Rapport AGUESSY Odilon Yélognissè - Compressed

REPUBLIQUE DU BENIN
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MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA
RECHERCHE SCIENTIFIQUE
(MESRS)
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UNIVERSITE D’ABOMEY-CALAVI (UAC)
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ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY-CALAVI (EPAC)
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DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE ET ENERGETIQUE (GME)
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Option : MACHINISME AGRICOLE (MA)
RAPPORT DE FIN DE FORMATION

POUR L’OBTENTION DU
DIPLOME DE LICENCE PROFESSIONNELLE
THEME :
Etude et conception d’un malaxeur-extracteur de pâte-huile
d’arachide pour les zones rurales
Réalisé et soutenu par : AGUESSY Odilon Yélognissè

Sous la direction de :
Tuteur de stage Maître de mémoire
Ir Brice YAÏ Professeur SEMASSOU Guy Clarence
Directeur Général de BENOTECH-ING Chef de département de GME, (Maître de
Conférences des Universités CAMES)
MEMBRES DU JURY
PRESIDENT : Dr. Guy Fortuné ANAGO, Enseignant-chercheur à l’EPAC/UAC.
MEMBRE : M. Hector NOUNAGNON, Enseignant-chercheur à l’EPAC/UAC.
MEMBRE : Dr (MC) Guy Clarence SEMASSOU, Enseignant-chercheur à l’EPAC/UAC.
MEMBRE : Ir Brice YAÏ, Directeur Général de BENOTECH-ING Sarl.
ANNEE ACADEMIQUE 2020-2021

10ème Promotion
REPUBLIQUE DU BENIN
*********
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

(MESRS)
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UNIVERSITE D’ABOMEY-CALAVI (UAC)

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ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY-CALAVI (EPAC)

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DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE ET ENERGETIQUE (GME)

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DIRECTEUR
Professeur ALITONOU Guy Alain

(Professeur Titulaire des Universités du CAMES)
DIRECTEUR ADJOINT
(Chargé des affaires académiques)
Professeur PRODJINONTO Vincent

(Maître de Conférences des Universités du CAMES)
CHEF DE DEPARTEMENT
Professeur SEMASSOU Guy Clarence

(Maître de Conférences des Universités du CAMES)
Année Académique 2020-2021
10ème Promotion
THÈME : Étude et conception d’un malaxeur-extracteur de pâte-huile d’arachide pour les zones rurales
Dédicace
Je dédie cet humble travail avant tout à Dieu tout puissant, pour m’avoir donné l’opportunité
de suivre cette formation.
 À mes très chères mamans ABODE Léa et AGUESSY Diane
 À mes pères AGUESSY Thomas et DOSSEH Maxime
i
Réalisé par : AGUESSY Odilon Yélognissè
REMERCIEMENTS
En tout premier lieu, je tiens à remercier Dieu le tout puissant et miséricordieux, qui m’a
donné la force et la patience d’accomplir ce modeste travail.
J’exprime mes profonds remerciements à tous mes professeurs depuis le primaire jusqu’au
supérieur, qui ont brillé par la qualité de leurs enseignements, leurs efforts continus afin de
nous donner le maximum de connaissances. Si je soutiens aujourd’hui, c’est grâce à leurs
conseils, leurs patiences, la transmission de leurs connaissances et leurs savoir-faire.
Je remercie aussi toute personne qui a participé de près ou de loin à la réalisation de ce
travail.
Je tiens à remercier :
 Professeur Guy Alain ALITONOU : directeur de l’EPAC et toute son équipe pour le
travail abattu dans la réussite de notre formation
 Professeur Clarence Guy SEMASSOU : mon maître mémoire et chef du département
du Génie Mécanique et Energétique (GME) pour m’avoir assisté tout au long de la
rédaction de mon mémoire ;
 Professeur Vincent PRODJINONTO Directeur Adjoint de L’École Polytechnique
d’Abomey-Calavi pour le travail pour le travail abattu dans la réussite de notre formation ;
 Tout le corps enseignant de l’EPAC particulièrement les enseignants du département de
Génie Mécanique et Énergétique, pour leur contribution à notre formation
 Mon maître de stage monsieur Brice YAÏ
 M. Raimi ALAKOUKO pour ses conseils et son soutien
 Mes parents ABODE Léa, AGUESSY Diane, AGUESSY Thomas et DOSSEH Maxime
 Mes très chers frères qui n’ont jamais cessé de croire en moi :
Ghislain, Roland et Gildas.
 Mes sœurs.
 Mes cousins et mes cousines et à toute ma famille.
 Mon amie Yourisse ADEAGBO pour son soutien inconditionnel.
 Mes amis de la promo à qui je souhaite bonne chance dans leur vie professionnelle.
ii
Résumé
Le présent document est le rapport de stage de fin de formation qui sanctionne nos trois années
de formation en machinisme agricole à l’Ecole Polytechnique d’Abomey-Calavi.
En nous intéressant à la mécanisation de la production végétale, celle de la filière arachide au
Bénin en particulier, nous traitons le thème ‘’Étude et conception d’un Malaxeur-Extracteur de
pâte-huile d’arachide’’.
L’équipement est destiné à équiper les petites et moyennes unités de transformation de
l’arachide en huile et tourteau au Bénin afin d’optimiser le rendement d’extraction, et réduire
les peines des transformatrices. Bien avant les études sur le thème, il a fallu effectuer mon stage
de fin de formation à BENOTECH-ING SARL où j’ai eu l’occasion de mettre en pratique mes
connaissances, particulièrement celles relatives aux travaux de conception d’équipement.
Une analyse des diverses composantes du malaxeur-extracteur et la prise en compte des
exigences du cahier de charges ont permis l’obtention d’une solution. Cette solution consiste à
utiliser un moteur électrique qui fonctionnera grâce à l’énergie solaire ou l’énergie de la SBEE.
La description de l’extracteur ainsi que le dimensionnement de ses différents organes facilitent
son exécution graphique. Ces différents éléments sont nécessaires à la mise en œuvre de ladite
machine et à l’estimation de son coût de réalisation.
Mots clefs : Extracteur, Malaxeur, Arachide, huile d’arachide, tourteau
iii
Abstract
The present document is the report of the end of training course which sanctions our three years
of training in agricultural machinery at the Polytechnic School of Abomey-Calavi.
We are interested in the mechanization of plant production, particularly in the groundnut sector
in Benin, and we deal with the theme "Study and design of a mixer-extractor for groundnut oil
paste".
The equipment is intended to equip the small and medium-sized units of transformation of
groundnut in oil and cake in Benin in order to optimize the output of extraction, and reduce the
pains of the transformers. Well before the studies on the subject, it was necessary to carry out
my training course of end of formation to BENOTECH-ING SARL where I had the occasion to
put into practice my knowledge, particularly those relating to the work of design of equipment.
An analysis of the various components of the mixer-extractor and the taking into account of the
requirements of the specifications allowed to obtain a solution. This solution consists in using
an electric motor that will work thanks to the solar energy or the energy of the SBEE. The
description of the extractor as well as the dimensioning of its various organs facilitate its
graphic execution. These different elements are necessary for the implementation of the said
machine and for the estimation of its realization cost.
Keywords : Extractor, Mixer, Peanut, peanut oil, cake
iv
SOMMAIRE
Dédicace ............................................................................................................... i
REMERCIEMENTS ........................................................................................... ii
Résumé ............................................................................................................... iii
Abstract ............................................................................................................... iv
SOMMAIRE........................................................................................................ v
LISTE DES FIGURES ....................................................................................... vi
LISTE DES PHOTOS ....................................................................................... vii
LISTE DES TABLEAUX ................................................................................viii
LISTE DES SIGLES ET ABRÉVIATIONS ..................................................... ix
INTRODUCTION ............................................................................................... 1
Chapitre 1 : Présentation des structures (l’ÉPAC et le cadre d’étude) ............. 3
Chapitre 2 : Thème d’étude ............................................................................... 15
Chapitre 3 : Étude de la machine ...................................................................... 36
CONCLUSION ................................................................................................. 73
EXÉCUTION GRAPHIQUE ............................................................................ 74
Bibliographie ..................................................................................................... 84
ANNEXE ........................................................................................................... 85
Annexe 1 : choix du coefficient de sécurité ...................................................... 85
Annexe 2 : Valeur du coefficient Ks ................................................................. 85
Annexe 3 : Caractéristiques des chaînes à rouleaux ......................................... 86
Annexe 4 : choix de la matière constitutive des goupilles ................................ 86
Annexe 5 : Fiche technique du module PV choisi ............................................ 87
Annexe 6 : Graphe puissance transmissible des chaînes à rouleau (choix du type
de chaîne)........................................................................................................... 88
Table des matières ............................................................................................. 89
v
LISTE DES FIGURES
Figure 1 : Organigramme de l’EPAC..................................................................... 5

Figure 2 : situation géographique de BENOTECH-ING ....................................... 8
Figure 3 : Mélangeur vertical Figure 4 : Châssis d’un
séchoir...................................................................................................................... 9
Figure 5 : Râpeuse Figure 6 : Presse manuelle ........................ 10
Figure 7 : Châssis décortiqueuse d’arachide Figure 8 : Trémie
décortiqueuse ......................................................................................................... 10
Figure 9 : Égreneuse de maïs ............................................................................... 12
Figure 10 : Morphologie d’une plante d’arachide ................................................ 16
Figure 11 : Plant de types Valencia -spanish ....................................................... 18
Figure 12 : Évolution de la production arachidière au Bénin (1999-2004) ......... 20
Figure 13 : Les étapes de transformation de l’arachide ....................................... 24
Figure 14 : Rendement obtenu à chaque étape de la transformation (source :
GODJO, 2000)....................................................................................................... 25
Figure 15 : Composantes de la chaîne cinématique ............................................. 37
Figure 16 : Schéma de la chaîne cinématique ...................................................... 38
Figure 17 : Schéma de fonctionnement de la machine......................................... 39
Figure 18 : Schéma de câblage du moteur ........................................................... 49
Figure 19 : Embrayage progressif à friction centrifuge (vue en coupe) .............. 51
Figure 20 : Schéma de fonctionnement de l’embrayage ...................................... 51
Figure 21 : Modélisation de l’arbre principal avec les efforts appliqués ............. 54
Figure 22 : Courbe da la fonction ......................................................................... 57
Figure 23 : Diagramme de l’effort tranchant........................................................ 58
Figure 24 : Diagramme du moment fléchissant ................................................... 59
Figure 25 : vérification des calculs sur le logiciel RDM7.................................... 60
Figure 26 : Système de transmission roue et chaîne ............................................ 61
Figure 27 : Dimension de la chaîne ...................................................................... 62
Figure 28 : modélisation des actions mécaniques ................................................ 66
Figure 29 : roulement à rouleaux conique ............................................................ 68
vi
LISTE DES PHOTOS
Photo 1 : École Polytechnique d’Abomey-Calavi.............................................. 4

Photo 2 : Décortiqueuse d’arachide.................................................................. 11
Photo 3 : Égreneuse de maïs ............................................................................. 11
Photo 4 : Tour ................................................................................................... 12
Photo 5 : Poste à souder .................................................................................... 13
Photo 6 : Meule manuelle ................................................................................. 13
Photo 7 : (a) Perceuse à colonne (b) Perceuse manuelle .................................. 14
Photo 8 : Affûteuse ........................................................................................... 14
Photo 9 : Plant d’arachides de Type Virginia ................................................... 17
Photo 10 : Procédé traditionnel utilisé au sud du Bénin ................................... 26
Photo 11 : Méthode utilisée au nord du Bénin ................................................. 27
Photo 12 : Image du moteur.............................................................................. 41
Photo 13 : Image du module PV ....................................................................... 42
Photo 14 : Image du régulateur ......................................................................... 44
Photo 15 : Batterie Wholesale Suppliers .......................................................... 45
Photo 16 : Image de l’onduleur ........................................................................ 47
vii
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1 : Différentes variétés d’arachides ........................................................ 19

Tableau 2 : composition de 100 g de graine d’arachide. ..................................... 21
Tableau 3 : Caractérisation des fonctions de service en fonction du cahier de
charge. ................................................................................................................... 34
Tableau 4 : Résultat du dimensionnement du champ PV .................................... 43
Tableau 5 : Caractéristiques du régulateur ........................................................... 44
Tableau 6 : Tableau de vérification ...................................................................... 44
Tableau 7 : Résultat du dimensionnement du système de stockage .................... 46
Tableau 8 : Récapitulatif sur la section des câbles ............................................... 48
Tableau 9 : Récapitulation des informations sur le réducteur .............................. 53
Tableau 10 : Récapitulatif des informations relatives à la transmission par roue et
chaîne. .................................................................................................................... 63
Tableau 11 : Estimation du coût de la machine ................................................... 69
Tableau 12 : Estimation du système photovoltaïque ............................................ 70
viii
LISTE DES SIGLES ET ABRÉVIATIONS
UAC : Université d’Abomey-Calavi ;
EPAC : École Polytechnique d’Abomey-Calavi ;
GME : Génie Mécanique et énergétique ;
MA : Machinisme Agricole ;
INRAB : Institut National de Recherche Agricole du Bénin ;
FAO : Organisation des Nations Unies pour l’agriculture et l’alimentation ;
PTAA : Programme Technologique Agricole et Alimentaire
BENOTECH-ING : Bénin Nouvelle Technologie-Ingénierie.
GSTI : Guide des Sciences et Technologies Industrielles ;
CAP : Centre Autonome de Perfectionnement ;
CAR : Centre Autonome de Radiologie ;
CUPPE : Centre Universitaire de Promotion de Petite Entreprise ;
CERA : Centre d’Étude et de Réparation Automobile ;
LARBA : Laboratoire de Recherche en Biologie Appliquée ;
LERCA : Laboratoire d’Étude et de Recherche en Chimie Appliquée ;
LEMA : Laboratoire d’Énergétique et de Mécanique Appliquée ;
LETIA : Laboratoire d’Électrotechnique et Télécommunication et d’Informatique Appliquée.
PIB : Produit Intérieur Brut
TFE : Travail de Fin d’Études
GCM : Guide de Calcul en Mécanique
PV :Photovoltaïque
ix
INTRODUCTION
L’agriculture demeure un élément central de l’économie ouest-africaine, assurant 30 à 50 % du

produit intérieur brut (PIB) de la plupart des pays et représente la plus grande source de
revenus et de moyens d’existence pour 70 à 80 % de la population[1]. Au Bénin, l’économie a
pour source la production animale et végétale qui constitue ses secteurs vitaux. L’arachide est
l’une des principales légumineuses à grains cultivées au Bénin. Son importance s’apprécie
également à travers sa production estimée à 137 214 tonnes au cours de la campagne 2016-
2017 passée à 156 901 tonnes au cours de la campagne agricole 2017-2018, soit un taux
d’accroissement de 14%. Elle joue un rôle important aussi bien dans les systèmes de
production agricole que dans l’alimentation des populations et les échanges commerciaux. Sur
le plan de la consommation, les 4% de la valeur des dépenses des ménages en produits
végétaux et animaux sont consacrés à l’achat de l’arachide ou de ses sous-produits. Le
Béninois tire de l’arachide 5 % de ses besoins en calories, 8,9 % de ses besoins en protéines et
20,5 % de ses besoins en lipides. Une partie des arachides est consommée telle quelle ou
utilisée comme condiment, notamment dans la préparation de sauces. Mais les graines sont
surtout valorisées pour l’extraction d’huile, utilisée comme assaisonnement en cuisine. Le
procédé traditionnel d’extraction permet d’extraire une partie de l’huile disponible dans
l’amande (60% de la teneur en huile) et permet de disposer ainsi d’un tourteau encore très
huileux, qui servira à la confection de galettes (klui-klui), largement consommées par les
Béninois (FAO, 1991).[2]
Cette transformation artisanale de l’arachide en huile d’arachide et en galettes est de loin la
plus répandue et elle est surtout assurée par les femmes rurales depuis des décennies. Ces
femmes font face à un certain nombre de problèmes majeurs que sont : la nature rudimentaire
des équipements de transformation ; le faible niveau de rendement d’extraction ; le caractère
manuel du processus de transformation. À cela il faudra ajouter la concurrence déloyale à
laquelle fait face l’huile d’arachide sur le marché national du fait de l’importation d’une
quantité importante d’huile végétale de qualité douteuse et de la contrefaçon (mélange de
l’huile d’arachide locale avec de l’huile importée). Face à cet état de choses et pour apporter
notre contribution à la production agricole et artisanale ainsi que contribuer à l’amélioration du
rendement d’extraction de l’huile d’arachide, nous avons choisi de traiter, au terme de notre
formation, la question relative à « L’Étude et la Conception d’un Malaxeur-Extracteur de
pâte-huile d’arachide pour les zones rurales ». Pour atteindre ce but, le présent rapport qui
1
constitue également notre travail de fin d’études (TFE) est structuré en trois parties comme suit
:
➢ La présentation des structures et des travaux réalisés en stage ;
➢ Les généralités sur l’arachide ;
➢ L’étude et la conception.
2
Chapitre 1 : Présentation des structures (l’ÉPAC et le

cadre d’étude)
3
1.1. Présentation de l’EPAC
L’École Polytechnique d’Abomey-Calavi est la structure qui a assuré notre formation.

Il convient donc, en premier lieu, de la présenter à travers son historique, son
organigramme, ses missions et ses différents départements et unités d’application.
1.1.1. Historique de l’EPAC
Photo 1 : École Polytechnique d’Abomey-Calavi
Le Collège Polytechnique Universitaire (CPU) a ouvert ses portes aux premiers

étudiants en février 1977. Fruit de la coopération Bénino-canadienne, il devient le 25
février 2005 École Polytechnique d’Abomey-Calavi (EPAC), un établissement de
formation scientifique et technique supérieure orienté vers la professionnalisation. En tant
que tel il est un maillon capital de notre système universitaire, mieux du système éducatif
béninois.
Grâce à leur soif de toujours connaître et à l’effort permanent fourni par les étudiants, l’ex-
CPU pourrait s’enorgueillir d’un taux moyen de réussite avoisinant les 94%. Il est
important de noter que la première promotion est sortie en 1980. À l’origine, on pouvait
compter parmi les formateurs un grand nombre d’enseignants canadiens, mais grâce à la
4
politique de relève appliquée par le Bénin, le nombre d’enseignants canadiens a

progressivement diminué pour être totalement remplacé par un nombre important
d’enseignants nationaux de haut niveau académique. Comme on peut remarquer, l’ex-CPU
à un moment donné de son évolution était devenu une institution prête à générer des
ingénieurs de conception. D’ailleurs, ceci urgeait à partir du moment où, d’année en année,
les besoins en formation d’ingénieur devenaient de plus en plus pressants, obligeant ainsi
l’ouverture du second cycle. Pour ce faire, le 25 février 2005, le Président de la
République, chef de l’État, chef du gouvernement, le Général Mathieu KEREKOU signe le
décret (n° 2005-078) portant création, attribution, organisation et fonctionnement de
l’École Polytechnique d’Abomey-Calavi (EPAC). Une école supérieure à caractère de
grande école directement dépendante de l’Université d’Abomey-Calavi (UAC). Un an
auparavant, c’est-à-dire depuis la rentrée académique 2003-2004, la première promotion
EPAC a dû effectuer sa rentrée en classe préparatoire, secteur industriel ; et ce malgré
toutes les difficultés inhérentes aux entreprises humaines. Située dans l’Université
d’Abomey-Calavi (UAC), dans le département de l’Atlantique, elle est dirigée par le
Professeur titulaire Guy Alain ALITONOU.
1.1.2. Organigrammes et missions de l’EPAC
Figure 1 : Organigramme de l’EPAC
5
En sa qualité de Grande École, l’EPAC a pour mission d’assurer :

des formations conduisant au Diplôme de Licence Professionnelle, d’Ingénieur de
Conception et au Master dans les secteurs Biologique et
Industriel ;
des formations conduisant aux Diplômes de Doctorat dans divers domaines, la
recherche scientifique et technique ;
la publication de documents scientifiques et techniques issus des travaux de recherche
et des activités pédagogiques ;
le perfectionnement et la formation continue des personnels des entreprises publiques
et privées ;
l’organisation des journées scientifiques, séminaires, colloques, congrès, ateliers,
nationaux et internationaux ;
les partenariats d’échange et de mobilité des apprenants et des enseignants avec
plusieurs universités à travers le monde.
L’EPAC offre des formations initiales et des formations continues organisées en trois
cycles et réparties entre deux principaux secteurs d’études : le secteur Biologique et le
secteur industriel. Pour assurer efficacement la mission qui est la sienne, l’École
Polytechnique d’Abomey-Calavi entretient des relations de coopération avec des Institutions
de Recherche et Développement, des Écoles, des Instituts et Universités, des Entreprises
publiques et privées, sur les plans, national, sous régional et international. Elle est une haute
école de référence, reconnue par le Conseil africain et malgache pour l’Enseignement
Supérieur (CAMES). Dans la dynamique et la vision prospective qui les caractérisent, les
autorités ont eu de bonnes raisons de créer la filière « Machinisme Agricole » depuis 2009.
Cette initiative s’accorde bien aux besoins en ressources humaines qualifiées nées de la
volonté de modernisation de notre agriculture qui passe entre autres par sa mécanisation.
1.1.3. Les départements et unités de formation de l’EPAC

Au plan académique, l’EPAC comporte 11 départements répartis dans deux secteurs
• Secteur biologique
Département de Génie de l’Environnement (GEn) ;
Département de Génie de l’Imagerie Médicale et Radiologie (GIMR) ;
Département de Génie de la Biologie Humaine (GBH) ;
Département de Production et Santé Animale (PSA) ;
6
Département de Génie de la Technologie Alimentaire (GTA) ;

• Secteur industriel
Département de Génie Mécanique et Energétique (GME) ;
Département de Génie Informatique et Télécommunication (GIT) ;
Département de Génie Electrique (GE) ;
Département de Génie Civil (GC) ;
Département Génie Chimique et Procédé (GCP) ;
Département de Génie Biomédical (GBM)
Parallèlement à tout ce qui précède, il convient de mentionner que l’ex-CPU ne
développait pas que des activités qui relèvent du domaine pédagogique. C’est aussi une
institution prestataire de service à travers un certain nombre d’unités de production et de
laboratoires créées dans les différents départements. Entre autres, nous avons :
❖ Unités de productions
Le CAR : Centre Autonome de Radiologie ;
Le CERA : Centre d’Étude et de Réparation Automobile ;
Le CCLPV : Complexe Clinique Laboratoire et Pharmacie Vétérinaire ;
L’UPGE : Unité de Prestation du Génie Electrique ;
❖ Laboratoires de recherches
LARBA : Laboratoire de Recherche en Biologie Appliquée ;
LERCA : Laboratoire d’Étude et de Recherche en Chimie Appliquée ;
LEMA : Laboratoire d’Énergétique et de Mécanique Appliquée ;
LETIA : Laboratoire d’Électrotechnique et Télécommunication et d’Informatique
Appliquée.
7
1.2. Présentation de la structure d’accueil

Le stage s’est déroulé sur une période allant du 15 novembre 2021 au 15 février 2022 (03 mois)
à BENOTECH-ING SARL. BENOTECH-ING SARL est une Société à Responsabilité limitée
à caractère industriel et BTP dirigée par monsieur Ir YAÏ Brice. Démarrer ses activités en 1998
en République du Bénin, BENOTECH-ING a démarré sous la forme d’un établissement avant
d’être transformée en 2007 en Société à responsabilité limitée pour la réajuster à son évolution.
Son siège social est sis à Cotonou au Quartier 551 fifadji ; lot 3627 ; parcelle G et H. L’accès
est très facile. Elle dispose d’un atelier de 800 m2 à son siège.
Vers Étoile rouge Abomey-Calavi

Carrefour
la vie
Sainte-Rita
Église
Maire de Cotonou
Vers Zogbo
Carrefour de
l’auto-école
Auto-école
BENOTECH
ING Sarl
Figure 2 : situation géographique de BENOTECH-ING
➢ Mission de BENOTECH
Sa mission est de résoudre les innombrables problèmes auxquels est confrontée la population
dans le quotidien de leurs activités professionnelles relatives à la fabrication mécanique et
construction métallique.
➢ Vocation
BENOTECH est divisé en deux secteurs à savoir :
- Le secteur de fabrication mécanique
- Le secteur de construction métallique.

8
Ce centre a pour vocation :
- L’étude et la conception des équipements de tout genre ;
- L’amélioration des organes mécaniques ;
- La réalisation des pièces mécaniques.
1.2.1. Activités menées
Au cours de notre stage, nous avons réalisé de nombreux travaux tels que la fabrication des
pièces mécaniques et de construction métallique par le biais des machines-outils. Nous avons
travaillé aussi sur le logiciel TopSolid. Ainsi au cours de ce stage nous avons réalisé les travaux
ci-dessous.
1.2.1.1. Conception sur le logiciel TopSolid
TopSolid est un logiciel de Dessin Assisté par Ordinateur (DAO) ou Conception Assistée par
Ordinateur (CAO) dont le but premier est de faire la conception des pièces mécaniques. Nous
avons réalisé les pièces suivantes sur le logiciel :
Figure 3 : Mélangeur vertical Figure 4 : Châssis d’un séchoir
9
Figure 5 : Râpeuse Figure 6 : Presse manuelle
Figure 7 : Châssis décortiqueuse d’arachide Figure 8 : Trémie décortiqueuse

1.2.1.2. Travaux en atelier
Au nombre des activités menées, nous pouvons citer : découpage, traçage, pointage, ajustage,
perçage, meulage, etc. Nous avons participé à la fabrication de certains équipements de
transformation.
➢ Assemblage d’une décortiqueuse d’arachide
Avant le début de notre stage les machines avaient été déjà fabriquées et le test aussi. Nous
avons juste participé à l’assemblage après l’application de la peinture.
10
Photo 2 : Décortiqueuse d’arachide

➢ Assemblage d’une égreneuse de maïs
(a) (b)
Photo 3 : Égreneuse de maïs
11
(a) (b)
Figure 9 : Égreneuse de maïs
➢ Tour
Il permet la réalisation des pièces de révolution. Les opérations réalisées sur le tour sont : le
dressage, le chariotage, le perçage, l’alésage, le filetage, le chanfreinage et la réalisation de
cône.
Photo 4 : Tour
➢ Poste à souder
Le poste à souder est un appareil électrique permettant de joindre deux pièces de telle sorte que
sur le plan atomique les deux matières intervenues dans le processus n’en deviennent qu’une et
une seule. Nous avons effectué aussi quelques opérations de soudage.
12
Photo 5 : Poste à souder

➢ Meulage
Le meulage se fait à l’aide de la meuleuse électrique manuelle. Une meuleuse est une machine
animant en rotation un outil pour usiner de la matière. C’est une opération qui consiste à
couper avec attrition (abrasion) des matériaux.
Photo 6 : Meule manuelle

➢ Une perceuse radiale et une perceuse électrique manuelle
C’est une machine-outil qui permet de percer les pièces mécaniques à diamètre convenable. Ce
diamètre est obtenu grâce à un foret de même diamètre, serré dans le mandrin de la perceuse
qui se met en rotation sous l’action d’un moteur électrique.
13
(a) (b)
Photo 7 : (a) Perceuse radiale (b) Perceuse électrique manuelle
➢ Touret à meuler
Elle est utilisée pour la plupart du temps pour affûter les outils émoussés. Elle permet de les
rendre plus tranchants.
Photo 8 : Touret à meuler
14
Chapitre 2 : Thème d’étude
15
2.1. Généralité sur l’arachide

2.1.1 Écologie de la plante (arachide)
L’arachide (Arachis Hypogea) est une légumineuse annuelle de 30 à 70 cm de haut
appartenant à la famille des Favacées dont les fruits, récoltés sous forme de gousses se forment
et mûrissent dans le sol à une profondeur de 3 à 4 cm.
Elle est cultivée dans la zone intertropicale sous un optimum de température comprise entre
25° et 35°C ; les températures de 15° et 45°C sont considérées comme des extrêmes en deçà et
au-delà desquelles la germination est inhibée et la croissance ralentit (schilling, 1996)[3].
Une pluviométrie annuelle comprise entre 400mm et 1200mm de hauteur d’eau est
nécessaire pour son cycle végétatif.
Dans le cas spécifique du Bénin, une température comprise entre 27° et 30°C et une hauteur
d’eau de 500mm sont requises pour une bonne germination de l’arachide (Godjo, 2000)[4].
En raison de son mode de fructification (les fruits se forment dans le sol), l’arachide requiert
pour son développement, des sols bien drainés et bien aérés ; les sols sableux ou à texture fine,
mais meubles et perméables sont donc ceux qui lui conviennent le mieux.
2.1.2. Morphologie de la plante
Figure 10 : Morphologie d’une plante d’arachide

16
La plante d’arachide est constituée de deux parties essentielles :

-la partie aérienne comprenant la tige principale, les ramifications et les feuilles
-la partie souterraine, le fruit en gousse composé d’une coque (à faible valeur nutritive)
renfermant une (1) à quatre (4) amandes ovales ou rondes à partir desquelles on extrait
l’huile.
Les gousses sont composées de 20 à 25% de coque et de 75 à 80% d’amande (Gillier et
Sylvestre, 1969).[5]
2.1.3. Les différentes variétés d’arachides existantes
Toutes les variétés cultivées appartiennent à l’espèce Arachis Hypogea, elle-même divisée en
deux sous espèces Hypogea Hypogea correspondantes au type Virginia et Hypogea Fastigiata
correspondant aux types Valencia et Spanish.
➢ Groupe Virginia :
Ces plantes sont soit du type rampant avec des stolons soit du type à botte (buisson). Leurs
branches émergent alternativement le long de la tige plutôt qu’en paires opposées. Les variétés
du groupe Virginia mettent plus longtemps à parvenir à maturité (120 à 140 jours aux
tropiques) que les types Valencia et -spanish et sont relativement résistantes à la tavelure des
feuilles, une maladie fougueuse qui peut causer d’importantes pertes dans des conditions
climatiques humides si elle n’est pas contrôlée à l’aide de fongicides.
La photo 9 ci-dessous représente la photographie d’un plant d’arachides de type Virginia.
Photo 9 : Plant d’arachides de Type Virginia

➢ Groupe Valencia - Spanish:
Ces plantes sont du type sur pied (buisson) et non rampant (sans stolons). Leurs branches
émergentes de façon séquentielle (en paires opposées), et leurs feuilles sont d’un vert plus clair.
Leur période de croissance est plus courte (90-110 jours dans des conditions climatiques
17
chaudes). Elles sont très susceptibles à la tavelure des feuilles et leurs graines ont une période
végétative brève ou non existante. Une germination précédant la récolte peut parfois être un
problème dans des conditions climatiques très humides ou si la récolte est retardée. Leur
rendement est généralement plus élevé que celui de la variété Virginia. Les cultivateurs
d’arachides ont fait des croisements intéressants entre ces deux groupes.
La figure 11 ci-dessous représente la photographie d’un plant d’arachides de type
Valencia -spanish.
Figure 11 : Plant de types Valencia -spanish

➢ Légendes
Les numéros (1 ; 2 ; 3 ; 4 ; 5 ; 6) indiquent respectivement la feuille, la gousse, la coque, la
graine, le cotylédon et la fleur du plant d’arachides.
Le tableau n° 1 récapitule les différentes variétés
18
Tableau 1 : Différentes variétés d’arachides
Genre Arrachis
Espèce Hypogea
Sous-Espèces Hypogea Fastigiata
Variétés Hypogea Vulgaris Fastigiata
Types Virginia Spanish Valencia
Port Erigé /rampant Érigé Érigé
Ramification Alterne Séquentielle Séquentielle
Fleur sur tige Non Oui Oui
Couleur feuillage Vert foncé Vert clair Vert clair
Cycle végétatif 120-150 jours 90 jours 90 jours
Gousses (cavités) 2 cavités 2cavités 3-4cavités
2.1.4. Origine et diffusion mondiale de la culture de l’arachide (schilling, 1996)

L’origine sud-américaine de l’arachide est attestée par des références historiques (rapports
d’explorateurs et de naturalistes du 16e et 19e siècle), par des échantillons archéologiques
découverts dans des tombes péruviennes et remontant à la période de 1500-1200 avant notre ère
et surtout par des prospections ethnobotaniques qui ont permis de recueillir environ 70 espèces
sauvages de l’arachide cultivée en Amérique latine.
L’arachide était cultivée, à l’arrivée des explorateurs européens, depuis le nord de
l’Argentine jusqu’au Mexique et aux Caraïbes et depuis le Pérou de l’Ouest jusqu’à la côte
brésilienne à l’est.
La propagation de la culture de l’arachide s’est faite à partir de la côte péruvienne en
direction de l’Extrême-Orient d’une part, et à partir de la côte brésilienne en direction de
l’Afrique de l’Ouest d’autre part, respectivement par les navigateurs Espagnols et les Portugais.
L’arachide aurait atteint le Mexique à l’époque précolombienne, mais son introduction aux
États-Unis aurait eu lieu ultérieurement à partir de l’Afrique.
La première introduction en Europe (le Portugal en 1784) aurait été faite à partir du Brésil.
19
Les premières exportations commerciales eurent lieu en provenance de la Gambie vers la

Grande-Bretagne et les USA en 1835, et en provenance du Sénégal vers la France en 1840.
2.1.5. Production et consommation d’arachide au Bénin

Le Bénin présente une forte potentialité en matière de production d’arachides. En effet, 66%
des surfaces utilisables pour l’agriculture sont destinées à cette culture. Malgré le niveau de
rendement encore faible 950kg/ha, l’arachide a une place très importante dans notre
alimentation. La consommation d’arachide y est de 10 kg par personne et par an (Données
MAEP, 2000). L’arachide se cultive sur presque toute l’étendue du territoire national et en
particulier dans des zones de prédilection comme l’Atacora, le Couffo, Zou et Colline
(AHOYO, 2001). Seules les variétés hâtives, à cycle inférieur à 100 jours, sont cultivées au
Bénin. (Données FAO, 1985)[6].
La variation de la production arachidière de 1999 à 2004 est traduite par la courbe de la figure
n° 12
Figure 12 : Évolution de la production arachidière au Bénin (1999-2004)
2.1.6. Composition et valeur nutritive.

La gousse d’arachide mesure environ 12 à 75 mm de long et est grossièrement cylindrique. La
coque renferme les graines. Celles-ci se composent de deux cotylédons et d’un tégument
séminal ou cœur recouvert d’une fine peau appelée testa, de couleur ocre rouge, mauve ou
blanche. La graine d’arachide se compose, à poids relativement égal, d’éléments oléagineux et
d’éléments non oléagineux, l’importance relative de chacun est fonction de la variété et du
degré de maturation. Les cotylédons renferment la plupart des constituants oléagineux, on en
trouve également dans le cœur et en petite quantité dans le testa. La graine mature contient
20
environ 47 % en poids de corps gras, 26 % de protéine et 20 à 25 % d’hydrates de carbone. Les

hydrates de carbone sont composés de cellulose et hémicellulose, 8 à 10 % en poids, d’amidon,
4 %, et des sucres, 10 à 12 %.[7]
Le tableau 2 suivant donne la composition de 100g de graine d’arachide et leur équivalent
énergétique
Tableau 2 : composition de 100 g de graine d’arachide.
Constituants Brute avec peau (%) Brute sans peau (%)
Eau 5,66 5,4
Protéines 26 26,3
Graisses 47,5 48,4
Hydrates de carbone 18,6 17,6
Fibres 2,4 1,9
Cendres 2,3 2,3
Minéraux 1,15 1,15
Autres 0,5 0,5
Énergie (J) 2 361 2 378
2.1.7. Quelques usages faits de l’arachide

Les utilisations de l’arachide peuvent être classées suivant deux typologies, selon qu’elle est
destinée aux huileries ou à être consommée sous forme « d’arachide de bouche » et, selon ses
différentes composantes.
NB : Le terme « arachide de bouche » ou de confiserie désigne principalement toutes les
formes d’utilisation de l’arachide pour l’alimentation humaine autre que les huiles, autrement
dit, sous forme de beurre, de pâte, de graines enrobées de sucreries, grillée en coque ou salée.
2.1.7.1. Usage alimentaire
➢ Alimentation humaine :
o Huile d’arachide, utilisée comme huile de table ou comme matière première pour la
fabrication des margarines et des mayonnaises, résiste bien aux hautes températures
(friture et salade)
21
o Beurre de cacahuète (appelé beurre d’arachide).
o Farine d’arachide, aliment de complément employé en biscuiterie (déshuilé, riche

en acides aminés essentiels)
o Arachides en coque (aliment de base dans certains pays d’Afrique)
o Arachides décortiquées, arachides grillées pour apéritif
➢ L’arachide est également consommée en sauce en Afrique de l’Ouest. La sauce à la pâte

d’arachides (obtenue en écrasant des arachides rôties) est une sauce aux légumes et à la
viande. Elle accompagne le riz ou le couscous de petit mil, de sorgho ou de maïs et
l’igname pilée
➢ Alimentation animale :
o Tourteau d’arachide, résidu de pression après extraction de l’huile (procédé industriel)
o Fanes utilisées comme fourrage (équivalent aux fans de pois). En foin, le séchage dure
plusieurs semaines.
o Pellicules rouges entourant l’amande (bon support d’aliment pour le bétail)
2.1.7.2. Usages industriels
o Huile d’arachides de deuxième extraction pour savonnerie
o Coques de l’arachide utilisées comme combustible
2.1.7.3. Usage médical

L’arachide est un aliment à haute valeur nutritive et thérapeutique. Certains principes actifs
contenus dans l’arachide constituent des inhibiteurs de beaucoup de maladies comme la
maladie cardio-vasculaire, le cancer, le diabète, les calculs rénaux.
o Des études épidémiologiques ont révélé qu’une consommation régulière de l’arachide
provoque une diminution du cholestérol sanguin et du risque de maladie cardio-
vasculaire. Une étude clinique de 30 semaines sur l’effet d’une consommation régulière
d’arachides a démontré une amélioration de plusieurs paramètres sanguins favorables à
la santé cardio-vasculaire.
o Une vaste étude épidémiologique a démontré que la consommation fréquente de beurre
d’arachide était associée à un risque plus faible de développer le diabète chez la femme.
Plusieurs raisons sont avancées pour expliquer ces bienfaits, tels que le contenu en
22
fibres et en magnésium, deux éléments considérés bénéfiques dans la prévention du

diabète.
o Une étude prospective a associé la consommation régulière d’arachide à un risque
moins élevé de cancer du poumon. L’arachide contient par ailleurs certains composés
comme les phytostérols qui ont la capacité de diminuer la croissance des cellules
cancéreuses.
La consommation régulière d’arachide limite aussi le risque de calculs biliaires chez l’homme,
d’ablation de la vésicule biliaire chez la femme. Cela peut être attribuable aux divers composés
bénéfiques des lipides sanguins comme les bons gras mono et polyinsaturés, les fibres
alimentaires et les polytostérols.
L’arachide est une véritable source de minéraux et de vitamine comme : le zinc qui participe
aux réactions immunitaires, au développement du fœtus, et à la synthèse de l’insuline, le
manganèse qui facilite les processus métaboliques, le cuivre qui participe à la formation de
l’hémoglobine, le phosphore qui participe à la formation et au maintien des os.
2.2. Procédés d’extraction de l’huile d’arachide
La fabrication de l’huile d’arachide et de ses dérivés est une source non négligeable de revenus
pour les femmes dans de vastes régions d’Afrique dont le Bénin.
Le mode opératoire du traitement de l’arachide en Afrique de l’Ouest est typique, avec
quelques variantes régionales. Après décorticage de l’arachide, les graines sont triées et
séparées des coques. On passe ensuite à la torréfaction des graines. Les graines torréfiées sont
ensuite frictionnées et vannées pour les débarrasser de leur peau avant d’être réduites en pâte.
La pâte obtenue est hydratée (à chaud ou à froid) et malaxée jusqu’à ce que l’huile se sépare de
la pâte. L’huile est recueillie à la surface de la pâte et chauffée de façon à éliminer par
ébullition l’eau résiduelle.
Le tourteau obtenu est différemment mis en valeur selon les régions. Il peut être mis en boule et
vendu, utilisé à la préparation de la sauce d’arachide ou comme friandise.
Au Bénin, la plus grande utilisation connue pour le tourteau d’arachide est la confection de
galette appelée « kluiklui ». Pour ce faire, le tourteau est roulé en bâtonnets aux extrémités
effilées qui sont frites dans une partie de l’huile recueillie, modérément chauffée.
La transformation de l’arachide en huile et en kluiklui suit d’une manière générale le schéma
décrit par la figure n° 13
23
Séchage des graines
Décorticage
Triage
Torréfaction
Dépelliculage et
Vannage
Mouture
Malaxage-pressage
Pâte déshuilée Huile
Mis en forme CHAUFFAGE
FRITURE Huile déshydratée
Figure 13 : Les étapes de transformation de l’arachide
24
Procédé traditionnel Sud et Procédé traditionnel Nord Procédé Presse

Centre mécanique
Graines décortiquées Graines décortiquées
TRIAGE TRIAGE
Graines décortiquées triées (100%)

Graines décortiquées triées (100%)
É É
TORRÉFACTION TORRÉFACTION
N N
E E
R R
G G
I CONSERVATEUR I CONSERVATEUR
E E
Graines torréfiées (90-92 %) Graines torréfiées (90-92 %)

Pâte d’arachide (82-83 %)
DEPELLICULAGE DEPELLICULAGE
CUISSON
VANNAGE VANNAGE
ENSACHAGE
Graines dépelliculées (87,5%) Graines dépelliculées (87%)
PRESSAGE
MOUTURE MOUTURE
E E Huile
a
Pâte d’arachide (82-83
a
Pâte d’arachide (82-83 (32%)
u u Tourteau
+ %) + %) (51%)
s s
e MALAXAGE/ e MALAXAGE/
l PRESSAGE l PRESSAGE MOUTURE
(21%)
MALAXAGE
Tourteau Huile Tourteau Huile

(65-72 %) (26-28 %) (70%) (30%) MISE EN FORME
CHAUFFAGE CHAUFFAGE FRITURE
Huile déshydratée Huile déshydratée

MISE EN FORME (23-24 %) MISE EN FORME (26%) Kluiklui
FRITURE FRITURE
Kluiklui Kluiklui
Figure 14 : Rendement obtenu à chaque étape de la transformation (source : GODJO, 2000)
25
2.2.1. Description des différentes méthodes traditionnelles d’extraction de l’huile

L’opération de malaxage-pressage est, d’après une enquête menée par GODJO (2000), la plus
pénible du processus de transformation de l’arachide en huile. Elle offre aussi des éléments de
différenciation des deux méthodes traditionnelles d’extraction d’huile au Bénin.
➢ Procédé traditionnel utilisé au sud du Bénin
Au sud du Bénin, le malaxage-pressage se fait à la main.
Hydratée lentement par adjonction de petites quantités d’eau, la pâte obtenue à la mouture est
pétrie à la main dans une bassine jusqu’à l’éclatement des cellules oléifères qui libèrent l’huile.
Le malaxage ne libérant que très peu partiellement l’huile, on passe ensuite au pressage,
toujours dans une bassine ou sur une table, inclinée pour faciliter le recueillement de l’huile. Le
pressage est poursuivi jusqu’à ce que l’huile résiduelle dans le tourteau soit négligeable.
La quantité de pâte traitée en une heure est d’environ 12kg et la quantité d’eau incorporée est
fonction de la variété et de la teneur en eau des graines. Une étude réalisée par GODJO et
MONHOUANNOU (PTAA, 2001) a montré que cette valeur est comprise entre 20 et 25% de
la quantité de pâte traitée.
Photo 10 : Procédé traditionnel utilisé au sud du Bénin

➢ Méthode utilisée au nord du Bénin
En ce qui concerne la méthode utilisée au Nord, la pâte est mise dans un mortier, puis après
l’hydratation l’huile est exprimée à la suite de l’éclatement des cellules oléifères par frottement
de la pâte contre les parois du mortier au moyen d’un pilon.
Les taux d’extraction obtenus sont de
- 24% avec la méthode utilisée au sud et
- 26% pour celle du nord (op. Cité Godjo, 2000).
26
Photo 11 : Méthode utilisée au nord du Bénin

2.2.2. Quelques précisions sur les différentes étapes du processus de transformation
La mécanisation de certaines étapes du processus de transformation de l’arachide en huile a
permis de réduire la pénibilité du travail aux transformatrices et d’augmenter le rendement.
- Le décorticage est la première opération de la chaîne de transformation et consiste à

séparer la graine (amande) de la coque.
Le décorticage manuel se fait gousse par gousse et constitue une opération très harassante. Sa
mécanisation a conduit à une mise au point et la vulgarisation de décortiqueuses manuelles et
motorisées.
Les décortiqueuses motorisées sont généralement équipées d’un dispositif de vannage.
- La torréfaction est l’opération qui consiste à soumettre les graines à l’effet de la

chaleur afin d’exciter les cellules oléifères de la graine.
La chaleur contribue à cet effet à détruire les composants cellulaires de liaison de l’huile
(protéines et amidons hydratés) qui seraient responsables de la rétention de l’huile au cours de
l’opération d’extraction. Traditionnellement, la torréfaction se fait dans des poêles métalliques
ou en argiles.
La réussite de l’opération de torréfaction conditionne dans une large mesure le rendement à
l’extraction.
- Le dépelliculage consiste à frictionner les graines torréfiées pour séparer le tégument

séminal (pellicule rouge) de l’albumen de la graine. Il peut se faire manuellement, par
légère mouture ou à l’aide d’une dépelliculeuse.
- La mouture des graines était effectuée dans un premier temps au moulin à maïs. Mais le
fait que ce soit le même équipement qui serve au broyage des céréales exige du meunier
un nettoyage complet du moulin après chaque opération. Cet état de choses a permis
27
l’introduction du moulin à mouture humide développé par l’IITA et SASSAKAWA en

2000 et fabriqué par l’atelier APROMAH à Bohicon.
- Le malaxage-extraction
Différents équipements ont été introduits auprès des transformatrices pour essayer de réduire la
pénibilité de l’opération de malaxage-extraction.
Dans un premier temps, l’attention s’était focalisée sur l’obtention d’un taux d’extraction
optimum. Cet objectif a pu être atteint avec :
-les presses manuelles à vis verticale
-les presses hydrauliques
-les expellers
-les presses mécaniques d’extraction en continu de type Bielenberg.
Ces divers équipements, en dépit de leurs bonnes performances ont suscité chez les utilisateurs,
un intérêt mitigé.
La forte pression sur le produit (60 à 120 bars pour les presses manuelles à vis et les presses
hydrauliques et plus de 150 bars pour les expellers) conduit à l’obtention d’un tourteau déshuilé
dont l’utilisation pour la préparation de kluiklui exige un travail supplémentaire (Godjo, 2000).
Ainsi, bien que l’opération de pressage parût moins laborieuse aux transformatrices, le fait de
devoir chauffer la pâte au préalable et de broyer le tourteau à la fin avant de pouvoir l’exploiter
pour la fabrication de kluiklui les rebuta.
En fait, l’usage des presses ne convient pas au travail des produits pâteux, humides de surcroît.
Il existe en effet un écart entre leur principe de fonctionnement basé sur l’écrasement des
cellules oléifères par compactage et le mode opération des procédés traditionnels.
Il a donc fallu repenser les équipements en reformulant la fonction de service :
Extraire l’huile d’arachide avec un bon rendement tout en obtenant un tourteau
suffisamment malléable pour être facilement mis en forme pour la préparation du kluiklui.
Pour répondre aux exigences de la nouvelle fonction de services des équipements d’extraction
d’huile, la PTAA initia en 2000 des recherches qui aboutirent en 2002 à la mise au point d’un
nouvel équipement, l’extracteur motorisé d’huile d’arachide PTAA.
28
2.2.3. Données relatives aux prototypes issus des recherches menées par le PTAA.
(D’après une étude menée par Alfred Auguste EBO, 2003-2004)
Moteur (commun à tous les équipements)
Type : diesel engine
Modèle : R175A
Puissance maxi :4.85kw
Vitesse maxi :2600tr/mn
Masse :60kg
➢ Prototype n° 1
Ensemble-malaxeur
Cuve
Hauteur :338mm
Diamètre :500mm
Épaisseur tôle (inoxydable) : 2mm
Bras-malaxeur
e = 36mm
f = 8mm
a =245mm m x n = 30 x 14
b =255mm c x d = 15 x 15
Bâti
Longueur :1670mm
Largeur :780mm
Hauteur : 1060mm
29
Chaîne cinématique
Nombre de réducteurs : 2
Nombre de niveaux de transmission : 4
Nombre de poulies : 7
Nombre de courroies : 5
Rapport du réducteur-renvoi d’angle à 90° D : 1/3
Rapport du réducteur-renvoi d’angle à 90° F : 1/30
Rapport des vitesses Vbras malaxeur/Vcuve = 0,83
➢ Prototype n° 2
Ensemble-malaxeur
Cuve (cylindre récupéré en acier inox)
Hauteur :340mm
Diamètre :475mm
Bras-malaxeur
e = 33mm
f = 8mm
a =250mm m x n = 15 x 15
b =253mm c x d = 15 x 15
Bâti
Longueur :1338mm (dont 438mm pour la longueur du châssis moteur)
Largeur :730mm
Hauteur : 1054mm
30
Rapport du réducteur-renvoi d’angle à 90° D : 1/20
Rapport du réducteur-renvoi d’angle à 90° C : 1/30
Rapport des vitesses Vbras malaxeur/Vcuve = 1,3
➢ Prototype n° 3
Ensemble-malaxeur
Cuve (cylindre récupéré en acier inoxydable)
Hauteur :380mm
Diamètre :490mm
Bras-malaxeur
e = 34mm
f = 10mm
a =245mm m x n = 15 x 15
b =240mm c x d = 15 x 15
Bâti
Longueur :1200mm
Largeur :720mm
Hauteur : 1090mm
➢ Prototype n° 4
Ensemble-malaxeur
Cuve (Cylindre de récupération)
31
Hauteur :550mm
Diamètre :450mm
Bras-malaxeur
e = 36mm
f = 10mm
a =200mm m x n = 15 x 15
b =200mm c x d = 15 x 15
Bâti
Longueur :1200mm (dont 500mm pour châssis moteur)
Largeur :710mm
Hauteur : 1250mm
32
2.3. Problématique
La transformation artisanale de l’arachide en huile est la plus répandue au Bénin. Elle est
réalisée par les femmes surtout en milieu rural, mais aussi dans une moindre proportion en
milieu urbain. La technologie utilisée est rudimentaire et consommatrice de temps. Le
rendement d’extraction est faible et le tourteau qui en résulte est très riche en huile. Au niveau
de la technologie, les problèmes concernent le décorticage, la torréfaction, la mouture et
l’extraction de l’huile.
La présente étude se propose la mise au point d’un malaxeur-extracteur de pâte et d’huile
d’arachide destiné à équiper les petites et moyennes unités de transformation au Bénin voire
dans la sous-région pour remédier aux problèmes liés au rendement d’extraction de l’huile.
Elle a pour but de contribuer à la valorisation de l’arachide. Ainsi pour l’atteindre nous nous
sommes fixé des objectifs.
2.3.1. Objectif général
L’objectif général de ce travail est de concevoir au profit des transformatrices Béninoises, un
Malaxeur-extracteur de pâte-huile d’arachide.
2.3.2. Objectifs spécifiques
Pour atteindre l’objectif général ci-dessus cité, notre travail sera réparti en des objectifs
spécifiques présentés comme suit :
• Étudier les différentes technologies ou mécanismes de malaxage existants ;
• Concevoir les différentes dispositions des différents organes mécaniques en vue
d’obtenir un système fonctionnel assurant la fonction de service ;
• Adopter une technologie permettant d’accoupler progressivement l’arbre moteur à
l’arbre de transmission (afin de démarrer le moteur sans charge)
• Concevoir la machine ;
• Rentabiliser l’utilisation de l’équipement aux transformatrices
33
2.4. Cahier de charge

Les fonctions retenues dans le cahier de charge sont les suivantes :
Fp : L’équipement doit transformer la pâte en huile et en tourteau
Fc1 : L’équipement doit être ergonomique
Fc2 : L’équipement doit répondre aux normes
Fc3 : L’équipement doit utiliser les énergies disponibles
Fc4 : L’équipement doit permettre à l’opérateur d’évacuer facilement les produits finis
Fs : L’équipement doit être d’un entretien facile.
N. B. Désignation des fonctions
Fp : Fonction principale
Fc : Fonction contrainte
Fs : Fonction secondaire
Tableau 3 : Caractérisation des fonctions de service en fonction du cahier de charge.
Type et Fonction principale Critères Niveau

N° de fonction /contrainte/secondaire
L’équipement doit transformer la 1.Débit
pâte en huile et en tourteau 2.Rendement à
Fp l’extraction
3.Qualité
4.Performant
Fc1 L’équipement doit être 1.Hauteur de trémie
ergonomique
Fc2 L’équipement doit répondre aux 1.Normes de qualité

normes 2.Normes
environnementales
3.Normes techniques
Fc3 L’équipement doit utiliser les 1.Humaine 1.Gas-oil
énergies disponibles 2.Combustible 2.Essence
3.Électrique 3.Soleil
4.Pétrole
34
Fc4 L’équipement doit permettre à 1.Hauteur de vidange

l’opérateur d’évacuer facilement 2.Facilité de manœuvrage
les produits finis 3.Évacuation complète
Fs L’équipement doit être d’un 1.Accessibilité 1.Simple

entretien facile. 2.Niveau de compétence
3.Diponibilité de pièces
de rechange
35
Chapitre 3 : Étude de la machine
36
Cette étude consiste, en réalité, à exploiter les résultats du document rédigé par Alfred Auguste
EBO sur l’extracteur motorisé de la PTAA pour faire l’étude et la conception d’un malaxeur-
extracteur. En effet, il s’agit de l’article scientifique portant sur « Contribution à la
modélisation de l’extracteur motorisé d’huile d’arachide PTAA »[8]. Ainsi la plupart des
données utilisées dans notre étude proviennent des résultats de ce document.
3.1. Détermination des caractéristiques de la chaîne cinématique
3.1.1. Paramètres cinématiques en début de chaîne

La puissance requise du moteur pour l’opération de malaxage dépend des phénomènes d’inertie
et de la viscosité de la pâte.
En négligeant en effet les résistances passives à l’intérieur des paliers de roulement, du
réducteur et du mécanisme d’embrayage, les charges sur le moteur sont les suivantes :
➢ L’inertie des bras-malaxeurs (fixes et mobiles) ; de la porte-bras malaxeur et des roues
dentées, ainsi que l’arbre de transmission.
➢ Le couple résistant qui nait de l’interaction pâte-bras malaxeur, lequel couple dépend
essentiellement de la viscosité de la pâte d’arachide
3.1.2. Les différentes composantes de la chaîne cinématique
Moteur Embrayage Réducteur Arbre de transmission
Porte-bras malaxeur
Bras-malaxeurs
Figure 15 : Composantes de la chaîne cinématique
37
3.1.3. Schéma de la chaîne cinématique
Figure 16 : Schéma de la chaîne cinématique

➢ Légende
1- Moteur
2- Embrayage progressif à friction centrifuge
3- Réducteur et renvoie d’angle 90°
4- Accoupleur rigide
5- Arbre principal
6- Roulement à rouleaux conique
7- Grande roue dentée fixe
8- Petite roue dentée mobile
9- Porte-bras malaxeur
10- Roulement
11- Arbre porte-bras mobile
12- Chaîne
38
3.1.4. Schéma de la machine
Figure 17 : Schéma de fonctionnement de la machine
39
3.1.5. Principe de fonctionnement
Le fonctionnement du malaxeur-extracteur motorisé d’huile d’arachide est le suivant :

Un moteur (1), de type électrique transmet son mouvement de rotation à un réducteur (3) par
l’intermédiaire d’un embrayage (2) puis du réducteur le mouvement est transmis à l’arbre
principal (5) du malaxeur grâce à l’accoupleur (4).
Le porte-bras malaxeur (9) reçoit la puissance du moteur à travers une chaîne cinématique
composée d’un embrayage, d’un réducteur et de l’arbre principal puis transmet ce mouvement
d’abord aux bras-malaxeur fixes et ensuite aux bras mobiles grâce à un système qui est basé sur
le principe des trains épicycloïdaux et prend en compte les petites roues dentées (8), la grande
roue dentée (7) et la chaîne (12), ainsi que le porte-bras.
Le mécanisme permettant la sortie de l’huile tel qu’il nous est apparu peut-être décrit comme
suit :
Les cellules oléifères de l’arachide contiennent toutes de l’huile en fine émulsion ; sous l’effet
du malaxage, du frottement, et de la pression contre les parois de la cuve, un nombre suffisant
de cellules sont écrasées en laissant l’huile s’exsuder.
Les particules protéiniques apparues après la sécrétion de l’huile s’agglomèrent
progressivement les unes aux autres pour former à la fin du malaxage, une masse de tourteau
aisément séparée de l’huile avant sa récupération dans le bac prévu à cet effet.
3.2. Calcul de la puissance nécessaire au malaxage de la pâte d’arachide

Les ouvrages de Génie industriel Alimentaire que nous avons consulté lors de nos travaux
préconisent comme vitesse de rotation des palettes de pétrins servant à la confection de
mélanges ou de malaxage de pâtes, des vitesses de l’ordre de 24tr/mn. (Renaudin, 1951, et
loncin, 1976).[9]
D’après une étude réalisée par EBO, le couple résistant qui naît l’interaction entre pâte et bras-
malaxeur est d’environ 976,26 N.m
2𝜋𝑁
𝑃 = 𝜔 × C avec 𝜔 = (1)
60
P = 2453,61 watts soit P≈ 𝟑kW
40
3.3. Choix du moteur
3.3.1. Caractéristiques générales du moteur :

Les moteurs asynchrones triphasés sont généralement utilisés pour un usage professionnel,
mais peuvent aussi convenir pour des particuliers qui disposent de triphasé chez eux
(installation 230V/400V).
Photo 12 : Image du moteur
➢ Les caractéristiques techniques du moteur :

- Poids 33 kg
- Classe d’isolation BF-B-H
- Conformités aux normes EN 10204-2.1
- Caractéristiques et fonctionnement nominal IEC 60034-1
- Degrés de protection DIN 40050 NEN 2428
- Méthode de refroidissement NEN 10034-6
- Formes de montage NEN 10034-7
- Sens de rotation et indication du boîtier de connexion IEC 34-8
- Émissions sonores maximales NEN-EN-IEC 60034-9
- Tension de connexion NEN 10038
- Equilibrage ISO 2373 DIN 45
- Tension d’alimentation : 3 x 230V/400V
- Puissance : 3 kW 4 pôles
- Vitesse de rotation : 1500tr/mn
41
3.4. Dimensionnement du champ de PV
Il s’agit de :
• Déterminer la puissance crête totale PC
• Déterminer le nombre total de modules à utiliser
3.4.1. Détermination de la puissance crête

Les formules utilisées dans ce sous-paragraphe sont tirées de
la puissance crête des panneaux à installer dépend de l’irradiation du lieu d’installation. On la
calcule en appliquant la formule suivante :
(2)
.
Avec :
• 𝐸𝑐 : l’énergie journalière consommée
• 𝐸 : l’ensoleillement moyen au sud du Bénin
• 𝑅𝑜𝑛𝑑 : le rendement de l’onduleur
• 𝑅𝑏𝑎𝑡 : le rendement de la batterie
• 𝑅r𝑒𝑔 : le rendement du régulateur
• 𝐾𝑝 : Coefficient panneau lié à l’ensoleillement
3.4.2. Calcul de la consommation énergétique journalière
En prenant un temps de fonctionnement de 4 heures en moyenne par jour, notre système aura
une consommation journalière de : 𝐸𝑐 = 12𝑘𝑊ℎ pour une puissance de 3kW [9]
3.4.3. Choix et détermination du nombre total de modules
Le module monocristallin (Victron Energy) de puissance crête 305 W a été choisi.
Photo 13 : Image du module PV
42
➢ Les caractéristiques techniques de ce module sont :

• Puissance nominale (Pmpp) : 𝑃mpp = 305𝑊c
• Tension de puissance (Vmpp) : 𝑉𝑀𝑃𝑃 = 32.5𝑉
• Courant de puissance (IMPP) : 𝐼𝑀𝑃𝑃 = 9,38𝐴
• Tension de circuit ouvert (VOC) : 𝑉𝑂𝐶 = 39,7𝑉
• Courant de court-circuit (ISC) : 𝐼𝑆𝐶 = 10,24𝐴
La fiche technique de ce module est présentée en annexe (5).
Le nombre total de modules à utiliser peut-être déterminé par la formule :
(3)
Avec :
• 𝑃𝑐 : la puissance crête totale du champ
• 𝑃mpp : la puissance d’un module
Tableau 4 : Résultat du dimensionnement du champ PV
Dimensionnement du Valeurs des données Résultats

champ PV
Ensoleillement en kWh/m²/j - 4,9
Facteur de conversion lié à - 0,9

l’ensoleillement 𝒌𝒑
Rendement onduleur - 0,95
Rendement batterie - 0,85
Rendement régulateur - 0,95
Puissance crête totale 3,55

(𝒌𝑾𝒄)
Puissance d’un module (𝑾𝒄) - 305
Nombre de modules 11,63≈ 12
43
3.4.4. Choix du régulateur

Afin d’éviter les surcharges et les décharges trop profondes des batteries, le régulateur solaire
(aussi appelé régulateur de charge ou même contrôleur de charge) gère le niveau d’énergie
stockée dans les batteries :
- il limite la charge quand la batterie est complètement chargée
- il ralentit la décharge afin d’éviter les décharges profondes
Il y a 2 éléments principaux à prendre en compte :
- la tension entre les panneaux et les batteries : le régulateur doit pouvoir accepter cette tension
(en général 12V, 24V ou 48V).
- l’intensité maximale du régulateur : l’intensité du régulateur (en ampères, A) doit être
supérieure à l’intensité de court-circuit du ou des panneaux solaires auquel il est connecté.
Photo 14 : Image du régulateur

Nous utiliserons le régulateur de charge solaire R-MPPT-60-12-48WE Type MPPT
Tableau 5 : Caractéristiques du régulateur
Données Valeurs
Intensité de charge max 60 A
Puissance 1440 W
Rendement 95 %
En se référant aux caractéristiques ci-dessus, on a le tableau de vérification suivant

Tableau 6 : Tableau de vérification
Données Calcul Spécifications Observations
Intensité de charge max 3 × 𝐼𝐶𝑆 = 30,72𝐴 < 60 𝐴 OK
Panneau solaire max 3,55𝑘𝑊𝑐 ˃1,44 𝑘𝑊 NON
44
Le régulateur choisi ne pourra pas supporter 12 panneaux. Il nous faut alors trois régulateurs
du même type et capables de supporter chacun 4 panneaux.
3.4.5. Dimensionnement du système de stockage
Les systèmes de stockage couramment utilisés dans les installations photovoltaïques sont
les batteries d’accumulateur au plomb avec des taux de décharge maximums respectifs de
l’ordre de 50% à 80%[10]. La capacité de stockage du système est évaluée par la formule
suivante :
(4)
Avec :
• 𝐶 : capacité de la batterie en ampère-heure (Ah)
• 𝐸𝑐 : énergie consommée par jour (Wh/j)
• 𝑁 : nombre de jours d’autonomie
• 𝐷: décharge maximale admissible
• 𝑈 : tension de la batterie (V)
En tenant compte de la disponibilité sur le marché de la capacité et de la tension nominale, on
choisit les batteries Wholesale Suppliers Online dont les caractéristiques sont les suivantes :
• Tension nominale : 12 V
• Capacité : 500Ah
Photo 15 : Batterie Wholesale Suppliers
➢ Nombre de batteries en série

Le nombre de batteries à mettre en série 𝑁𝑏𝑎𝑡𝑠 dépend de la tension assignée à l’entrée du
régulateur. Il est donné par la formule :
(5)
Avec :
• 𝑉𝑟𝑒𝑔 : la tension assignée à l’entrée du régulateur
45
• 𝑉𝑏𝑎𝑡 : la tension nominale de la batterie
➢ Nombre de batteries en parallèle

Le nombre de batteries à mettre en parallèle 𝑁𝑏𝑎𝑡𝑝 est donné par la formule :
(6)
Avec :
• 𝐶 : la capacité totale du système de stockage
• 𝐶𝑏𝑎𝑡 : la capacité d’une batterie
➢ Nombre total de batteries
Nous pouvons alors déterminer le nombre total de batteries 𝑁𝑏𝑎𝑡 par la formule
𝑁𝑏𝑎𝑡 = 𝑁𝑏𝑎𝑡𝑠 × 𝑁𝑏𝑎𝑡𝑝 (7)
Tableau 7 : Résultat du dimensionnement du système de stockage
Dimensionnement du stockage Valeur des données Résultats

Tension de la batterie (V) - 12
Tension du régulateur (V) - 24
Rendement batterie - 0,85
Profondeur de décharge - 80 %
Nombre de jours d’autonomie - 2
Capacité totale (Ah) 𝐸𝐶 = 12 000𝑊 2 500
Capacité d’une batterie choisie (12 - 500

V) en Ah
Nombre de batteries en parallèle - 5
Nombre de batteries en série - 2
46
Capacité totale installée 3000

(Ah)
Nombre total d’accumulateurs - 10
3.4.6. Choix de l’onduleur

Il s’agit de trouver un onduleur pour le champ PV de puissance crête supérieur à 1440
𝑊𝑐 qui pourra supporter au moins 4 modules de 305 𝑊𝑐 chacun.
Le model choisi est Seine Wave Inverter ;
Photo 16 : Image de l’onduleur
• DC input: AC 180V-285V;
• Input Voltage : AC180V-285V
• Frequency : 50Hz+/-10
• Output Voltage : AC230V+/-5%
• Frequency : 50Hz+/-5
• RATED Power : 1500 VA
3.4.7. Choix des câbles

C’est sur la partie courant continu de l’installation que les intensités sont les plus
importantes. C’est donc dans cette partie que se pose le problème des pertes par effet joules
et des chutes de tensions dans les câbles.
On déterminera les sections des câbles entraînant le moins de chutes de tension possible entre
les panneaux et le boîtier de raccordement, le boîtier de raccordement et le régulateur, le
régulateur et l’onduleur puis entre les batteries et le régulateur.
Mais de façon pratique, on peut choisir les valeurs suivantes :
47
• Distance panneaux → boîtier de raccordement : 10 m

• Distance boîtier de raccordement → régulateur : 2 m
• Distance régulateur → onduleur : 5 m
• Distance batterie → régulateur : 2 m
On fixe la chute maximale entre ces différents éléments ∆V = 2 %
-Conducteurs en cuivre (ρ = 1,7 10−8 Ω. m).
- 𝐼𝑚𝑎𝑥 = 60𝐴 l’intensité de courant maximale que pourrait délivrer le régulateur.
-La section de câble est donnée par la formule :
(8)
Tableau 8 : Récapitulatif sur la section des câbles
Distance en m Données Résultats

Panneaux-boîtier 10 𝐼𝑆𝐶 = 10,24𝐴 11,60𝑚𝑚2
Boitier-Régulateur 2 - 𝐼𝑚𝑎𝑥 = 60𝐴 7𝑚𝑚2
Parc de batterie-Régulateur 2 - 𝐼𝑚𝑎𝑥 = 60𝐴 7𝑚𝑚2
Régulateur-Onduleur 5 - 𝐼𝑚𝑎𝑥 = 60𝐴 8,5𝑚𝑚2
48
3.4.8. Câblage du moteur

Pour réduire le fort appel du courant lors du démarrage du moteur, nous utiliserons le montage
de démarrage étoile triangle.
➢ Schéma du montage
Figure 18 : Schéma de câblage du moteur

Légende
- D : disjoncteur de tête
- KT : contacteur principal/temporisateur
- RT : relais thermique
- M : moteur électrique
- KY : contacteur étoile
- K∆ : contacteur triangle
49
➢ Intérêt
Lorsque les gros moteurs à induction démarrent en triangle, leur courant de démarrages peut
être supérieur de plus de 5 fois au courant de pleine charge qui se produit lorsque le moteur se
stabilise et fonctionne normalement.
Cette énorme augmentation va causer beaucoup de problèmes. Le système PV sera touché par
cette demande soudaine et importante.
Pour réduire le courant de démarrage, il suffit de réduire la tension de démarrage. La
configuration en étoile réduit la tension de la bobine à environ 58% par rapport à la
configuration triangle. Ainsi, une tension plus faible entraîne un courant plus faible.
Cela permet également de réduire le couple de démarrages.
Nous utilisons en premier la configuration étoile pour le démarrage du moteur en raison du fait
qu’il utilise mois de tension et par ricochet moins de courant que la configuration triangle.
3.5. Choix des Dimensions et de la forme de la Cuve.

➢ Forme de la Cuve
Pour le compte de ce travail, nous avons opté pour la forme cylindrique en raison des avantages
qu’elle présente. En effet, elle offre une bonne répartition de la masse du produit par rapport à
l’axe de rotation, et est facilement réalisable.
➢ Dimensions de la cuve
Nous choisissons les dimensions suivantes pour la cuve
Diamètre : D = 790mm
Hauteur : H = 500mm
Nous utiliserons pour sa confection une tôle en acier inoxydable de 2mm d’épaisseur
3.6. Nécessité d’un dispositif d’embrayage
Le moteur utilisé sur le modèle du malaxeur est un moteur de type électrique. En d’autres
termes, le démarrage du moteur se fait sans charge. L’ensemble-malaxeur étant en
accouplement direct avec le moteur, leur inertie accroît l’effort nécessaire au démarrage du
moteur.
Ce fait oblige à ne charger la pâte d’arachide dans la cuve qu’une fois celle-ci en rotation, ou
devoir décharger la pâte avant de pouvoir remettre le moteur en marche si celui-ci venait à
s’éteindre malencontreusement en cours de manipulation. Essayer de démarrer le moteur en
charge, c’est-à-dire avec la pâte d’arachide à l’intérieur de la cuve, revient en effet à prendre le
50
risque de voir le couple nécessaire au démarrage augmenté, autrement dit démarrage quasiment
impossible pour le type de moteur choisi.
Il nous est donc apparu nécessaire d’introduire un dispositif d’accouplement qui permettrait :
• Le démarrage du moteur seul (non accouplé)
• L’entrainement, à un moment donné, de l’ensemble-malaxeur par le moteur.
3.6.1. Description du type d’embrayage retenu

Les contraintes précédemment citées imposent de choisir un dispositif qui autorise
l’accouplement en marche de l’arbre de sortie du réducteur à l’arbre principal. Les systèmes
d’entrainement par friction étant les mieux adaptés, nous avons choisi l’embrayage dit « à
segment ». (ESNAULT, 2001 tome2)[11]
Figure 19 : Embrayage progressif à friction centrifuge (vue en coupe)
Figure 20 : Schéma de fonctionnement de l’embrayage
51
3.6.2. Fonctionnement
Sous l’effet de la force centrifuge créée par la rotation de l’arbre moteur (sortie réducteur), les
éléments 3 auxquels sont fixées des garnitures de friction viennent s’appliquer sur la surface
intérieure du tambour 2 solidaire de l’arbre principal. La résultante des actions de contact de 3
sur 2 a une composante tangentielle due au coefficient de frottement qui permet alors la
transmission du couple. L’accouplement arbre moteur-arbre récepteur n’a lieu qu’à partir d’une
certaine vitesse de rotation du moteur
D’un point de vue de la disposition constructive, des ressorts ont été prévus pour, d’une part
réduire la trop grande mobilité de l’élément 3 en phase d’embrayage et d’autre part créer une
force de rappel pour accélérer le débrayage dès l’extinction du moteur et supprimer totalement
le contact entre 3 et 2 au repos.
➢ Avantages
• L’avantage majeur qu’offre ce type de dispositif est l’absence de commande extérieure.
L’intensité de la vitesse de rotation de l’arbre moteur est en effet le seul paramètre
déterminant l’accouplement des parties motrice et réceptrice ;
• Efforts axiaux sont nuls
➢ Inconvénients
• Difficulté du point de vue de la construction et du point de vue de l’alignement de
l’arbre moteur et de l’arbre récepteur.
• Effets de balourd engendré par la grande différence entre les diamètres du tambour et
des arbres.
3.6.3. Calcul du couple transmissible par l’embrayage

2m𝜔2 a R𝑓sin𝛼
CT= (9)
𝑟+𝑅𝑓
➢ Caractéristiques de l’embrayage
R = 60mm
r = 44mm
a = 45mm
m = 0,192kg
𝛼 = 76,95°
f = 0,4
52
Le couple total transmissible par l’embrayage tel que défini est, en considérant le mécanisme
en fonctionnement normal c’est-à-dire le moteur tournant à 1500 tr/min
Ct = 146, 595 N. m
3.7. Détermination du rapport de réduction du réducteur

La vitesse de rotation du moteur utilisé est de 1500tr/min et la vitesse de rotation des bras-
malaxeurs préconisée est de 24tr/min.
Le rapport de réduction du réducteur s’obtient avec la relation :
𝑁𝑠
Rr = (10)
𝑁𝑒
Avec :
Ns : vitesse à la sortie du réducteur
Ne : vitesse à l’entrée du réducteur
𝑁𝑠 24 2 (11)
Rr = = =
𝑁𝑒 1500 125
Rr = 0,016
➢ Détermination du couple à la sortie du réducteur
Le couple à l’entrée du réducteur est égal au couple transmis par le système d’embrayage.
D’où Ce = Ct = 146 595 N. m
Nous choisissons pour le réducteur un rendement de réduction 𝜂 = 0,80
𝑁𝑠 𝐶𝑒
Rr = = 𝜂𝑥
𝑁𝑒 𝐶𝑠
𝐶𝑒
Cs = 𝜂𝑥 (12)
𝑅𝑟
D’où Cs = 7329,75 N. m
Tableau 9 : Récapitulation des informations sur le réducteur
Caractéristiques Valeurs
Rapport de transmission du réducteur 0,016
Vitesse de rotation à l’entrée du réducteur 1500tr/min
Vitesse de rotation à la sortie du réducteur 24tr/min
Couple à l’entrée du réducteur Ce 146,595 N. m
Couple à la sortie du réducteur Cs 7329,75 N. m
Rendement du réducteur 𝜂 0,80
53
➢ Vérification de la réussite du malaxage

Pour que le malaxage réussisse, il faut que le couple fourni par le réducteur soit supérieur au
couple résistant qui nait de l’interaction entre pâte et bras-malaxeur.
C’est-à-dire Cs > Cr.
On a Cs = 7329,75 N.m et Cr = 976,26 N.m, par conséquent Cs > Cr.
Conclusion : le malaxage peut s’effectuer sans problèmes.
3.8. Dimensionnement de l’arbre principal

➢ Modélisation
Figure 21 : Modélisation de l’arbre principal avec les efforts appliqués
➢ Détermination des réactions

Bilan des actions mécaniques s’exerçant sur l’arbre
R- réaction dans le support R
S- réaction dans le support S
P- le poids de l’ensemble (porte-bras et bras-malaxeur)
F- effort résistant de la pâte sur le porte-bras malaxeur
-R (Rx=0 ; Ry ; Rz)
-S (Sx=0 ; Sy ; Sz)
54
-F (Fx=0 ; Fy ; Fz)
-P (Px ; Py=0 ; Pz=0)
➢ Couple disponible sur l’arbre principal
Le couple disponible sur l’arbre principal est égal au couple à la sortie du réducteur :
Cs = 7329,75 N. m
➢ Calcul de F
L’effort F résulte du couple résistant Cr opposé par la pâte à la rotation du bras.
Avec Cr = 976,26 N. m
𝐹 𝑥 𝑑𝑚
Cr = (13)
2
Avec dm le diamètre moyen de la circonférence décrit par le mouvement des bras.

dm = 270mm
2 𝑥 𝐶𝑟
F= (14)
𝑑𝑚
D’où F= 7,231.103 N
L’effort F est un effort tournant ; nous calculons donc les réactions R et S dans les différents
cas selon l’orientation de F.
1er cas : F = -Fy
2e cas : F = Fz
Le troisième cas F = Fy et quatrième cas F = -Fz donne lieu à des réactions aux appuis de
même intensité que celle obtenue dans le cas 1 et 2
L’équilibre de l’arbre est exprimé par :
∑ 𝐹𝑒𝑥𝑡 = 0 1
∑ 𝑀(𝐹𝑒𝑥𝑡) = 0 2
1er cas : F = -Fy (L’étude se réduit au plan x0y)
1⟹ R+S+F=0
⟹ -Ry + Sy - F = 0 3
2 ⟹ - 363Ry + 396,5F = 0
⟹ Ry = 7 898 103 N
3 ⟹ Ry + F = Sy
⟹ Sy = 15,129.103 N
2e cas : F = Fz (L’étude se réduit au plan x0z)
1⟹ R+S+F=0
⟹ Rz – Sz + F = 0 3
55
2 ⟹ - 363Rz + 396,5F = 0
⟹ Rz = 7,898.103 N
3 ⟹ -Ry + F = Sy
⟹ Sy = 15,129.103
➢ Calcul du diamètre de l’arbre
L’arbre est soumis à une sollicitation composée compression-torsion.
Le moment de torsion est :
Mt = Cr = 976,26 N. m
L’arbre est conçu en acier E335 dont la valeur minimale de la limite élastique est : Re = 335
MPa
L’arbre est soumis à une contrainte idéale exprimée par :
𝜎𝑖𝑑 = √𝜎 2 + 4𝜏 2 (15)
Avec
𝜏: Contrainte de cisaillement engendrée par le moment de torsion qui est donnée par la
relation :
𝑀𝑡 𝜋𝑑4
𝜏= 𝑥 𝑟 où Io =
𝐼𝑜 32
(16)
16. 𝑀𝑡
𝜏=
𝜋𝑑 3
𝜎 : Contrainte normale engendrée par l’effort normal qui est en même temps le poids de
l’ensemble (porte-bras et bras-malaxeur) lors de la compression est donnée par la relation :
𝑁 4𝑃
𝜎= = (17)
𝑆 𝜋𝑑 2
▪ Condition de résistance
𝑅𝑒
√𝜎 2 + 4𝜏 2 ≤ 𝑅𝑝𝑔 Avec Rpg = 2.𝑠
où s = 2,5 est le coefficient de sécurité (p.164 du guide
de calcul en mécanique GCM[12] (annexe1))
4𝑃 2 16.𝑀𝑡 2
√𝜎 2 + 4𝜏 2 ≤ 𝑅𝑝𝑔 ⟹ √( 2
) + 4( ) ≤ 𝑅𝑝𝑔
𝜋𝑑 𝜋𝑑3
4𝑃 2 16.𝑀𝑡 2
⟹( 2
) + 4( ) ≤ 𝑅𝑝𝑔2
𝜋𝑑 𝜋𝑑3
16𝑃2 (16𝑀𝑡)2 𝑥 4
⟹ + ≤ 𝑅𝑝𝑔2
𝜋2𝑑 4 𝜋2𝑑6
56
1
Posons X=
𝑑2
16𝑃2 (16𝑀𝑡)2 𝑥 4
⟹ . 𝑋2 + . 𝑋 3 ≤ 𝑅𝑝𝑔2
𝜋2 𝜋2
16𝑃2 (16𝑀𝑡)2 𝑥 4
Posons 𝛼 = et 𝛽 =
𝜋2 𝜋2
Advient que :
𝛼. 𝑋 2 + 𝛽. 𝑋 3 ≤ 𝑅𝑝𝑔2 ⟹ 𝛽. 𝑋 3 + 𝛼. 𝑋 2 − 𝑅𝑝𝑔2 ≤ 0 (18)
On obtient une inéquation qui est sous la forme de :
𝑎. 𝑋 3 + 𝑏. 𝑋 2 + 𝑐 ≤ 0
Nous avons précédé à la résolution graphique de l’inéquation sous le logiciel Matlab en traçant
la courbe de la fonction.
Voici représenté le résultat issu de la résolution.
Figure 22 : Courbe da la fonction
➢ Interprétation
La courbe de la fonction montre en ordonnée les valeurs de la fonction et les valeurs
correspondantes en abscisse (c.-à-d. les valeurs de X). De l’analyse de la courbe, il ressort que
l’inéquation (𝛽. 𝑋 3 + 𝛼. 𝑋 2 − 𝑅𝑝𝑔2 ≤ 0) existe pour les X compris entre [50 ; 356,73].
N. B. L’unité des X est le mètre.
1 1
50 ≤ 𝑋 ≤ 356,73 ⟹ 50 ≤ ≤ 356,73 avec X = 𝑑2
𝑑2
1 1
⟹ 50 ≥ 𝑑 2 ≥ 356,73
1 1
⟹ √50 ≥ 𝑑 ≥ √356,73
⟹ 0,141 ≥ 𝑑 ≥ 0,052
57
Soit d 𝜖 [52mm ; 141mm]

Nous choisirons pour le cadre de notre conception un diamètre d = 60mm
3.9. Calcul du diamètre des bras-malaxeurs fixes
L’interaction pâte et bras-malaxeur génère un couple résistant qui est donné par la relation
Cr = F.dm (19)
L’effort résultant du couple résistant est :
𝐶𝑟 (20)
F=
𝑅
Où R = 300mm représente le rayon de la distance séparant l’axe du bras de l’axe de l’arbre

principal.
F=3254,2 N
➢ Calcul de la charge par unité de longueur
Soit Q cette charge
𝐹
Q= (21)
𝑙
𝐿
Avec l = = 220𝑚𝑚 le niveau atteint par la pâte sur le bras-malaxeur (longueur immergée)
2
Q = 14,79 N/mm
En procédant à la modélisation sur RDM7 on obtient le diagramme de l’effort tranchant et du
moment fléchissant suivant :
Figure 23 : Diagramme de l’effort tranchant
58
Figure 24 : Diagramme du moment fléchissant
Une analyse du diagramme du moment fléchissant a permis de connaitre le moment fléchissant

maximal qui est de l’ordre de 1,074.106 N.mm
Mtmax = 1,074.106 N.mm
Matière : X 30 Cr 13
La contrainte normale est :
𝑀𝑡𝑚𝑎𝑥
𝜎= 𝑥𝑟 (22)
𝐼𝑔𝑧
Avec r le rayon du bras
𝜋𝑑4 32 𝑀𝑡𝑚𝑎𝑥
Igz = alors 𝜎 =
64 𝜋𝑑3
Condition de résistance
32 𝑀𝑡𝑚𝑎𝑥
𝜎 ≤ 𝑅𝑝 ⟹ ≤ 𝑅𝑝
𝜋𝑑 3
32 𝑀𝑡𝑚𝑎𝑥
⟹ ≤ 𝑑3
𝜋 𝑅𝑝
3 32 𝑀𝑡𝑚𝑎𝑥
⟹√ ≤𝑑
𝜋 𝑅𝑝
𝑅𝑒
Rp = ; Re = 250 MPa et s=2,5
𝑠
⟹ 47,82 ≤ 𝑑
59
Figure 25 : vérification des calculs sur le logiciel RDM7

Nous choisirons pour le compte de notre travail d = 50mm
3.10. Calcul de la transmission par roue et chaîne

Il est à noter que les différents formules, tableaux et graphes normalisés utilisés ou dont nous
faisons référence pour le dimensionnement des transmissions roue et chaîne sont tirées du
Guide des Sciences et Technologies Industrielles (GSTI)[13].
➢ Avantages :
- Rapport de transmission constante
- Longues durées de vie
- Aptitude à entraîner plusieurs arbres récepteurs en même temps à partie d’une même
source
- Montage et entretien plus simples que celui des engrenages et prix de revient moins
élevé.
- Supporte des forces de tension élevées
- Supporte des conditions de travail rudes (température plus élevée)

➢ Inconvénients :
- L’effet de corde
- Variation de la distance entre la chaîne et le centre de la roue, ce qui provoque des

irrégularités de transmission et des vibrations.
60
- Bruyantes
- Tourne à une vitesse lente
- Nécessite une lubrification

Choix : nous optons pour la chaîne à rouleau simple.
3.10.1. Détermination des diamètres des roues
Supposons que la grande roue dentée (roue normalement fixe) tourne à la même vitesse que le
porte-bras malaxeur.
Soit :
N = 24trs/min la vitesse de rotation du porte-bras malaxeur
NB : Lorsque le porte-bras malaxeur fait un tour complet, les bras-malaxeurs mobiles font
chacun 4 tours
Ainsi, N1 la vitesse de rotation des bras-malaxeurs mobiles est égale à 4xN si l’on suppose que
la grande roue tourne à N.
N N1
Figure 26 : Système de transmission roue et chaîne

𝑁 𝑁 1
Le rapport de la transmission est alors 𝑅 = = = (23)
𝑁1 4𝑥𝑁 4
Soit Dg le diamètre de la grande roue.

Nous choisissons Dg = 300mm
Le diamètre dp de la petite roue est donné par la relation :
𝑁 𝑑𝑝 1 𝐷𝑔
R= = = d’où dp = = 75mm
𝑁1 𝐷𝑔 4 4
61
3.10.2. Calcul de la puissance de service ou puissance corrigée de la chaîne
Ps =P. Ks (24)
Avec :
- P la puissance réelle à transmettre en (W)
- Ks le coefficient correcteur lié aux conditions de service de la transmission (tableau,
p.382 du GSTI)
- La durée maximale journalière de fonctionnement du malaxeur est de 4 h/j.
En nous référant au tableau de la page 382 du Guide des Sciences et Technologies Industrielles
(GSTI) on a :
- Ks = 1,1 pour une transmission avec légers à-coup et chocs modérés (annexe2)
- P = 3000 W
On obtient en remplaçant les valeurs Ps = 3,3 kW
3.10.3. Détermination du pas ou du type de la chaîne

Cette détermination se fera par l’intermédiaire du graphe 6 (fig. 29) p.389 du GSTI à partir de
Ps et N1 où N1 est la vitesse de la petite roue.
N1 = 4 N = 96tr/min et Ps = 3.3Kw
D’après le graphe, le type de chaîne à utiliser est : 16 A ou N ° 80
➢ Caractéristiques de la chaîne
Figure 27 : Dimension de la chaîne

D’après le tableau récapitulatif des dimensions des chaînes à rouleaux (p.387, GSTI
(annexe 3)), on a :
- Pas p :25,4mm
62
- À :15,88mm
- B :15,75mm
- G : 24,13mm
- C1 : 33,5mm
- Charge de rupture (Chaîne à rouleau simple) : 5555daN
3.10.4. Calcul du nombre de dents Zp de la petite roue

𝜋. 𝑑𝑝 = 𝑝. 𝑍𝑝 (25)
𝜋.𝑑𝑝
Zp =
𝑝
Avec : p le pas
D’où Zp = 9,27 dents
Nous choisissons Zp = 9 dents
3.10.5. Détermination du nombre de dents de la grande roue (Zg)

𝑁 𝑑𝑝 𝑍𝑝 1
R= = = =
𝑁1 𝐷𝑔 𝑍𝑔 4
Zg = 4xZp
D’où Zg = 36 dents
3.10.6. Détermination de l’angle 𝜶
360° (26)
𝛼=
𝑍𝑝
𝜶 = 𝟒𝟎°
Tableau 10 : Récapitulatif des informations relatives à la transmission par roue et chaîne.
Caractéristiques Valeurs
Vitesse de rotation du porte-bras malaxeur N 24tr/min
Vitesse de rotation des petites roues N1 96tr/min
Rapport de transmission R ¼
Diamètre Dg de la grande roue 300mm
Diamètre dp de la petite roue 75mm
Nombre de dents de la grande roue Zg 36 dents
Nombre de dents de la petite roue 9 dents
Pas p 25,4mm
63
Angle 𝛼 40°
Puissance réelle à transmettre P 3kW
Puissance de service Ps 3,3kW
3.11. Détermination de la résistance à la rupture des goupilles.
L’accouplement réalisé entre l’arbre principal et l’arbre de sortie du réducteur est un
accouplement permanent qui est effectué à l’aide de manchon et de goupille pour permettre la
transmission de la puissance à la sortie du réducteur vers l’arbre principal.
Données
➢ Le couple maximal à transmettre est : Cs = 976,26 N. m
➢ Le diamètre des arbres est : da = 45mm
➢ Les goupilles sont en C22 (annexe 4)
D’après le tableau des aciers non alliés de la page 325 du guide du dessinateur industriel
chevalier :
- La résistance minimale à la rupture par extension du C22 est :

Rr min = 410 MPa
- La limite minimale apparente d’élasticité est :
Re min = 255 MPa
➢ La résistance à la rupture par glissement est égale à Rrg= 0.5Rr =205 MPa
3.11.1. Détermination de l’effort tranchant T dans une section de la goupille

𝑑𝑎
C=Fx or F= T x 2 (27)
2
⇒ C = T x da
𝐶
⇒T = 𝑑𝑎
T = 21,694.103 N
3.11.2. Détermination du diamètre dg de la goupille
𝑇 𝑇
𝜏= ≤ Rrg ⟹ ≤ Rrg
𝑆 𝜋𝑟 2
𝑇
⟹ ≤ 𝑟2
𝜋 𝑥 𝑅𝑟
𝑇
⟹ √ ≤𝑟
𝜋 𝑥 𝑅𝑟𝑔
⟹ 0,005 ≤ 𝑟
64
Donc le diamètre de la goupille est dg = 0,010m ou dg = 10mm
3.12. Choix des roulements

Le guidage en rotation des arbres (5) et (11) et support est assuré par des paliers à roulements.
Les types de roulements qui ont été retenus sont les roulements à billes à contact radial et les
roulements à rouleaux coniques.
Les raisons qui ont motivé ce choix sont :
➢ Pour ce qui concerne les roulements à billes à contact radial :
- l’aptitude à supporter les charges radiales et axiales
- la possibilité de les obtenir avec flasques latérales de protection qui, tout en assurant
l’étanchéité dispensent de devoir lubrifier (roulements à vie)
- la disponibilité sur le marché et le prix relativement bas par rapport aux autres types
➢ Pour ce qui concerne les roulements à rouleaux coniques :
- l’aptitude à supporter les charges radiales et axiales
- la faible vitesse de rotation des arbres
- la facilité de montage qu’offre la séparation de la bague extérieure.

3.11.1. Calcul de roulements
Les dimensions d’un roulement (d diamètre intérieur ; D diamètre de la bague extérieur, B

largeur du roulement) dépend de :
• De la vitesse de rotation du roulement N = 24tr/min ;
• De la charge dynamique de base ;
• De la durée de vie L10H en heure de fonctionnement du roulement.
Le nombre d’heures de fonctionnement journalières est de 04heures ce qui nous permet de
choisir L10H = 10000heures (d’après le tableau, page 293 du GSTI).
65
➢ Calcul de la charge dynamique équivalente P
Figure 28 : modélisation des actions mécaniques

Bilan des actions mécaniques s’exerçant sur l’arbre
R- réaction dans le support R
S- réaction dans le support S
P’- le poids de l’ensemble (porte-bras et bras-malaxeur)
F- effort résistant de la pâte sur le porte-bras malaxeur
-R (Rx=0; Ry; Rz)
-S (Sx=0; Sy; Sz)
-F (Fx=0; Fy; Fz)
-P’ (P’x; P’ y=0; P’ z=0)
La charge dynamique équivalente P est la charge axiale pure, donnant exactement la même
durée de vie que la combinaison des charges radiales Fr et axiale Fa réellement exercés sur le
roulement. P est différent de la charge combinée F.
Fa et Fr sont connues, donc la charge équivalente est calculée à l’aide de la relation suivante :
(28)
X et Y sont des coefficients normalisés liés à la nature du roulement et à ses

dimensions. (Tableau page 296 du GSTI)
66
➢ Calcul du poids P’x

Soit m1 la masse de la porte-bras malaxeur ; m2 la masse de l’ensemble bras mobile et m3 la
masse du bras fixe.
Nous avons pu déterminer les masses sur le logiciel Topsolid.
On obtient :
- m1 = 12kg
- m2 = 7 kg
- m3 = 3,92 kg
Soit m la masse totale.
m = m1+m2+m3
m = 22,92kg
Le calcul du poids est donné par la relation suivante :
P’x = m. g (29)
P’x = 224,84 N
Fa = P’x = Poids (porte-bras et bras)
Fr = Ry si l’on considère le roulement R
𝐹𝑎 224,84
= =0,028
𝐹𝑟 7898
Pour ce qui est des roulements à rouleaux coniques e est compris entre 0.28 et 0.30.
𝐹𝑎
Il s’en suit que < 𝑒 alors P = Fr = 7 898 103 N
𝐹𝑟
3.11.2. Calcul de la charge dynamique C
(30)
 P : est la charge équivalente à déterminer ;

10
 C : est la charge dynamique et n = Pour les roulements à rouleaux,
3
 L10 : est en million de tours.
La durée de vie en heure de fonctionnement est :
L (31)
67
N est la vitesse de rotation en tours par minute de l’arbre ou de la bague intérieure du

roulement.
Des deux dernières relations, on tire aisément C qui nous donne :
10
3 60.𝑁.𝐿10𝐻.𝑃10⁄3 (32)
C= √
162
C = 21 016,1 daN
3.12.3. Choix des dimensions des roulements
Figure 29 : roulement à rouleaux conique

Nous choisirons pour les deux roulements de l’arbre (5) des dimensions identiques
D’après le Tableau, page 307 du GSTI, nous choisissons les dimensions suivantes :
- d= 60
- D= 130
- T= 48,5
- a= 32,5
- r= 3,0
68
3.13. Estimation du coût de la machine

Tableau 11 : Estimation du coût de la machine
Prix
Désignation Quantité (FCFA) Montant (FCFA)
Unitaire
Tôle inox 2 + ½ feuilles 100 000 250 000
Fer rond plein inox ∅50 1m 50 000 50 000
Tuyau 110x3,6 1barre ½ 25 000 37 500
Fer plat 50/5 1⁄2 5 000 2 500
Cornière de 50 2 barres 11 000 22 000
Roulement conique ∅ 60 2 6 000 12 000
Roulement ∅ 30 4 4 000 16 000
Temporisateur 230V 1 70 000 70 000
Joint d’étanchéité 1 1 000 1 000
Boulons M16 6 400 2 400
Boulons M12 10 150 1 500
Électrode inox 1 paquet 25 000 25 000
Électrode noire 1 paquet 5 500 5 500
Fer rond ∅30 1 mètre 7 000 7 000

Profilé UPN 80 1 barre 20 000 20 000
Profilé UPN 120 ½ barre 35 000 17 500
Pierre à couper 2 1 500 3 000
Pierre à meuler 2 1 500 3 000
Réducteur renvoie 1 50 000 50 000
d’angle
Électricité - - 20 000
69
Moteur électrique 1 70 000 70 000

Embrayage 1 68 000 68 000
Totaux matériaux - - 754 400
Main-d’œuvre soudure - - 55 000
Main-d’œuvre tourneur 30 000
Coût bureau d’étude - - 100 000

Totaux - - 939 400
3.14. Estimation du coût de l’installation photovoltaïque
Tableau 12 : Estimation du système photovoltaïque

Pièces Quantité Prix unitaire Prix total
(FCFA) (FCFA)
Panneau solaire 12 85.000 1.020.000
Régulateur de charge 3 35.000 105.000
Onduleur 3 200.000 600.000
Batterie 10 550.000 5.500.000
Câbles conducteurs 12 m /
25mm2
25.000
8m /
68mm2
TOTAL 7 250 000
3.15. Plan de maintenance de la machine.
La maintenance industrielle a pour vocation première d’assurer le bon fonctionnement des

outils de production.
Pour optimiser la fonctionnalité, les temps de bon fonctionnement de la machine afin
d’obtenir une production efficiente de la part de cette dernière, il est indispensable de
prévoir dès la conception, les différentes stratégies de maintenance à mettre sur pied. Il
existe trois types de maintenance à savoir :
70
➢ La maintenance corrective
Elle est effectuée après défaillance du matériel. À celle-ci correspondent deux formes
d’intervention : le dépannage et la réparation après panne.
➢ La maintenance préventive
Elle fait appel à des critères prédéterminés, dans le but de réduire la probabilité de
défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu par un équipement de
fabrication. Dans le cadre de la maintenance préventive, on peut opérer :
- Selon un échéancier relativement fixe : c’est la maintenance systématique ;
- En fonction d’un événement défini préalablement et révélateur de l’état de

dégradation d’un équipement (grâce à l’information d’un capteur, la mesure
d’une usure...) : il s’agit alors de maintenance conditionnelle (ou prédictive)
➢ Maintenance d’amélioration
Elle fait appel à une rénovation complète de l’équipement.
Nous établirons dans la suite de cette section un plan de maintenance de type préventif
systématique qui organise les interventions de maintenance suivant un échéancier.
• Entretiens journaliers
➢ Sur le moteur
- Contrôler les fixations du moteur électrique,
- Vérifier la tension d’alimentations du moteur venant du système
PV
➢ Sur la machine
- Vérifier tous les points de fixation de la machine, resserrer les au
besoin ;
- Contrôler l’alignement des paliers de roulements et les aligner au
besoin ;
- Nettoyer toute la machine principalement la cuve avant et après
chaque opération journalière ;
- Vérifier l’état des garnitures de l’embrayage avant la mise en
service ;
- Vérifier l’état des roues et chaîne
- Nettoyer toujours l’huile dans le bac de protection avant le
démarrage effectif de la machine.
71
• Entretien trimestriel
➢ Sur la machine
- Contrôler l’état des bras-malaxeurs ;
- Contrôle de vue de la propreté des modules : (il s’agit de
nettoyer fréquemment les modules, tôt le matin ou tard le soir)
• Entretien annuel
- Réaliser le graissage des roulements
72
CONCLUSION
Notre thème de fin d’études intitulé « Étude et conception d’un malaxeur-extracteur de pâte-
huile d’arachide » nous a permis de réfléchir sur les systèmes mécaniques utilisés au niveau des
malaxeurs. Les résultats obtenus ont orienté notre choix sur un système fonctionnant grâce à un
moteur électrique triphasé capable d’être alimenté par un champ de panneau solaire. Le
malaxeur proposé viendra donner un coup de pouce aux différentes productrices d’huile
d’arachide. L’objectif final du cahier de charges qui était la conception d’un malaxeur-
extracteur de pâte-huile d’arachide a été atteint. Une maquette numérique a été réalisée avec le
logiciel Topsolid. Aussi a-t-il été possible, muni de ces différentes données d’estimer le coût de
la machine avec le moteur électrique évalué à environ 939 400 FCFA et le coût du système PV
à 7 250 000 FCFA. Pour un usage meilleur de l’équipement, nous avons prodigué des conseils
par rapport aux aptitudes à observer en face de l’équipement et les quelques règles à suivre
pour sa maintenance.
Notre préoccupation majeure étant d’améliorer la qualité de ce document, nous restons réceptifs
à tous vos apports, corrections et suggestions pour parfaire ce travail.
73
EXÉCUTIONGRAPHIQUE
EXÉCUTION GRAPHIQUE
74
Bibliographie
[1] B. Basse, « Valorisation de la graine d’arachide broyée : rôle des différentes fractions
dans la structuration par gélification d’une suspension aqueuse », p. 214.
[2] GUEDOU Gontrand, « CARACTERISATION PHYSICO MECANIQUE DES
GALETTES BENINOISES A BASE DE FARINES D’ARACHIDES ET DE MAÏS »,
Mémoire de DEA/SPI, Université d’Abomey-Calavi, Bénin, 2011.
[3] MINISTERE DU DEVELOPPEMENT RURAL, « benin_relance_arachide.pdf ».
[4] GODJO Thierry, « Memoire_these_Thierry_Godjo.pdf », Thèse, 2007.
[5] wikipédia, « agriculture au bénin.pdf ».
[6] ACMA 2/IFDC-BENIN, « FILA TRANSFORMATION-DE-L’ARACHIDE-EN-
HUILE-HUILE-D’AGONLIN-PROCESSING.pdf ». [En ligne]. Disponible sur:
www.ifdc.org/acma-BENIN
[7] CITERNE Guillaume, « PROPRLÉTÉS RHEOLOGIQUES DU BEURRE
D’ARACHIDES », UNIVERSITE DE MONTREAL, MONTREALE, 1999.
[8] A. EDO, « Contribution à la modélisation de l’extracteur motorisé d’huile d’arachide
PTAA », p. 78, 2004 2003.
[9] RENAUDIN, la fabrication industrielle de pâtes alimentaires, Dunod. Paris, 1951.
[10] « Catalogue 2EF 2018-2019.pdf ». fr. [En ligne]. Disponible sur: www 2ef . fr
[11] ESNAULT, Construction mécanique-tansmission de puissance, tome2, Dunod. Paris,
2001.
[12] D . SPENLE, R• GOURHANT, Guide du calcul en mécanique .pdf, Hachette. Paris,
1993.
[13] JEAN-LOUIS FANCHON, Guide Des Sciences et Technologies Industrielles .pdf,
Isabelle Hannebicque / Patrick Gonidou. NATHAN, 2001.
84
ANNEXE
Annexe 1 : Choix du coefficient de sécurité
Annexe 2 : Valeur du coefficient Ks
85
Annexe 3 : Caractéristiques des chaînes à rouleaux
Annexe 4 : Choix de la matière constitutive des goupilles
86
Annexe 5 : Fiche technique du module PV choisi
87
Annexe 6 : Graphe puissance transmissible des chaînes à rouleau (choix du type de

chaîne)
88
Table des matières

Dédicace ............................................................................................................... i
REMERCIEMENTS ........................................................................................... ii
Résumé ............................................................................................................... iii
Abstract............................................................................................................... iv
SOMMAIRE........................................................................................................ v
LISTE DES FIGURES ....................................................................................... vi
LISTE DES PHOTOS ....................................................................................... vii
LISTE DES TABLEAUX ................................................................................ viii
LISTE DES SIGLES ET ABRÉVIATIONS ..................................................... ix
INTRODUCTION ............................................................................................... 1
Chapitre 1 : Présentation des structures (l’ÉPAC et le cadre d’étude) ............. 3
1.1. Présentation de l’EPAC ............................................................................ 4
1.1.1. Historique de l’EPAC ................................................................... 4
1.1.2. Organigrammes et missions de l’EPAC........................................ 5
1.1.3. Les départements et unités de formation de l’EPAC ........................ 6
1.2. Présentation de la structure d’accueil .................................................. 8
1.2.1. Activités menées.................................................................................... 9
Chapitre 2 : Thème d’étude ............................................................................... 15
2.1. Généralité sur l’arachide ........................................................................ 16
2.1.1 Écologie de la plante (arachide) .................................................. 16
2.1.2. Morphologie de la plante................................................................. 16
2.1.3. Les différentes variétés d’arachides existantes ............................... 17
2.1.4. Origine et diffusion mondiale de la culture de l’arachide (schilling,
1996) .......................................................................................................... 19
2.1.5. Production et consommation d’arachide au Bénin ........................ 20
2.1.6. Composition et valeur nutritive. ...................................................... 20
2.1.7. Quelques usages faits de l’arachide ............................................... 21
2.1.7.1. Usage alimentaire ......................................................................... 21
2.1.7.2. Usages industriels ......................................................................... 22
2.1.7.3. Usage médical .............................................................................. 22
89
2.2. Procédés d’extraction de l’huile d’arachide ........................................... 23

2.2.1. Description des différentes méthodes traditionnelles d’extraction de
l’huile......................................................................................................... 26
2.2.2. Quelques précisions sur les différentes étapes du processus de
transformation ........................................................................................... 27
2.2.3. Données relatives aux prototypes issus des recherches menées par le
PTAA. (D’après une étude menée par Alfred Auguste EBO, 2003-2004)
................................................................................................................... 29
2.3. Problématique ........................................................................................ 33
2.3.1. Objectif général ........................................................................... 33
2.3.2. Objectifs spécifiques ................................................................... 33
2.4. Cahier de charge ................................................................................ 34
Chapitre 3 : Étude de la machine...................................................................... 36
3.1. Détermination des caractéristiques de la chaîne cinématique ................ 37
3.1.1. Paramètres cinématiques en début de chaîne .................................. 37
3.1.2. Les différentes composantes de la chaîne cinématique .................. 37
3.1.5. Principe de fonctionnement ................................................................. 40
3.2. Calcul de la puissance nécessaire au malaxage de la pâte d’arachide ... 40
3.3. Choix du moteur ..................................................................................... 41
3.3.1. Caractéristiques générales du moteur : ........................................... 41
3.4. Dimensionnement du champ de PV ....................................................... 42
3.4.1. Détermination de la puissance crête ................................................ 42
3.4.3. Choix et détermination du nombre total de modules .................. 42
3.4.4. Choix du régulateur ........................................................................... 44
3.4.5. Dimensionnement du système de stockage ....................................... 45
3.4.6. Choix de l’onduleur ........................................................................... 47
3.4.7. Choix des câbles ................................................................................ 47
3.4.8. Câblage du moteur ................................................................................ 49
3.5. Choix des Dimensions et de la forme de la Cuve. ................................... 50
3.6. Nécessité d’un dispositif d’embrayage.............................................. 50
3.6.1. Description du type d’embrayage retenu ........................................ 51
90
3.7. Détermination du rapport de réduction du réducteur .............................. 53

3.8. Dimensionnement de l’arbre principal .................................................... 54
3.9. Calcul du diamètre des bras-malaxeurs fixes .......................................... 58
3.10. Calcul de la transmission par roue et chaîne ........................................ 60
3.10.1. Détermination des diamètres des roues ................................................. 61
3.10.2. Calcul de la puissance de service ou puissance corrigée de la chaîne .. 62
3.10.3. Détermination du pas ou du type de la chaîne .................................. 62
3.10.4. Calcul du nombre de dents Zp de la petite roue ................................ 63
3.10.5. Détermination du nombre de dents de la grande roue (Zg) .............. 63
3.11. Détermination de la résistance à la rupture des goupilles. ................... 64
3.11.1. Détermination de l’effort tranchant T dans une section de la goupille . 64
3.11.2. Détermination du diamètre dg de la goupille ........................................ 64
3.12. Choix des roulements ........................................................................... 65
3.11.1. Calcul de roulements ............................................................................. 65
3.11.2. Calcul de la charge dynamique C .......................................................... 67
3.12.3. Choix des dimensions des roulements............................................... 68
3.13. Estimation du coût de la machine ......................................................... 69
3.14. Estimation du coût de l’installation photovoltaïque ............................. 70
3.15. Plan de maintenance de la machine. ..................................................... 70
CONCLUSION ................................................................................................. 73
EXÉCUTION GRAPHIQUE ............................................................................ 74
Bibliographie ..................................................................................................... 84
ANNEXE ........................................................................................................... 85
Annexe 1 : Choix du coefficient de sécurité ..................................................... 85
Annexe 2 : Valeur du coefficient Ks ................................................................. 85
Annexe 3 : Caractéristiques des chaînes à rouleaux ......................................... 86
Annexe 4 : Choix de la matière constitutive des goupilles ............................... 86
Annexe 5 : Fiche technique du module PV choisi ............................................ 87
Annexe 6 : Graphe puissance transmissible des chaînes à rouleau (choix du
type de chaîne)................................................................................................... 88
Table des matières ............................................................................................. 89
91

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REPUBLIQUE DU BENIN

RAPPORT DE FIN DE FORMATION

Réalisé et soutenu par : AGUESSY Odilon Yélognissè

ANNEE ACADEMIQUE 2020-2021

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE

UNIVERSITE D’ABOMEY-CALAVI (UAC)

ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY-CALAVI (EPAC)

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE ET ENERGETIQUE (GME)

Professeur ALITONOU Guy Alain

Professeur PRODJINONTO Vincent

Professeur SEMASSOU Guy Clarence

Année Académique 2020-2021

LISTE DES FIGURES

Figure 1 : Organigramme de l’EPAC..................................................................... 5

LISTE DES PHOTOS

Photo 1 : École Polytechnique d’Abomey-Calavi.............................................. 4

LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1 : Différentes variétés d’arachides ........................................................ 19

LISTE DES SIGLES ET ABRÉVIATIONS

UAC : Université d’Abomey-Calavi ;

EPAC : École Polytechnique d’Abomey-Calavi ;

GME : Génie Mécanique et énergétique ;

INRAB : Institut National de Recherche Agricole du Bénin ;

FAO : Organisation des Nations Unies pour l’agriculture et l’alimentation ;

PTAA : Programme Technologique Agricole et Alimentaire

BENOTECH-ING : Bénin Nouvelle Technologie-Ingénierie.

GSTI : Guide des Sciences et Technologies Industrielles ;

CAP : Centre Autonome de Perfectionnement ;

CAR : Centre Autonome de Radiologie ;

CUPPE : Centre Universitaire de Promotion de Petite Entreprise ;

CERA : Centre d’Étude et de Réparation Automobile ;

LARBA : Laboratoire de Recherche en Biologie Appliquée ;

LERCA : Laboratoire d’Étude et de Recherche en Chimie Appliquée ;

LEMA : Laboratoire d’Énergétique et de Mécanique Appliquée ;

LETIA : Laboratoire d’Électrotechnique et Télécommunication et d’Informatique Appliquée.

PIB : Produit Intérieur Brut

TFE : Travail de Fin d’Études

GCM : Guide de Calcul en Mécanique

L’agriculture demeure un élément central de l’économie ouest-africaine, assurant 30 à 50 % du

Chapitre 1 : Présentation des structures (l’ÉPAC et le

1.1. Présentation de l’EPAC

L’École Polytechnique d’Abomey-Calavi est la structure qui a assuré notre formation.

1.1.1. Historique de l’EPAC

Photo 1 : École Polytechnique d’Abomey-Calavi

Le Collège Polytechnique Universitaire (CPU) a ouvert ses portes aux premiers

politique de relève appliquée par le Bénin, le nombre d’enseignants canadiens a

1.1.2. Organigrammes et missions de l’EPAC

Figure 1 : Organigramme de l’EPAC

En sa qualité de Grande École, l’EPAC a pour mission d’assurer :

1.1.3. Les départements et unités de formation de l’EPAC

Département de Génie de la Technologie Alimentaire (GTA) ;

1.2. Présentation de la structure d’accueil

Vers Étoile rouge Abomey-Calavi

Figure 2 : situation géographique de BENOTECH-ING

- Le secteur de fabrication mécanique

- Le secteur de construction métallique.

Ce centre a pour vocation :

- L’étude et la conception des équipements de tout genre ;

- L’amélioration des organes mécaniques ;

- La réalisation des pièces mécaniques.

1.2.1. Activités menées

Figure 3 : Mélangeur vertical Figure 4 : Châssis d’un séchoir

Figure 5 : Râpeuse Figure 6 : Presse manuelle