Rapport de SIDIBE

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE République du Mali
LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE (MESRS) Un Peuple – Un But – Une Foi

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Rapport de Stage
THEME : USINE D’EGRENAGE
DE COTON GRAINE
C.M.D.T Filiale Sud Usine II de Sikasso
Présenté par : Kaly Daouda SIDIBE

Tél : 78 48 53 49/ 89 71 97 23 Adresse : Sikasso Kaly1995.ks@gmail.com
Qualification : Ing Mécanique et Energétique Spécialité : Mécanique
Ecole : ENI-ABT
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Table des matières :

Dédicace : ................................................................................................................................. 5
Remerciements : ...................................................................................................................... 6
Introduction générale : ............................................................................................................ 7
Chapitre I : Présentations ........................................................................................................ 8
1. Présentation de l’établissement scolaire (ENI-ABT): ....................................................... 8
1.1 Biographie : ................................................................................................................ 8
1.2 Missions : ................................................................................................................... 8
1.3. Structuration pédagogique : ..................................................................................... 9
2. Présentation de la C.M.D.T : .......................................................................................... 10
2.1 Biographie : .............................................................................................................. 10
2.2 Mission : ................................................................................................................... 10
2.3 Organisation de la C.M.D.T : .................................................................................... 10
3. Présentation de la Filiale Sud-sa : .................................................................................. 12
4. Présentation de l’Usine Sikasso II : ................................................................................ 13
4.1 Biographie : .............................................................................................................. 13
4.2. Structure de l’usine : ............................................................................................... 14
Chapitre II : Taches................................................................................................................. 16
Description et Déroulement des taches de l’usine : .......................................................... 16
Chapitre III : Processus d’égrenage ........................................................................................ 25
1. Généralité : ................................................................................................................ 25
2. Quelques mesures de sécurité :................................................................................. 27
3. Principe d’égrenage : ................................................................................................. 28
3.1. Alimentation de l’usine en coton graine : ................................................................. 28
3.2. Nettoyage coton graine : ................................................................................... 28
3.3. Egrenage : .......................................................................................................... 32
3.4. Nettoyage coton fibre : ........................................................................................... 34
3.5. Conditionnement de la fibre : ................................................................................. 36
Chapitre IV : Les thèmes à perfectionner .............................................................................. 41
1. Le système d’entré du coton graine dans le Nettoyeur incliné : ................................... 41
2. Le type de maintenance adopté dans l’usine : .............................................................. 43
3. Le système d’évacuation de la balle dans l’usine : ........................................................ 44
Chapitre V : Activités Menées ................................................................................................ 47
Conclusion .............................................................................................................................. 48
Kaly D SIDIBE Rapport de stage C.M.D.T. Usine Skso II

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Liste des abréviations :

Les abréviations ci-après seront utilisées dans la suite pour faciliter la
saisie et réduire l’encombrement. Ce sont :
 ENI-ABT : Ecole Nationale d’Ingénieur Abderhamane Baba
TOURE ;
 C.M.D.T : Compagnie Malienne pour le développement des textiles
 C.M.D.T U Skso II : Compagnie Malienne pour le développement
des textiles Usine Sikasso II ;
 CSI : Chef Service industrie;
 CDEM : Chef de division exploitation et maintenance ;
 CU : Chef d’usine ;
 CP : Chef de Production ;
 Chef d’atelier mécanique ;
 CAE : Chef d’atelier électrique ;
 CCE : Chef de la centrale d’énergie ;
 MP : Magasinier pièces usine ;
 MLE : Magasinier liens et emballages ;
 CQ : Chef de quart ;
 Cp : Chef de presse ;
 Pup : Pupitreur ;
 Egr : Egreneur ;
 LMD : Licence Master Doctorat ;
 PIB : Produit intérieur brut ;
 C-SCPC : Confédération des Sociétés Coopératives des
Producteurs de coton ;
 GEOCOTON : Société française ;
 CA : Chiffre d’affaire ;
 PDCA : Outil de qualité appelé ROUE DE DEMING ;
 OTP : Organe de transmission de puissance ;
 AE : Aide électricien
 M et S : Mécaniciens et Soudeurs

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Liste de tableaux et annexes :

Liste des tableaux :
Les tableaux insérés dans ce document sont les suivants :
Tableau 01 : Récapitulatif des systèmes classique et LMD de l’ENI-ABT
Tableau 02 : Usines de la C.M.D.T Sud-sa avec caractéristiques à l’appui
Tableau 03 : Choix du Magasin ;
Tableau 04 : Planning de la Sécurité Incendie
Liste des annexes :
Les annexes ci-après font partir des documents utilisés dans l’usine pour
assurer le suivi opérations. Il y en a assez mais on a juste voulu mettre en
évidence ces deux.
Annexe 01 : Cahier de production balle
Annexe 02 : Bon de sortie pour pièces usine

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Liste des figures :

Ce document constitue les figures ci-après :
Figure 01 : Usine II de Sikasso (Vue de face)
Figure 02 : Organigramme de l’usine
Figure 03 : Cotonnier
Figure 04 : Schéma synoptique du système de transport et de pré-nettoyage
Figure 05 : Schéma synoptique d’un nettoyeur incliné
Figure 06 : Schéma synoptique du Feeder
Figure 07 : Schéma synoptique de l’égreneuse
Figure 08 : Schéma synoptique du Super-Jet

Figure 09 : Schéma synoptique du lint-cleaner
Figure 10: Schéma synoptique du Condenseur général
Figure 11: Schéma synoptique de la presse
Figure 12 : Schemas synoptiques du convoyeur balle et de l’ensacheur
Figure 13 : Schéma synoptique du processus d’égrenage
Figure 14 : Schéma synoptique du nettoyeur incliné avec défauts repérés
Figure 15 : Schéma synoptique de l’ensacheur perfectionné

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Dédicace :
Au nom d’Allah le tout miséricordieux le très miséricordieux et de son
messager le prophète Mohamad Psl je dédie ce rapport à :
 Mon honorable Père (Mr Daouda SIDIBE), mon héros, grâce à qui
j’ai toujours eu le nécessaire et qui s’est débrouillé, malgré ses
charges et les difficultés que la vie lui à imposer, à faire tout son
possible pour que je pusse étudier tranquillement et arriver jusque-
là où j’en suis aujourd’hui ;
 Ma formidable Mère (Mme SIDIBE Youma KEITA), qui élève ses
enfants et les enfants d’autrui au même pied d’égalité, qui m’a
appris comment se comporter et sens du respect mutuel ;
 Mon Tonton préféré (Mr Gaye DAFE), qui apporte toujours son
aide à ceux qui en ont besoin et à qui je dois ce stage à la C.M.D.T
 Le Chef d’usine Sikasso II (Mr Daouda KONE), qui m’a accueillis
à bras ouvert dans son service comme son propre enfant et qui m’a
donné le sentiment de me sentir chez moi ;
 La Chef de production d’usine II (Mme Mariam BAGAYOGO), qui
m’a présenté à l’ensemble du personnel, qui s’est toujours mis à ma
totale disposition et qui a toujours fait le lien entre la pratique et la
théorie que je connais ;
 Le Chef d’atelier mécanique (Mr Laye DIAKITE), qui m’a accueilli
à bras ouvert dans son équipe et qui s’est mis à la totale disposition
de ma modeste personne ;
 Le Chef de quart (Mr Amdiata KEITA), qui m’a toujours considéré
comme son propre neveu et en plus d’être incroyablement sociable
il s’est mis à ma totale disposition pour toutes sortes de question et
service comme si le mot Stagiaire n’avait aucun sens ;
 Le Pupitreur Mr Issa KONE, grâce à qui j’ai visité tous les services
de l’usine et eu accès à toutes les informations ;
 Etc…
La liste est très longue mais malheureusement je ne peux pas citer tous les
noms néanmoins je garde toujours une forte pensée à tous ceux qui m’ont
donné un coup de main depuis mon enfance jusque-là où j’en suis
aujourd’hui.

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Remerciements :
Mes sincères remerciements vont à tout le personnel de la C.M.D.T depuis
la direction générale à Bamako (C.M.D.T. Holding) jusqu’à l’usine
Sikasso II de la filiale sud. En particulier, les personnes ci-après :
 Direction générale C.M.D.T. Holding :
 Tonton DAYE
 Mr YATARA
 Mr DEMBELE
 Chef Service Industrie: Mr Almamy KOUNTA
 Chef division exploitation et maintenance: Mr Siaka TRAORE
 Chef d’usine : Mr Daouda KONE
 Chef de production : Mme Mariam BAGAYOGO
 Chef d’atelier mécanique : Mr Laye DIAKITE
 Chef d’atelier électrique : Mr Marcel BERTHE
 Magasinier pièces usine : Mr Pascal SANOGO
 Magasinier liens et emballages : Mr Balla FADE
 Chefs de quart: Mr Amdiata KEITA; Mr Abdoulaye K
BENGALY; Mr Daba KANE; Mr Amadou MINTA
 Egreneurs: Mr Seydou COULIBALY; Mr Bakary SISSOKO; Mr
Tahirou BERTHE; Mr Bourama SANA
 Pupitreurs: Mr Issa KONE; Mr Abdoul K CAMARA; Mr
Abdoulaye KAMPEMA; Mr Amadou KOUMBARA
 Chefs de presse: Mr Abdoulaye COULIBALY; Mr Issa
SAMOURA; Mr Bourama CISSE
Chacun des personnes sur cette liste a mis temps, son expérience et ses
savoirs au service de ma modeste personne pour contribuer au mieux à ma
formation et pour me donner le sentiment de me sentir chez moi. Cela dit
que je ne pourrai jamais les remercier assez, je ne peux qu’être
reconnaissant pour tout l’effort qu’ils ont consacré à ma modeste
personne.

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Introduction générale :
En construction mécanique, il faut toujours mettre un lien direct entre la
théorie et la pratique. Par ce que, comme le dit Albert Einstein, la
connaissance s’acquiert par expérience et tout le reste n’est que de
l’information. Ainsi il est capital pour nous, Ingénieur sortant en Génie
des systèmes industriels, de trouver les points communs entre la théorie
qu’on nous a enseigné et la réalité du terrain. Puisque c’est en pratiquant
qu’on apprend, les études théoriques ne sont que de l’information et la
vraie expérience se trouve sur le terrain non seulement en mettant en
pratique de façon continuelle ce qu’on a appris mais aussi en apprenant de
nouvelles choses. Néanmoins c’est ce qui constitue l’utilité de faire un
stage pour nous les étudiants car un stage est comme une formation. C’est
dans ce sens que j’ai eu l’immense honneur de faire ce stage à la C.M.D.T,
Usine II de Sikasso, dont l’activité principale est l’égrenage du coton aussi
appelé l’Or Blanc. A la suite, il sera question dans ce rapport de :
 Présenter l’établissement scolaire et l’établissement accueil
(Organisation, structure, gestion, activités, missions, etc…) ;
 Mettre en évidence la répartition et le déroulement des taches dans
l’usine ;
 Mettre en évidence les activités dont j’ai pris part ;
 Expliquer le processus d’égrenage (généralité, quelques mesures de
sécurité, principe) ;
 Mettre en évidence trois des thèmes à perfectionner (présentation,
critique, proposition des solutions, solutions retenues)
 Etc…
C’est ainsi que nous abordons ce rapport en commençant par les
présentations de l’établissement scolaire et l’établissement accueil.

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Chapitre I : Présentations
1. Présentation de l’établissement scolaire (ENI-ABT):
1.1 Biographie :
L’école nationale d’ingénieures – Abderhamane Baba Touré (ENI-ABT)
a été créée le 14 Avril 1939. Au fil du temps, elle a subi plusieurs
mutations allant des Travaux Publics formant des dessinateurs jusqu’à la
formation des ingénieurs de conception dans plusieurs domaines. Elle
commença comme l’Ecole de Travaux Publics (ETP) de l’A.O.P destiné
à former des adjoints techniques en Travaux Publics. La première réforme
de l’enseignement érigea l’ETP en Ecole National d’Ingénieur (ENI) en
1962, en Septembre 1973 le recrutement à l’ENI fut conditionné au
Baccalauréat, pour la formation des ingénieurs des sciences appliquées en
Industrie, Génie Civil, Géologie et en Topographie. En 2002 l’ENI, à
l’instar des autres grandes écoles (IPR/IFRA, ENSUP), a été directement
rattaché à la Direction Nationale de l’Enseignement Supérieur et de la
Recherche Scientifique (DNESRS) suivant l’ordonnance N° 02-054/P-
RM du 04 Juin 2002. Elle a alors été régie dans son organisation et son
fonctionnement par le décret N° 96-378/P-RM du 31 Décembre 1996. En
juin 2006 l’ENI fut baptisé au nom de son premier Directeur Malien
Abderhamane Baba Touré d’où le nom « ENI-ABT ».
Les inscriptions à l’école peuvent se faire aussi bien sur place qu’en ligne
via son site web www.eni-abt.ml.
1.2 Missions :
Les missions sont définies par la loi N°2012-043 du 16 Novembre 2012
rectifiant l’Ordonnance N°10-028/P-RM du 04 Aout 2010 stipulent que
l’ENI-ABT doit contribuer au développement de la formation
universitaire, professionnelle et continuer dans les domaines de l’énergie,
de l’eau, de l’environnement, du génie civil, de la géologie et des mines,
de l’industrie, des télécommunications.
Ainsi l’ENI ouvre l’ensemble de ses ressources (formation et recherche,
pluridisciplinaires, …) à toutes les parties prenantes (internes comme
externes). A la suite, parmi les ressources de l’école on peut citer :
 La formation postuniversitaire pluridisciplinaire ;

 Le perfectionnement ;
 La recherche scientifique et technologique ;
 Le développement et la diffusion des connaissances et savoir-faire ;
 La réalisation d’expertises et d’activités de production.
 Les essaies de traction des échantillons avant les constructions en
Génie Civil ;
 Etc...

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1.3. Structuration pédagogique :

Dans les temps l’ENI adoptait le système classique dans lequel chaque
étudiant peu importe la filière devrait avoir au minimum 12 de
moyenne à l’examen pour être admit ; une moyenne inférieur à celle-
ci n’était pas accepter d’où le célèbre slogan de l’ENI « Il n’y a pas
d’Ingénieur passable ». Mais depuis la rentrée de l’année scolaire
2014-2015 l’ENI-ABT applique le système LMD avec une nouvelle
structuration qui comporte six DER pour six filières de départ. Le
tableau ci-dessous récapitule les deux systèmes.
L’ENI-ABT Et Le système
L’ENI-ABT Et Le système LMD
CLASSIQUE
Deux (2) niveaux de formation :
Trois (3) niveaux de formation :
 Cycle Ingénieur (admission
 Licence (admission avec le BAC
avec un diplôme de niveau
ou le BT2) ;
équivalent à au moins deux ans
 Master (admission avec la
études universitaires) ;
Licence) ;
 Cycle Technicien Supérieur
 Doctorat (admission avec le
(admission avec le BAC ou
Master).
BT2).
Six (6) DER :
Génie Civil ;
Quatre (04) DER : Génie Electrique/Industrie ;
 Génie civil ; Génie Mécanique et Energie ;
 Génie industriel ; Génie informatique et
 Géodésie ; Télécommunication ;
 Géologie.  Géologie ;
 Géodésie/Sciences
Géographiques.
Tableau 01: Récapitulatif des systèmes Classique et LMD

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2. Présentation de la C.M.D.T :
2.1 Biographie :
Depuis des années, le coton est la deuxième source de recettes
d’exploitation du Mali après l’or. La contribution du secteur coton au PIB
est estimée à 15%. Il procure aux producteurs des revenus pour la
satisfaction de leurs besoins monétaires et la sécurité alimentaire à travers
la production des céréales. Il soutient les activités des industries textiles
(principalement la CMDT) et de trituration de la graine, des banques, des
transporteurs, des fournisseurs de pièces détachées, d’intrants et de
carburant.
La Compagnie Malienne pour le Développement des Textiles (CMDT) est
une société anonyme d’économie mixte créée en 1974 pour gérer la filière
cotonnière au Mali. Elle est chargée d’organiser le transport du coton-
graine, la production de la fibre pure en fonction la qualité de la matière
première et la commercialisation de la graine et de la fibre sur toute
l’étendue du territoire national et international. La compagnie possède
dix-huit(18) installations industrielles éparpillées sur le territoire national
et son siège nommé Holding situé au Mali Bko Avenue de la Marne
BOZOLA- B.P : 487 RCCM : MA.Bko.2001 B.224. Site web http://cmdt-
mali.net
2.2 Mission :
Du fait de sa grandeur, de sa performance et de sa détermination, la
C.M.D.T le maillon essentiel de la filière cotonnière du Mali et assure les
missions ci-après Conformément aux statuts du 20/03/2018:
 Le conseil agricole auprès des producteurs de coton ;
 La commercialisation primaire du coton graine ;
 Le transport et l’égrenage du coton graine ;
 La vente de la fibre de coton l’exportation et aux industries textiles
maliennes ;
 La vente de graine de coton aux industries locales de trituration ;
 Le développement des zones cotonnières et l’amélioration du
niveau de vie des agriculteurs en particulier par le développement
de la culture du coton.
2.3 Organisation de la C.M.D.T :
2.3.1 Capital :
Avec un chiffre d’affaire de 313,060 milliards FCFA, le capital de la
C.M.D.T. Holding est détenu à 99,49% par l’Etat Malien et 0,51% par
GEOCOTON. Le capital des quatre Filiales de production de la C.M.D.T.
est détenu à 20% par les producteurs à travers la Confédération des
Sociétés Coopératives des Producteurs de coton (C-SCPC) et 80% par la
C.M.D.T. Holding.

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2.3.2 Gestion :
La C.M.D.T est gérée par un conseil d’administration composé de 11
membres, dont 08 pour l’Etat du Mali, 02 pour les producteurs de coton et
01 pour le GEOCOTON.
Elle est dirigée par un Président Directeur Général, appuyé par 01
Directeur Général Adjoint, 09 Directeurs Centraux et 05 Administrateurs
Généraux des Filiales (Sud.sa, Nord Est.sa, Centre.sa, Ouest.sa et l’Office
de classement du coton basé à Koutiala).
Véritable outil de développement, la société emploie à ce jour 1729 agents
permanents et 3335 agents saisonniers pendant la campagne d’égrenage et
de commercialisation.
2.3.3 Politique de qualité :
En entreprise la notion de qualité vient du Taylorisme, du mouvement qui
prône « La meilleure façon de produire ». Dans une entreprise, la
gestion de la qualité concerne aussi bien l’organisation que la production.
Que ce soit pour la production ou la vente de bien ou de service, la qualité
est omniprésente dans toutes les entreprises pour assurer le bon
fonctionnement et par conséquent augmenter le CA de l’entreprise.
C’est dans cet esprit d’idée que la C.M.D.T s’est certifiée à cette politique
vise à développer et à mettre en œuvre une organisation et un système de
management de la qualité 9001 :2015 qui permet :
 Le déploiement des objectifs à tous les niveaux de l’entreprise ;
 La recherche de l’amélioration de la satisfaction des exigences des
clients ;
 L’écoute des besoins et attentes des clients ;
 L’application du principe d’amélioration continue ;
 Le déploiement de l’approche processus ;
 La gestion des risques et des opportunités ;
 La certification à la norme ISO 9001v2015.
Pour le succès de l’entreprise, le comité de Direction s’engage et demande
à l’ensemble du personnel de s’impliquer dans le déploiement de système
de management de qualité afin d’atteindre ses objectifs, de satisfaire aux
exigences applicables et d’améliorer continuellement comme avec le
PDCA (ROUE DE DEMING).

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2.3.4 Défis et Perspectives :

La filière cotonnière afin de contribuer durablement au développement
socioéconomique du Mali à travers la vision du Président de la République
est en cours d’élaboration de son plan stratégique pour la période 2020-
2025.
Certifiée ISO 9001 v2015, la C.M.D.T. œuvre pour l’atteindre à l’horizon
2022 :
1 000 000 de tonnes de coton graine ;
1 500 kg de rendement à l’hectare ;
90% de grade de tête ;
20% de part de coton transformé localement
8 000 tonnes de cadence journalière
20% d’énergie par autoproduction.
La filière coton, avec l’appui des autorités du pays, est un maillon
important dans l’amélioration des conditions de vie des populations. Elle
apparaît de plus en plus comme un puissant vecteur de lutte contre la
pauvreté et l’insécurité. Dans l’avenir son apport à l’économie nationale
et à l’atteinte de l’autosuffisance alimentaire sera davantage plus
important.
3. Présentation de la Filiale Sud-sa :
Créée lors de la 52ème session du Conseil d'Administration de la CMDT
tenue le 15 Décembre 2007 à Bamako, la CMDT-SUD SA est entrée en
phase active pendant la campagne 2009-2010. Elle couvre les zones
suivantes: Bougouni, Yanfolila, Kadiolo, Kolondièba et Sikasso avec une
superficie de 58 070𝐾𝑚2. Elle est limitée au nord par la région de Koutiala
et le cercle Dioïla, à l'est par la République du Burkina Faso, au sud par la
République de la Côte d'Ivoire, et à l'ouest par la République de Guinée et
le cercle de Kati. Le relief est assez accidenté. Des cours d'eau permanents
tels que le Bafing ; le Niger ; le Sankarani traversent la filiale. La filiale
est gérée par un Administrateur Général appuyé par quatre chefs de
services :
 Ressources Humaines et Affaires Juridiques ;
 Production Agricole et Conseil ;
 Production Industrielle ;
 Finances et Comptabilité ;
 Et le Coordinateur de Bougouni.
De nos jours, elle dispose également de sept (7) usines d'égrenage inscrites
dans le tableau ci-dessous (tableau 02) :

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Capacité de
Type production
Année de d’égreneuse théorique
Usines Types
Construction
(scies) (en
tonnes)
Bougouni 1 Classique 1975 88 scies 17 000
Bougouni 2 Moderne 1994-1995 161 scies 52 000
Kadiolo Moderne 2016-2017 170 scies 45 000
Kignan Moderne 1996-1997 170 scies 52 000
Koumantou Moderne 1989-1990 170 scies 54 000
Sikasso 1 Classique 1963-1964 88 scies 24 000
170
Sikasso 2 Moderne 1977-1978 54 000
scies
Tableau 02: Usines de la C.M.D.T Sud-sa avec caractéristiques
Soit un total de 298 000 tonnes et de deux garages :
 Garage de Bougouni (14 poly bennes, 4 caisses fixes, 86 camions
privés, 7 manitous, 3 tracteurs, 2 chargeuses graine, 01 grader, 3
bennes et 280 bacs) ;
 Garage de Sikasso (17 poly bennes, 3 caisses fixes, 80 camions
privés, 7 manitous, 1 tracteur, 2 chargeuses graine, 1 chargeur, 1
bull, 1 grader, 3 bennes et 167 bacs).
4. Présentation de l’Usine Sikasso II :
4.1 Biographie :
Créée dans les années 1977-1978 avec une capacité de production 49296
tonnes. Elle était une usine classique comme toutes les anciennes usines
mais avec trois lignes d’égrenage soient trois égreneuses LUMMUS 170
scies. Néanmoins l’usine a connu deux modifications au fil des années. Sa
première modification a été effectué en 1990 où on a changé le système
d’alimentation (Télescope) par un système beaucoup plus efficace (le tapis
module) et installé les tours d’aération et les nettoyeurs inclinés. Sa
seconde modification a été effectuée tout récemment en 2018 avec l’ajout
d’une quatrième ligne d’égrenage (avec la toute dernière version des
égreneuses LUMMUS III 170 scies) et le réaménagement de la presse et
le groupe vers une nouvelle innovation (la presse P3). Avec ces
modifications, l’usine Sikasso II a de nos jours une capacité de production
supérieure ou égale à 54 000 tonnes de coton graine en une campagne.

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Figure 01 : Usine II de Sikasso (Vue de face)
4.2. Structure de l’usine :

Sous la responsabilité du Chef, l’usine dispose un ensemble de site ou
service qui grâce à un travail d’équipe bien définit et bien coordonné
assure le bon fonctionnement de l’usine et donne la structure de l’usine.
Cette structure est la suivante :
 Une centrale de production d’énergie ;
 Un atelier mécanique ;
 Un atelier électrique ;
 Un Magasin des pièces de rechange de l’usine ;
 Un Magasin de liens et emballage, des produits pétroliers et
Lubrifiants ;
 Une sécurité incendie ;
 Un Pont bascule ;
 Un service d’expédition ;
 Une infirmerie.
Il faut noter que chacun de ces sites a un rôle, une mission bien déterminée
pour assurer le bon fonctionnement de l’usine. Dans ce qui suit, on définira
ces missions et ces rôles.

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4.3 ORGANIGRAMME:
CSI
CDEM
CU
CP
CQ - B CQ - A MPU CAM CAE MLE CQ - C CQ - D
PUP EGR1 EGR2 EGR3 Cp M et S AE PUP EGR1 EGR2 EGR3 Cp
Main-d’œuvre Main-d’œuvre
Figure 02 : Organigramme de l’usine

NB :
 Cet organigramme ne concerne que les services consacrés
uniquement au bon fonctionnement de l’usine. Il ne prend en
compte ni les services de transport et logistique, ressources humains
et juridiques etc…
 Chacun des chefs de quart a sous sa responsabilité un Pupitreur, un
Chef de presse, trois Egreneurs et des Main-d’œuvre dont on
définira les taches à la suite.

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Chapitre II : Taches
1. Description et Déroulement des taches de l’usine :
Le but d’une entreprise quel que soit sa taille, son capital ou son chiffre
d’affaire est de fructifier son capital (se faire du profit). Pour se faire, ces
entreprises adoptent une organisation du travail qui consiste à répartir et
définir la tache de chaque employé.
La C.M.D.T Skso II étant une de ces grandes entreprises, elle adopte cette
organisation du travail en vue d’un travail rationnel et cohérent de
l’ensemble du personnel pour le bon fonctionnement de l’usine et par
conséquent l’utilisé à sa pleine capacité de production. Ainsi nous allons
donner en quel que lignes cette organisation de la C.M.D.T Skso II à
commencer par :
1.1. Chef d’usine :
En plus d’être à la tête du site de production il gère toutes les activités de
l’établissement et veille à ce que celui-ci soit beaucoup plus productif et
par conséquent beaucoup plus rentable. De ce fait, il régit les aspects
financiers et administratifs par l’organisation des ressources techniques,
humaines et financiers de l’usine et garantit la fabrication des produits.
Ainsi, il fixe les objectifs et veille à mettre en œuvre tous les moyens
nécessaires pour les atteindre.
 Sa mission : Assurer l’exploitation et la maintenance de l’usine.
 Ses activités : les principales activités du chef d’usine sont les
suivantes :
 Exécuter le programme d’égrenage et gérer la production ;
 Veiller à la qualité des produits finis (fibre, graines) et des sous-
produits ;
 Assurer la sécurité des installations industrielles, des personnes et
des biens ;
 Suivre et répondre de la qualité de maintenance de l’usines ;
 Exprimer les besoins en pièces détachées et consommables
(émission de PPC) ;
 Elaborer et analyser les rapports décadaire, mensuel et annuel des
activités ;
 Calculer les différents ratios de production des usines et des
centrales et les comparer aux objectifs et aux indicateurs de
performance.

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1.2 Chef de production :

Elle vient en appui au chef d’usine en améliorant l’organisation et les
méthodes de travail et en mettant en œuvre une démarche qualité bien
définit. Elle est à la charge de toutes les productions de l’usine et donc les
méthodes de production.
Sa mission : Assurer la productivité et la maintenance de l’usine.
Ses activités : Ses activités principales sont suivantes :
 Programmer et suivre avec le chef d’usine les activités de
maintenance de l’usine ;
 Superviser les travaux des chefs de quart et des chefs d’ateliers ;
 Appuyer l’atelier de maintenance pendant la campagne ;
 Appuyer le chef d’usine pour les commandes de pièces détachées ;
 Tenir un registre des pannes et des interventions ;
 Veiller au respect du plan d'égrenage et assurer l'approvisionnement
des unités en matière première (coton graine), en matières
consommables (emballage, carburants et lubrifiants) et en pièces
détachées ;
 Assurer l’intérim du chef d’usine.
1.3 Chef d’atelier mécanique :
En plus de diriger l’atelier mécanique, il identifie les dysfonctionnements
des équipements et applique la maintenance corrective. Il apporte un appui
technique aux services production, qualité et maintenance et il a sous sa
responsabilité les mécaniciens de l’usine, les soudeurs ainsi que les agents
de sécurité incendie.
 Sa mission : Maintenir l’usine en excellent état de production.
 Ses activités : Ses activités principales sont suivantes :
 Planifier et coordonner les activités de maintenance (mécanique et
soudure) ;
 Effectuer les travaux de dépannages et d’entretiens courants des
installations ;
 Maintenir les équipements en bon état de fonctionnement ;
 Appuyer les équipes de production dans les grosses interventions
de dépannage ;
 Exécuter le programme d’entretien courant ;
 Suivre en rapport avec le magasinier des pièces détachées les stocks
critiques et donner l’alerte pour un réapprovisionnement.
 Etre créatif pour fabriquer ou éliminer certains organes en
d’augmenter la rentabilité du mécanisme.

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1.4 Chef d’atelier électrique :

Il dirige l’atelier électrique avec l’appui d’un aide électricien et d’autres
subordonnés.
Sa mission : Alimenter tous les moteurs ainsi que tous les éclairages
de l’usine et l’ensemble des bureaux.
Ses activités : Ses activités principales sont suivantes :
 Planifier et coordonner les activités de maintenance électrique de
l’usine et de la centrale ;
 Effectuer les travaux de dépannage courants des installations
électriques ;
 Maintenir les équipements électriques en bon état de
fonctionnement ;
 Inspecter, diagnostiquer quotidiennement les machines en vue
d’identifier les anomalies et les corriger ;
 Participer à l’élaboration du programme de révision ;
 Veiller à la réussite des travaux de révision ;
 Suivre en rapport avec le magasinier des pièces détachées les stocks
critiques et donner l’alerte pour un réapprovisionnement.
1.5 Chef de la centrale d’énergie :
Premier responsable de la centrale de production d’énergie, il mène les
missions et activités suivantes :
Missions : Il mène les missions suivantes :
 Alimenter l’ensemble des installations en électricité en cas de
coupure de celui d’EDM à l’aide de deux groupes électrogènes de
1265KVA et de 1200KVA pendant les périodes de campagne et
d’un groupe de 250KVA pendant les périodes d’inter-campagne ;
 Effectuer la suivie et la maintenance des groupes électrogènes, des
compresseurs et des armoires de chaque groupe (avec l’appui des
électriciens souvent).
Activités : Ses activités principales sont suivantes :
 Planifier et coordonner les activités de maintenance des groupes
électrogènes ;
 Effectuer les travaux de dépannages et d’entretiens courants des
installations ;
 Maintenir les équipements en bon état de fonctionnement ;
 Inspecter, diagnostiquer quotidiennement les groupes électrogènes
et compresseurs en vue de déceler les anomalies et les corriger ;
 Tenir le registre des pannes, des interventions et la fiche de relevé
journalière ;
 Elaborer et envoyer périodiquement les rapports mensuels de la
centrale au Service SEEA.

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La centrale d’énergie dispose d’un système de refroidissement en Velus

pour les groupes et de quatre (4) cuves de 35 000L comme réservoirs de
carburant (gasoil). Soit un total de 140 000 L si les quatre sont remplies.
Les registres ont pour rôle de mettre en évidence :
 La consommation et la production d’énergie (KWh) ;
 La consommation de carburant (L) ;
Les ratios de consommation (l/KWh et l/h) en tenant compte du temps
(temps de marche, temps de panne, temps de vidanges, temps
d’entretien…) et aussi assurent le bon fonctionnement des équipements
qui ont une durée de vie déterminée.
1.6 Magasinier pièces usine:
Il est responsable du local de stockage des différentes pièces de rechange
de l’usine (appelé magasin pièces usine) avec l’appui d’un aide
magasinier. Dans ce magasin, les pièces sont disposées sur les étagères
selon leur type et leurs dimensions par contre dans l’ordinateur du
magasinier, à chaque pièce est associé un code (appelé référence CMDT).
Ainsi les différentes sorties et recherches de pièces sont faites en utilisant
ce code dans toutes les installations de la C.M.D.T. Des différents Bons
sont saisis pour le suivi des ENTREES-SORTIES et
APPROVIONNEMENTS sur l’application FOX-PRO.
Choix du Magasin
Sorties :
ENTREES :  Bons de sortie ;
 Bons de retour
 Bons d’entrées
au Fournisseur ;
sur commandes ;
 Bons de APPROVISIONNEMENT :
 Bons de sorties
livraison à des
non consommés ;  Proposition primaire de
Tiers ;
 Bons de transfert commande (PPC) ;
 Bons de
entré ;  Préformas fournisseur et
Transfert
 Bons de Bons d’achats.
sortie ;
Différence de
 Bons de
l’inventaire
Différence
entrée.
d’inventaire
sortie
Tableau 03 : Choix du Magasin

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 Sa mission : Assurer la tenue des stocks du magasin et

l'approvisionnement en pièces détachées usines tout en enregistrant
toutes les entrées et sorties.
 Ses activités : Ses activités principales sont suivantes :
 Vérifier la conformité des produits livrés et viser les documents de
livraison ;
 Etablir les bordereaux de livraison et de sortie à chaque
mouvement de stock ;
 Préparer les inventaires périodiques en mettant à jour les
documents de gestion ;
 Participer aux inventaires périodiques et annuels des stocks ;
 Appliquer les Textes législatifs et règlementaires régissant la
protection de l’environnement, l’hygiène, la santé et la sécurité au
travail.
1.7 Magasinier liens et emballage :
Il suit le dépotage du carburant et réceptionne les lubrifiants, liens et
emballages destinés à l’usine. Il approvisionne :
 Le parc CMDT roulant en gasoil, huile et graisse et également les
camions privés en gasoil ;
 L’usine en graisse, téflon, diluant et pétrole ainsi que des liens et
des emballages pour les balles ;
 La centrale de production énergie en gasoil, huile et graisse ;
1.8 Chefs des quarts :
Maillons principaux du personnel d’égrenage, ils sont au nombre de
quatre(4) et ont chacun sous leur responsabilité un chef de presse, trois
égreneurs, un pupitreur et de la main-d’œuvre. Chaque chef de quart a
pour :
Mission : Motiver et gérer son équipe d’égrenage.
Activités :
 Diriger, animer et coordonner les activités d’égrenage au sein du
Quart ;
 Veiller au bon fonctionnement des machines ;
 Veiller à la qualité des produits finis (qualité de la fibre et défibrage
de la graine) et de leur stockage pendant son quart ;
 Veiller sur la propreté des machines et du bâtiment d’égrenage ;
 Adapter la cadence et régler les machines en fonction de l’état de
la matière première ;
 Relever et suivre les compteurs ;
 Veiller au respect des poids moyens des balles et à la qualité des
emballages.

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Il y a quatre équipes de quarts, soit un chef de quart pour chacun, dont

trois travaillent en rotation pour assurer une production de 24H/24H à
l’usine pendant toute la durée de la campagne. Ainsi, à chaque instant une
équipe est maintenue en Stand-by (au repos).
1.9 Pupitreurs :
Ils sont au nombre de quatre, soit un pour chaque équipe. Un pupitreur
comme son nom l’indique, pupitre l’ensemble des moteurs de toutes les
machines de l’usine hors mis la presse qui est pilotée par le chef de presse.
Si l’usine était un avion, il est pilote et le chef de presse le copilote. Ils ont
pour :
 Mission : Pupitre l’ensemble des machines jusqu’au Steam-roller.
 Activités :
 Veiller à alimenter l’usine en matière première en pilotant les trois
tapis ;
 Pupitre l’ensemble des machines tout en veillant à la sécurité du
personnel ;
 Signaler les éventuels défauts de pression d’air, des possibles
bourrages et des disjonctions des moteurs ;
 Veiller à remplir le cahier des pannes et d’interventions ;
 Mettre hors service un organe si celui-ci fait l’objet de possibles
interventions à la demande des intervenants.
1.10 Egreneurs :
Premiers mécaniciens à intervenir sur les machines, ils sont au nombre de
douze (12) divisés entre les quatre (4) équipes soient trois (3) égreneurs
par équipes. Ils ont pour :
 Mission : Commander les poitrinières et veiller au bon
fonctionnement des machines.
 Activités :
 Piloter les égreneuses en commande automatique ou manuelle ;
 Régler la cadence les alimentateurs en commande manuelle en
fonction de la qualité de la matière première ;
 Faire des rondes et déceler des possibles défaillances avant qu’elles
s’aggravent ;
 Informer le pupitreur avant d’intervenir sur un organe défaillant
(question de sécurité) ;
 Intervenir rapidement sur l’organe et s’assurer de son bon
fonctionnement après l’intervention.

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1.11 Chefs de presse :

Comme les pupitreurs, ils sont au nombre de quatre (4) répartis entre les
quatre équipes. Mais contrairement aux pupitreurs, les chefs de presse ne
pilotent que la presse et les organes terminales (railles, chariot etc…) pour
l’expédition de la balle. Chaque chef de presse avec l’appui de ses
subordonnés, mène la mission et les activités suivantes:
 Mission : Conditionner et expédier la balle vers la sortie.
 Activités :
 Remplir le coffre de la fibre ;
 Damer la fibre dans le coffre ;
 Presser la balle ;
 Prendre un échantillon de chaque balle ;
 Prendre le poids et l’humidité de chaque balle ;
 Remplir le cahier de production balle
 Informer le chef de quart de la cadence de production et de la
situation des balles.
1.12 Main-d’œuvre :
Ce sont les saisonniers, ils sont un peu partout dans l’usine. Ainsi, ils
viennent en aide aux permanents et font tout ce qui ne relève pas de la
tâche des permanents.
1.13 Sécurité incendie :
Le service incendie a pour mission de sécuriser les personnels et les biens
de l’usine contre l’incendie tout en supprimant les causes et les
propagations de l’incendie.
Pour la réussite de cette mission, la sécurité incendie joue différents rôles
qui sont entre autres :
 Chercher à connaitre les sources d’énergie et causes de feu ;
 Assurer la protection contre les sources de chaleur ;
 Etablir les consignes de sécurité et suivre à l’application correcte
de ces consignes ;
 Isoler les bâtiments ;
 Faire le cloisonnement ;
 Sauver du feu les personnes en danger (en aménageant des
dégagements intérieurs) ;
 Eviter la panique, la fumée et l’asphyxie (en procédant à
l’évacuation des fumées par des ventilations) ;
 Préserver les biens.
En plus du responsable, la sécurité incendie comprend 16 agents regroupés
en 4 quarts. Chaque quart étant composé de quatre (04) personnes, est
dirigé par un chef de quart ainsi toutes les activités d’intervention de la
sécurité sont effectuées par le personnel de quart.
Il adopte le planning suivant :

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Planning de travail de chaque

Durées (en h)
quart
 2 agents restent dans le bâtiment

d’égrenage pour les Chaque heure, une
interventions ; permutation de
8 heures
 1 à l’extérieur pour faire la poste des membres
ronde ; de quarts est faite.
 1 assure la garde.
Tableau 04 : Planning de la Sécurité incendie
1.14 Expédition :
Ce service assure les formalités requises pour le stockage et l’évacuation
des produits finis (balles de fibre, fibre courtes et graine de coton).
 Mission : Gérer les stocks de produits finis et assurer leurs
expéditions.
 Activités :
 Vérifier quotidiennement les balles produites (emballages,
numérotation, marquage sigle et autres) pour minimiser les avaries
 Veiller au marquage des sigles sur les balles conformément aux
résultats communiqués par le classement ;
 Exécuter les contrats d’évacuation de fibre vers les ports
d’embarquement et des graines vers les huileries ;
 Observer les règles et normes de stockage en vigueur ;
 Veiller à la constitution de piles homogènes (suivant les sigles) ;
 Communiquer régulièrement le point d’exécution des contrats
d’expédition de la fibre et la situation de livraison des graines
huileries par destination ;
 Contrôler l’état des camions de transport de la fibre (état
carrosserie, bâches, pneus, documents de bord, etc…).
1.15 Pont bascule :
C’est le centre de gestion de transports de l’usine.
 Missions :
 Peser les camions à vide et à charge lors des entrées et des sorties
de tous les produits ;
 Facturer le coût des transports ;
 Elaborer les ratios d'exploitation des véhicules.
 Activités :
 Assurer la coordination de l'exploitation de l'ensemble des
véhicules et engins de la filiale ou de son centre d'activité (cas des
usines isolées) ;

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 Recevoir et traiter les bordereaux de transport du coton graine et

des graines de coton et autres produits ; Participer à l'élaboration du
programme d'évacuation coton graine ;
 Exécuter le programme d'évacuation coton graine et le programme
de mise en place des intrants ; Recevoir et traiter les factures
transporteurs des différents facteurs de production (semences,
engrais, insecticides, etc.) ;
 Participer à la correction des kilomètres géographiques des marchés
coton ;
 Participer à l'identification des pistes à réfectionner pour la
campagne.
2. Conclusion :
Au terme de notre analyse, nous concluons que l’usine est bien structurée
et les taches bien réparties ce qui permet à un nouveau venu de se
comprendre beaucoup plus facilement le fonctionnement ainsi que la
hiérarchie de l’usine. Néanmoins, nous notons deux (2) cruciaux que nous
avons remarqué durant notre court séjour :
 Les taches bien qu’elles soient très bien réparties, elles ne sont pas
remplies de façon convenable dans l’usine. Or pour qu’une
entreprise soit plus productive, il faut l’implication totale de tous
et chacun de ses membres ce qui est loin d’être le cas dans l’usine
à commencer par les interventions sur les pannes qui sont
effectuées seulement par quelque personnes. Alors il serait mieux
de restaurer l’esprit d’équipe et moraliser le personnel afin que
chacun s’implique en âme et en conscience ;
 La technique de maintenance adoptée par la société est une
maintenance corrective ce qui, en plus d’être très coutée et peu
rentable, joue sur la durée de vie du système. Ainsi, il serait
préférable d’adopter la maintenance préventive (Systématique
ou Conditionnelle).

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Chapitre III : Processus d’égrenage

1. Généralité :
D’une manière générale, le processus d’égrenage constitue à séparer le
coton fibre de la graine en prenant comme matière primaire à l’entrée du
système le coton graine.
Ce dernier se présente sous la forme d’un arbuste de hauteur comprise
entre 1 à 6m. Sa culture exige des conditions de température (zone
tropicale ou subtropicale) jointes à un certain degré d’humidité (pluies ou
irrigation) ainsi qu’un sol fertile et profond. Le fruit est une capsule
divisée en loges (5 à 8), dont on trouve à l’intérieur de chacune cinq à sept
graines, arrondies, blanches ou légèrement colorées en jaune ou rousse.
Ce sont les poils de ces graines qui constituent les fibres de coton, utilisées
pour les textiles. La capsule ne s’ouvre que lorsqu’elle est mûres, en ce
moment les parois s’écartent et laissent sortir le coton doux et brillant (voir
l’mage ci-dessous).
Figure 03 : Cotonnier
L'égrenage est l'opération qui consiste à séparer la graine de la fibre. C'est
une des étapes les plus importantes de la production de la fibre de coton.
Le coton, récolté soit à la main, soit à la machine, n'est pas directement
utilisable par la filature. Il doit subir à proximité des lieux de production
un ensemble d'opérations qui ont pour but de séparer les fibres de la graine
à laquelle elles adhèrent et de mettre cette fibre en balle. C'est sous cette
forme que le coton brut sera acheminé vers les lieux de consommation.
L'histoire de l'évolution de l'égrenage se confond pratiquement avec
l'évolution de la production cotonnière en général et plus particulièrement
avec celle des Etats-Unis d'Amérique.

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Durant des millénaires et jusqu'au milieu du XVIIe siècle, la séparation

des fibres de la graine se faisait à la main. La situation a commencé à
évoluer vers le début du XVIIIe siècle avec l'apparition de l'égreneuse à
rouleau qui était en fait une modification de la «Churka» en usage en Indes
depuis des temps immémoriaux. Ce type d'égreneuse ne se répandit guère
du fait d'un rendement réduit et d'une qualité de travail médiocre.
WHITNEY fit breveter, en 1794, une machine dont l'organe principal
consistait en un tambour en bois dans lequel étaient insérés des crochets
en fer servant à l'arrachement des fibres. Quoique rudimentaire, ce type de
matériel n'en contribua pas moins à stimuler la production cotonnière.
Deux ans après l'apparition de l'égreneuse de WHITNEY, un autre
constructeur, HODGEN HOLMES, présenta une machine équipée non
plus d'un tambour à pointes mais de scies circulaires montées sur un
cylindre, espacées régulièrement et tournant entre des barreaux en fer. Le
principe de base de l'égrenage était trouvé.
Par la suite, ces machines subirent de profondes modifications dont la
plupart concernent surtout les scies, l'arrangement du châssis à barreaux,
le système d'évacuation des graines et l'élimination des impuretés.
Autrefois, les usines ne comportaient pas de système de nettoyage de
coton ou n’étaient équipées que très sommairement, ce qui était en général
admissible avec un coton graine très propre, mature et égrené à faible
débit. De nos jours, les exigences de qualité des filateurs et l’augmentation
de la production cotonnière ont entrainé une accélération des méthodes de
récolte. Cela a eu comme conséquence un accroissement des taux
d’impuretés et de l’hétérogénéité de la charge en matière étrangère. Ce qui
a poussé les constructeurs à améliorer les machines et d’y intégrer
beaucoup de systèmes de nettoyage.
La CMDT dispose de deux types d’usine :
 les usines classiques dépourvues de systèmes de nettoyage de fibre
et de faible capacité : dans ce cas la fibre subit moins de traitement,
donc moins propre et peu endommagée. C’est le cas de l’usine I de
Sikasso.
 les usines modernes équipées de plusieurs systèmes de nettoyage de
coton et de grande capacité rendant la fibre plus propres, plus
peignées et plus courtes. C’est le cas de l’usine II de Sikasso.

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2. Quelques mesures de sécurité :

En plus de miser beaucoup sur la production, la C.M.D.T veille
continuellement sur la sécurité du personnel comme toutes autres grandes
entreprises. En plus comme beaucoup d’installations industrielles, les
usines d’égrenage de coton présentent des dangers. Les accidents sont
nombreux et souvent graves. Le coût des accidents est important de par
les frais médicaux, les indemnités, les assurances, le temps de travail
perdu, les arrêts etc...
Les blessures concernent en priorité les mains, le dos, les yeux, les pieds
et les bras. Les causes principales sont les chocs, le stress et le surmenage,
les manques de sommeil, les chutes, les chocs électriques.
Les accidents en égrenage produisent de nombreuses invalidités
permanentes et quelques décès. Les nettoyeurs de fibre à scie, les
égreneuses et les presses sont les machines les plus dangereuses, mais
toutes les machines exigent de la prudence (tableau VIII). Les chutes
d’objet de grande hauteur, les mouvements de camions et d’engins de
manutention sont dangereux. Les feux dans les modules sont extrêmement
dangereux. C’est pourquoi quelques règles importantes de sécurité sont
mises en place. Il s’agit de :
– disposer de matériel de premier secours facilement accessible à chaque
employé ;
– disposer d’extincteurs et autres matériels de lutte contre l’incendie ;
– disposer et actionner l’avertisseur sonore de démarrage des machines ;
– désarmer et verrouiller le sectionneur électrique général avant
d’intervenir sur les machines.
– signaler visuellement sur les armoires électriques que des interventions
sont en cours ;
– ne jamais actionner les machines sans les capots ou grilles de protection
ou avec des dispositifs de sécurité désarmés ;
– ne pas actionner les machines présentant des anomalies (usures,
transmissions défectueuses, organes en rotation déséquilibrés) ;
– couvrir les convoyeurs et les transmissions (chaînes, pignons, courroies,
poulies), éliminer les saillies d’arbres de rotation ;
– disposer des échelles, escaliers et passerelles avec
main-courante pour un accès facile et sûr aux machines, et pour faciliter
le travail à leur niveau ;
– porter les équipements de sécurité (casques, lunettes, gants, etc.).
Autres mesures concernant la sécurité :
– procédures d’incendie ;
– management et responsabilisation ;
– préservation d’un environnement de travail sécurisé ;
– formation du personnel, et participation aux programmes de sécurité.

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3. Principe d’égrenage : Il se décompose en cinq étapes comme

suit :
3.1. Alimentation de l’usine en coton graine :
L’usine Sikasso II dispose deux types de transport de coton graine : le
Tapis module et le Télescope. L’alimentateur principal est le Tapis
module ; à défaut de celui-ci le Télescope est utilisé pour ne pas stopper
la production.
 Tapis module : lors de sa mise en marche, le coton graine déversé
sur le tapis est entrainé successivement jusqu’au disperseur. Le
système est constitué de trois tapis identiques mais indépendants
chacun étant entrainé par un moteur à une petite ou grande vitesse.
Ce système à trois tapis permet une alimentation de l’usine en
saturation afin d’éviter le manque de coton graine.
 Télescope : c’est un système de transport pneumatique
fonctionnant par aspiration, il est utilisé en cas de panne sur le tapis
module. Ce système consomme plus d’énergies que le système à
tapis.
3.2. Nettoyage coton graine :
Le coton graine entrainé par les tapis modules est dispersé et décompacté
à l’aide de huit (8) rouleaux ou hérissons disperseur afin d’alimenter
l’usine avec un flux et une marche constante et d’assurer un pré-nettoyage
et une préouverture du coton graine.
Le coton graine tombe ensuite sur le dessableur constitué de six rouleaux
à picots. Il est alors secoué d’un picot à l’autre et débarrassé des déchets
(sable et cailloux). Les déchets tombent au travers d’un grillage placé en
dessous des rouleaux à picots dans un convoyeur qui les transporte, par un
système de vis sans fin, jusqu’à une écluse d’air partir de laquelle ils sont
versés petit à petit en amont d’un ventilateur souffleur qui les pousse
jusqu’au cyclone.
Du dessableur, le coton graine tombe dans deux trémies de régulation. A
la base de celles-ci deux alimentateurs disposés au-dessus du rouleau
disperseur alimentent une roue à vide pour chaque trémie sous lesquelles
passent deux circuits d’air (les voies 1 et 2). Les rouleaux sont conçus de
manière à désagréger le paquet de coton tombant du dessableur et
alimenter uniformément le circuit d’aspiration de coton graine. Leur
écartement varie avec le débit de coton et est commandé par pupitreur. Un
balancier maintient le centrage de la distribution sur la roue à vide. Un
mauvais centrage aura pour conséquence une distribution non homogène
sur la roue et des bourrages répété de cette dernière. La trémie de
régulation ne constitue pas un stock de coton mais un réservoir tampon
permettant de compenser les irrégularités d’alimentation.

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Figure 04 : Schéma synoptique du système de transport et de pré-nettoyage

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Dès sa tombé, avec l’appui d’ans ventilateur pousseur le coton graine est
aspiré par deux ventilateurs formants deux lignes d’aspiration et passe par
deux épierreurs et deux tours de séchage. Les tours sont équipées de
plaques aimantées pour arrêter les pièces métalliques.
Toujours aspiré, le coton graine arrive ensuite dans le nettoyeur incliné.
Celui-ci comporte six rouleaux à picots tournants au-dessus d’un grillage
incurvé et disposés dans un plan incliné d’où son nom « nettoyeur incliné
». Le coton graine passant d’un rouleau à l’autre est secoué et ouvert
favorisant l’extraction et la chute des impuretés ; puis le coton graine passe
sous les rouleaux et appliqué contre la grille pour faire tomber les
impuretés peu adhérentes à la fibre. Les déchets sont évacués par
aspiration et refoulés dans la cage à poussière.
Figure 05 : Schéma synoptique d’un nettoyeur incliné

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Du nettoyeur incliné, le coton graine tombe par gravitation à travers une

roue à vide dans le convoyeur distributeur. Celui-ci se compose d’une vis
sans fin dont le sens de rotation est toujours identique à celui des scies
d’égreneuse et des auges qui ont une paroi incurvée orientée vers l’avant
de l’égreneuse permettant le déplacement d’un volume important de coton
graine. Ainsi, il distribue uniformément le coton entre les quatre
égreneuses. Il est équipé d’une trappe pneumatique pour éviter de remplir
la trémie trop plein en cas d’incendie. Un dispositif de reprise trop plein
est installé au bout du convoyeur distributeur pour recevoir le surplus de
coton graine. Ainsi, il nécessite un ventilateur et un séparateur
indépendants pour le recyclage. La trémie trop plein est dotée de deux
rouleaux de distribution disposés au-dessus d’un rouleau disperseur à
picots. Un motoréducteur à vitesse constante assure le fonctionnement de
l’ensemble.
Le coton graine ainsi distribué passe dans l’alimentateur extracteur. Il
comporte en tête deux rouleaux d’alimentation à vitesse variable en
marche automatique et réglable par l’égreneur principal en marche
manuelle en fonction de la charge de l’égreneuse en coton graine.
Des rouleaux d’alimentation, le coton graine passe dans la trémie
d’alimentation où il est mis en contact avec de l’air humide de humideur
pour réduire les risques d’incendies avant de rentrer dans le Feeder où il
passe par un autre nettoyeur incliné composé de quatre rouleaux à picots
tournants au-dessus d’un grillage. Le coton graine ouvert est brossé avec
douceur contre le grillage pour retirer les fines impuretés. Un second
élément de nettoyage, du type extracteur muni d’un cylindre extracteur
permet de battre le coton graine sur des barres et de retirer par
centrifugation les impuretés encore adhérents à la fibre. Un cylindre
récupérateur reprend les capsules de coton graine entrainées par les chutes
de déchets. Le coton graine accroché aux cylindres est détaché par un
tambour de brosses et dirigé vers le tablier d’alimentation de l’égreneuse.
Les déchets sont évacués par une vis jusqu’à une écluse (Roue à vide)
avant d’être aspirés et refoulés vers les cyclones. On peut utiliser le By-
pass pour l’extracteur du feeder si nécessaire.
Lorsque le Tapis est défaillant, on utilise le télescope. Dans ce cas le coton
graine passe tout d’abord par l’épierreur qui permet d’effectuer le
nettoyage par gravitation. Grace à un déflecteur, le coton graine passe par
le circuit en laissant tomber les objets plus lourds (cailloux, métaux,
etc…).

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Figure 06 : Schéma synoptique du Feeder

3.3. Egrenage :
Apres avoir été nettoyé par les équipements en amont de l’égreneuse, le
coton graine est introduit dans celle-ci pour séparer la fibre de la graine.
C’est là que l’égrenage proprement dit commence dans l’égreneuse, qui
est l’organe central du processus.
Venant du tablier, le coton graine est appliqué contre des scies circulaires
montées sur un arbre. Chaque dent de scie, en tournant accroche de la fibre
et passe entre deux barreaux métalliques dont l’écartement est calibré
entre 3 et 3,5mm. La fibre accrochée à chaque dent de scie peut traverser
l’espace libre entre deux barreaux, mais non la graine qui mesure plus de
3,5mm. Il en résulte un arrachement de la fibre, les graines restent derrière
les barreaux et tombent à la partie inferieur de l’égreneuse ou elles sont
entrainées par une vis jusqu’au blower qui les achemine dans un silo à
graine ou dans des camions.

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La fibre détachée des graines et accrochée aux scies subit un nettoyage par
centrifugation, juste après la traversée des barreaux « Moting Supérieur »
et juste avant son décrochage des dents « Moting Inférieur ». La fibre est
décrochée des scies par les brosses montées sur un tambour, tournant à
une grande vitesse (environ deux fois celle des scies). Les brosses balayent
les dents des scies et provoque un courant d’air qui pousse la fibre dans
une gaine menant au super-jet.
Figure 07: Schéma synoptique de l’égreneuse

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3.4. Nettoyage coton fibre :

La fibre entrant dans le super-jet est accélérée dans une gaine fortement
coudée et sous l’effet d’une dépression provoquée par un ventilateur axial
en aval. Le brusque changement de direction imposé à la fibre permet, par
inertie, de projeter les déchets plus denses que la fibre au travers d’une
fente réglable selon le taux de nettoyage souhaité. Ainsi le super-jet réduit
le risque de fragmentation de ces débris lors de leur passage sur les scies
et réduit le temps d’entretien du lint-cleaner.
LEVIER DE REGLAGE
VIS DECHET
Figure 08 : Schéma synoptique du super-jet

La fibre ainsi obtenue, passe dans le nettoyeur à scies (LINT-CLEANER).
A ce niveau, la fibre est d’abord disposée en nappe sur un tambour grillagé
(condenseur) sur lequel elle s’applique par aspiration. Cette nappe est
détachée et comprimée en passant entre deux rouleaux d’évacuation qui
la dirigent vers deux rouleaux d’alimentation. Ces derniers ayant une
vitesse tangentielle supérieur à celle des rouleaux d’évacuation du
condenseur, la nappe de fibre passant d’un rouleau à l’autre s’amincie.
Puis les fibres sont pincés entre les dernier rouleaux d’alimentation et une
pièce métallique incurvée appelé sabot.
Elles glissent alors les unes sur les autres, ce qui entraine un parallélisme
et une homogénéisation de la fibre. La nappe de fibre ainsi étirée est
accrochée ensuite sur un tambour de scies dont la vitesse tangentielle est
environ 20 à 30 fois supérieur à celle du dernier rouleau d’alimentation ;
ce qui provoque un peignage de la fibre.

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Les fibres accrochées sur les dents de scies, par l’action de la force
centrifuge se mettent en position radiale et viennent frapper six barres de
battage. Les impuretés accrochées à la fibre sont ainsi éjectées et évacuées
par aspiration vers une presse à déchets ou elles sont confectionnées en
balle de fibre courte. La fibre nettoyée est ensuite détachée des scies par
un tambour de brosses, opération facilitée par un courant d’air provoqué
par la dépression existante dans la gaine d’évacuation de la fibre.
ARRIVE FIBRE
CONDENSEUR LINT-CLEANER
ROULEAUX (CANNELE ET LISSE)
SABOT
TAMBOUR DE SCIES
TAMBOUR DE BROSSES
SORTIE FIBRE
SORTIE DECHETS
FIBRE
Figure 09 : Schéma synoptique du lint-cleaner

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3.5. Conditionnement de la fibre :

Les sorties des quatre (4) Lint-cleaners sont reliées à la conduite
d’aspiration du ventilateur AXIAL GENERAL, l’ensemble des fibres
issues des quatre Lint-cleaners est donc transporté pneumatiquement dans
le condenseur général par dépression. Ce dernier est constitué d’un
tambour à feuille d’acier inox perforé tournant à faible vitesse sur lequel
va se former une nappe de fibre sous l’aspiration d’un ventilateur axiale.
L’air de transport passe au travers du grillage et est évacué vers l’extérieur
par l’une des extrémités du tambour. Deux rouleaux d’évacuation (un
cannelé, un lisse) entrainent la nappe vers le Steam-roller ensuite la
glissière d’alimentation du dameur.
Une humidification de la fibre a lieu à ce niveau pour faciliter les
opérations de damage et de pressage.
Figure 10: Schéma synoptique du Condenseur général

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La glissière d’alimentation relie le condensateur au pousseur (Taceur).

Celui-ci positionné au bas de la glissière, reçoit la fibre accumulée et
remplit le coffre de damage sans pour autant casser la nappe. Le
fonctionnement de l’alimentateur est discontinu et asservi au dameur.
A la remontée de celui-ci, l’ouverture de la porte guillotine du coffre met
en rotation le tambour et le tapis qui entraine la fibre et donc le pousseur
la pousse dans le coffre.
Ainsi, le dameur assure l’opération de damage qui va permettre
d’emmagasiner dans le coffre de presse le volume de fibre nécessaire à la
confection d’une balle.
Ce volume est déterminé par un ampèremètre à seuil réglable, mesurant le
courant absorbé par le moteur frein d’entrainement du dameur. Des chiens
permettent de retenir la fibre pour empêcher que celle-ci n’effectue des
rebonds. Une foi le seuil atteint, les deux coffres permutent par rotation.
Le coffre plein passe en position de pressage et l’autre pour un nouveau
remplissage (damage) et le cycle continu.
Dans l’opération de pressage, la fibre à l’intérieur du coffre est comprimée
entre deux plateaux de pressage.
Un système hydraulique, employant un vérin à double effet (vérin
supérieur) de diamètre de tige 83/8 (213mm) et de diamètre de tête 10
(254mm), assure le mouvement du plateau supérieur qui sert de couvercle
de coffre pour la mise en balle.
Pendant le pressage, une fois le plateau supérieur en position
d’affleurement du coffre, le vérin inferieur à simple effet de diamètre 14
(355mm) pousse le plateau inferieur vers le haut. Le mouvement de ce
dernier à l’intérieur du coffre comprime la fibre contre le plateau supérieur
maintenu sous pression. A la différence des deux pressions, la balle
comprimée entre les deux plateaux est poussée hors du coffre.
La balle ainsi comprimée est alors cerclée par 8 liens (longueur 2,24m) au
travers des rainures des deux plateaux à la main par quatre personnes.
La presse est de type Dor Les 2054 avec un dameur haute capacité
RAGD (Right Angle Gear Drive) et un groupe hydraulique P3. Il faut
environ 16 coups de damage pour confectionner une balle de 227 kg, mais
ceci est variable selon le débit de l’usine.
Les processus d’égrenage utilisent très largement le transport de matière
par air. L’air servant au transport est chargé en déchets et poussières de
taille variable qui doivent être séparés de l’air pour éviter leur dispersion
dans l’atmosphère.

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Pour des cotons récoltés manuellement, les taux de déchets à l’égrenage

sont réduits (de 3 à 6 % en moyenne), mais représentent néanmoins des
tonnages importants. Pour une usine égrenant 45 000 tonnes de coton-
graine par an, la quantité de déchets produits peut atteindre 2 500 tonnes.
Les dispositifs utilisés pour la séparation des déchets et poussières sont les
cyclones et les chambres ou cages à poussières.
Les cyclones à haute efficacité (2D-2D et 1D-3D) séparent 100 % des
déchets de taille supérieure à 30 μm.
Les chambres à poussières sont destinées à séparer les poussières fines par
détente de l’air.
Figure 11 : Schéma synoptique de la Presse

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A l’éjection de la balle, un convoyeur à chaine la transporte et la

positionne devant l’ensacheur pour l’habiller (la pousse dans l’emballage).
Une fois la balle positionnée pour l’habillement, un bras mécanique
pousse celle-ci à travers l’entonnoir pour la mettre dans une chaussette
(emballage). En fin la balle est pesée (poids normal 225Kg) et évacuée
hors de l’usine par la main-d’œuvre.
Figure 12 : Schemas synoptiques du convoyeur balle et de l’ensacheur

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La figure ci-dessous traduit l’ensemble du processus d’égrenage.
Figure 13 : Schéma synoptique du processus d’égrenage

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Chapitre IV : Les thèmes à perfectionner

Toute bonne entreprise quel que soit sa taille, cherche toujours à
s’épanouir et à perfectionner ses installations. Ainsi, pour des raisons de
partager nos remarques et inquiétudes et d’apporter nos contributions au
perfectionnement de l’usine, nous allons présenter trois thèmes dont on
présentera, critiquera et proposera des solutions de perfectionnement. Ce
sont :
 Le système d’entré du coton graine dans le Nettoyeur incliné
 Le type de maintenance adopté dans l’usine
 Le système d’évacuation de la balle dans l’usine
1. Le système d’entré du coton graine dans le Nettoyeur incliné
1.1 Présentation de l’existant :
Le coton graine, dès sa tombé dans les circuits d’air des roues à vide sous
les trémies, est refoulé par ventilateur pousseur et aspiré par deux
ventilateurs axiaux formants deux lignes d’aspiration et passe par deux
épierreurs et deux tours de séchage. Les tours sont équipées de plaques
aimantées pour arrêter les pièces métalliques. A la suite, le Nettoyeur
incliné 02 n’étant pas victime de bourrage répété on s’intéressera
uniquement à la ligne 01 donc au Nettoyeur incliné 01.
Toujours aspiré, le coton graine arrive ensuite dans le nettoyeur incliné.
Celui-ci comporte six rouleaux à picots tournants au-dessus d’un grillage
incurvé et disposés dans un plan incliné d’où son nom Nettoyeur incliné.
Le coton graine passant d’un rouleau à l’autre est secoué et ouvert
favorisant l’extraction et la chute des impuretés ; puis le coton graine passe
sous les rouleaux et appliqué contre la grille pour faire tomber les
impuretés peu adhérentes à la fibre. Les déchets sont évacués par
aspiration et refoulés aux cyclones.
1.2 Critique de l’existant :
En dépit des améliorations apportées à ce Nettoyeur par le constructeur, il
est toujours victime de bourrages répétés. Etant donné que la pression du
flux d’air d’aspiration est acceptable, le problème ne peut être qu’au
niveau du nettoyeur que ce soit à son entré (arrivé du coton graine) où le
coton graine entre en masse sans être disperser uniformément dans le
nettoyeur ou à la vitesse de rotation de ses rouleaux.
Les problèmes éventuels sont repérés sur la figure ci-dessous avec des
cercles rouges.

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Figure 14: Schéma synoptique du nettoyeur incliné avec défauts repérés

1.3 Propositions des solutions :
Les problèmes étant identifiés, nous proposons des solutions à chacun
d’entre eux. Pour ce qui concerne :
 L’entrée du nettoyeur (arrivé du coton graine) : Il faut modifier
la tuyauterie d’aspiration juste en amont du nettoyeur pour que le
coton graine entre dans celui-ci de façon uniformément répartie.
Pour cela, on peut :
 Juste avant l’entrée, donner une forme pyramidale à la tuyauterie de
dimensions convenables tout en donnant à son sommet une forme
circulaire de diamètre égale à celui du tuyau d’aspiration sur lequel
il sera fixé et donc sa base fixée à l’entrée du nettoyeur incliné ;
 Reproduire au nettoyeur incliné 01 la trompette à l’entrée du
deuxième (2).
 La vitesse de rotation de ses rouleaux : On augmente ces vitesses
par méthodes ci-après :
 Jouer sur les rapports de vitesse en montant sur l’arbre du moteur
une poulie de diamètre beaucoup plus grand que celle montée sur
le rouleau menant ;
 Utiliser à la place des poulies à gorge et des courroies lisses les
poulies et courroies crantées ;

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 Entrainer les rouleaux menés par un moteur auxiliaire.

1.4 Solutions retenues :
Les solutions retenues sont les suivantes:
 Juste avant l’entrée, donner une forme pyramidale à la tuyauterie
de dimensions convenables tout en donnant à son sommet une
forme circulaire de diamètre égale à celui du tuyau d’aspiration sur
lequel il sera fixé et donc sa base fixée à l’entrée du nettoyeur
incliné ;
 Reproduire au nettoyeur incliné 01 la trompette à l’entrée du
deuxième (2).
 Jouer sur les rapports de vitesse en montant sur l’arbre du moteur
une poulie de diamètre beaucoup plus grand que celle montée sur
le rouleau menant ;
 Utiliser à la place des poulies à gorge et des courroies lisses les
poulies et courroies crantées ;
2. Le type de maintenance adopté dans l’usine :
Dans l’usine, on a tendance à mettre les équipements en marche que ce
soit en campagne ou lors des essaies et attendre jusqu’à ce qu’un d’entre
eux tombe en panne pour intervenir. Cette intervention est plus ou moins
assurée par les Egr, les Pup, les CQ ainsi que le CAM et les mécaniciens
de l’atelier. Dans les études de maintenance, cette technique est appelée
la maintenance corrective (qui consiste à mettre équipement en marche
et attendre jusqu’à ce qu’il tombe en panne pour intervenir).
La maintenance corrective a vu le jour en Europe. Mais de nos jours elle
est obsolète car il y’a des siècles que ce dernier a été abandonner par les
grandes industries après la naissance des maintenances préventives
systématique et conditionnelle respectivement au Japon et en Amérique
pour la simple raison que contrairement à celles-ci la maintenance
corrective est très couteuse, peu rentable et nuit aux équipements. Cela dit
que cette technique est très nuisible pour une grande entreprise comme la
C.M.D.T si on fait le total des couts de l’ensemble des pannes. Elle est
donc bonne à jeter.

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2.3 Proposition des solutions :

De ce que nous avons appris en cours de maintenance, nous proposons des
solutions suivantes :
 Inspecter régulièrement chaque équipement afin de déceler les
défaillances potentielles et les corriger avant la panne ;
 Contrôler régulièrement les accouplements (permanents et
temporaires) ainsi que les organes de transmission de puissance
(poulies-courroies, roues-chaines, engrenages, pneumatique,
hydraulique etc…) ;
 Vérifier périodiquement les serrages des organes fonctionnant à très
grande vitesse ou de très grand couple.
 Tenir compte de la durée de vie des roulements en fonction des
temps de fonctionnement pour éviter toute panne surprise ;
 Lubrifier très fréquemment les chaines pour réduire l’usure.
Les solutions proposées concernent les points essentiels. Par conséquent
elles sont toutes retenues.
3. Le système d’évacuation de la balle dans l’usine :
A l’éjection de la balle au niveau de la presse, un convoyeur à chaine la
transporte et la positionne devant l’ensacheur pour l’habiller (emballage).
Une fois la balle positionnée pour l’habillement, l’échantillonneur prend
l’échantillon et un bras mécanique pousse celle-ci à travers l’entonnoir
pour la mettre dans une chaussette. En fin la balle est pesée (poids normal
225Kg) et évacuée hors de l’usine après qu’on ait pris son taux d’humidité
au niveau de la bascule (voir figure). Elle est ensuite évacuée par la main-
d’œuvre sur les chariots.

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A l’évacuation de la balle dans l’usine Skso II, l’organe terminal est au
niveau de la bascule où le bras mécanique termine sa course (voir figure
ci-dessous).
Comme on peut le voir sur la figure, ce système est un peu risqué puisque
la balle venant à la sortie sur sa grande surface, en glissant sur les tuyaux
qui servent de surface à la bascule, est entrainée en chute en déviant
directement sur un angle de 90° pour se mettre sur sa petite surface après
quoi elle est marquée et transportée par la main-d’œuvre. Un simple à-
coup ou une mauvaise commande du chef de presse en marche manuelle
peut faire tomber la balle. Cela provoque ainsi, dans le meilleur des cas
un retard d’évacuation et dans le pire des cas un accident.
3.3 Propositions de solutions :
Toutes les solutions de ce problème constituent à concevoir un système
mécanique comportant un plan incliné pour faciliter le changement de
direction des balles et au-dessous duquel la main-d’œuvre attendra la balle
avec le chariot. A la suite, nous proposons deux systèmes potentiels faciles
à concevoir. Il s’agit de :
 Concevoir un système purement métallique incliné d’un angle de
45° par rapport au sol horizontal juste en aval de la bascule. Un tel
système est facile à fabriquer et est constitué de deux éléments
essentiels. Un support fabrique en U14 avec une inclinaison de 45°
sur lequel repose une tôle métallique dont la surface est très lisse
pour réduire les frottements ainsi que les risques de déchirure de
l’emballage.

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 Concevoir juste en aval de la bascule un système parfaitement

mécanique comportant deux plans distincts. Un plan horizontal à
hauteur de la bascule monté en série à un plan incliné de 45° par
rapport au sol horizontal. Chacun des plans peut être réalisé avec un
tapis que l’on peut guider avec les mêmes types de tuyaux qui
servent de surface supérieur à la bascule. Vue qu’on n’a pas besoin
de grande vitesse, ces tuyaux peuvent être guidés à leur tour par des
coussinets. L’ensemble peut reposer sur un support fabriqué en U14
et qui lui servira de bâtis en même temps. Le système une fois conçu
ressemblera à la figure 15.
 Faire le système précédent en enlevant les tapis.
Figure 15 : Schéma synoptique de l’ensacheur perfectionné

 Concevoir juste en aval de la bascule un système parfaitement
mécanique comportant deux plans distincts. Un plan horizontal à
hauteur de la bascule monté en série à un plan incliné de 45° par
rapport au sol horizontal. Chacun des plans peut être réalisé avec un
tapis que l’on peut guider avec les mêmes types de tuyaux qui
servent de surface supérieur à la bascule. Vue qu’on n’a pas besoin
de grande vitesse, ces tuyaux peuvent être guidés à leur tour par des
coussinets. L’ensemble peut reposer sur un support fabriqué en U14
et qui lui servira de bâtis en même temps.
 Faire le système précédent en enlevant les tapis.

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Chapitre V : Activités Menées

Durant ce stage, j’ai eu à prendre part dans toutes les activités réalisées
dans l’usine Sikasso II au cours des mois de Septembre et d’Octobre qui
s’est avéré être la période de révision avant la campagne. Les activités
allant de la vidange et de la maintenance des équipements de l’usine
jusqu’à l’élaboration de la fiche d’identification des pièces usines. Ainsi,
parmi les principales activités menées on peut citer :
 Changements de cylindre de sies sur l’égreneuse impériale III 170
scies ;
 Changements de barreaux sur l’égreneuse impériale III 170 scies ;
 Changements des paliers avec roulements pour les arbres de
différents organes (arbres de scies des égreneuses, arbres frontaux
des égreneuses, arbre moteur de la presse à motte, arbre moteur du
ventilateur axial général, etc… ;
 Changements des rouleaux agitateurs des égreneuses ;
 Changements des rouleaux applicateurs des égreneuses ;
 Vidange de la presse du groupe hydraulique (type P3) ;
 Changements des arbres frontaux des égreneuses ;
 Changements des poulies sur différents organes ;
 Participer aux essaies à vide (qui consistent à démarrer plusieurs
fois pendant plusieurs heures l’ensemble des équipements de
l’usine après les travaux de révision et à l’approche de la campagne
pour repérer les irrégularités et les corrigées)
 Participer aux essaies en charge (ceux-ci consistent à alimenter
l’usine avec une ou deux bacs de coton graine après la mise en
marche de tous les équipements dans le but de chercher à déceler
les imperfections et les corriger avant la campagne) ;
 Participer à l’élaboration de la fiche d’identification des pièces
usines avec le Pupitreur Issa KONE ;
 Etc…

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Conclusion :
Ce stage nous a été d’une importance capital, dans le sens où il nous a
permis de :
Faire le lien entre la théorie et les réalités du terrain ;
Voir en fonctionnement la majeure partie des organes que nous avons
étudié ; en particulier les OTP (poulies-courroies, roues-chaines,
engrenages, pneumatique, hydraulique etc…) ainsi que les
accouplements (permanents, flexibles, temporaires, souples etc…) ;
Faire de nouvelles connaissances et de nouveaux amis ;
Comprendre l’organisation, le fonctionnement, la structure ainsi que la
maintenance des installations de la C.M.D.T ;
Acquérir de l’expérience, ce qui est capital ;
Etc…
C’est donc un honneur de faire ce stage à la C.M.D.T usine II de
Sikasso.
Référence :
Ce document est conçu à partir des informations rassemblées sur les bases
suivantes:
1. Wikipédia
2. www.eni-abt.ml
3. http://cmdt-mali.net
4. Manuel d’entretien Lummus
5. Presse 20X54 DOR.LES
6. Manuel d’exploitation HU-80-1545 « SAHARA LITE »
7. Principes de fonctionnement des équipements d’égrenage
8. ICA-GIE
9. Informations rassemblées en consultant le personnel

Page 49 sur 50
Annexes :
Annexe 01 : Cahier de production balle

Page 50 sur 50
Annexe 02 : Bon de sortie pour pièces usine

Rapport de SIDIBE

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MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR ET DE République du Mali

LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE (MESRS) Un Peuple – Un But – Une Foi

Présenté par : Kaly Daouda SIDIBE

Table des matières :

Kaly D SIDIBE Rapport de stage C.M.D.T. Usine Skso II

Liste des abréviations :

Kaly D SIDIBE Rapport de stage C.M.D.T. Usine Skso II

Liste de tableaux et annexes :

Kaly D SIDIBE Rapport de stage C.M.D.T. Usine Skso II

Liste des figures :

Figure 08 : Schéma synoptique du Super-Jet

Kaly D SIDIBE Rapport de stage C.M.D.T. Usine Skso II

Kaly D SIDIBE Rapport de stage C.M.D.T. Usine Skso II

Kaly D SIDIBE Rapport de stage C.M.D.T. Usine Skso II

Kaly D SIDIBE Rapport de stage C.M.D.T. Usine Skso II

 La formation postuniversitaire pluridisciplinaire ;

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1.3. Structuration pédagogique :

Kaly D SIDIBE Rapport de stage C.M.D.T. Usine Skso II

Kaly D SIDIBE Rapport de stage C.M.D.T. Usine Skso II

Kaly D SIDIBE Rapport de stage C.M.D.T. Usine Skso II

2.3.4 Défis et Perspectives :

Kaly D SIDIBE Rapport de stage C.M.D.T. Usine Skso II

Kaly D SIDIBE Rapport de stage C.M.D.T. Usine Skso II

Figure 01 : Usine II de Sikasso (Vue de face)

4.2. Structure de l’usine :

Kaly D SIDIBE Rapport de stage C.M.D.T. Usine Skso II

CQ - B CQ - A MPU CAM CAE MLE CQ - C CQ - D

PUP EGR1 EGR2 EGR3 Cp M et S AE PUP EGR1 EGR2 EGR3 Cp

Figure 02 : Organigramme de l’usine

Kaly D SIDIBE Rapport de stage C.M.D.T. Usine Skso II

Kaly D SIDIBE Rapport de stage C.M.D.T. Usine Skso II

1.2 Chef de production :

Kaly D SIDIBE Rapport de stage C.M.D.T. Usine Skso II

1.4 Chef d’atelier électrique :

Kaly D SIDIBE Rapport de stage C.M.D.T. Usine Skso II

La centrale d’énergie dispose d’un système de refroidissement en Velus

Kaly D SIDIBE Rapport de stage C.M.D.T. Usine Skso II

 Sa mission : Assurer la tenue des stocks du magasin et

Kaly D SIDIBE Rapport de stage C.M.D.T. Usine Skso II

Il y a quatre équipes de quarts, soit un chef de quart pour chacun, dont

Kaly D SIDIBE Rapport de stage C.M.D.T. Usine Skso II

1.11 Chefs de presse :

Kaly D SIDIBE Rapport de stage C.M.D.T. Usine Skso II

Planning de travail de chaque

 2 agents restent dans le bâtiment

Kaly D SIDIBE Rapport de stage C.M.D.T. Usine Skso II

 Recevoir et traiter les bordereaux de transport du coton graine et

Kaly D SIDIBE Rapport de stage C.M.D.T. Usine Skso II

Chapitre III : Processus d’égrenage

Kaly D SIDIBE Rapport de stage C.M.D.T. Usine Skso II

Durant des millénaires et jusqu'au milieu du XVIIe siècle, la séparation

Kaly D SIDIBE Rapport de stage C.M.D.T. Usine Skso II

2. Quelques mesures de sécurité :

Kaly D SIDIBE Rapport de stage C.M.D.T. Usine Skso II

3. Principe d’égrenage : Il se décompose en cinq étapes comme

Kaly D SIDIBE Rapport de stage C.M.D.T. Usine Skso II

Figure 04 : Schéma synoptique du système de transport et de pré-nettoyage

Kaly D SIDIBE Rapport de stage C.M.D.T. Usine Skso II

Figure 05 : Schéma synoptique d’un nettoyeur incliné

Kaly D SIDIBE Rapport de stage C.M.D.T. Usine Skso II

Du nettoyeur incliné, le coton graine tombe par gravitation à travers une

Kaly D SIDIBE Rapport de stage C.M.D.T. Usine Skso II

Figure 06 : Schéma synoptique du Feeder