines, crèmes, bonbons et autres produits alimentaires et cosmétique.
Parmi les nombreuses causes de dégradations des produits, figure le "mauvais" séchage. En
effet, lorsqu’on place un produit alimentaire dans le milieu ambiant, celui-ci entre dans une
phase de putréfaction irréversible, qui devient plus rapide en fonction de l’état malsain de
l’environnement dans lequel il est placé. La conservation aura alors pour but de trouver des
moyens de ralentir autant que possible ces transformations internes. Deux méthodes sont
généralement employées.
 La réfrigération : le produit est placé dans un environnement sain, d’hygrométrie

convenable et à basse température. Ici c’est la basse température qui ralentit la putréfaction.
 Le séchage : il consiste à soustraire du produit une partie de son eau, qui est un grand
catalyseur des réactions de pourrissement. La grande différence entre ces deux procédés de
conservation se trouve dans l'aspect final du produit. La conservation des produits en utilisant
le séchage est simple à mettre en œuvre et est du point de vue économique plus avantageuse
que la conservation par le froid. En effet par réfrigération nous avons un produit plus proche
de son aspect initial que par séchage. Par contre, elle exige une mobilisation de la machine
frigorifique et d'énergie durant toute la période de conservation, ce qui n'est pas le cas pour le
séchage, où cette mobilisation est faite ponctuellement et une fois pour toute. Il apparaît donc
là tout l'intérêt économique du séchage.
En effet au cours du processus de transformation à NIOTO, il est souvent constaté que pour
les amandes dont le taux d’humidité est supérieur à 6%, de nombreuses difficultés (cuissons
imparfaites entrainant la malformation des écailles, la génération d’importants pieds de
presse, une mauvaise percolation à l’hexane et par conséquent une consommation élevée
d’hexane.) sont enregistrées. Notre défi à nous dans ce mémoire est de concevoir un dispositif
qui permet le séchage efficace des produits agricoles et agroalimentaires.
1
UL – EPL – GM introduction
Pour mener ce travail qui s'inscrit dans le développement des technologies de séchage, nous
l’avons structuré en trois chapitres. Le premier chapitre est consacré à la présentation
l’entreprise d’accueil de notre stage, l’état des connaissances concernant le séchage des
produits agricoles, l’utilisation des approches théoriques simplifiées rappelant les lois
physiques internes et externes des produits humides et enfin les différents séchoirs existants
ainsi que leurs principes de fonctionnement. Le second chapitre présentera les phénomènes
énergétiques du séchoir, et l’étude de l’écoulement de l’eau dans les produits. Dans le
troisième chapitre il sera question de dimensionner et concevoir le séchoir, faire le choix des
différents composants indispensables à son bon fonctionnement, une étude économique suivie
des recommandations, et une conclusion pour mettre fin à ce travail.
2
UL – EPL – GM chapitre i : généralités
CHAPITRE 1 : GENERALITES SUR : LA STRUCTURE D’ACCUEIL ;

LA KARITE ; LE SECHAGE ET LES TYPES DE SECHOIRS
I.1 Présentation de la structure d’accueil
I. 1.2 Historique et statut
La Nouvelle Industrie des Oléagineux du Togo NIOTO est une usine de production d’huile
agroalimentaire partant de matières premières oléagineuses (locales et importées). Créé depuis
le 1erMars 1987, à partir de la privatisation de deux togolaises (IOTO) Industrie des
oléagineux du Togo et de l’huilerie de Cacavéli, NIOTO est située dans la zone industrielle du
port autonome de Lomé, précisément dans le quartier Katagan, à l’ouest de la maison des
pêcheurs, en face de la compagnie pétrolière TOTAL (mise en bouteille des Gaz Butane) et de
la Société des Bitumes ERES. NIOTO SA, société de droit togolais, filiale du groupe
GEOTOCON dont le siège est à Paris en France, opère dans la transformation de matières
premières oléagineuse. Les activités d’huilerie de NIOTO s’articulent autour de deux grandes
productions :
 Production d’huile raffinée (de marque Queen’s), et de tourteaux à partir de la graine de

coton ;
 Trituration à façon d’amandes de karité pour la production de beurre de karité dans le
compte de ses partenaires.
En dehors de ces activités traditionnelles, NIOTO dispose de la technologie nécessaire, pour

triturer d’autres matières à l’instar de Soja, de l’arachide, etc.
Son adresse actuelle est : Zone Industrielle du port, 01 BP 3036 Lomé –TOGO. Tél : 00228
22 27 23 79 / 22 27 26 84 / 22 27 35 23. Email : nioto@nioto-togo.com
Situé sur une superficie de 7ha 83a et 80 ça, NIOTO SA dispose d’une équipe constituée du
personnel administratif, du personnel technique, des ouvriers qualifiés, des ouvriers semi –
qualifiés, des ouvriers non qualifiés. Le personnel de NIOTO est composé de 133 CDI, 12
CDD et des temporaires dont le nombre varie entre 02 à 30 selon les besoins. Le personnel
sous –traitants est composé de 150 agents du groupe SAMB ; 25 agents de VULCANIA et 5
agents de SOCO bénin.
I.1.3 Organisation
Dans son organisation, NIOTO est dirigée par un Administrateur, le Président Directeur
Général, investi pour exercer comme mandataire des différentes parties prenantes. Cette
3
Direction Générale travaille immédiatement avec des Directions rattachées et réparties

comme suit :
 Une Direction Industrielle qui coiffe les services de Production, Maintenance, Energie,
Humaines. Équipée d’une infirmerie pour le personnel, NIOTO rattache cette section à
la Direction Administrative.
 Une Direction Approvisionnements et Achats dans laquelle se retrouve le Service
Achats.
 Direction Commerciale et Logistique.
 Direction Administrative et financière
Le Président Directeur Général se charge du pilotage non seulement de toutes les

directions mais également de toute la société. Il est appuyé par un Conseiller à
l’exploitation qui coiffe lui le Service Qualité Hygiène et Environnement, le service
Laboratoire et le service Recherche et Développement et sécurité Opérationnelle.
NIOTO étant soucieuse de ses performances, a pris soin de disposer en son sein d’un
Contrôleur de Gestion, Auditeur Interne qui veille à l’utilisation efficace et efficiente des
ressources allouées aux différentes activité de l’entreprise.
4
Président Directeur Générale
Assistant du PDG
Service Service Audit Interne et Contrôle
Laboratoire Gestion
Conseiller du PDG chargé de

Service QHSE l’Exploitation /QHSE
RD Service
Opérationnelle
Directeur Industriel Directeur Commercial et Directeur des achats et Directrice Administrative et

Logistique approvisionnement Financière
Secrétaire du DI
Service
Service Service Service Service Service Service Service RP et Service Service
Commercial
Production Maintenance Energie Logistique Informatique Achat Amé RH Comptable
Réception Atelier Assistante

Stockage electrique
Atelier Meca commerciale
Assistant RH
Pont Assistant achat Compt Frs
et chaudr/
Parc Auto Bascule
Presserie
Commerciaux
Compt clien
Che Infirmier
f de Extraction
Qua Pelletisation Atelier Magasin
rt chaufferie/ commerciale Trésorerie
centrale
Informaticien
Neutra- Atelier entr. Caisse
Raffinage Générale
conditionnem
ent
Gestion des
Stocks
Magasinier
Figure I. 1: Organigramme de l'entreprise
5
I.1.4 Présentation des différentes structures et équipements
La société NIOTO s’étend sur une superficie de 7ha 83a 80ca.Il est subdivisé en plusieurs
blocs notamment le bloc administrative (Président Directeur General) ; la direction
Industrielle, l’atelier électrique, l’atelier mécanique, la section chaudronnerie, la section
Nettoyage et décorticage, le pont bascule, les terre-pleins TP de stockage des matières
premières ; les magasins, les 17 cuves de stockages et l’infirmerie. Il dispose les différentes
sections comment :
• Réception stockage
• Nettoyage décorticage
• Préparation - pressage
• Filtration 1
• Filtration 2
• Granulation
• Extraction
• Pelletisation
• Neutra- raffinage
• Conditionnement
• Chaufferie centrale
• Electricité
• Mécanique – chaudronnerie
De façon générale ; NIOTO SA est composé d’un bâtiment administratif, le parking, l’usine
de production, le laboratoire, les terre-pleins, les ateliers électriques et mécanique, et les
magasins de matières premières ou de produits finis, le magasin des consommables de l’usine.
Spécialise dans la production de l’huile alimentation et du beurre de karité, les équipements

d’exploitation de NIOTO sont constitués d’une multitude d’appareils et machines servant
dans la fabrication et le conditionnement :
• Tamis et filtre
• Broyeur
• Cuiseurs et presses
• Décortiqueur
• Mélangeur, séparateur et sécheuse
• Chaudières
6
• Le groupe électrogène.
• Turboalternateur
I.1.5 Procédé de fabrication
La société NIOTO opère dans la transformation des matières premières oléagineuse. Elle
fabrique, à partir des graines oléagineuses (coton, soja, amandes de karité), des huiles
alimentaires et du beurre de karité conformes aux normes internationales de qualité. Elle
produit en particulier, sous la marque QUEEN’S, d’huile alimentaire extraite des amandes de
graines de coton.
La société réalise deux principales activités :
• La trituration a façon des amandes de karité pour la fabrication du beurre de karité,

• La trituration des graines de coton pour la production et la commercialisation d’huile
raffinées et de tourteaux de coton. Le tourteau de coton sert à l’alimentation animale
(volaille et bétail).
Apres l’approvisionnement, les amandes de karité sont nettoyées afin d’éliminer les
impuretés, broyées mécaniquement, cuites à la chaleur. S’en suite, l’extraction physique et
chimique en vue d’obtenir le beurre qui est filtré et lave.
Figure I. 2: Schéma synoptique de la

production cas de NIOTO
7
I.1.6 Localisation et voisinage immédiat

L’image ci-dessous nous donne un aperçu de la localisation de l’entreprise.
Figure I. 3: Localisation de l'entreprise

I.1.7 Contexte de l’étude
Le processus de production du beurre de karité d’après le schéma synoptique est constitué
d’abord de la réception et le stockage des amandes de karité, la mise en production, nettoyage,
la préparation mécanique (broyage), la préparation thermique (cuisson sur des conditionneurs)
pour le ramollissement de la matière et la fluidification du beurre à extraire. La matière ainsi
préparée subie une extraction mécanique à l’aide des presses et celle chimique par percolation
au solvant.
En somme les matières qu’on fait passés en début de la campagne sont assez humide alors que
le traitement des amandes humide (supérieur à 6% d’humidité) crée de nombreux difficultés
sur la chaine de production depuis la cuisson ; le pressage ; l’extraction et par conséquent le
coulage d’hexanes sont enregistrées. Pour parfaire cette préparation, il est régulièrement
observé des arrêts périodiques des conditionneurs pouvant atteindre 2 heures minimum par
jours (soit 6 à 8 arrêts de 20 min).
8
Selon les estimations, un arrêt d’une heure sur les cuiseurs peut entrainer une réduction de
débit de 6 à 7 tonnes d’où la baisse des performances et une forte consommation d’hexane en
raison de la piètre qualité du produit. Toutefois, pour des amandes à un taux d’humidité
inférieur à 6%, le traitement est performant avec des résultats satisfaisants. Le présent travail
consiste donc à concevoir un séchoir à palette pour effectuer un reconditionnement des
amandes à un taux d’humidité inférieur à 6% afin d’améliorer les indicateurs de performance
de production pour les opérations ultérieures.
I.1.8 Objectif général

Ce travail a pour principal objectif de réalise un séchoir ; pour réduit le taux humidité dans le
produit afin de facilite la cuisson et le pressage des amandes.
I.1.9 Objectif spécifique

Le présent travail comporte trois chapitres :
 Le premier chapitre est consacré à la présentation de l’entreprise d’accueil ; la généralité

sur les huiles de karité ; sur le séchage et les types de séchoirs et aussi les enjeux du
séchage dans la production des huiles végétales.
 Le deuxième chapitre présent les phénomènes de transfert d’énergie thermique, suivi
d’une étude comparative des diverses technologies de séchage. Il comporte également
l’analyse du lieu d’installation nous permettant de faire le choix de la technologie
génératrice de chaleur pour le séchoir.
 Le troisième chapitre est réservé au dimensionnement du séchoir, de sa partie contrôle.
Il donne également l’estimation du coût de réalisation du projet.
Ce chapitre est clôturé par des recommandations à suivre une conclusion pour mettre fin
à ce travail.
I.2 Notion sur le beurre de karité

I.2.1 Historique du karité
Le karité est un produit traditionnellement et exclusivement africain. Les premières traces

écrites que l'on trouve au sujet de ce produit ont été rapportées par l'explorateur écossais
Mungo Park en 1796 dans la région de Ségou (Mali) qui fut le premier à donner les
caractéristiques botaniques de cet arbre, ainsi qu'à énumérer les principales applications du
beurre de karité dans son ouvrage de 1797 intitulé : « Travels in the Interior Districts of
Africa ». Dans ce document, Park décrit un produit transporté sur la côte de Gambie : le «
sheatoulou » qui signifie littéralement : « beurre d'arbre » ou « beurre végétal ». Il explique
9
qu'en tout lieu, la population est impliquée dans la cueillette des fruits et dans la préparation
du beurre obtenu par cuisson de l'amande dans l'eau bouillante. Ce mode de fabrication
traditionnelle est toujours utilisé de nos jours.
En 1999, des chercheurs de l'usine pilote POS, établissement de recherche privée de

Saskatoon - et leurs collègues burkinabés ont commencé à examiner les moyens d'améliorer
le traitement et le nettoyage du karité. Cette recherche a été entreprise dans le cadre d'une
initiative de 1,5 million $ financée par le Canada afin d'améliorer le commerce du beurre et
de l'amande de karité au Burkina Faso, pays de l'Afrique de l'Ouest. D'après Pierre Zaya [11],
spécialiste du karité au Centre de recherches pour le développement international (CRDI), à
Ottawa, « il n'y a pas à proprement parler d'industrie du karité au Burkina Faso ». Des
chercheurs de Saskatoon et d’Ouagadougou, capitale du Burkina Faso, ont décidé de faire
bouger les choses et d'aider le pays à se doter de sa propre industrie du karité.
En 1987, deux études ont été effectuées sur la chimie des amandes et du beurre de karité par,
Zénabou CISSÉ [12] et l'évolution des paramètres physicochimiques du beurre de karité par
Alfred TRAORÉ et Adama BARRO [13] au Burkina Faso. Leurs contributions ont permis de
mieux comprendre les propriétés du beurre de karité et son comportement en fonction des
traitements et du stockage, de l'influence du dépulpage, de la température, du mode de
séchage, du mode d'extraction et de l'état des amandes sur la teneur en beurre et en acidité.
De 1988 à 1998, l'Institut de l'environnement et de recherches agricoles [14] a développé

avec son équipe d'ingénieurs en mécanique, de chimistes et par la participation des
productrices de karité, des équipements adaptés à l'extraction du beurre de karité (moulin,
concasseur, torréfacteur, presse, système de lavage et filtre use à karité).
Les données statistiques les plus récentes sur le karité sont fournies par L'Organisation des
Nations Unies [15] pour l'alimentation et l'agriculture. Les informations sont disponibles pour
7 pays sur 16 producteurs de karité et vont jusqu'en 2003. Les thèmes abordés sont : la
description de l'arbre, du fruit, la composition du beurre, l'origine et l'histoire du karité, les
conditions de culture, les rendements, les causes principales de destruction des récoltes, les
critères de qualité au niveau mondial et les exigences minimales à l'importation des amandes,
les secteurs d'utilisation : le débouché chocolatier, la cosmétologie et la pharmacologie, les
marchés, la filière karité, la technologie: méthode traditionnelle, le pressage et l'extraction par
solvant, l'évolution du prix des amandes et du beurre, le commerce électronique et les
politiques économiques.
10
Une recherche sur l'influence des méthodes de traitement des amandes sur la qualité du
beurre de karité a été menée par un groupe de chercheur du Cameroun dont l'article
scientifique a été publiée sur le site de PBA : Procédés Biologiques et alimentaires le 30 mai
2005 [16]. Il s'agit de l'étude se rapprochant le plus de ce projet de maîtrise.
I.2.1.1 Description du beurre de karité
I.2.1.2 Définition
Le beurre de karité est une huile végétale, une substance comestible extraite des fruits du
karité, un arbre poussant principalement dans les savanes arborées de l'Afrique de l'Ouest,
Centrale et de l'Est, et dont le nom signifie « vie » en langue mandingue [17].
Le beurre de karité est principalement consommé dans la cuisine traditionnelle ou utilisé dans
l'industrie, du chocolat en Europe comme substitut au beurre de cacao. Il est surtout connu en
Afrique, en Europe et aux États-Unis pour ses propriétés cosmétiques assouplissantes et
nourrissantes pour la peau. Ses propriétés font qu'il entre aujourd'hui dans la composition de
nombreux produits cosmétiques et aussi pharmaceutiques.
Figure I. 4: Composition du beurre de karité

I.2.1.3 Arbre de karité
L'espèce végétale Vitellaria paradoxa C. F. Gaertn, qui a pour synonyme Butyrospermum

parkii (G. Don) ou Butyrospermum paradoxa subsp. parkii (G. Don) Hepper, est connue sous
l'appellation « karité » en français et « shea » en anglais. C'est une espèce agroforestière
soudano-sahélienne de l'ordre des Ebenales et de la famille des sapotaceae [5].
11
Figure I. 5: L'arbre à karité

Le karité est un arbre d'une quinzaine de mètres de haut à tronc épais pouvant atteindre 150
centimètres (cm) de diamètre, aux rameaux trapus (munis d'une écorce épaisse) et à feuillage
dense et caduc (Figure 3). Les feuilles, groupées en grosses touffes serrées, pubescentes et de
couleur rouge rouillée dans leur jeunesse, deviennent progressivement glabres, coriaces,
luisantes et vertes foncés. La floraison, caractérisée par des groupes de 30 à 40 fleurs
jaunâtres très parfumées à lieu généralement d'Avril à Mai. Le fruit est une baie elliptique
vert jaune ou jaune, de 3 à 6 cm et d'un poids moyen de 20 à 25 grammes (g). Il contient une,
deux ou trois graines appelées « noix de karité » [18,19].
L'arbre se retrouve essentiellement en Afrique, en savane arborée, s'étendant de la frontière

sénégalo-soudanienne à l'Afrique centrale, à travers le sud du Mali, le Burkina Faso, le nord
du Togo, du Ghana, du Bénin, de la Cote d'Ivoire, du Nigeria, le sud du Tchad et du Soudan.
Il peuple les savanes et les forêts sèches, depuis la Guinée jusqu’au Soudan, une bande
longue 5 000 Km pour 400 à 750 Km de large, soit une surface de 1 million de Km² cette
zone étant surnommée « ceinture de karité » par les négociants.
12
Figure I. 6: Répartition du karité en Afrique [21]

Il pousse spontanément dans les régions arides et semiarides, sous une pluviométrie de 500 à
1500 millimètres (mm) et des climats marqués par deux saisons bien distinctes, avec une
longue période sèche. Il pousse également, à l'état spontané, sur des sols latéritiques bien
drainés [18]. Les sols abritant le plus densément du karité sont situés du Mali au Nigéria
[21,22]. Les recherches scientifiques récentes ont aussi montré que la culture du karité dans
nos régions est techniquement possible et réalisable [19].
I.2.1.4 Composition du beurre de karité
Le beurre de karité contient cinq principaux acides gras (triacylglycérides) : l'acide

palmitique, stéarique, oléique, linoléique, et arachidique. Parmi ceux-ci, les acides stéarique
et oléique atteignent environ 85 à 90 %, selon les provenances [29,30] :
- Acide oléique (40-60 %)
- Acide stéarique (20-50 %)
- Acide linolénique (3-11 %)
- Acide palmitique (2-9 %)
- Acide linoléique (< 1 %)
- Acide arachidique (< 1 %)
La proportion relative des acides stéarique et oléique influence la consistance du beurre [30].
L'acide stéarique donne une consistance solide, tandis que l'acide oléique donne une
consistance molle ou même liquide. Ainsi, le beurre de karité provenant du plateau Mossi
(Burkina Faso) et celui issu du nord du Ghana ont une teneur plus élevée en acide stéarique et
sont donc généralement plus durs ; celui en provenance d'Ouganda est liquide et nécessite un
fractionnement pour devenir beurre ; les beurres de karité d'Afrique de l'Ouest sont plus
variables dans leur consistance [30]. Outre ses acides gras, le beurre de karité contient des
catéchises, des vitamines E, A, acides gras essentiels [31], des triterpènes [32].
13
Figure I. 7: La composition de l'acide gras du beurre de karité

I.3 Notion sur les huiles végétales
I.3.1 Définition d’une huile végétale
L'huile végétale est une substance grasse, onctueuse et épaisse, souvent liquide à température
ambiante et insoluble dans l'eau. Les huiles sont composées de lipides qui sont formés à partir
de triglycérides. Ces derniers sont des composés obtenus à partir de molécules d'acides gras
estérifiées par du glycérol (une molécule d'alcool). Elles sont des composants majeurs des
réserves énergétiques du corps humain [6]. Les acides gras (AG) qui composent les
triglycérides diffèrent les uns des autres par la longueur de la chaîne carbonée et le nombre de
doubles liaisons entre deux atomes de carbone (C). Ces liaisons se trouvent naturellement
sous la forme cis (ou Z). Ainsi, on trouve des acides gras à chaîne courte (AGCS : 4 à 6
atomes de carbone), à chaîne moyenne (AGCS : 8 à 12 C), à chaîne longue (AGCS : 14 à 18
C) et à chaîne très longue (AGCS : 20 C ou plus). Elles peuvent être saturées (SFA) c'est à-
dire sans double liaison, monoinsaturées (MUFA) ou polyinsaturées (PUFA) en fonction du
nombre de doubles liaisons. Les huiles végétales sont caractérisées par leur composition en
ces différents acides gras [7].
I.3.1.2 Rôle et intérêt nutritionnel des huiles végétales
Les huiles végétales jouent un rôle important dans l'alimentation. Tout d'abord, elles ont une
fonction nutritionnelle en contribuant à l'apport énergétique. Elles sont des sources d'acides
gras essentiels, notamment d'acide linoléique (C18 :2, précurseur des acides gras oméga-6) et
d'acide alpha-linolénique (C18 :3, précurseur des acides gras oméga-3). Les huiles végétales
participent à l'apport et au transport de vitamines liposolubles (E, D et pro-A) et d'autres
composants importants sur le plan nutritionnel, tels que les phytostérols ou les composés
phénoliques. Ils contribuent à la qualité organoleptique des aliments en leur conférant une
texture lisse, crémeuse et fondante, un aspect brillant et une saveur spécifique.
Elles remplissent également des fonctions technologiques, notamment en tant qu'agent de

transfert de chaleur lors de la cuisson (par exemple, les huiles de friture), en tant qu'agent
d'enrobage et de démoulage ou en tant que vecteur d'arômes et de colorants lipophiles [7].
14
Les huiles végétales contiennent également des pigments ; les chlorophylles a et b ainsi que
des caroténoïdes, qui rendent la consommation d'huile végétale intéressante en raison de leur
effet antioxydant. Les chlorophylles a et b sont en effet l'un des antioxydants les plus
puissants qui existent et contribuent à protéger les cellules du corps contre les dommages
cellulaires causés par les radicaux libres [8]. Ces pigments sont généralement reconnus
comme détoxifiants pour le sang. En outre, les chlorophylles nettoient la flore intestinale,
réduisent les flatulences, régulent la pression artérielle et réduisent le taux de cholestérol dans
le sang. La consommation d'aliments riches en chlorophylle peut aider à augmenter la vitalité
et à lutter contre le stress [9]. En tant que colorant naturel, les chlorophylles sont largement
utilisées dans l'industrie cosmétique et alimentaire sous le nom de E140.
En ce qui concerne les caroténoïdes, ils sont largement connus sous le nom de provitamines
A. La présence des caroténoïdes est un atout nutritionnel important. Aussi, agissant comme
des agents antioxydants, les caroténoïdes jouent un rôle primordial dans la défense de
l’organisme humain. Ils réagissent avec l’oxygène singulet, les peroxydes et les alkoxydes en
capturant les radicaux libres. Le rôle des caroténoïdes en tant qu'antioxydants suscite un
intérêt grandissant au sein de la communauté scientifique [8, 10]. On estime que dans les pays
en développement, 70,90% de l'apport en vitamine A provient d'aliments à base de plantes, en
particulier de légumes et de fruits [11]. Mais aussi, d’autres produits alimentaires comme les
huiles alimentaires renforceraient la disponibilité de la vitamine A dont la présence dans la
ration alimentaire d’un individu joue par ailleurs, un rôle prépondérant dans la prévention des
problèmes oculaires.
I.3.1.3 Production des huiles végétales
La production des huiles végétales a toujours été le principal objectif de la culture des graines
oléagineuses. Cette production est industrielle ou artisanale. En production industrielle,
l’extraction est suivie d’une phase de raffinage. Ce qui constitue l’une des différences avec la
méthode artisanale (figure I.8). Le raffinage produit une huile comestible dotée de
caractéristiques conformes au désir du consommateur, une saveur et une odeur neutres, une
limpidité, une couleur claire et une stabilité à l'oxydation [12].
Les huiles sont souvent extraites de manière traditionnelle ou industrielle. La technologie de

trituration propre à chaque type d'huile et l'état de la matière première a une grande influence
sur la durée de conservation de l'huile. Celle-ci dépend également des caractéristiques
physiques et chimiques initiales de l'huile produite. Ainsi, les huiles extraites
15
traditionnellement, caractérisées par des niveaux élevés d'acidité et d'oxydation, ont une durée
de conservation réduite [13].
Fruits ou graines
Nettoyage Décorticage Broyage
Pressage
Tourteaux gras
Extraction
Nettoyage Décorticage Broyage
Pressage
Tourteaux gras Tourteaux
Figure I. 8: Etapes de production industrielle d'huile végétale

I.3.1.4 Critères de qualité des huiles végétales comestibles
De manière générale, la qualité est définie comme " la combinaison d'attributs ou de

caractéristiques d'un produit qui ont une signification en ce qu'ils déterminent le degré
d'acceptation de ce produit par l'utilisateur " [15].
16
Figure I. 9: Beurre de karité

I.3.1.5 Définition de la qualité d'une huile alimentaire
Les huiles végétales de consommation ou huiles alimentaires sont définies comme des
aliments composés principalement de glycérides, acides gras d'origine exclusivement
végétale. Elles peuvent contenir de petites quantités d'autres lipides, tels que des
phosphatides, des insaponifiables et des acides gras libres, qui sont naturellement présents
dans l'huile [16]. Elles peuvent être distinguées en fonction du procédé d'extraction de l'huile
et du degré de raffinage. Ainsi, selon le Codex Alimentarius [16], on distingue :
• Les huiles vierges, obtenues par pression, éventuellement combinée à un chauffage

externe, et dont le raffinage se limite à des procédés physiques (décantation, filtration et
centrifugation) ;
• Les huiles obtenues par pression à froid, qui ne diffèrent des huiles vierges que par le
fait qu'elles ne sont pas chauffées pendant le processus d'extraction mécanique ;
• Les huiles raffinées, qui sont des huiles qui, après avoir été extraites mécaniquement
ou avec des solvants, subissent une série d'opérations visant à éliminer les composés
indésirables et à produire une huile répondant à une spécification.
La qualité des huiles comestibles est caractérisée par leurs propriétés physiques,
nutritionnelles, organoleptiques et sensorielles [17]. Cependant, l'un des aspects les plus
importants de la qualité d'une huile est sa composition et sa stabilité à l'oxydation.
L'oxydation entraîne l'apparition de composés indésirables qui rendent l'huile impropre à la
consommation [18]. Il a été démontré que la qualité d'une huile ne dépend pas seulement de
sa composition en acides gras principalement insaturés, mais aussi de sa teneur en composés
mineurs appartenant à la fraction insaponifiable, tels que les phénols, les tocophérols, les
caroténoïdes et les stérols [19].
17
I.3.1.6 Stabilité des huiles pendant le stockage
La principale modification à laquelle l'huile est soumise est l'oxydation, qui peut être
accélérée par divers facteurs. Les huiles végétales subissent une oxydation pendant le
stockage, résultant de l'auto-oxydation et de la photo-oxydation [27].
I.3.1.7 Auto-oxydation
L'auto-oxydation dépend de plusieurs facteurs, dont le degré d'instauration de l'huile, les

acides gras libres, la présence d'oligo-éléments métalliques, l'eau, l'emballage utilisé, la
température ambiante, la teneur en oxygène de l'atmosphère et l'exposition à la lumière du
jour dans le cas d'emballages transparents. D'une part, l'exposition de l'huile à la lumière
favorise la formation de radicaux libres qui initient des réactions en chaîne radicalaires. Ces
réactions d'initiation sont spontanées, mais naturellement lentes dans des conditions douces.
En revanche, elles sont fortement accélérées par une augmentation de la température, une
illumination du produit ou la présence d'ions métalliques qui réagissent avec les
hydropéroxydes déjà présents dans l'huile pour former des radicaux initiateurs d'oxydation
[27]. D'autre part, la température à laquelle l'huile est stockée joue un rôle important dans sa
dégradation [28].
I.3.1.8 Photo-oxydation
La photo-oxydation est affectée par la quantité totale de pigments chlorophylliens et

d'antioxydants naturels (bêta-carotène, tocophérols, phénols) contenus dans l'huile [27]. La
chlorophylle a et la chlorophylle b, ainsi que leurs produits de dégradation immédiate, la
phéophytine a et la phéophytine b, sont des photos sensibilisatrices. En présence de lumière,
ces pigments passent de leur état singulet fondamental à un état singulet excité, puis à un état
triplet excité métastable. Les pigments ont ensuite tendance à revenir à l'état singulet
fondamental en transformant l'oxygène atmosphérique (3O2) en oxygène singulet hautement
réactif (1O2). Ce dernier réagit directement avec les acides gras insaturés de l'huile pour
donner des hydropéroxydes très instables qui peuvent se décomposer pour donner des
composés volatils de faible poids moléculaire qui font rancir les huiles. En revanche, le bêta-
carotène agit comme un protecteur en désactivant l'oxygène singulet produit par les
chlorophylles [29]. Il faut également noter que le bêtacarotène aurait pour rôle de filtrer les
longueurs d'onde actives du rayonnement lumineux protégeant ainsi l'huile contre l'activation
de l'oxygène par la lumière [30]. L'effet du bêta-carotène diminue progressivement au cours
de l'exposition de l'huile à la lumière [31]. Les pigments caroténoïdes se dégradent facilement
en présence de lumière et de températures élevées [29, 32]
18
I.4 Notion sur le séchage
I.4.1 Définition
 Cycle de séchage
C’est le passage d’une certaine quantité de produit humide gorgée d’eau dans un dispositif
séchoir et qui en ressort avec une teneur en eau diminuée à un taux souhaité.
Le séchage thermique est considéré comme l'opération unitaire qui consiste à éliminer par
évaporation l'eau d'un corps humide (produit). Ce dernier peut être solide ou liquide.
L'objectif de sécher un produit est d'abaisser sa teneur en eau, de telle sorte que son activité de
l'eau soit portée à une valeur permettant sa conservation à une température ordinaire sur de
longues durées (de l'ordre de l'année). L'élimination ou la séparation de l'eau peut être obtenue
par voie mécanique ou thermique. Le séchage a pour but d’éliminer plus ou moins
complètement le liquide d’hydratation.
Figure I. 10: Procède de stockage de l'amande de karité à NIOTO

I.4.1.2 L’avantage de séchage
Le séchage réduit la teneur en eau des produits et permet leur conservation. Son intérêt réside
en ce qu’il est relativement peu coûteux et sa pratique relativement simple avec les techniques
artisanales. Il permet d’éviter les pertes de produits de récolte assurant ainsi la sécurité
alimentaire par la mise à disposition tout au long de l’année de denrées périssables. Aux
producteurs, le séchage permet de ne plus brader leur production mais de la conserver pour la
commercialiser à un meilleur coût. Ils peuvent ainsi par ce biais rentabiliser leur activité.
Toutefois, la pratique traditionnelle du séchage entraîne dans certains cas la dégradation des
produits au cours du séchage (contamination par la poussière, développement de moisissures,
etc.) et conduit à des pertes de produits.
19
La perte en eau du produit impliquant une diminution considérable de sa masse, le séchage

permet ainsi de faciliter le transport des produits par une réduction des frais de transport. De
plus à l’état sec, les produits sont beaucoup moins délicats à manipuler qu’à l’état frais.
I. 4.2 Historique
Le séchage est une technique très anciennement utilisée pour la conservation des produits
agricoles et alimentaires (céréales, graines, fourrages, viandes et poissons séchés, jambons,
tabac, etc.), ou pour l’élaboration des matériaux (briques de terre sèche, céramiques, poterie
avant cuisson, bois,), ou pour les textiles (lavage, teinture,) et les peaux. Pour ces applications
traditionnelles, on fait encore beaucoup appel au séchage par l’air ambiant dit « naturel », le
séchage dit « artificiel » avec apport d’énergie, n’étant qu’une technique complémentaire
apportant une plus grande régularité face aux aléas climatiques, ou bien apportant de
nouveaux services (lait sec ou café dits « instantanés », pâtes alimentaires sèches à longue
conservation.
Figure I. 11: Historique du

système de séchage
I.4.2.1 Théories descriptives du phénomène de séchage
Plusieurs théories ont été proposées pour expliquer le phénomène de séchage, qui permet
d'étudier le transfert de masse et de chaleur dans un produit. Ces approches théories peuvent
être classifiées comme suit :
I.4.2.2 Théorie de la diffusion du liquide (Modèle de Sherwood)
Cette théorie suppose que le mouvement de l'eau vers la surface du solide est gouverné par la
loi de Fick, qui traduit le phénomène de migration de la vapeur d'eau du milieu de forte
concentration d'eau vers le milieu de faible concentration d'eau. Autrement dit, du sein de la
matière à sécher vers sa surface. Puis à la surface on assiste à l'évaporation due à un apport
énergétique extérieur.
20
Cette théorie donne satisfaction pour le séchage des aliments et des grains, ce qui n’est pas le
cas pour les autres produits.
Elle est critique pour sa faible représentation des phénomènes physiques, en la simple
différence de concentration et de négliger par exemple le gradient de température dans le
solide, ou de mettre le coefficient de diffusion constant, ce qui n'est pas valable pour tous les
produits.
La diffusivité dépend de plusieurs facteurs, comme la nature du solide, et celle de l'humidité,

le taux d'humidité et la température
I.4.2.3 Théorie capillaire
Cette théorie repose sur le fait que le mouvement de l'eau dans les pores résulte d'un potentiel
de succion, dont le mécanisme a notamment été étudié par Jurin. Lorsqu'on place un capillaire
dans une cuve remplie d'eau, on observe une élévation du liquide dans le tube par rapport au
niveau de la cuve. Cette théorie est appliquée à des produits poreux ou à des produits
granulaires. Ceaglske et Horgen démontrent que pour le séchage d'un solide granulaire,
l'écoulement de l'eau est entièrement dû aux forces capillaires, et totalement indépendantes de
la concentration.
Krisher de sa part démontre que la première période du séchage est contrôlée par la
capillarité, ce qui est confirmé expérimentalement par Gorling sur la pomme de terre.
I.4.2.4 Théorie Whitaker
Whitaker propose une nouvelle façon d'écrire les équations de transfert de chaleur et de masse
dans les milieux poreux. Il applique un système d'équations de conservation de chaleur et de
masse, pour les trois phases contenues dans le milieu (solides, liquide et gaz) et les lois de la
thermodynamique.
Ensuite il applique pour chacune de phases la prise de moyenne avec certaines

simplifications, en prenant un volume élémentaire représentatif à l'échelle des pores ; ces
paramètres permettent de considérer le milieu poreux comme un milieu continu équivalent. Il
aboutit à un système d'équations permettant de calculer les différents paramètres décrivant le
séchage. Cette étude peut être considérée comme le point de départ de nouvelles et modernes
théories, puisqu'elle donne une très bonne concordance avec les résultats expérimentaux.
21
I.4.2.5 Théorie de Luikov
Luikov découvre le phénomène de la diffusion thermique de l'humidité. Il propose que le

gradient de température soit l'un des facteurs causant le transfert de l'humidité. Il s'est basé sur
l'utilisation des équations fondamentales de la thermodynamique, et le processus de
l'irréversibilité pour vérifier que le transfert de la vapeur et du liquide est divisé en deux
parties : Un gradient de concentration et un gradient de température.
I.4.2.6 Théorie de Krischer-Berger et Pei
Krischer, suppose que pendant le séchage, l'humidité dans l'état liquide est due aux forces
capillaires, et dans l'état vapeur au gradient de concentration de la vapeur. Berger et Pei
proposent que le transfert du liquide soit dû aux forces capillaires et au gradient de
concentration, et la diffusion de vapeur est due au gradient de pression de la vapeur.
I.4.2.7 Théorie de Philip et De Vries
Philip et De Vries, proposent que le mouvement de l'eau soit dû à la capillarité et à la

diffusion de la vapeur. Cette théorie est basée sur le développement d'un système d'équations
décrivant l'humidité et le transfert de chaleur dans les matériaux poreux.
I.5 Les systèmes de séchage :
I.5.1 Séchage mécanique
C’est l’élimination du liquide par des forces purement mécaniques (pressage, Centrifugation,
compression et filtration).
I.5.1.2 Séchage chimique
C’est un procédé basé sur l’utilisation de produits déshydratants (osmotique) (chlorure de

calcium,) pour extraire l’eau.
I.5.1.3 Séchage thermique
Ce type d’opération est essentiellement un transfert de masse nécessitant au préalable une «

activation » de l’eau par une certaine quantité d’énergie apportée par un transfert de chaleur.
Les deux transferts se dédoublent en une phase externe et une phase interne :
 Transfert de chaleur interne, de la source de chaleur vers la surface du produit.

 Transfert de chaleur interne, de la surface vers le cœur du produit.
 Transfert de masse interne, du cœur vers la surface du produit.
 Transfert de masse externe de la surface du produit vers le milieu extérieur
22
L’air de séchage est un mélange d’air sec et de vapeur d’eau. Les grandeurs sont
I.6 Caractéristiques de l’air de séchage :
L’air de séchage est un mélange d’air sec et de vapeur d’eau. Les grandeurs sont rapportées au
kg d’air sec, associé à Y kg de vapeur d’eau. Sur le diagramme de l’air humide est mise en
relation la teneur en eau (Ha) exprimée en g/kg d’air sec, la température (θ) exprimée en
degré Celsius, l’enthalpie spécifique (H) exprimée en kJ/kg d’air sec. L’enthalpie de référence
(1.1) est prise égale à celle d’un air sec à 0°C et d’eau liquide A 0°C.
Href  Hair sec,0C  Heau,0C (1.1)
Lorsque l’eau contenue dans l’air est entièrement sous forme vapeur, l’expression de
l’enthalpie à une température θ est donnée par (1.2) :
H  C pa.  Y( Hvo  Cpv. ) (1.2)
Où, Cpa. correspond à l’énergie nécessaire pour faire passer l’air sec de 0°C à la température
θ ; Y( Hv0) indique l’énergie de vaporisation à 0°C de l’eau contenue dans l’air ;
Y(Cpv.) correspond à l’énergie nécessaire pour faire passer la vapeur d’eau de 0°C à la
température θ. L’air renfermant déjà une quantité de vapeur d’eau dépendant du climat, sa
capacité à se charger encore de vapeur d’eau est déterminée par sa température et sa pression.
On définit par pouvoir évaporatoire de l’air, sa capacité à absorber jusqu’à saturation, de l’eau
placée à son contact. Il est mesuré en gramme d’eau supplémentaire pouvant être absorbé par
3
m d’air.
I.6.1 Humidité
Ce terme désigne le liquide contenu dans le corps solide, liquide ou pâteux, et devant être
éliminé au cours du séchage.
I.6.1.1 Humidité absolue
On appelle humidité absolue ou teneur en humidité, la masse d'humidité mélangée à un

kilogramme de gaz sec, cette humidité que nous désignerons par Ha est donnée par la relation
suivante :
Ma
Ha = [ kgv . kgas ]−1
Me
23
I.6.1.2 Humidité relative :
L'humidité relative ou degré hygrométrique est le rapport de la pression partielle de la vapeur

dans le mélange, à sa pression de saturation dans le même mélange, pris à la même
température. Voir sur annexe III.
Pv
Hr = 100
Ps (T )
0% ≤ Hr ≤ 100%
Pv : pression partielle de la vapeur dans le mélange.
Ps : pression de saturation.
I.6.2 Température
I.6.2.1 Température sèche
On nomme température sèche d’un gaz la température indiquée par une sonde de température
placée dans le courant gazeux. Il s’agit de la température d’un gaz au sens Courant.
I.6.2.2 Température humide du gaz
On nomme température humide (ou température de bulbe humide) la température donnée par
une sonde enrobée d’une mèche placée dans le courant gazeux et humidifiée en permanence
par de l’eau pure. Il faut retenir que la température humide est la température prise par un
solide humide durant la phase à vitesse constante d’un séchage par entraînement.
I.6.3 Vitesse du séchage
On appelle vitesse de séchage la masse de liquide évaporée pendant l’unité de temps à travers
une surface unitaire d’évaporation. Cette vitesse est donnée par :
mv −m s dH
=
A A dτ
mv = flux massique de vapeur.
ms= masse du solide sec.
dH /dτ = variation de l’humidité du solide avec le temps
A = surface à travers laquelle se produit l’évaporation.
Le signe – indiquant que l’humidité diminue avec le temps. La vitesse de séchage est fonction
de très nombreux paramètres dont les plus importants sont :
24
 La nature, la porosité, la forme et l’humidité du produit.

 La température, l’humidité et la vitesse du gaz sécheur.
 Les conditions de mise en contact des deux phases ainsi que du mode de transfert de la
chaleur.
I.7 Transfert de Chaleur et de matière
I.7.1 Transfert de chaleur et matière dans le produit agricole
La chaleur diffuse dans un milieu lorsque la température n’y est pas la même partout.
Plus précisément, pour un milieu immobile, on écrit la loi de Fourier, où intervient le gradient
de température.
δT
Qx = - A. λ
δx
𝐐 𝐱 = Allure de transfert de chaleur dans le sens des x (W).

A= Surface d’échange compté perpendiculairement aux x (m²).
𝛅𝐓 / 𝛅𝐱 =Gradient de température dans le sens des x (°C/m).
De même, il y a transfert de matière lorsque dans un milieu existe un gradient de
concentration en une substance susceptible de diffuser. La loi de Fick, pour un milieu
immobile, dit :
δC
mx = -S. Dc.
δx
𝐦 𝐱 = Allure de transfert de matière diffusante dans le sens des x (kg /s).
𝐃𝐜 = coefficient de diffusion ou diffusivité.
𝛅𝐂/ 𝛅𝐱 = Gradient de concentration de matière dans le sens des x (unités de concentration/m)
I.7.2 Transfert de chaleur et matière dans l’air entourant le produit
Dans la pratique industrielle, l'air est le plus souvent en régime turbulent dans le séchoir. Il
s'établit alors une "couche limite au voisinage immédiat du produit (sur une épaisseur de
l'ordre du dixième de millimètre), s'établit un écoulement en régime surtout laminaire. L'air
(A) au contact du produit est considéré comme immobile et en équilibre de température et
d'humidité avec la surface du produit. Ces phénomènes caractérisent la convection de chaleur
et de matière. On admet alors que toute la résistance aux transferts se situe dans la couche-
limite, que les équations de Fourier et de Fick s'appliquent malgré le mouvement de l'air.
I.7.3 Transfert de l’eau en séchage

25
Les corps à sécher sont constitués par une matrice continue, éventuellement interrompue
localement, dans le cas d’un solide, par des pores pouvant déboucher à la surface de celui-ci.
L’humidité peut se localiser aussi bien à la surface externe du produit que dans les pores ou au
sein même de la matière.
Le séchage peut être décrit comme un transfert d’eau couplé à un transfert de chaleur, dans
un matériau poreux non saturé. Dans les produits biologiques le transfert interne d’eau est
souvent le phénomène limitant. La taille des pores et la distribution des rayons des pores dans
le produit, influent sur le caractère hygroscopique du produit (plus les pores sont petits, plus le
caractère hygroscopique est important).
La vaporisation de l’eau nécessite un apport énergétique de source extérieure au produit à

sécher, qui provoque la migration de l’eau vers le milieu ambiant. La vitesse de ce transfert de
matière varie au cours du temps. Elle dépend des conditions ambiantes (température, humidité
relative, vitesse des gaz en contact avec le produit), mais aussi de la nature même du solide et
de l’eau. Les difficultés sont plus complexes dans les aliments solides que dans les liquides.
Le transfert de masse implique un transfert d’une variété de composants avec la phase et en

interphase par diffusion moléculaire naturelle ou par convection forcée. La masse est
transférée par gradient de concentration ou de pression partielle.
I.8 Les différents types de Séchoirs
On distingue plusieurs types de séchoirs :
I.8.1 Les Séchoirs Naturels :
Figure I. 12: Tomates-

cerises séchées et à l'huile olive
C’est un moyen rapide et plus simple qui permet de gagne de l’énergie et de perdre en
tempes. Ils utilisent directement le soleil et l'air, dont l'action n'est ni particulièrement
favorisée, ni contrôlée. Le produit est réparti sur des claies ou des nattes, dans des cribs, ou
disposé à même le sol. Les cribs sont orientés perpendiculairement au vent dominant.
26
Ces séchoirs sont très bon marché, mais supposent une Intervention humaine régulière et
soutenue : protection ou ramassage du produit en cas de pluie, malaxage fréquent pour éviter
la surchauffe de la couche supérieure et homogénéiser le produit pour permettre à la couche
inférieure de sécher.
Ce type de séchoir est souvent traditionnel dans les communautés paysannes, pour répondre
au problème de la conservation temporaire du produit en attendant la vente ou la
consommation. Il présente cependant des inconvénients : pertes de produits mal sèches ou
gâchés lors de remuage, destruction de vitamines A et C par l'exposition directe au soleil,
dégradation par les intempéries et les nuisibles (insectes, rats, poussière).
I.8.2 Les Séchoirs Solaires Directs
Figure I. 13: séchoir solaire direct [37]

Ici les rayons du soleil frappent directement dans le séchoir. Ce sont des appareils simples et
rustiques d'un châssis vitré, sous lequel les produits à sécher sont des clayettes.
Une circulation d'air se fait à travers l'appareil, par tirage naturel dû au réchauffement (effet
cheminée) ou par action du vent sur les ouvertures, mais rarement à l'aide d'un ventilateur, du
fait de la rusticité des modèles.
 Ce type de séchage présente deux avantages :
Les produits sont mieux protégés de l'attaque des mouches et autres insectes,
Ils sont soumis à un effet de serre au même titre qu'un absorbeur de capteur plan, d'où une
amélioration du bilan radiatif et une élévation de la température du produit à sécher, ce qui
permet de diminuer notablement les temps de séchage par rapport aux systèmes traditionnels.
Parmi les inconvénients de ce type d'appareil, on peut noter la destruction de certaines

vitamines et la photo-oxydation du produit, dues à la partie des ultra-violets transmise par la
couverture et au risque de dépassement de la température maximale admise par le produit,
souvent due à la mauvaise circulation de l'air, fréquente dans ces systèmes.
Pour la construction de ces séchoirs, on dispose d'une gamme variée de possibilités. Les
matériaux et techniques employés doivent être compatibles avec l'air chaud et humide et les
27
produits à sécher. S'il s'agit d'améliorer des procédés traditionnels, ceux-ci fourniront une base
de solutions classiques et adaptées.
Ces appareils conviennent bien à une production artisanale, dispersée et diversifiée. Leur
productivité est assez faible, de l'ordre de 5 à 10 kg de produits frais par mètre carré de claies.
Les durées d'exposition, selon les conditions météorologiques locales et les produits à traiter,
varient entre quelques heures et trois à quatre jours.
I.8.3 Les Séchoirs Solaires Indirects
Les produits à sécher ne sont pas exposés directement au rayonnement solaire. Ils sont
disposés sur des claies à l’intérieur d’une enceinte ou d’un local en rapport avec l’importance
des quantités à sécher.
L'air neuf est admis dans l'enceinte de séchage après passage dans des capteurs à air ou autre
préchauffeur qui le réchauffent en fonction du débit utilisé.
Figure I. 14: séchoir indirect

[38]
I.8.4 Les Séchoirs Mixtes
Dans ces séchoirs, la chaleur nécessaire au séchage est fournie par l'action combinée du
rayonnement solaire frappant directement les produits et de l'air préchauffé dans des capteurs.
I.8.5 Les séchoirs à combustible
Un combustible est un corps ou matière capable de brûler au contact du dioxygène ou d'un

gaz contenant du dioxygène, en produisant une quantité de chaleur utilisable. Les
combustibles varient donc en fonction de leur état physique (solide, liquide, gaz) ou en
fonction de leur pouvoir calorifique. Il existe donc en fonction de la nature du
combustible, les séchoirs :
28
À base de matière organique (charbon végétal, tourteaux ou bois) : Elles sont très appréciées
dans les localités reculées ou l’accès à l’électricité peut poser problème. De même, ils
présentent l’avantage d’exploiter des ressources locales et vertes entrainant donc un impact
climatique moindre. Le pouvoir calorifique de ces produits organiques atteint parfois les 6
kWh/kg [4].
À base d’hydrocarbures sous forme liquide ou gaz (Mazout, gaz oïl…) : Elles sont plus
indiquées pour les applications industrielles au vu du fort potentiel énergétique des
hydrocarbures utilisés pour l’occasion (pouvoir calorifique de l’ordre de 9.96 kWh/kg. Par
contre, ces produits souvent d’origine pétrolière ont un fort impact écologique et sont des
solutions couteuses, pour les entreprises de tailles moyennes.
L’approvisionnement en gaz ou fioul pose également problème dans les pays n’ayant pas
naturellement les réserves de pétrole
L’entreposage du combustible sur le site pose également le problème de risque d’explosion et

donc d’incendie sur le site ; mettant la vie des opérateurs en danger.
Figure I. 15: Schéma de fonctionnement d'un séchoir à combustible

L’outil d’aide la décision que nous mettons en œuvre a pour objectif d’aider les intervenants
dans la définition de séchoirs pour le choix de solutions techniques de séchage, adaptées à
l’environnement où sera utilisé l’équipement et prenant en compte les propriétés des produits
à sécher ; il est suivi d’une description des éléments du séchoir thermique à palette
I.9 Conception d’un séchoir à combustion thermique
I.9.1 Les différentes parties d’un séchoir à combustion
Comme illustré sur le schéma descriptif ci-dessous, un séchoir à combustion est constitué de
3 grandes ou principales entités :
• Un lieu de combustion des combustibles (chaudière)
• Un système de transfert de la chaleur entre le lieu de combustion et le lieu de séchage
• Un caisson de séchage dans lequel sont disposés les produits à sécher
29
Figure I. 16: Différentes parties d'un séchoir à combustion

I.10 Généralité sur les chaudières
La chaudière utilise l’énergie chimique contenue à l’état latent dans les combustibles et l’air
comburant, et le transmet à un support qui, dans le cas qui nous intéresse, est la vapeur d’eau.
Combustion Fluide
Q chimique Q thermique Système de
Caloporteur destination
Figure I. 17: Transformation de l'énergie dans une chaudière
La chaudière assure donc 2 fonctions principales :
• Une fonction combustion : mélange combustible + comburant
La combustion résulte de l’action chimique de l’oxygène de l’air sur les éléments

du combustible susceptibles de se combiner avec lui. Cette combustion
s’accompagne d’un dégagement de chaleur. L’air est pris à l’extérieur, et pulsé vers
le foyer par un ventilateur ou par tirage naturel.
• Une fonction échange de chaleur :
Transmission de la chaleur contenue dans les produits de la combustion à l’eau entrant dans la
chaudière qui est destinée à la production de la vapeur ou de l’eau chaude.
I.10.1 Les différentes catégories de chaudière
En fonction de l’aménagement de ces deux zones, nous distinguons deux grandes

catégories de chaudières
• Les chaudières à tubes de fumées :
Ce sont des chaudières :
 Parcourues intérieurement par les gaz de combustion.

 Fournissent un débit de vapeur saturée de 1 à 25 tonnes/heure, en basse et moyenne
pression.
 Le combustible utilise est soit du gaz ou du fioul.
30
Figure I. 18: Schéma de principe d'une chaudière à tube de fumes

Les chaudières à tubes d’eau :
Ce sont des chaudières :
 Parcourus intérieurement par l’eau et l’émulsion eau vapeur.

 Fournissent un débit de vapeur saturée supérieur à 20 tonnes/heure, en moyenne et haute
pression.
Figure I. 19: Schéma de principe d'une chaudière d'eau

 Le combustible utilisé est soit du gaz, du fioul, du charbon. Ils possèdent deux réservoirs
appelés ballon distributeur (en partie inférieure) et ballon collecteur (ou encore ballon de
vaporisation, en partie supérieure), reliés par un faisceau de tubes vaporisateurs, dans cet
ensemble circule l’eau qui se transforme en vapeur.
 Autres types de chaudière
 Les chaudières à fluide thermique
Pour ce type de chaudière ; un fluide caloporteur circule dans un serpentin chauffé par la
flamme du foyer et par les fumées. Il est ensuite distribué à faible pression (quelques bars)
au travers d'un réseau fermé. Ce type de chaudières s’étend de 50 à 6000 t/h. Leur
utilisation est cependant restreinte en raison des couts liés à leur exploitation.
 Les chaudières à condensation
31
Le principe des chaudières à condensation est basé sur la récupération, à travers des parois
refroidies d'un changeur, l'énergie latente contenue dans la vapeur d’eau.
Le gain énergétique réalisé grâce à une chaudière à condensation se situe à deux niveaux :
 Condensation de la vapeur d'eau des fumées (pour une chaudière gaz, gain maximum de
11 % du PCI). On parle de gain en chaleur latente.
 Diminution de la température des fumées grâce à l'augmentation de la surface d'échange
(de 150°C à 45°C). On parle de gain en chaleur sensible.
Le rendement de ces chaudières peut donc atteindre des valeurs supérieures à 100%.
Toutefois, une attention particulière doit être accordée à la condensation du soufre et la
formation de l’acide sulfurique très corrosif.
Le tableau I.1 compare les 2 types de chaudières fréquemment utilisées, les chaudières à
tubes d’eau et les chaudières à tubes de fumées.
Tableau I. 1: Tableau comparatif des chaudières à tube de fumée ou d’eau
Propriétés Tubes de fumée Tubes d’eau

Mise en route Lente Rapide
Adaptation au changement de régime Médiocre Bonne
Surchauffe Moyenne Rapide
Sécurité Médiocre Bonne
Encombrement Faible Fort
Prix Limité Élevé
Puissance Élevé Importante
Débit 1,5 à 25 t/h 4 à 200 t/h
Pression maximale 10 à 20 bars 90 à 100 bars
D’après les différents types des chaudières ; NIOTO dispose deux types de chaudière à tube
d’eau appelé (la PAR et la MOCK) qui utilisent de l’eau osmosée. Elles fonctionnent avec de
la farine de karité comme combustible.
Figure I. 20: Schéma de principe d'une chaudière a d'eau
32
I.10.2 Description de la situation existante
Aux débuts de l’étude, les analyses ont commencé avec un diagnostic des différents
équipements qui interviennent dans le procès. A l’issue de ce diagnostic, les équipements tels
que les chaudières, le réseau de distribution de vapeur, et les moteurs électriques ont été
retenus pour l’étude suite à certains aspects de l’exploitation.
I.10.2.1 Description de la chaudière cas de NIOTO
Une chaudière est dispositif thermodynamique ayant pour principal but de communiquer de
l’énergie à l’eau liquide de sorte à lui faire changer d’état (gazeux). Dans un premier temps,
l’eau contenue dans une bâche d’alimentation de la chaudière reçoit de l’énergie sous forme
de chaleur sensible pour porter l’eau à ébullition tout en la maintenant liquide. En suite à cette
eau portée à ébullition, les accessoires de surchauffe transmettent de l’énergie sous forme de
chaleur latente pour lui faire passer de l’état liquide à gazeux (vapeur).
Dans une chaudière à combustion, toute substance ayant la capacité de brûler peut-être
utilisée comme combustible. Dans la plupart des cas, l’air comburant nécessaire pour la
combustion provient d’une ventilation forcée assurée par des ventilateurs industriels à haute
pression.
L’espace qui abrite la combustion est appelée foyer. NIOTO, dispose de deux chaudières à
vapeur (la PAR et la MOCK) qui utilisent de l’eau osmoses. Elles fonctionnent avec de la
farine de karité comme combustible pour un besoin en vapeur de l’usine pouvant aller jusqu’à
40 tcomb/jour pour là PAR et 50 t comb/jour pour la MOCK. Timbrée à une pression de 25 bars
chacune, les chaudières ont une pression nominale de 23 bars (MOCK) et 21 bras (PAR). Les
deux chaudières ont 21 bras comme pression de consigne dans la configuration actuelle de
production. Les débits massiques nominaux en vapeur sont de 12 t/h pour 3,5 t/h de
combustible (MOCK) et de 18 t/h pour 3,2 t/h de combustible (PAR). Il faut noter que la
pression de vapeur recommandée pour desservir les différents points d’utilisation de
l’installation est de 15 bars tout plus 15 bras pour la chaine de fabrication et 21 bras pour la
turbine.
Ces différents chiffres (combustible et production de vapeur) diffèrent des indications des
fabricants. En réalité les chaudières ont été conçues pour une utilisation de la coque de coton
comme combustible. Compte tenu des raisons de production actuelle, l’entreprise expérimente
d’autres combustibles dont la coque de palmiste et la farine de karité.
33
I.10.2.2 Présentation du combustible du karité
La farine de karité est le résidu issu de la transformation des amandes de karité en beurre de
karité. NIOTO SA s’approvisionnent en moyenne à 35000 tonnes conditionné en sac PP de
80Kg. Son rendement de trituration aussi de 48 à 50% (source NIOTO), soit 17500 tonnes par
an de 48% de farine. La farine de karité, tout comme les coques de coton servent aussi pour le
process et la production d’énergie grâce à des chaudières.
Une analyse effectuée par le laboratoire Euro fins à la demande de GEOCOTON en 2011
donne la composition centésimale de la farine renseignée dans le tableau I.2 qui suit :
Figure I. 21: Présentation de la farine de karité cas de NIOTO

I.10.2.3 Présentation du combustible Coques de coton
Le coton est une matière première importante dans la production d’énergie. En effet les
sociétés de produits oléagineux tel que NIOTO SA s’approvisionnent auprès de la Nouvelle
Société Cotonnière du Togo (NSCT) en graines de coton conditionné en sacs PP de 50kg. Elle
s’approvisionne annuellement a plus de 70000 tonnes [13]. Le rendement en production
d’huile de coton avoisinant 16%, les résidus obtenus sont les coques de coton qui sont de
11200 tonnes par an. Ces coques sont conditionnées en combustible pour le procès (30%) et le
reste à la production d’énergie.
Figure I. 22: Coque de coton

34
Tableau I. 2: Composition centésimale de la farine de karité
FARINE DE KARITE
COMPOSANTE METHODE RESULTAT UNITE

Azote sur sec NF EN 15104 2,6 en % sur sec
Carbone sur sec NF EN 15104 46,0 %
Chlore mesuré NF EN 15289 0,056 %
Farine de karité
Chlore sur sec NF EN 15289 0,059 en % sur sec
Hydrogène sur sec NF EN 15104 5,1 en % sur sec
Oxygène sur sec NF EN 15296 32 en % sur sec
Soufre sur sec NF EN 15289 0,5 en % sur sec
Taux de cendres
Teneur en cendres à 550 °C NF EN 14775 13,5 en % sur sec
Fusibilité des cendres
Fusibilité en atm oxydante NF M 03-048 842 en °C
Température d’hémisphère NF M 03-048 845 en °C
Température de fluidité NF M 03-048 845 en °C
Température d’écoulement NF M 03-048 849 en °C
Humidité
Humidité de l’échantillon NF EN 14774-3 5,5 %
Humidité totale du biocombustible NF EN 14774-1 12,3 %

Pouvoir calorifique
Pouvoir calorifique inférieur sur sec NF EN 14918 18042 kJ/kg
Pouvoir calorifique supérieur sur sec NF EN 14918 19093 kJ/kg
Les valeurs présentées dans ce tableau I.2 donnent l’ouverture sur les calculs d’autres
paramètres.
I.11 Les technologies du séchoir
Les paragraphes précédents nous ont conduits à travers l’étude des technologies et
possibilités existantes pour le choix d’un système de séchage. Si le séchoir est constitué de
principalement trois parties, leur choix a nécessité plusieurs exemples à la recherche de
leurs avantages, inconvénients et particularités. Voici donc un résumé des choix faits
concernant les principales technologies du séchoir.
• Type de séchage : séchage thermique
35
• Source d’énergie : Vapeur
• Type de combustibles : combustibles solides (farine de karité, bois, coques de palmiste)
• Type d’échangeur de chaleur : échangeur contre-courant à tubes
36
UL – EPL – GM chapitre ii : transferts massiques et
énergétiques
CHAPITRE 2 : ETUDE DES TRANSFERTS MASSIQUES ET

ENERGETIQUES
II.1 Cinétique et les phases de séchage
La première idée qui vient à l’esprit pour sécher un produit est de la porter à la température
d’ébullition de l’eau, qui alors se vaporise. En réalité, ce principe n’est pas le plus employé et
l’on préfère souvent opérer à température moins élevée en utilisant l’air comme gaz
d’entrainement.
II.1.1 Séchage par « Ebullition »
L’ébullition d’un liquide se produit lorsque sa température est telle que la pression de vapeur
p de l’eau de ce liquide est égale à la pression totale ambiante Pt : P = Pt
 Pour l’eau pure, à pression atmosphérique, la température nécessaire est 100 ⁰C.
 Pour des solutions aqueuses, la pression de vapeur d’eau est abaissée par la présence des
corps dissous : la température nécessaire est donc supérieure à 100 ⁰C.
 Pour des « solides » humides enfin, les phénomènes sont analogues : selon l’état de l’eau
dans le produit, celle-ci bout à 100⁰C ou plus haut.
Dans tous les cas, la température d’ébullition dépend aussi de la pression, et en particulier est
plus basse sous vide.
Cette opération, utilisée en industries alimentaires et pharmaceutiques, s’effectue

généralement sous vide, sur le produit préalablement congelé.
II.1.2 Séchage par « Entrainement »
Lorsqu’un corps humide est placé dans un courant d’air (ou dans un autre gaz) suffisamment
chaud et sec, il s’établit spontanément entre ce corps et l’air un écart de température et de
pression partielle d’eau tels :
 Qu’un transfert de chaleur s’effectue de l’air vers le produit sous l’effet de l’écart de
température.
 Un transfert d’eau s’effectue en sens inverse du fait de l’écart de concentration en eau
dans l’air. Un exemple, typique du début de séchage d’un produit très hydraté, est donné
en concentrations de l’air en eau sont exprimées en pressions partielles d’eau (Pa =
Pascal).
37
énergétiques
 Le séchage est dit « isenthalpique » si l'énergie nécessaire à la vaporisation de l’eau est

exactement égale à celle apportée par l’air chaud.
L’air sert donc à la fois de fluide chauffant et de gaz vecteur pour l’eau enlevée. Entrant sec et
chaud dans le séchoir, il en ressort humide et moins chaud.
On remarque que la température de surface du produit (15°C dans l’exemple précédent) est
loin des 100°C que demanderait l’ébullition à la pression atmosphérique.
II.2 Modes de séchage
II.2.1 Séchage par conduction
Dans le séchage par conduction. La matière à sécher se trouve en contact avec une paroi
solide, portée à température élevée par circulation d’un fluide caloporteur (fumées, vapeur
d’eau, eau chaude). Sous l’action de la chaleur ainsi transmise par conduction, le liquide
s’évapore ou se vaporise selon que la température est inférieure ou supérieure au point
d’ébullition.
La vapeur fumée est entrainée par action d’un léger courant de gaz auxiliaire au par
dépression. Pour que le transfert de chaleur de la paroi à la matière en cause, se réalise dans
de bonnes conditions, il faut que les caractères physiques de cette matière favorisent
l’établissement d’un bon contact. C’est ce qui explique que le séchage indirect convienne aux
liquides, aux solides pâteux ou pulvérulents ou en suspension ainsi qu’aux solides en feuilles
(papier, tissu). Etant donné que la conductivité thermique d’un solide mouillé n’est pas
homogène - elle se compose des conductivités thermiques du solide sec, des pores remplis de
liquide et des pores d’un mélange vapeur /gaz – sa valeur varie en fonction de la teneur en
humidité du solide.
La couche du solide en contact avec la paroi se sèche en premier lieu, et l’épaisseur de la

couche sèche augmente au cours de l’opération. Pour limiter le temps de séjour que le produit
sec doit subir à température élevée on doit éviter des couches de solide trop importantes [8].
L'énergie thermique nécessaire au séchage est apportée non par un gaz en mouvement autour
du produit à sécher, mais par contact direct entre le produit et une paroi chauffée. Le flux
thermique dans ce mode de transfert est donné par la relation :
A dT
=λ
Q dt
38
énergétiques
Avec :
𝜆 : Conductivité thermique de la pellicule de produit (W/m. K).
dT/ dt : Gradient de température entre la paroi chaude et le produit.
II.2.2 Séchage par convection
En séchage, il s’agit probablement du mode de transfert d’énergie le plus courant. Il consiste à

mettre en contact un gaz (air) s’écoulant en régime généralement turbulent autour du corps à
sécher qui peut se présenter sous forme de particules, de gouttelettes, de films ou de plaques.
Ce type de transfert obéit à l’équation suivante :
Q = h A (Ta – Ts)
Avec :
 Q (W) : la quantité de chaleur transférée par unité de temps.

 A (𝑚²): surface d’échange.
 (Ta – Ts) (°K) : l'écart entre la température d’air de séchage et la température
superficielle du produit à sécher.
 h (W / 𝑚² · K) : coefficient d’échange par convection.
II.2.3 Séchage par rayonnement :
Ce mode est destiné aux produits en plaque (carton, viande), ou en fibre (tissu, papier), mais
aussi aux produits granulaires de faibles épaisseurs (cigarettes). L'énergie est apportée aux
produits à sécher par des ondes électromagnétiques (rayonnement), soit par élévation de la
température d'un émetteur infrarouge. La quantité de chaleur transmise au produit par unité du
temps par ce mode de transfert est donnée par :
Q= A 1 . C ¿
1
∁=
1 A1 1
+
ε 1 A2 ε 1( )
−1
Avec :
T₁: Température de la source émettrice (K).
T₂: Température du produit (K).
A₁: Surface de l'émetteur infrarouge (m²).
A₂: Surface du corps recevant le rayonnement (m²).
φ: Facteur de forme.
39
énergétiques
ε₁: Emissivité de l'émetteur.

ε₂: Emissivité du produit.
II.3 Transfert de chaleur et de matière
II.3.1 Transfert de chaleur et matière dans le produit agricole
La chaleur diffuse dans un milieu lorsque la température n’y est pas la même partout.
Plus précisément, pour un milieu immobile, on écrit la loi de Fourier, où intervient le gradient
de température.
𝐐 𝐱 = Allure de transfert de chaleur dans le sens des x (W).
A= Surface d’échange compté perpendiculairement aux x (m²).
𝛅𝐓 / 𝛅𝐱 =Gradient de température dans le sens des x (°C/m).
De même, il y a transfert de matière lorsque dans un milieu existe un gradient de

concentration en une substance susceptible de diffuser. La loi de Fick, pour un milieu
immobile, dit :
m δC
x=−S . Dc .
δX
𝐦 𝐱 = Allure de transfert de matière diffusante dans le sens des x (kg /s).

𝐃𝐜 = coefficient de diffusion ou diffusivité.
𝛅𝐂/ 𝛅𝐱 = Gradient de concentration de matière dans le sens des x (unités de concentration/m)
II.3.2 Transfert de chaleur et matière dans l’air entourant le produit
Dans la pratique industrielle, l'air est le plus souvent en régime turbulent dans le séchoir. Il
s'établit alors une "couche limite au voisinage immédiat du produit (sur une épaisseur de
l'ordre du dixième de millimètre), s'établit un écoulement en régime surtout laminaire. L'air
(A) au contact du produit est considéré comme immobile et en équilibre de température et
d'humidité avec la surface du produit. Ces phénomènes caractérisent la convection de chaleur
et de matière. On admet alors que toute la résistance aux transferts se situe dans la couche-
limite, que les équations de Fourier et de Fick s'appliquent malgré le mouvement de l'air.
II.3.3 Transfert de l’eau en séchage
40
énergétiques
Les corps à sécher sont constitués par une matrice continue, éventuellement interrompue
localement, dans le cas d’un solide, par des pores pouvant déboucher à la surface de celui-ci.
L’humidité peut se localiser aussi bien à la surface externe du produit que dans les pores ou au
sein même de la matière.
Le séchage peut être décrit comme un transfert d’eau couplé à un transfert de chaleur, dans
un matériau poreux non saturé. Dans les produits biologiques le transfert interne d’eau est
souvent le phénomène limitant. La taille des pores et la distribution des rayons des pores dans
le produit, influent sur le caractère hygroscopique du produit (plus les pores sont petits, plus le
caractère hygroscopique est important).
La vaporisation de l’eau nécessite un apport énergétique de source extérieure au produit à

sécher, qui provoque la migration de l’eau vers le milieu ambiant. La vitesse de ce transfert de
matière varie au cours du temps. Elle dépend des conditions ambiantes (température, humidité
relative, vitesse des gaz en contact avec le produit), mais aussi de la nature même du solide et
de l’eau. Les difficultés sont plus complexes dans les aliments solides que dans les liquides.
Le transfert de masse implique un transfert d’une variété de composants avec la phase et en

interphase par diffusion moléculaire naturelle ou par convection forcée. La masse est
transférée par gradient de concentration ou de pression partielle.
Figure II. 1: Transfert de l’eau humide

II.4 Les courbes de séchage
On étudie la cinétique de séchage des différents produits par des courbes représentant
l’évolution de la vitesse de séchage en fonction du temps. Ces courbes sont généralement
41
énergétiques
obtenues pour différentes conditions expérimentales (température, hygrométrie, vitesse de

l’air asséchant). Elles caractérisent le comportement global du produit à sécher au cours
du temps. Si dans une opération de séchage on procède à la mesure de la masse du produit
à intervalles réguliers, on obtiendra ce qu'on appelle la courbe de vitesse de séchage. Le
séchage peut être suivi graphiquement de différentes façons (figures suivantes).
Figure II. 2: Variation de la teneur en eau d'un produit séché en fonction du temps [39]
Temps en heure
Figure II. 3: Vitesse de séchage en fonction du temps [39]
W [kg d’eau/ kg de produit]
Figure II. 4: Vitesse de séchage en fonction de la teneur en eau du produit séché [39]
Le premier graphique montre l’évolution en fonction du temps du taux d’humidité du solide
(humidité absolue) : (Xe) = f(t) (2.3)
42
énergétiques
 Le deuxième graphique montre l’évolution de la vitesse de séchage en fonction du temps.

Elle décrit la variation de la fonction teneur en eau par rapport au temps.
dxe
C’est donc sa dérivée : (2.4)
dt
Le troisième graphique représente la vitesse de séchage en fonction du taux d’humidité du

solide.
II.5 Cinétique du séchage
On étudie la cinétique de séchage des différents produits par des courbes représentant
l’évolution de la vitesse de séchage en fonction du temps, au celle donnant la vitesse de
séchage.
− 𝑑𝑥/ 𝑑𝑡 en fonction de x. Ces courbes sont généralement obtenues pour différents Conditions
expérimentales (températures, vitesse de l’air asséchant, hygrométrie…). Elles Caractérisent
le comportement global du produit à sécher au cours du temps. Sur la courbe schématique
présentée à la Figure 15 :
On peut distinguer trois phases :
II.5.1 Période de mise en température (Période 0)
L’humidité du produit dans cette période varie mais pas sensiblement et la température du
produit varie (croit ou décroît) jusqu’à la température humide correspondant à
l’'environnement séchant (zone A-B). Cette période est courte et n’apparaît véritablement que
si les produits sont de grande taille, ou si la différence de température entre l'air et le produit
est important.
II.5.2 Période à vitesse constant
Durant cette période, la vitesse de séchage reste à peu près constante pour la plupart des
produits. L’humidité se déplace vers la surface à l’état liquide principalement sous l’effet des
forces capillaires, l’équilibre entre la diffusion dans la couche limite (à l’interface air
matériau) et les mécanismes de transfert d’humidité interne au sein du produit vers la surface
est établi, la température reste uniforme dans le produit car le flux de chaleur échangé avec
l’air chaud est entièrement utilisé pour la vaporisation de l’eau à la surface, cette période
s’achève lorsque les forces capillaires ne peuvent plus soutenir la vaporisation l’eau de
surface, et couvre généralement une grande partie du temps de séchage.
43
énergétiques
II.5.3 Période de ralentissement
Pendant cette phase, les forces capillaires ne sont plus suffisantes pour acheminer l’eau vers
la surface du produit. La vitesse de séchage ne peut plus être maintenue constante et elle
commence à décroître. Figure II.5
Cinétique de séchage. En réalité, le séchage est beaucoup plus complexe car le déplacement
de l’eau est influencé par plusieurs phénomènes :
L’analyse des cinétiques de séchage de la plupart des produits biologiques permet de

distinguer trois phases ou périodes de séchage représenter sur la figure ci-dessous :
Figure II. 5: cinétique de séchage
 Les forces de capillarite qui entraîne une migration de l’eau en sens inverse du gradient
de température.
 Les différences de pression partielles qui entrainent un déplacement de l’eau sous forme
vapeur
 La migration des matières solubles (sucre, sels) à la surface qui entrainent une résistance
supplémentaire.
 La résistance au déplacement est fonction de la structure cellulaire ou fibreuse du produit.
 La déformation du produit très importante pour les produits biologiques.
II.6 Isothermes de sorption
II.6.1 Equilibre air-produit [10]
44
énergétiques
En pratique on détermine l'humidité d'équilibre par les isothermes de sorption du produit. Ces
courbes (isothermes de sorption) sont déterminées expérimentalement ; ainsi à l'équilibre
hygroscopique, l'activité de l'eau dans le produit est identique à l'humidité relative de l'air. La
mesure de aw corrélée à la teneur en eau des produits permet la détermination d'isothermes de
sorption, courbes les plus utilisées dans les industries de séchage.
II.6.2 Courbe des Isothermes de sorption
Les isothermes de sorption ont pour rôle la détermination de la répartition et de l'intensité de

la liaison de l'eau, sa disponibilité fonctionnelle dans les produits ainsi que la teneur en eau
finale qu’on veut atteindre à la sortie du séchoir [28]. La courbe représentant la teneur en eau
d’un produit en fonction de la valeur de l’activité de l’eau aw ou de l’humidité relative de l’air
en équilibre Hr (figure suivante) est appelée :
 Isotherme d’adsorption, si elle a été déterminée expérimentalement en partant d’un produit

sec.
 Isotherme de désorption si elle a été déterminée expérimentalement en partant d’un produit

saturé en eau.
Figure II. 6: Relation entre

activité de l'eau et teneur en eau d'un produit [29]
La figure (II-6) montre que les deux courbes sont en général différentes car le séchage d'un
produit entraine des modifications de structure et de porosité. Il y a donc un phénomène
d’hystérésis.
II.6.4 Stabilité des produits biologiques
Les microbiologistes et les physiologistes ont déterminé que pour une activité de l’eau
inférieure à certaines valeurs, le développement des microorganismes et l’activité
enzymatique
étaient arrêtés.
D’une façon très
45
énergétiques
schématique, on peut dire que le point de conservation optimal des produits biologiques, sans
additif, ni réfrigération se situe généralement entre [17] : aw = 0.25 et aw = 0 , Plus l' dans
un aliment est faible, mieux il se conserve, car la prolifération microbienne et les réactions
chimiques sont limitées (Figure II.7). Les courbes des isothermes sont utiles pour prévoir le
comportement des aliments suite aux traitements technologiques et aux conditions de
stockage
Figure II. 7: Risques de détérioration des aliments en fonction de l’activité de l’eau [27]
II.7 Différents modèles des cinétiques de séchage
Plusieurs chercheurs ont proposé des modèles mathématiques pour décrire le phénomène de
changement d'humidité, et le transfert de chaleur et de masse dans le séchage. Ces modèles
sont classés en trois types :
Figure II. 8: influence

du mode de séchage sur la concentration en polyphénols
II.7.1 Les modèles empiriques
Ces modèles sont basés sur l'expérimentation pour la détermination des paramètres de
séchage. Toutefois, l'utilisation de ces modèles est limitée car chacun d'eux est spécifique au
type de produit ainsi aux conditions expérimentales de son séchage. Les modèles ne sont donc
pas extrapolables au-delà des limites de l’expérience.
46
énergétiques
II.7.2 Modèle empirique de Wang Singh
Wang Singh a proposé un modèle empirique, pour décrire les caractéristiques de séchage du
produit utilisé, suivant l’équation :
X− Xe
=1+at +bt ²
X− Xe
a et b sont des constantes de séchage.
II.7.3 Les modèles diffusifs : Modèle de Lewis
Le modèle de Lewis est la solution générale de la loi de Fick. Ce modèle ne considère que la
diffusion basée sur la migration d'humidité. Le modèle simple de Lewis est donné comme
suit :
dX
=−k (X− Xe)
dt
La forme générale du modèle de Lewis prend la forme exponentielle suivante :
X− Xe
=exp ⁡(−kt )
X− Xe
k : est une constante de séchage, qui dépend de la température, l'humidité absolue et la

vitesse de l'air ainsi du diamètre du produit utilisé. Ce modèle a été utilisé par Kiranoudis et
autres, pour décrire les courbes de séchage.
II.7.4 Les modèles bases sur les transferts couples de chaleur et de masse
Les modèles basés sur les transferts couplés de chaleur et de masse sont les modèles qui
détaillent le plus finement les différents phénomènes mis en jeu au cours du séchage. Ils
permettent de séparer les phénomènes de transport internes en utilisant tout un ensemble
d'équations de conservation de masse et de chaleur. Les travaux de Luikov, Philip et de
Varies, Krischer, Glaser et Whitaker ont utilisé ce type de modèles basés sur les transferts
couplés de chaleur et de masse. Les plus connus de ces modèles sont les suivants :
II.7.5 Modèle de Henderson et Pabis (1961)
C'est la solution de la deuxième équation de Fick
X− Xe
= A . exp ⁡( −kt)
X− Xe
47
énergétiques
A et k sont des constantes de séchage. Ce modèle a été utilisé par Sebaii et autres, pour
estimer le temps de séchage.
II.7.6 Modèle de Page (1949)
Page a proposé une équation de séchage de la forme suivante :
X− Xe n
=exp ⁡(−kt )
X− Xe
t n sont des constantes de séchage qui dépendent de la température de l'air et de la nature du

produit, Ce modèle a été utilisé par :
II.7.7 Modèle Logarithmique
X− Xe
=aexp (−kt )+ c
X− Xe
k, a et c sont des constantes de séchage qui dépendent de la température de l'air et sa vitesse.

Ce modèle a été utilisé par Inci Türk et Pelvan, pour décrire les courbes de séchage.
II.8 Séchage et qualité
La destination alimentaire sur le produit rend nécessaire une attention particulière à la qualité
du produit fabriqué.
II.8.1 Types de modification de la qualité
II.8.1.1 Modifications biochimiques dues à la température
Une température élevée pendant un certain temps provoque sur les produits biologiques des
modifications, généralement considérées comme défavorables, dont les principales sont les
suivantes :
_ Réactions de Maillard (petit, 1964), c’est-à-dire brunissement non enzymatique résultant de

combinaisons entre protéines et glucides. Outre le brunissement, ces réactions entrainent une
perte nutritionnelle, notamment de lysine.
_ Oxydations de matières grasses (rancissement).
_ Destruction de vitamines.
_ Dénaturation des protéines, diminuant leur aptitude à se réhydrater lors de l’utilisation du

produit et altérant leur pouvoir liant ou moussant (cas de l’utilisation d’additifs protéiques en
charcuterie ou pâtisserie).
48
énergétiques
_ Réactions enzymatiques : si les enzymes n’ont pas été inactivées par un traitement
préalable ou par la température au cours du séchage, elle produit leurs effets : brunissement
des poly phénols, hydrolyse des liquides, …. Etc.
II.8.1.2 Pertes d’arômes
Le séchage étant un procédé de séparation fondé sur la volatilité, il est normal que non
seulement l’eau, mais tous les autres produits volatils soient également éliminés du produit.
C’est le cas des arômes que contiennent naturellement les produits biologiques destinés à
l’alimentation. En réalité toutefois, la perte d’arômes est moindre que celle à laquelle on
pourrait s’attendre sur la base de leurs volatilités.
II.8.1.3 Modifications physiques et mécaniques
Outre cette évaporation d’arômes, le séchage provoque diverses altérations physiques et

mécaniques notamment :
_ Fusion et migration de matières grasses.
_ Modifications de forme
Les solides se recroquevillent (exemple : morceaux de légumes), se craquèlent (cas des pâtes
alimentaires) et ces déformations de ne sont généralement pas annulées lors de la
réhydratation.
C’est l’avantage principal de la lyophilisation de conserver intégralement la forme et la

dimension du produit, rendant en même temps sa réhydratation très facile.
Figure II. 9: la forme

du produit
49
énergétiques
Beaucoup des idées précédentes sont valables pour la période de stockage : modifications
biochimiques et pertes d’arômes. Un facteur supplémentaire est le risque de reprise
d’humidité, dont les effets sont désastreux : collage, moisissure.
Mise à part la température de conservation, importante mais sur laquelle on a peu de prise
(l’intérêt du séchage étant de ne pas nécessiter de stockage réfrigéré), c’est donc sur
l’emballage que repose la conservation de la qualité lors du stockage :
- Etanche à l’eau, il évite la reprise d’humidité.
- Etanche à l’oxygène, quand nécessaire, il réduit les oxydations, on peut aller jusqu’à la
conservation en atmosphère inerte (azote, CO₂ ou vide).
- Etanche aux arômes, il empêche leur départ.
- Opaque, il réduit l’allure d’éventuelles réactions catalysées par la lumière (oxydations,

décolorations).
- Sa résistance mécanique empêche les brisures ou cassures du produit lorsqu’il est fragile.
II.9 Domaines d’utilisations
II.9.1 Industrie agroalimentaire
Une grande partie des aliments que nous consommons ont subi une opération de séchage. Le
séchage peut être une étape nécessaire à la conservation de l’aliment. Il existe moins de 200
types de séchoirs industriels dans le secteur alimentaire. On peut citer par exemple :
 Les pâtes alimentaires.

 Le sucre cristallisé est obtenu par évaporation
 Les jus de fruits sont préparés à partir d'un concentré obtenu par vaporisation
 Le sel (gisement minier) est concassé, dissout, épuré avant d'être essoré et enfin séché
jusqu'à devenir du sel raffiné.
 Certains produits en poudre : cacao, lait.
II.9.2 Industrie du bois
Le bois qui vient d'être abattu et scié contient un fort degré d'humidité qui interdit son
utilisation immédiate dans les conditions correctes, sinon on s'expose à des changements de
taille et de forme du bois [4].
50
énergétiques
II.9.3 Industries alimentaires et pharmaceutiques
 Séchage des plantes médicinales à la ferme.

 Séchage des feuilles de la menthe verte. (Dans ce cas en utilise l'opération de
lyophilisation, où l'eau est sublimée (passage direct de l'état de glace à l'état de vapeur).
S’effectue généralement sous vide, sur le produit préalablement congelé).
51
UL – EPL – GM chapitre iii : conception et dimensionnement
CHAPITRE 3 : CONCEPTION ET DIMENSIONNEMENT DU SECHOIR

A PALETTE
III.1 Cahier des charges
Le cahier de charge étant un document qui doit être respecté lors de la réalisation d’un projet,
il nous impose des contraintes techniques pour la conception du séchoir.
Notre cahier de charge est le suivant :
 Doit être simple à utiliser
 Être solide afin de pouvoir durer dans le temps
 Sa maintenance doit être facile
 Utiliser l’énergie produite par la combustion de la farine du karité pour alimenter le

séchoir en air chaud
 Transférer efficacement l’énergie thermique contenue dans la vapeur d’eau produite par
la chaudière aux amandes exposées dans le caisson de séchage
 Contrôler de façon autonome la durée et la qualité du séchage des amandes.
III.2 Description du fonctionnement
Le séchoir à palettes est constitué d’un corps cylindre horizontal (stator) à l’intérieur duquel
tourne un arbre (rotor) muni de bras malaxeur, à l’extrémité desquels sont fixées des pelles.
L’ensemble bras/pelles est remplacé par des segments de disques radiaux pour le traitement
de produits pâteux. L’enveloppe extérieure est chauffée par l’intermédiaire de gaz chauds ou
d’un fluide thermique. L’arbre et les palettes peuvent aussi être parcourus par un fluide
thermique. Le mouvement des palettes permet un brassage intensif du produit et les surfaces
d’échange supplémentaires qu’elles offrent augmentent le transfert de chaleur. Il est
nécessaire de prévoir une faible ventilation (air ou gaz inerte) ou une pompe à vide pour
enlever les vapeurs de séchage.
Le dispositif à un schéma cinématique qui est défini ; une fois le motoréducteur alimenté, il
démarre et fait tourner son axe de sortie. Son axe de sortie qui a un emmanchement forcé avec
l’engrenage, transmet directement le mouvement de rotation à l’engrenage. L’engrenage à son
tour transmet ce même mouvement à l’axe.
52
III.3 Établissement du cahier de charge et apport de solution
Notre dispositif doit être capable de fonctionne 24/24 ; 7/7 pour pouvoir permettre à
l’entreprise de gagner en temps. Notre dispositif aura une distance 3m de longueur et 1m
de hauteur.
Notre dispositif va tourner à 50 tours par minutes (N=50trs/min) et faire sèche 200t/j
1m
3m
III.4 Étude fonctionnelle et technologique du dispositif
III. 4.1 Les constituants de notre dispositif
À l’origine le séchoir servira à réduire humidité dans le produit pour faciliter le pressage
et avoir le meilleur rendement du beurre grâce à notre dispositif. Il est composé de
 Supports
 Un motoréducteur
 Deux engrenages cylindriques à denture droite
 Deux paliers
 D’une cuve ou cylindre à double fond
 Le convoyeur
53
III.4.2 Le schéma cinématique du système
Il permet donc d’analyser le mécanisme en vue de son étude géométrique et cinématique ; et

son étude statique ou dynamique.
III.5 Dimensionnements rdm et choix des éléments du dispositif
D’après les facteurs en travail avec toutes les pièces, nous passerons à présent au
dimensionnement afin de s’assurer de la qualité du produit que nous concevons. Selon les
dispositifs du schéma cinématique ci-dessous.
III.5.1 Etude de dimensionnement et choix du moteur réducteur
Un motoréducteur est ensemble d’élément composé d'un réducteur et d'un moteur. Le rôle
central dans un motoréducteur est tenu par le réducteur avec son nombre de trains, qui est une
association d’engrenages en vue de variées la vitesse d’entre. Ils transmettent la force du
moteur depuis l’entrée vers la sortie. Le réducteur fonctionne comme convertisseur de couple
et de vitesse.
Figure III. 1: Motoréducteur du séchoir

III.5.2 Dimensionnement et choix du motoréducteur
Pour un meilleur choix de notre motoréducteur, nous passons par les calculs pour choisir
notre motoréducteur. Dans notre étude nous voulons sèche au total 200t par jour ; cependant
cela se ferait en 4 temps par jours ; or usine (NIOTO) fonctionne 24h/24h à la normale.
54
III.5.3 Calcul du poids du dispositif
Soit donc M = 200.000kg la quantité maximale ; mais cela se ferai à 8 temps ce qui nous
donne 25t à sèche dans 3h. Notre dimensionnement et choix de motoréducteur se fera avec
M= 25000kg
Le mélange produit alors un couple de force de :
P = m*g avec g = 10N/kg , avec une coefficient de sécurité k = 2
P= 500.000N
III.5.4 Calcul du couple dynamique (Cd) de l’axe ou arbre
La notion de couple est particulièrement importante en mécanique du solide. Le couple est

une résultante de forces tendant à faire tourner un système physique. Pour calculer notre
couple dynamique il faut nécessairement calculer le moment d’inertie J et l’accélération
angulaire (ώ).
III.5.5 Calcul du moment d’inertie (J) par rapport au diamètre du cylindre
Le moment d'inertie d'un système physique est une grandeur qui caractérise son inertie vis-à-
vis des mouvements de rotation, comme sa masse caractérise son inertie vis-à-vis des
mouvements de translation. Il dépend de la valeur et de la répartition des masses au sein du
système.
1
J= M ( R2−r 2)
2
Avec M= 25000kg et R = 1m ; r = 0.8m
J = 4500kg. m2
III. 5. 6 Calcul vitesse angulaire et l’accélération angulaire (ώ) du dispositif
Ici au début du malaxage, on a besoin d’une vitesse lente ainsi qu’un variateur de vitesse.
En physique, l’accélération permet de mesurer la variation de la vitesse d’un objet au cours du

temps. Notre axe convoyeur va tourner pour 50 tours par minutes.
(N= 50trs/min). Si notre moteur doit faire cinq secondes (t=5s) avant d’être à son régime
nominal, donc on a :
 La vitesse angulaire
55
ᴨN
ω =
30
ω = 5.235 rad/ S
 L’accélération angulaire
dω
ώ=
dt
ώ = 1.04719 𝐫𝐚𝐝/𝐬2
 Calcul le couple du bras Convoyeur : Cr
P∗D
Cr =
2
Avec P = 500 000 N
D = 75mm
Cr = 18 750 N.m
 Calcul du couple dynamique (Cd)
Connaissant le moment d’inertie J et l’accélération angulaire nous pouvons calculer notre

couple dynamique.
Cd =Jxώ
Avec : J = 4500 kg. m2 et
ώ = 1.04719 𝐫𝐚𝐝/𝐬2
C d = 4712.4 𝐍. 𝐦
 Calcul de la puissance utile Pu
En physique la puissance utile consiste a transformé l’énergie mécanique en l’énergie

électrique. Mais ici la puissance utile raisonne avec le couple dynamique et la vitesse
angulaire ; D’où nous avons :
P = Cd. 𝟂
Avec : Cd = 4500 𝐍. 𝐦 et
𝟂 = 5.235rad/ S
P = 23 557.5 W
56
P = 23.55 kW
Le rendement de notre engrenage et celui au niveau des paliers est une perte de 1
100−1
ŋ=
100
ŋ = 0 .99
P
D’où ŋ =
Pu
P
Pu=
ᵑ
Avec : P = 23 557.5W
P = 23.55kW et ŋ = 0.99
Pu = 23795.55W
Pu = 23.80 kw
III.5.7 Calcul du couple moteur Cm
Notre axe au motoréducteur nous disposons un engrenage cylindrique à denture droite dont le
1
rapport de réduction est donc on a :
3
Cm
r=
Cd
C m = r . Cd
Avec : Cd = 4712.4 𝐍. 𝐦 et
1
r=
3
𝐂𝐦 = 1570.8 N. m
III .5.8 Calcul de la vitesse de rotation à la sortie du motoréducteur Ns
Le rapport de réduction de l’engrenage conique intervient aussi dans ce calcul.
N2
r=
Ns
N2
Ns=
r
57
Avec : N2 = 50trs /min et
1
r=
3
𝐍s = 150 𝐭𝐫𝐬/𝐦𝐧
Dimensionnement, nous permet utilise un motoréducteur qui

aura ces caractéristiques dans le tableau III.1
Tableau III. 1: tableau des caractéristiques du motoréducteur calculé
Puissance Utile (kW) 23.80
Couple Moteur (N.m) 1570.8
Vitesse de rotation (trs/min) 150
Pour le choix de notre motoréducteur nous utilisons le catalogue des motoréducteurs de

LEROY – SOMER. D’après nos calculs de dimensionnement nous trouvons notre puissance
utile 99.67kW. Le tableau III.2 nous montre les caractéristiques du notre motoréducteur
Tableau III. 2: tableau des caractéristiques du motoréducteur choisir.
Puissance utile du motoréducteur 23. 80kW
Couple de démarrage du motoréducteur 1570.8 N.m
Vitesse de rotation 150trs/min R 160 CEI 60034-2 ;1996.

Désignation du motoréducteur
III.5.9 Dimensionnement Géométrie de la cuve cylindrique
Pour faciliter le malaxage et compte tenu des moyens d’obtention des pièces, nous proposons
une cuve cylindrique à double fond qui sera incliné à 20°C. Les dimensions de la cuve sont :
Diamètre : D =1000 mm et d = 800mm
Hauteur : H = 3000 mm
α ≥ 20°
Vcy=S × H
Avec :
58
S = S1 + S2
S = 1. 288 m²
Avec : D = 1000mm = 1m et d = 800mm = 0.8 m ; H = 3000mm = 3 m
Vcy=3.864 m3
Epaisseur : e = 4
 Calculons le poids du cylindre
Connaissant le volume du cylindre et aussi la masse volumique des amandes de karité ; nous
allons déterminer son poids :
φ = 10.35cm3 = 0.1035 m 3
φ
m= avec : Vcy = 3.864 m3
Vcy
m = 0.4 kg
Le poids du cylindre avec un coefficient de sécurité k = 5
P=m*g
Avec : m = 0.4 kg et g = 10 N/ kg
P = 20 N
Figure III. 2: Cuve ou cylindre chauffante

 Etanchéité
L’étanchéité de la cuve s’avère très indispensable pour une bonne qualité de vide et ainsi donc
une bonne évaporation. Nous utiliserons dans notre conception des joints d’étanchéité en
papier indéchirable pour assurer :
- L’étanchéité de la fermeture de la cuve par le couvercle,
59
- L’étanchéité au niveau de la liaison des tubes d’admission et de refoulement de l’eau chaude

avec la cuve
III.5.10 Détermination de nombre de tôle a utilisé pour le dispositif
Le cintrage impose au métal des déformations des fibres de sens inverse : la fibre à l’extérieur
s’allonge ; fibre à l’intérieur se raccourcis ; et seul la fibre neutre ne subit pas à la déformation
mais qui est situé à ½ de l’épaisseur de la tôle.
 Déterminons la longueur développée de la tôle en tenant compte de la fibre neutre et

du diamètre moyen
Ld = ᴨ ᴓm
 Longueur développée du diamètre extérieur
Ld= ᴨ (ᴓext – e)
Or la fibre neutre = ½e
ᴓext = 1000mm et e = 4mm
Ld = 3135.30mm
 Calcul du flan capable : S1
S1 = Ld* h avec h = 1000mm
S1 = 3135300mm²
 Nombres de tôle pour le cylindre extérieur
Utilisons une feuille de format d’une dimension : 20000 * 1000mm
D’où nous savons
Nombres de tôle = 4 pour une tôle inoxydable ou galvanise d’épaisseur (e = 2mm)
 Longueur développée Diamètres intérieure du dispositif
Ld= ᴨ(ᴓixt + e ) avec : ᴓixt = 800mm
Ld = 2519.55mm
 Calcul du flan capable : S2
S2 = Ld* h avec h = 800mm
S2 = 2015640mm²
60
 Nombres de tôle pour le cylindre extérieur
Utilisons une feuille de format d’une dimension : 20000 * 1000mm
D’où nous savons
Nombres de tôle = 4 pour une tôle inoxydable ou galvanise d’épaisseur (e = 4 mm)
 Nombre totale de tôle est de : 8

 Déterminons la masse du métal d’apport nécessaire pour le soudage des cylindres
 ( m=2250 g ) ;
Avec 1cm = 7.5g/cm
 Nombre d’électrode
avec ᴓ = 3.15mm et m = 24g
Nombre d’électrode = ( 295.3125 ≈ 300 )
III.5.11 Convoyeur du dispositif

Il est fait en acier galvanisé afin de permettre une résistance à la corrosion de la soude
caustique et de l’humidité des amandes.
Figure III. 3: convoyeur

III.5.12 Etude de dimensionnement et du choix du support du dispositif
Le matériau de notre support est un acier ordinaire. Le support est un profil en UPN. D’après
notre cahier de charge Le système se repose sur le support dont le poids du système est de 25t
plus les autres charges élémentaires du dispositif.
61
Le profilé en UPN 160x160x65 mm est en acier certifié S235 pour le système sans le moteur.
C’est une barre de fer creuse, un standard de la construction pour la réalisation d’ouvrages
métalliques nécessitant une bonne résistance.
Laminés à chaud puis finis à froid, ils sont très résistants à la rupture et à la déformation.
Il offre une très bonne tenue dans le temps, car il est très résistant. De plus, le tube rectangle
en fer est léger, donc facile à manipuler.
Le tube profilé UPN 100x100x50mm ; sur laquelle repose le moteur. IL se découpe

facilement.
III.5.13 Dimensionnement du support du cylindre
Considérant la structure, on peut la représenter suivant la figure ci-dessous :
RB
RA P
L’ensemble des efforts agissant sur le bâti
Le poids de la cuve avec sa charge maximale et les autres supports et vis : 100kg
Le poids du motoréducteur environ 40 kg
Le poids de l’amande est 50000kg
Ce qui nous donne une charge totale de 50140 kg
L’ensemble de ces efforts sera représenté par une force centrée au centre de gravité de la
poutre considérée.
L= 3000 mm = 3m
F=501400 N
Réactions aux appuis
D’après le PFS,
∑ Fext=0
62
∑ MFext =0
R A + RB + F = 0
RAY + RBY - FL = 0
Par projection nous avons :
RAY + RBY - FL = 0
Avec : RAY = RBY
D ’ou nous avons :
RAY = RBY = FL/ 2
RB = 752100 N
RA = 752100 N
 Calcul l’effort tranchants et moment fléchissant
Etude des zones
• Zone AB : l/2
T(x)= - RA + Px (1)
Mf(x)= RA x-Px2/2 (2)
D’après l’équation (1) et (2) nous avons :
Tableau III. 3 : les résultats de l'étude de la force et du moment fléchissant première

partiel
X 0 L/2
T(x) -752100N 0
Mf(x) 0 564075N.m
Etude des zones
Zone BC : L/2≤ x ≤ L
T(x)= - RA + Px
Mf(x)= RA x-Px2/2
Tableau III. 4: les résultats de l'étude de la force et du moment fléchissant deuxième

partie
63
X L/2 L
T(x) 0 752100 N
Mf(x) 564075 N.m 0
RA RB
-752100 N
752100 N
564075
564075Nm
Nm 564075
564075Nm
Nm
Figure III. 4: Diagramme des efforts tranchants et du moment fléchissant

𝐓max = 752 100 𝐍
𝓜fmaxi = |564 075 | ⇒ 𝓜fmaxi = 564 075𝐍𝐦
𝐌tmaxi = 1570.8 𝐍𝐦, couple de démarrage
Moment idéal de flexion, moment idéal de torsion
Moment idéal de torsion
𝓜itmaxi = √𝓜𝐟𝐦𝐚𝐱𝐢𝟐 +𝐌𝐭𝐦𝐚𝐱𝐢𝟐
𝓜itmaxi = √ 564 0752 +1570.82

𝓜itmax = 564 077.20 𝐍𝐦
Moment idéal de flexion
𝓜ifmax = 𝟎, 𝟓 × 𝓜𝐟𝐦𝐚𝐱 + 𝟎, 𝟓 × 𝓜𝐢𝐭𝐦𝐚𝐱
64
𝓜ifmax = 0,5 × 1570.8 + 0,5 × 564 075
𝓜ifmax = 283 608, 8 𝐍𝐦
 Condition de résistance à la flexion du dispositif

Mfmaxi
Tmaxi= ≤ Rpe
Igz
V
Avec : Rpe = 900N.m
Igz Mfaxi
≥
V Rpe
Igz 564075∗1000
≥
V 900
Igz
≥ 62675mm3 ≥ 62.675Cm3
V
Vérifions dans l’annexe II les caractéristiques des UPN
Igz
63.10 ≤ ≤ 80.4
V
 Condition de résistance du cisaillement du dispositif
tmaxi
Tmaxi= ≤ Rpe
S
S=e * H e = 7.5mm
H = 140mm
profil UPN =160mm , Section S = 1200mm²
 Condition de résistance en torsion et choix du diamètre de l’arbre à intérieur du dispositif

Mfmaxi
Tmaxi= ≤ Rpe
Io Avec : Rpg = 900N.m.
V
Io Mfmaxi
≥
V Rpe
4
ᴨd d
Avec : Io = et v = 2.
32
Dou nous avons :
d ¿ √3 16∗564075∗103 /ᴨ∗900
d = 147.24mm ≈ 150 mm
Notre arbre à l’intérieur du dispositif est de diamètre d = 150mm
65
III.5.14 Etude et Choix du palier pour le guidage en l’arbre à intérieur du système
Pour le guidage en rotation, nous allons utiliser deux (02) paliers auto-aligneur.
Le palier auto-aligneur est composé d'un roulement à bille étanche à une rangée de billes avec
une bague extérieure sphérique monté dans un boîtier. La surface sphérique du palier permet
de compenser les défauts d'alignement de l'arbre. Les paliers sont fabriqués avec une tolérance
positive. Cela se traduit par l'utilisation d'arbres à tolérances h ou coulissants
Pour le dimensionnement du palier, le diamètre d’arbre est de 150mm et le du bras malaxeur

reliée à l’arbre est 75 mm
En fonction de ce diamètre, nous choisissons le palier de sorte que le diamètre intérieur des
roulements soit égal à 150mm.
D’après le catalogue de normalisation, NORLEM, [11]
Figure III.5: Paliers de

roulements
III.5.15 Etude de dimensionnement et choix de la clavette parallèle
Les clavettes permettent de réaliser une liaison arbre et moyeu afin de transmettre un
mouvement de rotation. C’est une solution démontable et économique. Il se dimensionne
selon deux critères : le cisaillement et le matage cependant ; bien que les deux critères a soient
à vérifier. Nous avions choisi deux clavettes parallèles pour assurer la liaison d’entre les
pièces comme : l’axe du motoréducteur et l’engrenage ; et de l’arbre du palier et l’autre
engrenage.
 Calcul de la longueur L de la clavette
66
Figure III. 6: Symbole de la clavette

(Guide du dessinateur industriel chevalier), les clavettes parallèles du type B
d = 150mm ; a=36 ; b=20 ; j = 138 ; k = 158,4 (voir annexe I.)
F 2C
τ𝐦𝐨𝐲 =
S
≥𝐑𝐩𝐠 ; or F= d
2C
τmoy = ≤Rpg ; S = L. a , a = 36 ; b = 20
dS
2C
τmoy = ≤ Rpg
d∗L∗a
Rpg= résistance pratique élastique au glissement (ou cisaillement)
Rg
Rpg = ; Avec 𝒮 = coefficient de sécurité (5)
S
Rg = 0,5 à 0,8 Re
Avec Re = Résistance élastique à la traction
𝐀𝐜𝐢𝐞𝐫 𝐂𝟒𝟓 : Rm = 650 à 850 MPa
Re = 430 à 490 MPa
2 C∗S
L≥ , Rm = 430 MPa
d . a .0 , 8 ℜ
3
2∗18849.4∗5∗10
L≥
150∗36∗344
L ≥ 101.47 mm 𝐋 ≈ 102 𝐦𝐦 (a)
III.5.16 Dimensionnement au matage
En ce qui concerne les clavettes, la pression admissible de matage doit être beaucoup plus
faible. En effet, il faut que l’on puisse facilement monter et démonter l’assemblage.
Aucune déformation n’est permise. C’est pourquoi nous avons choisi une pression admissible
de matage de 150 MPa pour clavetage fixe dans le tableau des pressions admissible au
matage.
F
≤ Pa
τmoy L∗b
2
67
2C
τmoy =  𝐏𝐚
d∗L∗b/2
4C
L≥
d∗b∗Pa
3
2∗18849. 4∗10
L≥ Pa = 150 MPa
150∗20∗150
L ≥ 83.77mm
𝐋 ≈ 84𝐦𝐦 (b)
III.5.17 Vérification de la longueur de la clavette
Les longueurs des clavettes sont uniformisées dans l’industrie et toujours multiple de 5 mm.
Cependant, pour concevoir la clavette on évitera de prendre à deux fois le diamètre de l’arbre.
En d’autres termes :
L ≤ 2,5d
L ≤ 2,5 × 150
L = 375 mm
D’après les résultats obtenus en (a) et (b) en haut. Les deux longueurs vérifiée les conditions
à respecter, mais nous choisirons le (a) qui a pour L = 102mm
L
2.5 ≥
d
102
2. 𝟓 ≥ = 0.68 < 2. 𝟓 CONDITION VERIFIEE
150
III.5.18 Choix des clavettes
Comme c’est dit au début de cette partie nous avons deux clavettes à utiliser pour le dispositif.
Donc les choix des clavettes sont :
- La première clavette a une désignation : B, 36×20×102, NF E 22-177 pour l’arbre de

diamètre 150mm.
- La deuxième clavette a une désignation : B, 36×14×100, NF E 22-177 pour l’arbre de

diamètre 150mm. D’après l’annexe I
Conclusion : les clavettes parallèles sont économiques ; facile au démontage et remplaçable

en cas d’usure.
68
III.5.19 Étude de dimensionnement et choix des engrenages
Les engrenages sont des éléments du système de transmission de mouvement et de puissance ;

ils sont plus utilisés et présente une résistance plus durable. Ils sont généralement obtenus par
frittage.
Il est composé de deux roues de diamètre différents dont la plus petite est appelé (Pignon) et
celle de grand diamètre est appelé (Roue).
Dans le tableau III.5 suivant nous présentons des avantages et inconvénients de chaque
système de transmission surtout pour les systèmes à axes parallèles.
Tableau III. 5: comparaison des systèmes de transmission
Système de Avantages Inconvénients

transmission
Roues dentées - Evite le patinage - Coût élevé
- Vitesse constante - Ne supporte aucunes
- Silencieux impuretés
Chaine et roue dentée - Vitesses régulières - Rigoureusement

- Les roues peuvent parallèles Coûte cher
être espacées
Poulies et courroies En cas de problèmes la Le glissement limite la puissance

- courroie patine
Le patinage ne
Ne permet pas d’avoir une vitesse
constante
D’après ce tableau le choix est roue dentée. En tenant compte du coût de réalisation du projet
notre choix est porté aussi sur l’engrenage cylindrique à denture droite.
III.5.20 Dimensionnement des engrenages cylindriques à denture droite
Pour le dispositif, l’entrasse entre les deux engrenages est (500mm). L’engrenage fait une
réduction d’un tiers (1/3). Connaissant ses informations passons aux calculs de
dimensionnements.
III.5.21 Calcul du diamètre primitifs d2 et d1
a = 500 mm, or r =1/3 d’où
69
a = R1+3R1
a = 4R1
Application numérique :
a
R1 =
4
R1 = 125 mm
Par conséquent, 𝐝𝟏 = 250 𝐦𝐦 𝐞𝐭
𝐝𝟐 = 750 𝐦𝐦
III.5.22 Choix du matériau des engrenages et le calcul de module
Vu les sollicitations des engrenages et les contacts entre eux nous avions choisi Acier XC55,
comme matériau de l’engrenage.
Passons au calcul de module d’après la résistance des matériaux, on a :
m=2 . 34
√ Ft
K∗Rpe
or
2C ℜ
Ft = et Rpe=
d S
Équivaut à. m ≥2.34
√ 2∗C∗S
K∗ℜ∗d
m ≥2.34
√ 2∗1570.8∗3
10∗720∗0.25
𝐦 ≥ 𝟗. 𝟐𝟐
III.5.23 Choix de module et calcul du nombre des dents (Z1 et Z2)
D’après le tableau normalisé des modules (l’annexe II) notre choix est porté sur le module
normalisé m =10.
Connaissant ce rapport entre le diamètre et le module qui est :
d = m. Z d’où
Z1 = 25 et Z2 = 75.
III.5.24 Calcul des diamètres de tète da1 et da2
da = d + 2m
70
Da1 = 250 + 2 × 10
𝐝𝐚𝟏 = 262 𝐦𝐦
da2 = 750 + 2 × 10
𝐝𝐚𝟐 = 762 𝐦𝐦
III.5.25 Calcul des diamètres de pieds df1 et df2
df = d − 2.5 × m
df1 = 250 – 2.5× 10
df1 = 225 mm
df2 = 750 − 2 .5 × 10
df2 = 725mm
III.5.26 Calcul de la saillie ha, du creuse hf et de la hauteur des dents h
h = ha + hf
ha = m = 10mm
hf = 1.5m = 15mm
h = 2.25 m = 22.5mm
III.5.27 Calcul du pas primitif
P=π×m
P = 31.41 mm
Voir (page 297 guide du dessinateur Chevalier).
III.5.28 Choix des engrenages cylindriques à denture droite du dispositif
Après les calculs, les dimensions de l’engrenage sont au tableau III.6 suivant
Tableau III. 6: les données de dimensions des deux engrenages
Les dimensions Engrenage 1 Monté Engrenage 2 monté

sur l’arbre du moteur sur l’arbre du palier
Diamètre primitif mm 250 750
Nombres de dents 25 75
Diamètre de tête mm 262 762
Diamètre de pieds mm 225 725
Vu les longueurs des arbres sur lesquels seront les engrenages à dentures droites, les
engrenages auront les diamètres intérieurs et les longueurs comme suit à la figure ci-dessous.
Pour l´épaisseur de dent on :
71
𝐛 = 𝐤 × 𝐦 or m = 10
et k = 10
Donc 𝐛 = 𝟏00 mm
III.5.29 Détermination de l’angle de pression
L’angle de pression se déterminé avec l’effort résultante qui est la tangente commune des
circonférences primitive des deux roues : Valeur : ἁ = 20°
III.5.30 Condition d’engrènement
Pour le bon fonctionnement de l’engrenage il faut respecte les conditions d’engrènement d’un
engrenage a droit à denture droite qui est simple ; même module (m1 = m2).
III.5.31 Calcul des efforts sur les roues
Effort tangentielle
 Sur la roue 1 de diamètre d1 = 250mm

2C 1
F1 =
d1
avec : Cm = C1 = 1570.8N.m
F1 = 12566.4N
 Sur la roue 2 de diamètre d2 = 750mm

2C 2
F2 =
d2
C1
avec : r = , r = 1/3
C2
D’ou C2 = 3C1
F2 = 12566.4N
Conclusion : F1 = F2 = 12566.4N
Effort radiale
Fr = F1 tang ἁ avec : ἁ = 20°
Fr = 4573.80N
F
Fr
72
F1
Figure III. 7: Caractéristique des calculs des efforts sur les roues
D’apres pytagore nous savons leffort resultante qui donne :
F² = F1² + Fr²
F = √ F 12 + Fr 2
F = √ 12566.42 + 4573.802
F = 13372.89 N
COUPE A- A
Figure III. 8: Engrenage à denture droite
A
III.6 Etude thermodynamique du système
La thermodynamique est la science qui étudie les lois de la transformation de l’énergie. La

bases de cette science ont été jetées au XIX siècle lorsque le développement des machines
thermique a rendu nécessaire l’étude des phénomènes relatif à la transformation de la chaleur
en travail. A la base de cette science ; se trouve deux lois fondamentales établies
expérimentalement et appelées principe de la thermodynamique :
1. Le premier principe représente l’expression quantitative de la loi de la conservation et de la

transformation de l’énergie ;
2. Le deuxième principe détermine le coté qualitatif est base sur l’expérience acquise par
l’observation des systèmes macroscopique qui sont directement accessibles. Cependant notre
étude va porter sur le premier principe qui est base sur la conservation et la transformation de
l’énergie. D’après les dimensionnements de notre dispositif nous prendrons que le temps de
73
séchage des amandes soit à 8333.33kg/h ce qui nous données dans ce tableau III.7 de
contrainte de charge :
Durée souhaitée du cycle de séchage 1 Heure
Quantité de matière à sécher en un seul cycle 8333.33kg
Température de séchage idéal pour le séchage des amandes de karité 60° Celsius
Tableau III. 7: contrainte de charge
III.6.1 Calcul de l’énergie nécessaire au séchage des amandes.
D’après la requête dans l’entreprise le taux le taux d’humidité moyen des amandes à l’entrée
dans l’entreprise est de 14%. Grâce au séchoir nous ambitionnons de descendre à un taux de
4% au sortir du séchoir : taux auquel les amandes sont donc considérées comme sèches
• Calcul de la quantité d’eau extraite des 8333.33 kg d’amandes fraiches
La masse d’eau s’obtient à travers la formule
me,i = mp * (Xe,i – Xe,f)
me,i = 90 kg
Donc entre l’entrée dans le séchoir et sa sortie les 8333.33 kg de matière auront perdu 90 kg
d’eau. Ces 90 kg d’eau se sont échappés dans un double transfert de chaleur et de masse entre
les amandes et le séchoir
III.6.2. Calcul de l’énergie nécessaire pour évaporer 90 kg d’eau.
Cette énergie est l’équivalent de l’énergie nécessaire pour faire changer de phase à 90kg
d’eau sous forme liquide à 60°C en forme gazeuse à 100°C
Eev = mev * Cp * T + mev * Lv
Avec : m = 90kg
Cp = 4,18kg et T = (100 – 60 )
Eev = 90 * 4,18 * 40 + 90*2264,76
Eev = 300.000kJ
En résumé nous devons concevoir un séchoir capable de fournir un minimum de 300.000kJ

en une heure de fonctionnement.
74
III. 6. 2 .1 Calculons la puissance consommée par la cuve ou cylindre chauffant
D’après la loi de joule

2
Ueff
Pjoule = R I eff 2 =
R
Pour une puissance entre 3KVA et 6KVA en monophasé, de la CEET règle sont intensités
entre 15A et 30A. Selon nos besoins nous prendrons une tension U = 400V et I = 25A.
P = 10.000W
Notre puissance est alors P = 10.000W

2
Ueff
Pj = P =
R
P
R= 2
U eff
2
400
R=
10.000
R = 16Ω
 Déterminons la longueur de notre échangeur thermique
La longueur de notre cylindre chauffante se déterminer comme suit
R
L=
r
16
L=
1.8
L = 8.89m
Pour des raisons de sécurité nous savons prit une longueur L = 3m
III.6.2.2 Calculons la chaleur dissiper pendant un cycle de séchage (3H)
Er = Pjoule * t
Er = 10 000 * 3
Er = 30 000kJ
75
III.6.2.3 L’efficacité énergétique de notre séchoir
Eev
Ԑ=
Er
300.000
Ԑ=
30 000
Ԑ = 10
III.6.3 La quantité de chaleur transférée
Q = h A (Ta – Ts)
Cylindre à double fond avec : D = 1000mm et d = 800mm
h= ᴨ (D² - d²) / 4
h = 0.28 W / 𝑚² · K ·
Q
A=
hc (Ta−Ts)
avec (Ta –Ts) = 100 – 60
10.000
A=
0 ,28∗40
A = 8.92m2
Q = 10.000W
III.6.4 Calcul la puissance d’eau évapore du séchoir
Q ev = me * Lv d’où
Q ev = 90 * 2264,76
Qev = 203828.4 kJ
me = masse d’eau évaporé
Lv = chaleur latente de vaporisation
III.6.5. Calcul de la température de sortie de l’air au sortir de résistance chauffante
Connaissant la masse volumique des amandes : = 10.35Cm3
Vcy=3.864 m3
76
Q
Ts = Te -
me∗Cp
M = ꝭ* V = 0.4 kg/s compte tenue des pertes de charge possibles dans les canalisations
de vapeur ou de chaleur ; nous appliquons un coefficient de sécurité de 2 d’où m = 0 .8kg/s
Ts = 40°C.
Ce qui correspond avec un écart de 1°C à la température recommandé pour le séchage.
III.6.6 Choix du diamètre des canalisations de la chaleur
Pour convoyer la chaleur dans le séchoir et pour éviter les pertes de pression, nous avons
choisis les tuyaux 1 pouce aciers inoxydables DN30 de la désignation DIN 2448
correspondant à EN 10220 dans le système anglophone.
 Calcul de la vitesse de la vapeur dans les tuyaux de canalisation
À partir de là, la température avec laquelle la chaleur s’échappera de la canalisation est

donnée par la formule :
4∗𝑄∗𝑉
𝑣=
3600 ∗ π ∗ d ∗ d (3.8)
𝒗 = 33𝒎/𝒔 en considérant les caractéristiques du tuyau choisi.
Figure III. 9: Tuyauterie de canalisation de la chaleur

III.7 Étude du système de réduction avec variateur de vitesse
Les variateurs de vitesses sont des systèmes qui convertissent les caractéristiques d'une
alimentation en fonction d'une consigne donnée. Ils ont plusieurs fonctions parmi lesquelles :
• Démarrage (avec contrôle de l’accélération)

• Inversion du sens de rotation
• Freinage (avec contrôle de la décélération)
• Choix de plusieurs vitesses de rotation.
• Variation de vitesse avec consigne analogique
• Surveillance du moteur (courant moteur, échauffement...)
• Contrôle du couple moteur (contrôle vectoriel de flux).
77
III.7.1 Choix d’un variateur de vitesse [9]
Le choix du variateur se fait principalement en fonction du couplage et de la puissance
(Utile) du moteur, on choisit la gamme de variateur suivant la fonctionnalité recherchée.
Par rapport a Pu= 99.96 KW et U = 220/400 V, nous avons choisi un variateur de vitesse
ACTIVAR ATV320D15M3C
Figure III. 10: Le variateur de vitesse
 Voyants lumineux
C’est un indicateur lumineux ou un signal lumineux d’avertissement qui s’allume sur un
tableau de commande afin de fournir à l’utilisateur d’un appareil, une information relative au
fonctionnement de ce dernier.
Figure III. 11: Voyants lumineux à led

III.7.1.1 Circuit de commande [4]
C’est celui auquel l’opérateur a accès pour la marche et l'arrêt des moteurs. Il comprend le
bouton-poussoir, les commutateurs, les relais, temporisés ou non et les contacts auxiliaires
des contacteurs. Voici le circuit de commande de notre dispositif.
78
III.7.1.2 Circuit de puissance [4]

Le circuit de puissance est celui dans lequel les moteurs sont branchés. Il comprend les
sectionneurs, les contacteurs, les relais thermiques et les moteurs.
Voici comment se présente notre circuit de puissance pour notre dispositif.
III.7.1.3 Principe de fonctionnement
Lorsque le conducteur actionne le bouton poussoir S2 pour la mise en marche

avant du moteur, le contacteur KM1 est excité et ferme tous ses contacts km1
qui étaient initialement ouverts au repos, le voyant lumineux H1est allumé pour signaler la
marche avant du moteur.
Le km1 branché sur LOAV du variateur, contrôle la marche avant.
Lorsqu’ on va vouloir changer le sens de marche on actionne le bouton poussoir S3, le

contacteur KM2 est excité et ferme tous ses contacts km2 qui étaient ouverts lorsque le S1
était actionné, le voyant lumineux H2 est allumé pour signaler le second sens de marche.
Le km2 brancher sur LOAR du variateur, contrôle la marche arrière du moteur. Le S1

représente l’arrêt d’urgence.
79
À présent, tous les éléments contribuant à la conception de notre système sont dimensionnés.
Il nous revient désormais de passer à une estimation financière.
III.8 Estimation du coût de réalisation du projet
III.8.1 Coût d’achat des pièces mécaniques
Pour le coût des pièces mécanique, c’est dans le tableau III.8
Tableau III. 8: Coût des éléments mécanique
PRIX PRIX
DEDIGNATION QTE UNITAIRE TOTAL
(FCFA) (FCFA)
Clavette parallèle forme B,36×20×84, NF E 22-177 01 39 000 39 000
Clavette parallèle de forme B,36×16×80, NF E 22-177 01 39 000 39000
Motoréducteur R424 LS315MR 01 18 200 000 18 200 000
UPN140 (6m) 03 42 978 128 934
Les paliers de sécurité de boschert 02 2 080 000 4 160 000
Axe x1500 de côté 150/3000 01 260 000 260 000
Les engrenages 01 390 000 390 000
Tôle galva 4mm 2000*1000mm 07 95 875 671 125
Tuyau galva φ 40L =15000mm 10 5 576 55 760
UPN100 (6m) 02 28 470 56 940
Boulon H M10 10 604 6 040
Boulon H M14 10 604 6 040
Joint d'étanchéité 01 780 780
TOTAL 23 943 419
III.8.2 Coût d’achat des pièces électriques
Il est nécessaire de faire un calcul des coûts d’achat des pièces électriques de ce dispositif.
Le tableau III. 9 est celui du coût des éléments électriques.

Tableau III. 9: Coût des éléments électriques
Prix Total
Désignation Quantité
(FCFA) (FCFA)
Variateur ALTIVAR ATV320D15M3C 01 1 257 750 1257750

Contacteur disjoncteur inverseur + module de
01 4 043 975 404397.5
protection LB1LD03M57
80
Voyant lumineux 02 4 316 8632

Contacteur de puissance unipolaire 3RH2911-
04 6 792,5 27 170
1DA11
Bouton poussoir lumineux MCPAS6-B2 -
01 3 276 3 276
M1CES2-5L7
Câbles électriques AR2V (4m2) 02 36 000 72 000
Arrêt d’urgence NF GV2K031 01 16 737,5 16 737,5
TOTAL 1 800 763
III.8.3 Coût global du dispositif
C’est la somme des Coût des pièces mécaniques et électriques avec les imprévus et la main
d’œuvre. Les imprévus s’élèvent à 10% et la main d’œuvre s’élève à 30% du total de
l’ensemble pièces mécaniques et électriques.
Tableau III. 10: Le coût global
Prix total des pièces mécaniques 23 943 419 FCFA

Prix total des composants électriques 1 800 763 FCFA
TOTAL DES ELEMETS 25 744 182 FCFA
Imprévus : 10% 2 574 418 FCFA
Main d’œuvre : 30 % 7 723 255 FCFA
Coût d’étude 36 041 855 FCFA
Le coût du projet est évalué dans le cas général. Nous n’avons pas tenu compte des stocks
de pièces dont dispose l’entreprise. Toutefois, si l’entreprise dispose de certaines pièces de
notre nouvelle conception dans son stock, elle peut les utiliser afin de minimiser le coût de
réalisation.
81
UL – EPL – GM conclusion
CONCLUSION
Le domaine de la transformation locale des produits agricoles et principalement de la

production des huiles locales au Togo a besoin d’efforts de valorisation à travers la
conception de machines et équipements pour faciliter la tâche aux coopératives qui en sont
responsables.
C’est sur cet idéal que s’inscrit notre projet intitulé « Etude et conception d’un séchoir
d’amandes de karité pour le prétraitement avant la phase de trituration. Cas de

NIOTO – Togo » Comme son nom l’indique ce travail a pour principal objectif de réalise
un séchoir ; pour réduit le taux humidité dans le produit afin de facilite la cuisson et le
pressage des amandes et aussi également pour détruire les batteries qui sont responsable de
l’acidité et fluidité du beurre et aussi des d’huile local. Grace à la farine de karité et autres
combustibles solides de la société NIOTO pour alimenter ce séchoir d’amendes. Pour
atteindre cet objectif nous avons eu une démarche en trois étapes :
 PRESENTATION DE L’ENTREPRISE D’ACCUEILLIR ; LA GENERALITE SUR

LES HUILES DE KARITE ; SUR LE SECHAGE ET LES TYPES DE SECHOIRS
ET AUSSI LES ENJEUX DU SECHAGE DANS LA PRODUCTION DES HUILES
VEGETALES.
 ETUDE DES CONDITIONS DE SECHAGE ET DU TRANSFERETS
ENERGETIQUE, DU LIEU D’IMPLANTATION ET CHOIX DE LA
CONFIGURATION DU SYSTEME DE SECHAGE ;
 ETUDE ET DIMENSIONNEMENT D’UN SÉCHOIR A PALLETE ; ET DE SA

PARTIE CONTROLE. IL DONNE EGALEMENT L’ESTIMATION DU COUT DE
REALISATION DU PROJET. CLOTURE PAR DES RECOMMANDATIONS A
SUIVRE UNE CONCLUSION POUR METTRE FIN A CE TRAVAIL.
82
UL – EPL – GM recommandations
RECOMMANDATIONS
 Pour le bon fonctionnement de notre dispositif nous recommandons de bien vérifier la

température du séchage pour garde efficacité et la ténacité du produit.
 Contrôler les boutons poussoirs avant l’utilisation du dispositif.
 Graisser fréquemment les liaisons mécaniques.
 Entretenir l’axe contre la corrosion
 Enfin nous proposons que le respect de ces caractéristiques de procédé sera un atout
pour notre travail de conception, dans le Tableaux III.11:
Tableau III. 11: Caractéristique du procède du séchage recommande
Vitesse de la Température de Temps de Débit du Capacité de

chaleur ou fonctionnement séjour produit traitement horaire
fluide
0,27 à 0,33 m/s 40 à 60°C 60 mn 8333.33kg/h 90 kg d'eau/h/m²
83
UL – EPL – GM bibliographie
BIBLIOGRAPHIE
[1] Guide du dessinateur industriel Chevalier Edition 2004
[2] Guide du séchage dans l’industrie « ADAEME Agence d’environnement et le maitre de

l’énergie »
[3] Cours de construction mécanique de « M. ESSEY »
[4] Mémoire pour l’obtention du diplôme d’ingénieur 2IE en génie électrique et énergétique «
M.ayi AYAYI le 22 septembre 2020 »
[5] Séchage solaire, « site, www fao org/ »
[6] Etude du bilan d’énergie et de masse d’un séchoir de type serre application au séchage de
produit agro-alimentaire par « SEL Mokretar R Miri et MBelhamel »
[7] Evaluation d’un système de séchage des grains par déshumidification « christain cardinal
et caroline provost 01/ 2010 – 01 / 2013 »
[8] Le séchage des produits agricoles « CTA Programme de radio rural- 08/1 »
[9] Séchage solaire des produits agricole « Benammar Roumaissa et Gouri Kaouther -
05/06/2018 »
[10] Modélisation des isothermes de désorption du produit agroalimentaire « Abellah

Mohammed Essalih – 18/06/2018 »
[11] Cours de RDM, deuxième année de « M. KADJA »
[12] Outil d’aide à la conception de séchoir pour des produits agricoles tropicaux, l’Université
de Lomé « Dr. TCHAMYE TCHA – ESSO BOROZE – 01 juillet 2011 »
[13] Propriétés émulsionnantes du beurre de karité produit au Mali, l’Université des sciences
des Techniques et des technologies de BAMAKO « M. FONGA NOUTCHIA placide Nelson
– 05/07/2022 »
[14] Modélisation MARKOUIENNE du séchage continu par contact avec agitation « Dr.
Dalila DJERROUD, 07 juillet 2010 de l’Université de Toulouse »
[15] Projet de réalisation d’une unité industrielle de séchage alimentaire à Keur MADARO,
Sénégal « M. Abdourahmane Fady DIALLO de l’Université cheikch Anta DIOP de
84
DAKAR » [16] Motoréducteur de puissance fractionnaire catalogue technique

« EMERSON de LEROY SOMER »
85
[17] Guide de préconisation « cahier des charges palettes bois SYPAL »
[18] Séchage thermique « ADAME Agence de l’environnement de la maitrise de l’énergie

DABEE, département Industrie et Agriculture »
[19] Guide de constructeur du séchoir Hybride
[20] Valorisation de la production des huiles locales au TOGO, conception d’un séchoir a
convection forcée pour usine d’extraction d’huile de palmiste d’ave PALM « M. GADEGBE
Yaovi Joachim de l’Université de Lomé »
[21] Etude et conception d’un dispositif d’enroulement et de déroulement de bandes

transporteuses pour les travaux de la vulcanisation a scan TOGO « M. SOSSOU Koffi
Romaric à l’Université de Lomé »
86
UL – EPL – GM annexes
ANNEXES
 Choix du type de transmission
Nous choisissons dans l’annexe la transmission par chaine. Les chaînes sont utilisées en
transmission de puissance mais aussi en manutention et convoyage et dans de nombreuses
réalisations. En cas de nécessité pour diminuée les risques de lubrification du mécanisme.
Les principales caractéristiques sont :
 Rapport de transmission constant (pas de glissement).
 Longues durées de vie.
 Aptitude à entraîner plusieurs arbres récepteurs en même temps à partir d'une même source.
 Sont essentiellement utilisées aux « basses » vitesses (moins de 13 m/s pour les chaînes à
rouleaux, moins de 20 m/s pour les chaînes silencieuses).
 Montage et entretien plus simples que celui des engrenages et prix de revient moins élevé.
 Choix de la chaine
 Longueur de la chaine
Pour déterminer la longueur de la chaîne, nous appliquons les formules de dimensionnement

de chaînes à partir des caractéristiques des pignons et de l’angle d’enroulement
( )
p ᴨ−2 θ ᴨ+2 θ
cos θ+ +
L = 2e. 2 ᴨ ᴨ
sin sin
zm zc
Où e est l’entraxe. Nous choisissons comme entraxe e mm  500 et ⍺ est l’angle

d’enroulement de la chaîne sur le pignon.
Dp−dp
θ=arcsin
2e
1500−500
θ=arcsin
2∗500
Avec : Dp = 1500mm et dp = 500mm
𝞱 = 40.75° = 0.6864rad
87
( )
p ᴨ−2 θ ᴨ+2 θ
cos θ+ +
L = 2e. 2
sin
ᴨ
sin
ᴨ
zm zc
88
Avec : e = 500 mm ; P = 37.70mm ; 𝞱 = 40.75° =
0.6864rad
AN = L = 220.535mm
 Longueur en nombre de maillons
Lm
Lm =
P
220.535
Lm =
37.70
Lm=¿58.49
Donc
Lm ≈ 60 maillons
Figure III. 12: Schéma de transmission par chaine [44]

 Choix des ventilateurs
Dans notre système nous choisissons un cyclone permettant attire humidité laisse par la
chaleur dans notre séchoir. Cependant nous choisissons un ventilateur qui peuvent fonctionne
24/24 dont les caractéristiques sont les suivantes
➢ Le débit d’air nécessaire au séchage est :
En utilisant le diagramme de l’air humide (voir annexe 3) et en supposant que les

températures à l’entrée de l’air, dans le séchoir (cela dépendra du produit qui sera séché),
et enfin à la sortie du séchoir sont respectivement 24°C et 90°C et 50°C alors nous
avons : Ha,i = 0,01 ; Ha, f = 0,035
89
En tenant compte du débit d’air de 1.5 kg par heure, nous avons besoin d’un débit d’air
minimum de Qm = 1,5 kg/h
En rapportant ce débit massique à la masse volumique de l’air (ρair = 1,292 kg/m3) on a
QVair = 46,43 m3/h soit un débit de 50 m3/h
Nous avons donc choisi le ventilateur SFM 350 du fabricant chinois GUANGDONG FEILU
ELECTRICAL CO., LTD.
Tableau III. 12: caractéristiques des ventilateurs
Alimentation 220 - 400V - 50 Hz
Débit / puissance consommée 66 m3/h 40MW
122 m3/h 80MW
201 m3/h 120MW
Niveau sonore 64dB( A) *
Protection IP 54
Temps de fonctionnement Capable de tourner 24h/24
Figure III. 13: Ventilateur SFM 350
ANNEXE I : 1. Les dimensions des

clavettes connaissant le diamètre
90
2. Les dimensions des motoréducteurs
3
3.SECHEUR A PALETTE / VIS
1. Entrée du produit humide

2. Double enveloppe
3. Palette
4. Arbre malaxeur
5. Sortie du produit sec
91
4. Catalogue de puissance du motoréducteur de LEROY- SOMER
ANNEXE II :
1. Les dimensions des UPN.
92
2. le tableau des modules normalisés
93
94
Annexe III :
1 Digramme de l’aire humide
2 Abaque de choix du pas pour chaine
95
96
UL – EPL – GM dessins
DESSINS DU DISPOSITIF
97
UL – EPL – GM dessins
98
Mémoire de fin d’études Dessins
99

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No d’ordre : 05/LP-CT-GM/05/2023

BP : 1515 Lomé –TOGO

DEPARTEMENT : GENIE MECANIQUE

MEMOIRE DE FIN D’ETUDE POUR L’OBTENTION DE LA LICENCE

Domaine : Sciences et Technologies

ETUDE ET CONCEPTION D’UN SECHOIR D’AMANDES DE

OPTION : GENIE MECANIQUE - MAINTENANCE INDUSTRIELLE

Président du jury : Dr AFIO Eyarema, Maitre-Assistant, Enseignant chercheur à EPL

Examinateur du jury : Dr. AGBETOSSOU Natê Yawo, Maitre-Assistant,

Enseignant chercheur à l’EPL

Directeur de mémoire : Dr. DROVOU Soviwadan, Maitre-Assistant,

Enseignant chercheur à EPL

Maitre de stage : M. AGBOKA Koffivi Mawounya, Ingénieur de Conception en Génie

DIEU Tout Puissant ;

mon Père AVEKO Koffi Agbéko ;

ma mère SENYO Yawa.

Mémoire de Licence Professionnelle AVEKO Komla

Nos sincères remerciements vont à :

 Prof. Kondo H. ADJALLAH, Directeur Général de l’EPL, pour son encadrement

Tout le corps enseignant d’EPL et particulièrement ceux du département de Génie mécanique

Tout le personnel de NIOTO pour leurs précieuses aides.

La production d'huile ou du beurre de karité comporte trois étapes fondamentales : la

TABLE DES MATIERES

TABLE DES MATIERES..........................................................................................................v

LISTE DES FIGURES..............................................................................................................xi

LISTE DES TABLEAUX.......................................................................................................xiii

LISTE DES SYMBOLES ET ABREVIATIONS...................................................................xiv

CHAPITRE 1 : GENERALITES SUR :LA STRUCTURE D’ACCUEIL ;...............................3

LA KARITE ; LE SECHAGE ET LES TYPES DE SECHOIRS..............................................3

I.1 Présentation de la structure d’accueil....................................................................................3

I. 1.2 Historique et statut.............................................................................................................3

I.1.4 Présentation des différentes structures et équipements......................................................6

I.1.5 Procédé de fabrication........................................................................................................7

I.2 Notion sur le beurre de karité................................................................................................9

I.2.1 Historique du karité............................................................................................................9

I.2.1.1 Description du beurre de karité.....................................................................................11

I.2.1.3 Arbre de karité...............................................................................................................11

I.2.1.4 Composition du beurre de karité...................................................................................13

I.3 Notion sur les huiles végétales............................................................................................14

I.3.1 Définition d’une huile végétale........................................................................................14

I.3.1.2 Rôle et intérêt nutritionnel des huiles végétales............................................................14

I.3.1.3 Production des huiles végétales.....................................................................................15

I.3.1.4 Critères de qualité des huiles végétales comestibles.....................................................16

I.3.1.5 Définition de la qualité d'une huile alimentaire.............................................................17

I.4 Notion sur le séchage...........................................................................................................18

I.4.1.2 L’avantage de séchage...................................................................................................19

I.4.2.1 Théories descriptives du phénomène de séchage..........................................................20

I.4.2.2 Théorie de la diffusion du liquide (Modèle de Sherwood)............................................20

I.4.2.3 Théorie capillaire...........................................................................................................20

I.4.2.4 Théorie Whitaker...........................................................................................................21

I.4.2.5 Théorie de Luikov.........................................................................................................21

I.4.2.6 Théorie de Krischer-Berger et Pei.................................................................................21

I.4.2.7 Théorie de Philip et De Vries........................................................................................21

I.5.1 Séchage mécanique...........................................................................................................22

I.5.1.2 Séchage chimique..........................................................................................................22

I.6 Caractéristiques de l’air de séchage :..................................................................................22

I.6.1.1 Humidité absolue...........................................................................................................23

I.6.1.2 Humidité relative :.........................................................................................................23

I.6.2.1 Température sèche.........................................................................................................23

I.6.2.2 Température humide du gaz..........................................................................................23

I.6.3 Vitesse du séchage............................................................................................................24

I.7 Transfert de Chaleur et de matière......................................................................................24

I.7.1 Transfert de chaleur et matière dans le produit agricole..................................................24

I.7.2 Transfert de chaleur et matière dans l’air entourant le produit.........................................25