Stage d’observation :

Durée : 4 semaines

Réalisé par : BENNANI ZIATNI Salah

Encadré par : Mr. SRAIDI Salim

2017/2018

SOCIETE MAROCAINE DES FABRICATIONS COTONNIERES |MAFACO

 Tables des matières
Remerciements .............................................................................................................................................................. 2
Introduction .................................................................................................................................................................... 3
Partie 1 : Présentation de l’entreprise ........................................................................................................................ 4
I. CONTEXTE ET ENVIRONNEMENT ..................................................................................................................... 5
1. Contexte international ............................................................................................................................... 5
2. Contexte national ....................................................................................................................................... 6
3. Contexte « MAFACO » ............................................................................................................................... 7
II. STRATEGIE DE DEVELOPPEMENT .................................................................................................................... 7
III. POLITIQUE QUALITE .......................................................................................................................................... 8
IV. PRESENTATION GENERALE de MAFACO ...................................................................................................... 9
1. Historique ...................................................................................................................................................... 9
2. Fiche signalétique ....................................................................................................................................... 9
3. Organigramme .........................................................................................................................................10
4. Système de production : .........................................................................................................................11
Partie 2 : Service d’accueil du stagiaire : Service finissage .................................................................................12
1. Flambage........................................................................................................................................................13
2. Caustifieuse ....................................................................................................................................................15
3. RAME ................................................................................................................................................................ 17
4. Sanforisation ...................................................................................................................................................18
Partie 3 : Généralités sur LEAN MANUFACTURING .................................................................................................21
1. Introduction ....................................................................................................................................................22
2. Définition : .......................................................................................................................................................22
3. MUDA : .............................................................................................................................................................22
4. Principe :..........................................................................................................................................................24
Partie 4 : Généralités sur la démarche D.M.A.I.C.S. ..............................................................................................25
Partie 5 : Optimisation du retrait chaine et standardisation des réglages .......................................................28
1. Repérage des points d’amélioration :.......................................................................................................29
2. D.M.A.I.C.S : ....................................................................................................................................................31
a. Define : ........................................................................................................................................................31
b. Mesure du retrait : .....................................................................................................................................33
c. Analyse : .....................................................................................................................................................37
d. Innover ........................................................................................................................................................38
e. Contrôler :...................................................................................................................................................41
3. Standardisation de la machine Sanfor :....................................................................................................43
Etude économique : ...................................................................................................................................................44
Conclusion : ..................................................................................................................................................................45
Annexes : ......................................................................................................................................................................46
Liste des figures : ..........................................................................................................................................................48
Bibliographie/Webographie .....................................................................................................................................49

ANNEE 2017/2018 1
 Remerciements
Par grande gratitude et reconnaissance, je tiens à
exprimer mes remerciements aux : Directeur d’exploitation
Monsieur Mounir Qasmi, Chef de service du personnel
Monsieur Taoufik OUAKRIM qui ont bien voulu m’accueillir
au sein de la société MAFACO.

Je tiens également à remercier le chef de service

FINISSAGE/Mr. SRAIDI Salim qui a bien voulu m’accueillir au
sein de son service, ainsi que pour son soutien, ses conseils
tout au long de ce stage et la documentation mise à ma
disposition.

Je saisis l’occasion pour remercier également le chef

d’équipe du service FINISSAGE/Mr. JAOUAD Hicham et
l’ensemble du personnel de la société MAFACO pour leur
confiance qu’ils m’ont fait en acceptant d’encadrer ce
travail, pour leur assistance ininterrompue, pour le temps
qu’ils ont bien voulu me consacrer afin d’apporter des
réponses à toutes mes questions tant opérationnelles, que
d’ordre plus général, et dont le savoir pratique m’a permis
d’approfondir et d’enrichir mes connaissances du
fonctionnement de l’entreprise, et ainsi réussir mon stage .

ANNEE 2017/2018 2
 Introduction

MAFACO est une société spécialisée dans la fabrication de tissus de

coton en particulier le denim qui a reçu une large acceptation par
tous les types de personnes.

Tissé à partir d’une chaine dure et résistante teinte en indigo et

d’une trame écru ou blanchi, denim a prouvé sa durabilité et avait
servi comme un tissu pour les travaux extrêmement durs et intensifs.
Le tissu est très confortable donc il est utilisé comme vêtements de
loisirs aussi, et trouve des applications non seulement dans le
secteur de l’habillement mais aussi d’autre secteurs en utilisant des
fibres différentes, et les possibilités de recyclage sont illimités.

Le Kaizen fusionne l'amélioration du travail et des processus sans

augmenter le coût, car diverses équipes de contributeurs, y compris
les opérateurs directs, suivent une discipline stricte pour concevoir
une chorégraphie précise des personnes, des équipements, des flux
d'information et de matière dépourvus de déchets.

Dans ce rapport de stage, la première partie donnera dans un

premier lieu une présentation de MAFACO de Kenitra et une
description du processus de production. La seconde partie sera
consacrée à l’amélioration et l’optimisation des réglages dans le
service finissage.

ANNEE 2017/2018 3
 Partie 1 :
Présentation de
l’entreprise

ANNEE 2017/2018 4
 I. CONTEXTE ET ENVIRONNEMENT

1. Contexte international

Directement après la fin du

système de quotas régissant le
commerce du textile et
l’habillement depuis 40ans, une
compétition féroce entre les
pays producteurs a été entamé
pour récupérer des parts de marchés.

Sur un marché annuel de 360 milliards de dollars, la Chine a déjà

mis chaos tous ses concurrents. En effet, le premier exportateur
mondial de vêtements est sur le point de rafler la mise, d’autant plus
que, pour les multinationales du textile, contraintes jusqu'ici de
diversifier leurs sources d'approvisionnement et de fabrication, la
Chine leur offre l’intérêt de pouvoir concentrer la majorité de leurs
sous-traitants sur ce pays qui affiche un avantage compétitif
écrasant par rapport aux autres pays.

Les comptes ont vite été faits par l'organisation mondiale du

commerce. Un an après la levée des quotas, la part de la Chine
dans les importations de vêtements de l'UE passerait aujourd’hui de
18% à près de 40% et de 16% à 50% dans le cas des Etats-Unis.

ANNEE 2017/2018 5
 2. Contexte national
L’industrie du textile habillement constitue un secteur disposant de
fortes potentialités au niveau de sa contribution au PIB, en matière
de création d’emplois et sa grande contribution aux exportations.

Pour cela, le textile habillement marocain a promis de déployer

d’énormes efforts afin de prendre le train de la globalisation :

❖ Investissement de modernisation
❖ Investissement dans la formation
❖ Investissement dans la création
❖ Plus grande productivité
❖ Plus grande réactivité
❖ Un maximum de services aux clients.

Actuellement, le secteur
du textile habillement
emploie près de 175.000
personnes au Maroc.

A fin avril 2016, l’industrie du textile et de l’habillement a atteint 5%

de croissance sur l'année, indique Mohamed Tazi, Directeur général
de l’Association marocaine des industries du textile et de
l’habillement (Amith), et les perspectives sont bonnes pour le reste
de l’année. Les carnets de commandes sont pleins jusqu’à fin août,
ce qui n’est pas coutumier par rapport aux années précédentes.

ANNEE 2017/2018 6
 3. Contexte « MAFACO »
Crée en 1949, MAFACO est une
entreprise moderne qui se veut
ouverte aux dernières
innovations dans le domaine du
textile.

Actuellement, MAFACO a un
capital de 200 millions de dirhams et un effectif de 260 personnes
pour satisfaire les commandes de différents clients. Œuvrant pour
une filière considérée en tant que fer de lance de l’industrie textile
marocaine, la filière du denim. L’écoute et la réactivité sont la
garantie de leur capacité à produire du tissu de qualité. Il s’agit de
remplir les missions fixées et de satisfaire les attentes de leurs clients
locaux et exports indirects.

II. STRATEGIE DE DEVELOPPEMENT

MAFACO, vise à obtenir et fidéliser une clientèle devenue de plus
en plus en exigeantes en la présence d’un marché concurrentiel.

Pour cela, MAFACO a déterminés 8 axes principaux :

• Une amélioration de la souplesse, de la flexibilité et de la

polyvalence ;
• Une amélioration de la productivité ;
• Une motivation des équipes ;
• Une organisation d’usine efficace ;
• Une politique de réduction des coûts ;
• La mise en œuvre d’une diversification commerciale export ;

ANNEE 2017/2018 7
 • L’évolution du mix - produit vers des articles à plus forte valeur
ajoutée ;
• La valorisation des collaborateurs performants.

Le but de MAFACO est de fournir à ses clients un produit conforme

à leurs besoins et à leurs attentes à travers un travail d’équipe et
une communication adéquate dans un climat de confiance et
d’enthousiasme.

III. POLITIQUE QUALITE

Depuis 2012, MAFACO s’est engagée dans une dynamique
collective d’amélioration continue en matière de qualité, qui se
traduit par la mise en place d’un Système de Management de la
Qualité dans le cadre de la certification ISO 9001 de l’ensemble des
activités.

En 2015, le projet de certification ISO 9001 Version 2008 sera suivi et

maîtrisé afin de mieux le préparer à une réorientation en version
2015 lors de l’audit de renouvellement en février 2018.

Les axes de notre politique qualité sont :

❖ Ecouter et satisfaire le client, tendre vers une qualité export

❖ Augmenter notre Chiffre d’Affaire
❖ Répondre aux attentes du personnel et améliorer les
conditions de travail
❖ Répondre aux attentes de la Direction

ANNEE 2017/2018 8
IV. PRESENTATION GENERALE de MAFACO
1. Historique
La société MAFACO a été créé en 1947, sur un site d’une superficie
globale de 85ha dont 27 000mètre carré ouverte la société est
spécialisée dans la fabrication du tissu.

MAFACO a engagé un large programme d’investissement allant de

l’optimisation de ses procédés techniques de fabrication jusqu’à
l’élaboration d’une gamme diversifiée en DENIM et SPORTWEAR.

2. Fiche signalétique
Raison sociale MAFACO
Logo
Date de création 1948
Statut juridique Société anonyme
Nationalité Marocaine
Secteur d’activité Industrie Textile
Principales activités Opérations relatives aux
commerce et industrie du textiles
Produits DENIM – SPORTWEAR – TUT
Représentant légal de M. Mounir QASMI
l’entreprise
Siège sociale Quartier Industriel.B.P. 28 Kenitra –
MAROC
Téléphone 0537378661
Fax 0537378500
E-mail contact@mafaco.com
Site web www.mafaco.com

Certification ISO9001version 2008

L’entreprise est assujettie à la Oui
TFP

ANNEE 2017/2018 9
 CNSS 1996886
Identification fiscale 03700620
Patente 20610050
ICE 001547671000095
Registre de commerce 11933
TABLEAU 1 : FICHE SIGNALETIQUE DE MAFACO

3. Organigramme

Président Directeur Général

Mme Saïda Lamrani Karim

Vice-Président Directeur général Délégué :

Mr Hassan Lamrani Karim

Directeur d’Exploitation
Mr Mounir Qasmi

Contrôle de Gestion Assistante de Direction

Département Département Département Département Département

Production Maintenance Qualité Commercial Administratif &
Financier
Service
Service Service
Mécanique Service Service
Filature Equipement Commercial
Qualité Comptable
& Financier
Service Service Travaux
Généraux & Service Visitage Chef de
Préparation
Atelier & pliage Produit Service
Tissage
Informatique
Service Service Magasin
Tissage Electrique Produit Fini Service
Achats
Magasin
Service Pièces de
Finissage Rechange Service du
Magasins Matière Première Personnel
& Produits Chimiques

F IGURE 1 : ORGANIGRAMME GENERALE DE L ’ENTREPRISE

ANNEE 2017/2018 10
 4. Système de production :

Réception Stock Filature

Tissage Indigo Ourdissoir

Conditionnem
Finissage Pliage
ent

F IGURE 2 : PROCESSUS DE PRODUCTION DE MAFACO

ANNEE 2017/2018 11
 Partie 2 : Service
d’accueil du
stagiaire : Service
finissage

ANNEE 2017/2018 12
Service finissage :

Le service où s’est déroulé mon stage est le service finissage. Ce

service reçoit les rouleaux de tissu préparés dans le service tissage
et a pour rôle de les traiter et améliorer leurs qualités tout en
satisfaisant la qualité demandée par le client puisqu’il représente
la dernière étape de fabrication avant le contrôle qualité et le
conditionnement.

Flambeuse Caustifieuse Rame Sanfor

F IGURE 3 : PROCESSUS DE PRODUCTION EN FINISSAGE

1. Flambage
On trouve généralement les résidus de poussière ou de fibres et des
fibrilles sur la surface du tissu qui défavorisent l’aspect et produisent
un aspect usé sur le tissu d’où la nécessité de le peigner sous
aspiration et puis de le soumettre à une flamme afin d’éliminer ses
fibres en surfaces.

En effet, le tissu passe sous une rampe de brûleurs à gaz, les

étincelles sont immédiatement éteintes et le tissu refroidit. Le bain
d'extinction contient souvent une solution de désencollage, en quel
cas l’étape finale de flambage devient une opération immédiate
de flambage et désencollage

ANNEE 2017/2018 13
Flambage de matières textiles est nécessaire pour les raisons
suivantes :
• Les matériaux en coton sont appréciés pour leur apparence
lisse. Après sa formation le tissu donne un aspect flou ou velu
en raison de la projection des fibres, ce qui affecte le lustre et
la douceur du coton.
• Obtenir un lustre maximum pour les tissus qui seront mercerisé
• Dans les tissus en mélanges de fibres de polyester et de fibres
cellulosiques, le flambage est la meilleure méthode pour
contrôler le pilling, parfois le double flambage est utilisé pour
le minimiser.

Le processus de flambage est le suivant

1) Les surfaces de tissu sont brossées légèrement pour élever les
extrémités de fibres indésirables Pour obtenir une surface lisse
sur des tissus fabriqués à partir de fibres discontinues,
2) Ensuite, le tissu passe par des flammes à gaz ouvertes où les
fibres élevées se terminent par brûler.
3) Dès que le tissu quitte la zone de flambage, il est contrôlé pour
éteindre toute étincelles qui pourraient endommager le tissu.

F IGURE 4 : PROCESSUS DE FLAMBAGE

ANNEE 2017/2018 14
2. Caustifieuse
C’est le Traitement des tissus de fibres cellulosiques avec env. 15-30°
Baumé de soude caustique sans tension. La température de la
soude est à garder faible env. 10-20 ° C. Ce traitement sert à :
❖ Rétrécir et compacter le tissu
❖ Augmenter l'absorption des colorants dans la teinture et
l'impression
❖ Améliore le toucher et la stabilité finale du tissu.

Configurations possibles
• En discontinu avec sa propre entrée et sortie.
• En continu avec ligne de lavage et neutralisation de la soude
caustique.
• Intégrée dans la ligne de finissage pour tissus denim.

▪ Processus de caustifieuse

Le tissu est tout d'abord immergé dans une solution de soude

caustique à une température relativement froide, il est ensuite
introduit dans une série de bains qui le maintiennent à plat et lisse,
tout en contrôlant le temps d'exposition à la soude. Finalement Le
tissu est lavé avec un agent de neutralisation et séché. Le procédé

ANNEE 2017/2018 15
provoque un rétrécissement léger du tissu, donc le tissu doit être
tendu avant d'enlever la solution de soude caustique

F IGURE 5 : PROCESSUS DE CAUSTIFICATION

F IGURE 6 : CAUSTFIEUSE

ANNEE 2017/2018 16
3. RAME

F IGURE 7 : RAME

La RAME est utilisée pour :

❖ Etirer les étoffes en sens largeur pour avoir des dimensions
prédéterminées et de récupérer la largeur uniforme.
❖ Le thermo fixage de quelques étoffes
❖ Les traitements avec les apprêts chimiques.
❖ Le séchage textile.
Un système de redressement de trame « mahlo » est attaché à la
machine, c’est un redresseur automatisé avec des rouleaux inclinés
conventionnels, ce qui permet de corriger un tissu déformé jusqu'à
des normes acceptables.

F IGURE 8 : PROCESSUS DE LA RAME

ANNEE 2017/2018 17
 ▪ Procédure de travail de la machine rame
1) En commençant par l'assemblage d'entrée, le traitement du
tissu à faible tension sera réalisé. Les éléments de l'assemblage
d'entrée prennent le tissu à partir du lot ou sous forme tressée.
Le tissu sera guidé centralement et avec une faible tension
vers la machine. Le foulard avec ses rouleaux cylindriques
stabilisés offre d'excellents résultats d'imprégnation.

2) La trame est redressée par l’intermédiaire de « l’orthomat

mahlo » qui détecte à l’aide de capteurs et
indépendamment de la vitesse, la position de la trame

3) Une chaîne à pinces coulissant, qui sont résistantes et ne

nécessitent pas de graissage achemine le tissu vers le séchoir.

4) Le tissu est détendu et séché de manière douce avant le

commencement du processus de fixation par une répartition
optimale de la température.

5) Refroidissement du tissu.

4. Sanforisation
Procédé mécanique pour l'application d'une finition de
rétrécissement et réduction du retrait résiduel dans les textiles.
L'un des facteurs qui influent sur l'adéquation du textile à l’usage
est sa capacité à ne pas se rétrécir lorsqu'il se mouille ou lorsqu’il
est lavé. La stabilité dimensionnelle est donc nécessaire.

ANNEE 2017/2018 18
 L'augmentation de la demande des consommateurs a contraint
le finisseur à accorder une attention particulière à cet aspect
dans tous les produits textiles. Le retrait des étoffes tissés est en
partie attribuable aux tensions imposées pendant le cycle de
fabrication. Ces tensions sont relâchées lors de l’étape finissage.

F IGURE 9 : PROCESSUS DE SANFORISATION

Même si la finition sans tension seule n'est pas suffisante pour obtenir
une étoffe complètement rétrécie, il est indispensable de savoir
que de nouvelles tensions devraient être évitées dans la mesure du
possible en opérant sans tension dans cette étape finale.

L'entrée du tissu vers l'unité de rétrécissement est formée par le

sandwich créé par un grand cylindre chauffé et une bande de
caoutchouc continue. Le tissu est placé sur la surface étendue de
la bande en caoutchouc et est ainsi contracté fortement par le
raccourcissement de la surface de la ceinture en caoutchouc, la

ANNEE 2017/2018 19
surface lisse du cylindre ne présentant pratiquement aucun
empêchement à ce processus.

Plus la pression de contact de la bande de caoutchouc est élevée,

plus le retrait est grand. Au point d'entrée, la ceinture en
caoutchouc peut être comprimée au maximum jusqu'à 30% de son
épaisseur normale.

F IGURE 10 : SANFOR

ANNEE 2017/2018 20
 Partie 3 :
Généralités sur
LEAN
MANUFACTURING

ANNEE 2017/2018 21
1. Introduction
Le rôle de chaque ingénieur est de d’augmenter les gains en
minimisant les coûts, en réduisant le gaspillage ainsi cela nous mène
directement au LEAN MANUFACTURING.

2. Définition :
LEAN signifie littéralement : « maigre », « sans gras ». LEAN
MANUFCATURING se traduit parfois par « gestion sans gaspillage »
ou par « au plus juste ». LEAN est un qualificatif donné par une
équipe de chercheurs du MIT (Massachusetts Institute of
Technology) au système de production Toyota.

Il s’agit notamment de rechercher la performance (en matière de

productivité, de qualité, de délais et enfin de coûts) par
l’amélioration continue et l’élimination des gaspillages (MUDA en
japonais).

3. MUDA :
Un Muda est une forme de gaspillage, tel que désigné dans le
système de production de Toyota. Dans ce cadre, la réduction des
mudas se fait par une démarche d'amélioration continue (Kaizen).

Eliminer le gaspillage sous toutes ses formes dans un système de

production, c’est essentiellement supprimer les activités qui ne
créent pas de valeur ajoutée, et qui ajoutent des coûts
supplémentaires. Ce sont des pertes et gaspillages au quotidien.

Nous pouvons définir 7 grandes familles de gaspillage :

Gaspillage dus aux Stocks inutiles : des stocks plus importants qu’ils
ne devraient être augmentent considérablement les coûts par la

ANNEE 2017/2018 22
mobilisation d’équipements ou de l’espace. L’objectif est de
baisser les stocks afin d’améliorer la circulation au sein des ateliers.

Taches inutiles : Le processus de conception est mauvais, envisager

à le redéfinir. Il faut alors rechercher les opérations inutiles ou celles
qui peuvent être améliorées par une modification de l’ordre des
actions.

Gaspillage dus aux Pièces défectueuses : Ce gaspillage engendre

des coûts de correction liés à la gestion des rebuts, des éventuelles
retouches et des retours clients. Coût de la pièce + coût indirect
(arrêt de chaîne chez le client, transport spéciaux, relance de
fabrication...)

Mouvement inutile : Les mouvements inutiles les plus évidents sont

en général éliminés facilement. Plus difficiles à traquer sont les
(mauvaises) habitudes que les exécutants développent
spontanément. Dans les mouvements inutiles, il faut inclure les allées
et venues inutiles, ergonomie des postes, aménagement des
ateliers, ...

Gaspillages occasionnés par les Transport : Le transport inutile de

matériaux ou de produits en cours. Chaque déplacement a un
coût, augmente les délais et multiplie les éventuelles erreurs. Le
transport d’une pièce d’une machine à l’autre ne lui confère
aucune valeur ajoutée

Gaspillage provenant des Temps d’attente : L’attente que quelque

chose se produise. C’est également l’inactivité des salariés causés
par des pannes machine, rupture de matières premières,
changement d’outils, ...

ANNEE 2017/2018 23
Gaspillages provenant de la Surproduction : Produire plus que ce
qui est demandé. Cela intervient souvent lorsque les commandes
sont en baisse et que l’on cherche à exploiter l’intégralité du parc
machine ou à occuper les salariés.

4. Principe :
Intégrer l’interaction entre les 3 formes de pertes :

F IGURE 11 : INTERACTION ENTRE LES 3 FORMES DE PERTES MUDA – MURA - MURI

ANNEE 2017/2018 24
 Partie 4 :
Généralités sur la
démarche
D.M.A.I.C.S.

ANNEE 2017/2018 25
La DMAICS proposé par la démarche SIX SIGMA, est parmi les
méthodes de résolution de problèmes les plus connues. Elle se
déroule en plusieurs étapes : Définir, Mesurer, Analyser, Innover,
Contrôler, Standardiser :

Définir : L’étape définir va consister à définir parfaitement le

cadre du projet. Parmi les points importants de cette étape, on
mentionnera la recherche des CTQ (Critical to Quality), qui
représentent les éléments essentiels en termes de satisfaction
des clients. Il faudra ensuite être capable de les hiérarchiser et
de fixer pour chaque caractéristique une cible et des
spécifications limites.

Mesurer : L’étape Mesurer consiste à mettre en place un moyen

de mesure permettant de mesurer la capabilité du processus.
Le but de cette étape est donc de trouver un moyen de
mesurer les Y (CTQ), de mesurer la capabilité du processus ; et
de réaliser une campagne de mesure afin de pouvoir établir
des relations entre les X (paramètre du processus) et les Y pour
améliorer son efficacité.

Analyser : L’étape Analyser permet d’avoir une bonne

connaissance du processus afin de découvrir les causes
« racines » des dispersions. A la fin de cette étape, on doit avoir
une idée très précise des paramètres qui devront être modifiés
pour atteindre la performance attendue.

ANNEE 2017/2018 26
 Dans cette étape, on recourt aux outils statistiques. L’analyse
statistique doit porter sur les Y mesures représentant les CTQ,
et sur les relations entre les X (Variables d’entrées) et les Y.

Innover : L’étape Innover a pour objectif d’apporter des

modifications en profondeur au processus afin d’améliorer sa
capabilité et d’atteindre l’objectif fixé au début du projet.
Cette étape peut se scinder en trois phases : Une phase de
générations des solutions, une phase d’expérimentation et
une phase d’analyse de risques.

Contrôler : L’étape contrôler a pour objectif de se donner les

moyens de mettre sous contrôle le processus afin de s’assurer
de la stabilité de la solution trouvée. Pour cela, il faut : valider
les spécifications ; formaliser ; les modes opératoires et
surveiller que le processus ne dérive pas en appliquant les
méthodes de la maîtrise de statistique des processus.

Standardiser : L’étape Standardiser permet de mettre en

place tous les moyens pour garantir la pérennité des progrès
accomplis et la démultiplication des solutions apportées. Elle
permettra de clore le projet dans les délais. La clôture du
projet sera l’occasion de faire le bilan des améliorations
apportés et des gains induits.

ANNEE 2017/2018 27
 Partie 5 :
Optimisation du
retrait chaine et
standardisation des
réglages

ANNEE 2017/2018 28
1. Repérage des points d’amélioration :
Dans cette partie, on a comme objectif d’améliorer la production
dans le service finissage, donc pour début il a été demandé de
repérer un maximum de points susceptibles d’être modifiés afin
d’améliorer la production du service. Une fois c’est fait, chaque
point sera traité et critiqué de sorte à vérifier sa validité et sa
réalisabilité.

Réduires les
gaspillages
Modifier la tissu
structure du
département

Réduire
l'attente de
chaque
machine

Améliorer la production
du service finissage

1- La structure du département peut être modifié de sorte à

réorganiser les machines (flambeuse, caustifieuse, rame,
sanfor)  cela nous permettra de réduire le temps des

ANNEE 2017/2018 29
 déplacements des rouleaux entre les machines et ainsi
maximiser la production.
2- La machine flambeuse est généralement surchargée, ce qui
nous mène à un temps d’attente important
3- Le métrage du tissu entrant en service de finissage diminue lors
du passage sur les différentes étapes à cause de plusieurs
effets, si on arrive à minimiser ce retrait le maximum possible,
cela va nous permettre de réduire le coût et ainsi optimiser la
production.

Après avoir traité ses points avec l’encadrant, et après avoir vu la

réalisabilité de chacun d’eux on a opté pour la minimisation du
retrait chaine.

Pour ce faire, on optera à l’utilisation de la méthode D.M.A.IC.S.

afin de traiter cette problématique.

ANNEE 2017/2018 30
 2. D.M.A.I.C.S :
a. Define :
La stabilité dimensionnelle est une mesure de la capabilité d’un tissu
à conserver ses dimensions d’origine après sa fabrication. Il est
possible que les dimensions d'un tissu augmentent, mais tout
changement est plus susceptible d'être une diminution ou un retrait.
Le retrait du tissu peut causer des problèmes dans deux domaines
principaux, soit pendant la fabrication du vêtement, soit après
lavage ultérieur par le client final.

Notre Objectif est de minimiser le retrait chaine et de standardiser

les réglages.

➢ Etat actuelle
Nous avons effectué le suivi du mois de JUIN 2017 sur la ligne de
finissage et on a obtenu les résultats suivants :
𝑴é𝒕𝒓𝒂𝒈𝒆 𝒔𝒐𝒓𝒕𝒊𝒆 𝒓𝒂𝒎𝒆−𝒎é𝒕𝒓𝒂𝒈𝒆 𝒔𝒐𝒓𝒕𝒊𝒆 𝒔𝒂𝒏𝒇𝒐𝒓
Compactage sortie sanfor = 𝒎é𝒕𝒓𝒂𝒈𝒆 𝒔𝒐𝒓𝒕𝒊𝒆 𝒓𝒂𝒎𝒆

𝑴é𝒕𝒓𝒂𝒈𝒆 𝒔𝒐𝒓𝒕𝒊𝒆 𝒇𝒍𝒂𝒎𝒃𝒆𝒖𝒔𝒆−𝑴é𝒕𝒓𝒂𝒈𝒆 𝒔𝒐𝒓𝒕𝒊𝒆 𝒔𝒂𝒏𝒇𝒐𝒓

Compactage circuit finissage = 𝑴é𝒕𝒓𝒂𝒈𝒆 𝒔𝒐𝒓𝒕𝒊𝒆 𝒇𝒍𝒂𝒎𝒃𝒆𝒖𝒔𝒆

N° Article Métrage Métrage Métrage Compactage Comp. circuit

fiche sortie sortie sortie Sanfor finissage
Flambeuse Rame Sanfor
11871 26871 1385 1434 1200 16,31799163 13,35740072
11908 D298-100% 2500 2585 2231 13,69439072 10,76
11892 D298-100% 2820 2909 2449 15,81299416 13,15602837
11909 D298-100% 2226 2287 1940 15,17271535 12,84815813
11906 D298-100% 2470 2125 2161 -1,694117647 12,51012146
11907 D298-100% 2156 2183 1874 14,1548328 13,07977737
11911 D298-100% 1996 2100 1743 17 12,6753507
11900 D298-100% 2100 2147 1835 14,53190498 12,61904762
11912 D298-100% 1980 2020 1709 15,3960396 13,68686869
11893 D298-100% 2650 2707 2335 13,74214998 11,88679245

ANNEE 2017/2018 31
11977 D300 3928 4260 3510 17,6056338 10,64154786
11979 D300 3520 3546 2820 20,47377327 19,88636364
11961 D300 3200 3293 2804 14,84968114 12,375
11967 D300 4680 4808 4087 14,99584027 12,67094017
11966 D300 3350 3415 2912 14,72913616 13,07462687
11960 D300 4160 4273 3625 15,16498947 12,86057692
11941 D300 3164 3295 2763 16,14567527 12,67383059
11944 D300 3275 3349 2854 14,7805315 12,85496183
11952 D300 3240 3356 2823 15,88200238 12,87037037
11957 D300 4100 4183 3567 14,72627301 13
11936 D300 4386 4490 3826 14,78841871 12,76789786
11935 D300 3570 3690 3126 15,28455285 12,43697479
11924 D300 3485 3570 3030 15,12605042 13,05595409
11925 D300 3430 3585 3040 15,20223152 11,37026239
11915 D300 2000 2038 1733 14,9656526 13,35
11916 D300 2120 2176 1855 14,75183824 12,5
11914 D300 3800 3930 3341 14,98727735 12,07894737
11902 D300 2760 2848 2405 15,55477528 12,86231884
11899 D300 1550 1627 1380 15,1813153 10,96774194
11903 D300 2540 2648 2232 15,70996979 12,12598425
11946 D330-S3 2600 2621 2220 15,29950401 14,61538462
11938 D330-S3 900 910 782 14,06593407 13,11111111
11897 D330-S3 930 952 800 15,96638655 13,97849462
11969 D332-S3 2540 2690 2214 17,69516729 12,83464567
11971 D332-S3 3450 3521 2941 16,47259301 14,75362319
11970 D332-S3 3404 3426 2922 14,71103327 14,15981199
11947 D332-S3 2927 2960 2548 13,91891892 12,94841134
11958 D332-S3 2770 2850 2404 15,64912281 13,21299639
11964 D332-S3 1280 1290 1110 13,95348837 13,28125
11939 D332-S3 1588 1625 1378 15,2 13,22418136
11921 D332-S3 2955 3014 2520 16,39017916 14,72081218
11926 D332-S3 4180 4275 3646 14,71345029 12,77511962
11918 D332-S3 2168 2200 1900 13,63636364 12,36162362
11896 D332-S3 2150 2204 1892 14,15607985 12
11890 D332-S3 1460 1505 1262 16,1461794 13,56164384
11895 D332-S3 1666 1700 1432 15,76470588 14,04561825
11913 D332-S3 1898 1960 1647 15,96938776 13,22444679
11959 D335 1450 1495 1280 14,3812709 11,72413793
11927 D335 3554 3650 3085 15,47945205 13,19639842
11919 D335 695 710 610 14,08450704 12,23021583
11898 D335 3400 3499 934 73,30665905 72,52941176
11894 D335 1917 1976 1687 14,62550607 11,99791341
11908 D360 5066 5170 4399 14,91295938 13,16620608
11932 D394 2700 2145 2450 -14,21911422 9,259259259
11942 D394 4360 4491 3770 16,05433088 13,53211009
11943 D394 4767 4913 4166 15,20455933 12,60750996
11962 D394 2420 2440 2100 13,93442623 13,2231405
11933 D394 2750 2742 2302 16,04668125 16,29090909
11973 D414 2078 2240 1773 20,84821429 14,67757459

ANNEE 2017/2018 32
11975 D414 2390 2375 2008 15,45263158 15,9832636
11974 D414 2112 2116 1796 15,12287335 14,96212121
11972 D414 3220 3230 2745 15,01547988 14,7515528
11948 D414 1502 1540 1296 15,84415584 13,7150466
11963 D414 2110 2160 1849 14,39814815 12,36966825
11955 D414 3430 3527 2995 15,08364049 12,68221574
11956 D414 1590 1609 1360 15,47545059 14,46540881
11954 D414 3400 3505 2970 15,2639087 12,64705882
11910 D427 895 920 778 15,43478261 13,0726257
11929 D427 3708 3772 2869 23,93955461 22,62675297
11931 D427 2256 2075 1667 19,6626506 26,10815603
11930 D427 2576 2000 2090 -4,5 18,86645963
11920 D427 112 234 92 60,68376068 17,85714286
11901 D427 2160 2216 1877 15,29783394 13,10185185
11905 D427 2038 2065 1753 15,10895884 13,98429833
11922 D467 3000 3030 2565 15,34653465 14,5
11945 D467 1660 1698 1332 21,55477032 19,75903614
11937 D467 2926 2942 2514 14,54792658 14,08065619
11953 D467 1360 1377 1123 18,44589688 17,42647059
11934 D467 3390 3045 2578 15,33661741 23,95280236
11928 E8031 214 216 171 20,83333333 20,09345794
TABLEAU 2 : S UIVI DE FINISSAGE DE JUIN 2017

Cependant on résume le tableau pour pouvoir bien le commenter :

TABLEAU 3 : R ESUME DE SUIVI DE FINISSAGE DU MOUS JUIN 2017

b. Mesure du retrait :
o Test lavage

Les échantillons sont tracés avec trois ensembles de marques avec

un écart de 50 cm entre eux et au moins une distance de 5cm loin
des bords. Les mesures nécessaires sont récupérées. Après la
mesure, les échantillons sont soumis au traitement requis et la
procédure de conditionnements et de mesure répétée encore une
fois pour obtenir les dimensions finales.

ANNEE 2017/2018 33
 o Contrôle machine
Un opérateur trace avec une règle deux point avec une distance
de 50 cm entre eux à l’entrée de la machine, et mesure ensuite à
la sortie de la machine la valeur du retrait chaine.

Ainsi pour valider un article de la part du client, il faut que le retrait

chaine soit compris dans un intervalle de [-3% ;3%]
50 cm

50 cm

50 cm
F IGURE 12 : T RACE POUR CALCULER LE RETRAIT

Le tableau suivant présente les résultats des tests lavage ainsi que
le taux de compactage de quelques articles :

N° fiche Article Compactage Sanfor Comp. circuit Retrait Retrait 2

finissage chaine

11871 26871 16,31799163 13,35740072 -0,5

11908 D298-100% 13,69439072 10,76 2,33
11892 D298-100% 15,81299416 13,15602837 0,66 1,33
11909 D298-100% 15,17271535 12,84815813 3 2,33
11906 D298-100% -1,694117647 12,51012146 1
11907 D298-100% 14,1548328 13,07977737 1,33 2
11911 D298-100% 17 12,6753507 0,66 0,66
11900 D298-100% 14,53190498 12,61904762 3
11912 D298-100% 15,3960396 13,68686869 1
11893 D298-100% 13,74214998 11,88679245 2 2
11977 D300 17,6056338 10,64154786 0,33 -1
11979 D300 20,47377327 19,88636364 -0,33 0,66
11961 D300 14,84968114 12,375 -1 -0,5
11967 D300 14,99584027 12,67094017 0,33 0

ANNEE 2017/2018 34
11966 D300 14,72913616 13,07462687 0,33 1
11960 D300 15,16498947 12,86057692 -1 0,33
11941 D300 16,14567527 12,67383059 0,66 -0,33
11944 D300 14,7805315 12,85496183 1,33 0
11952 D300 15,88200238 12,87037037 1 1
11957 D300 14,72627301 13 0,66 1,66
11936 D300 14,78841871 12,76789786 0 0,33
11935 D300 15,28455285 12,43697479 -0,66 -0,66
11924 D300 15,12605042 13,05595409 0,33 0,33
11925 D300 15,20223152 11,37026239 0 0,33
11915 D300 14,9656526 13,35 1
11916 D300 14,75183824 12,5 1,66
11914 D300 14,98727735 12,07894737 1,33 -0,33
11902 D300 15,55477528 12,86231884 1,33
11899 D300 15,1813153 10,96774194 1,66
11903 D300 15,70996979 12,12598425 1,33 1,66
11946 D330-S3 15,29950401 14,61538462 0
11938 D330-S3 14,06593407 13,11111111 0
11897 D330-S3 15,96638655 13,97849462 -0,66
11969 D332-S3 17,69516729 12,83464567 0
11971 D332-S3 16,47259301 14,75362319 -1,33 -1,66
11970 D332-S3 14,71103327 14,15981199 -1,33 -0,66
11947 D332-S3 13,91891892 12,94841134 -2,66 -1
11958 D332-S3 15,64912281 13,21299639 0
11964 D332-S3 13,95348837 13,28125 -2,33
11939 D332-S3 15,2 13,22418136 -0,33
11921 D332-S3 16,39017916 14,72081218 -1,33 -1
11926 D332-S3 14,71345029 12,77511962 -2 -2
11918 D332-S3 13,63636364 12,36162362 -1
11896 D332-S3 14,15607985 12 -0,33 -1
11890 D332-S3 16,1461794 13,56164384 -1,66
11895 D332-S3 15,76470588 14,04561825
11913 D332-S3 15,96938776 13,22444679 0
11959 D335 14,3812709 11,72413793 -2
11927 D335 15,47945205 13,19639842 -2 -1
11919 D335 14,08450704 12,23021583 0
11898 D335 73,30665905 72,52941176 -1,33 -0,66
11894 D335 14,62550607 11,99791341 -1,33
11908 D360 14,91295938 13,16620608
11932 D394 -14,21911422 9,259259259 0,66 0,33
11942 D394 16,05433088 13,53211009 0,66 0
11943 D394 15,20455933 12,60750996 0 -0,66
11962 D394 13,93442623 13,2231405
11933 D394 16,04668125 16,29090909 -0,66
11973 D414 20,84821429 14,67757459 5 2
11975 D414 15,45263158 15,9832636 2,66
11974 D414 15,12287335 14,96212121 3,66
11972 D414 15,01547988 14,7515528 4 3
11948 D414 15,84415584 13,7150466 4

ANNEE 2017/2018 35
11963 D414 14,39814815 12,36966825 3,33
11955 D414 15,08364049 12,68221574 3,66 2
11956 D414 15,47545059 14,46540881 4
11954 D414 15,2639087 12,64705882 4 1,66
11910 D427 15,43478261 13,0726257 -1,33
11929 D427 23,93955461 22,62675297 -0,33 -1,66
11931 D427 19,6626506 26,10815603 -4 -1,33
11930 D427 -4,5 18,86645963 -2,66 -4
11920 D427 60,68376068 17,85714286 1
11901 D427 15,29783394 13,10185185 -1,66
11905 D427 15,10895884 13,98429833 -2,33 -2,33
11922 D467 15,34653465 14,5 1 1
11945 D467 21,55477032 19,75903614
11937 D467 14,54792658 14,08065619 1 1
11953 D467 18,44589688 17,42647059 1,66
11934 D467 15,33661741 23,95280236 -2,66 -1
11928 E8031 20,83333333 20,09345794 -1
TABLEAU 4 : S UIVI DE LA PRODUCTION DE FINISSAGE JUIN 2017

A l’aide d’Excel on peut résumer ce tableau de la manière suivante

pour pouvoir mieux le commenter :

TABLEAU 5 : RESUME DE PRODUCTION DE FINISSAGE JUIN 2017

On remarque un taux de compactage circuit finissage élevée et

particulièrement celui de la sortie sanfor et une moyenne de retrait
élevé (moyenne retrait = 0,05804).

Moyenne compactage sanfor = 16,71555557

Moyenne compactage circuit finissage = 15,54335829

ANNEE 2017/2018 36
 c. Analyse :
En se basant sur le diagramme ISHIKAWA (diagramme de poisson),
et en analysant ses résultats, déduit les causes suivantes du retrait
de chaine élevé :

L’analyse de ces résultats, nous renseigne sur l’existence de causes

spéciales qui contribuent à l’augmentation du retrait de chaine et
donc l’augmentation du taux de compactage, un brainstorming a
été effectué pour déterminer ces causes.

Retrait de
chaine
élevé

F IGURE 13 : DIAGRAMME DE POISSON (ISHIKAWA)

➢ Les causes racines :

Main d’œuvre Non-respect du réglage par les opérateurs

Machine Compteur défectueux
Emplacement du compteur
Matière Variation du retrait et de la laize à l’entrée du tissage
Méthode Réglages non valable (pression – tension – vitesse)
Milieu Humidité insuffisante
TABLEAU 6 : LES CAUSES RACINES DE LA PROBLEMATIQUE

ANNEE 2017/2018 37
 d. Innover
Pour chacune des causes citées précédemment, on a apporté les
modifications nécessaires afin de diminuer le retrait. Pour ce faire,
on a :

o Machine : Compteur défectueux/emplacement du

conteur

Pour confirmer cette hypothèse, on a décidé de remplacer

quelques compteurs et de modifier leurs emplacements.

o Matière : Variation du retrait et de la laize à l’entrée du

tissage

Pour y remédier, le service pliage effectue à chaque fois un

contrôle pour les échantillons reçus par le service tissage afin de
vérifier la laize et le retrait à l’entrée du tissage

o Méthode : Réglages non valable (pression – tension –

vitesse)

Pour confirmer ceci, on a modifié certains réglages dont la pression

du cylindre et la tension du tissu.

o Milieu : Humidité insuffisante :

L’humidification du tissu se fait par l’arrosage de l’eau sur le tissu à

travers des buses alignés suivant la largeur du tissu. Ces buses sont
souvent bloquées ce qui empêche l’humidification est donc le
vaporisage efficace du tissu. Un simple nettoyage a résolu le
problème.

Ainsi après avoir agi sur les causes racines en les modifiants de la
manière citée précédemment on a obtenu les résultats suivants :

ANNEE 2017/2018 38
N° fiche Article Métrage Métrage Métrage Comp. Sanfor Comp. circuit Retrait
sortie sortie Rame sortie finissage chaine
Flamb. Sanfor
11980 26871 3686 3722 3375 9,322944653 8,43733044 -0,66
11989 26871 2986 3031 2743 9,501814583 8,137977227 -1,66
11993 26871 2750 2780 2470 11,15107914 10,18181818 0
11994 26871 3240 3275 2921 10,80916031 9,845679012 -1
12009 26871 2600 2670 2400 10,11235955 7,692307692 0,33
12015 26871 3248 3293 2941 10,68934103 9,451970443 1,33
12018 26871 2050 2065 1850 10,41162228 9,756097561 -2,66
12019 26871 2070 2099 1910 9,004287756 7,729468599 -1,66
12023 26871 2760 2782 2580 7,260963336 6,52173913 -2,33
12024 26871 2900 2931 2741 6,482429205 5,482758621 -2,33
12028 26871 2412 2449 2254 7,962433646 6,550580431 -2,33
12029 26871 1995 2010 1850 7,960199005 7,268170426 -2
12033 26871 1920 2263 1811 19,97348652 5,677083333
12034 26871 2900 2928 2700 7,786885246 6,896551724 -1
12036 26871 2590 2600 2366 9 8,648648649
12037 26871 3190 3237 2940 9,175162187 7,836990596
12042 26871 1560 1597 1497 6,261740764 4,038461538 -2
12044 26871 3000 3045 2795 8,210180624 6,833333333 -0,66
12045 26871 3000 3094 2863 7,466063348 4,566666667 -2,33
12046 26871 2060 2135 1961 8,149882904 4,805825243 -2,66
12048 26871 3400 3428 3125 8,838973162 8,088235294 -3
12054 26871 2030 2060 1864 9,514563107 8,177339901 -2,33
12058 26871 3640 3660 3311 9,535519126 9,038461538 -2,66
12061 26871 2562 2586 2331 9,860788863 9,016393443
12066 26871 2870 2884 2600 9,847434119 9,407665505
11996 D298-11 2540 2530 2247 11,18577075 11,53543307 2
11998 D298-11 1856 1850 1653 10,64864865 10,9375 2,66
11999 D298-11 1900 1894 1680 11,29883844 11,57894737 1,33
12004 D298-11 1650 1580 1419 10,18987342 14 1,66
12004 D298-11 1650 1580 1419 10,18987342 14
12005 D298-11 3100 3095 2809 9,240710824 9,387096774 1,66
12006 D298-11 3036 3035 2772 8,665568369 8,695652174 0
12007 D298-11 2584 2580 2348 8,992248062 9,133126935 -0,33

ANNEE 2017/2018 39
12008 D298-11 1396 1395 1290 7,52688172 7,593123209 -0,66
12012 D298-11 1580 1583 1435 9,349336702 9,17721519 -1
12016 D298-11 2405 2406 2191 8,93599335 8,898128898 0
12020 D298-11 1010 1008 903 10,41666667 10,59405941 -0,66
12025 D298-11 2810 2790 2540 8,960573477 9,608540925 0,33
12026 D298-11 3356 3334 3083 7,528494301 8,134684148 1,66
12030 D298-11 3037 3025 2794 7,636363636 8,001317089 -2,33
12035 D298-11 3328 3336 3029 9,20263789 8,984375 -1,66
12038 D298-11 3070 3095 2842 8,17447496 7,426710098 -1,33
12039 D298-11 3246 3248 2937 9,575123153 9,519408503 -1,66
12043 D298-11 3330 3338 3017 9,616536848 9,399399399 -2
12047 D298-11 3012 2930 2726 6,962457338 9,495351926 -1,33
12051 D298-11 2824 2790 2570 7,885304659 8,994334278 -1
12053 D298-11 3380 3390 3070 9,439528024 9,171597633 -1
12057 D298-11 2250 2242 2030 9,455842997 9,777777778
12060 D298-11 3194 3204 2931 8,520599251 8,234189105
11978 D300 3248 3302 2927 11,35675348 9,883004926 -0,33
11990 D300 2035 2050 1858 9,365853659 8,697788698 0
11992 D300 2770 2794 2491 10,84466714 10,07220217 -1
11995 D300 2047 2070 1836 11,30434783 10,30776746 -0,66
12055 D300 2900 2935 2690 8,347529813 7,24137931 -2,66
12059 D300 3684 3704 3400 8,207343413 7,709011944
12065 D300 3480 3490 3237 7,249283668 6,982758621 -2
12041 D301 1950 1940 1780 8,24742268 8,717948718
12050 D301 3638 3640 3253 10,63186813 10,58273777 0
12056 D301 1527 1523 1371 9,980302035 10,21611002
12063 D301 1793 1792 1605 10,43526786 10,4852203
11983 D331 3175 3200 2814 12,0625 11,37007874 -1,33
11987 D331 3186 3195 2874 10,04694836 9,792843691 1
11988 D331 3150 3190 2800 12,22570533 11,11111111 0,33
11991 D331 2130 2243 2000 10,83370486 6,103286385 -1
11997 D331 1750 1761 1580 10,27825099 9,714285714 -1
12017 D331 1781 1790 1631 8,882681564 8,4222347 -3,66
12027 D331 3110 3108 2827 9,041184041 9,099678457 -2
12031 D331 1957 1960 1790 8,673469388 8,533469596 -2
12032 D331 2714 2960 2593 12,39864865 4,458364038 -2,33

ANNEE 2017/2018 40
11976 D332-S3 1890 1826 1645 9,91237678 12,96296296 -1,66
11891 D369 2110 2172 1910 12,0626151 9,478672986
11891 D369 2110 2172 1910 12,0626151 9,478672986
11923 D369 4260 4341 3807 12,30131306 10,63380282 0,66
11923 D369 4260 4341 3807 12,30131306 10,63380282
11950 D369 3694 3747 3292 12,14304777 10,88251218 1,33
11950 D369 3694 3747 3292 12,14304777 10,88251218
11951 D369 1957 1990 1730 13,06532663 11,59938682 1,33
11951 D369 1957 1990 1730 13,06532663 11,59938682
11965 D369 1980 1950 1703 12,66666667 13,98989899 1,66
11965 D369 1980 1950 1703 12,66666667 13,98989899
11986 D394 2090 2095 1890 9,785202864 9,56937799 -0,33
12000 D414 766 767 709 7,561929596 7,441253264 0,33
11985 D467 1774 1762 1575 10,61293984 11,21758737 0
12052 D470 3307 3076 2743 10,82574772 17,05473239
12064 D470 3570 3569 3237 9,302325581 9,327731092
TABLEAU 7 : S UIVI DE PRODUCTION DE FINISSAGE JUILLET 2017

e. Contrôler :
A l’aide d’Excel on peut résumer ce tableau de la manière
suivante pour pouvoir mieux le commenter :

TABLEAU 8 : R ESUME DE SUIVI DE PRODUCTION JUILLET 2017

ANNEE 2017/2018 41
 En comparant les deux suivis du mois de JUIN 2017 et JUILLET 2017
on a :

TABLEAU 9 : C OMPARAISON DES ARTICLES PRODUITS DANS LES MOIS 6 ET 7

➢ Prenons maintenant comme exemple l’article 26871 :

Moyenne de
16,31799 Moyenne de Moyenne de
163 13,35740
Moyenne de compactage
072
compactage circuit finissage
sanfor mois 6 mois 6
9,371572 7,603502 Moyenne de
Moyenne de
578 181 Moyenne de
Moyenne de
compactage compactage
sanfor mois 7 circuit finissage
mois 7
26871 26871

F IGURE 15 : C OMPARAISON DE LA MOYENNE DE COMPACTAGE SORTIE F IGURE 14 : C OMPARAISON DE LA MOYENNE DE COMPACTAGE

SANFOR DU MOIS 6 ET 7 DE L ’ ARTICLE 26871 CIRCUIT FINISSAGE DU MOIS 6 ET 7 POUR L ’ARTICLE 26871

-0,5 26871 -1,5805

Moyenne de Moyenne de retrait chaine mois 6

Moyenne de Moyenne de retrait chaine mois 7

F IGURE 16 : COMPARAISON DU RETRAIT CHAINE DU MOIS 6 ET 7 POUR L ’ ARTICLE 26871

• On remarque une diminution de la moyenne de compactage

sanfor entre le mois 6 et 7 de 6,946419054%
• Ainsi une diminution de la moyenne de compactage sur tout
le circuit de finissage de 5,753898541%
• Le retrait pour le mois de 7 est de -1,5805%

ANNEE 2017/2018 42
 ➢ Globalement
• On a une diminution de la moyenne de compactage sanfor
de 5,251541811%
• On a une diminution de la moyenne de compactage sur tout
le circuit de 4,0555543%
• La moyenne du retrait des articles produit est de -0,869766667
donc on a optimisé le retrait de chaine d’un taux de
1,448111111 %
• Les résultats des tests de lavage sont compris entre les deux
limites [-3% ;3%] les articles respectent donc la tolérance, et le
taux de compactage se réduit.

3. Standardisation de la machine Sanfor :

Après avoir appliqué la démarche D.M.A.I.C, on a pu optimiser
4,05% de taux de moyenne de compactage sur le circuit de
finissage qui nous a permis de réduire le retrait de chaine de
1,448111111 % en modifiant les réglages de la machine sanfor.

Cependant, on standardisera ces nouveaux réglages pour chaque

article. Le tableau suivant indique les nouveaux réglages
appliqués pour chaque article :

Pression du
Matière Article Tension du fil
cylindre

26871
Poly-coton 8,2 9%
D300

Coton - Lycra D470 10,3 10%

ANNEE 2017/2018 43
 D332-S3

D369

D331

D467

D394

D301
Coton 100% D298-11 9,3 9%

D414

Coton Poly
D367
lycra

TABLEAU 10 : STANDARDS DE LA MACHINE SANFOR

Etude économique :
Grâce aux solutions apportées, on a pu optimiser 4,0555543% en
moyenne de compactage sur tout le circuit de finissage, sachant
que la production mensuelle en finissage est de 200 000m

Donc on a réalisé une optimisation de 8111,11m

ANNEE 2017/2018 44
 Conclusion :
Durant ma période de stage au sein de la société MAFACO
qui a duré 1 mois, j’ai pu découvrir de plus près le fonctionnement
de cet entreprise, son organisation interne et la coordination entre
les différents services. Tout cela permet à MFACO de contribuer à
une concurrence forte au sein d’un secteur piliers de l’économie
nationale, et qui est l’industrie textile.

Pour augmenter ses profits, MAFACO devait améliorer sa

production en diminuant toute sorte de gaspillage. Dans cette
perspective, il m’a été confié l’optimisation du retrait chaine sur la
ligne de finissage et la standardisation des réglages de la machine
sanfor.

En guise de résolution de cette problématique, j’ai découvert

de nouvelles notions telles que LEAN MANUFACTURING, la
démarche DMAICS, et le diagramme de poisson (ISHIKAWA) qui
m’a permis de traiter la problématique et d’améliorer la ligne de
finissage.

Pour clore, je peux confirmer que cette période de stage au

sein de MAFACO constitue une expérience professionnelle très
riche et fructueuse aussi bien sur le plan technique que sur le plan
relationnel. Elle m’a offerte la possibilité de me familiariser avec
l'environnement de travail de l'ingénieur et de me rendre compte
des contraintes et des exigences du milieu industriel.

ANNEE 2017/2018 45
Annexes :

F IGURE 17 : F ICHE SUIVIE FINISSAGE

ANNEE 2017/2018 46
 F IGURE 18 : F ICHE DES RESULTATS DE TEST APRES SANFOR

F IGURE 19 : F ICHE DE TISSAGE

ANNEE 2017/2018 47
Liste des figures :
Figure 1 : Organigramme générale de l’entreprise ............................................................................ 10
Figure 2 : Processus de production de MAFACO ................................................................................ 11
Figure 3 : Processus de production en finissage .................................................................................. 13
Figure 4 : Processus de flambage .......................................................................................................... 14
Figure 5 : Processus de caustification .................................................................................................... 16
Figure 6 : Caustfieuse ................................................................................................................................ 16
Figure 7 : Rame .......................................................................................................................................... 17
Figure 8 : Processus de la rame............................................................................................................... 17
Figure 9 : Processus de sanforisation ...................................................................................................... 19
Figure 10 : Sanfor ....................................................................................................................................... 20
Figure 11 : interaction entre les 3 formes de pertes MUDA – MURA - MURI .................................... 24
Figure 12 : Tracé pour calculer le retrait................................................................................................ 34
Figure 13 : Diagramme de poisson (ISHIKAWA) ................................................................................... 37
Figure 14 : Comparaison de la moyenne de compactage circuit finissage du mois 6 et 7 pour
l’article 26871 .............................................................................................................................................. 42
Figure 15 : Comparaison de la moyenne de compactage sortie sanfor du mois 6 et 7 de
l’article 26871 .............................................................................................................................................. 42
Figure 16 : Comparaison du retrait chaine du mois 6 et 7 pour l’article 26871 ............................. 42
Figure 17 : Fiche suivie finissage .............................................................................................................. 46
Figure 18 : Fiche des résultats de test après Sanfor ............................................................................ 47
Figure 19 : Fiche de tissage ...................................................................................................................... 47

Liste des tableaux :

Tableau 1 : Fiche signalétique de MAFACO ........................................................................................ 10
Tableau 2 : Suivi de finissage de juin 2017 ............................................................................................ 33
Tableau 3 : Résume de suivi de finissage du mous juin 2017 ............................................................ 33
Tableau 4 : Suivi de la production de finissage JUIN 2017 ................................................................. 36
Tableau 5 : résumé de production de finissage juin 2017 ................................................................. 36
Tableau 6 : Les causes racines de la problématique ......................................................................... 37
Tableau 7 : Suivi de production de finissage juillet 2017 .................................................................... 41
Tableau 8 : Résume de suivi de production juillet 2017 ..................................................................... 41
Tableau 9 : Comparaison des articles produits dans les mois 6 et 7 ............................................... 42
Tableau 10 : Standards de la machine Sanfor .................................................................................... 44

ANNEE 2017/2018 48
Bibliographie/Webographie
Mme. BOUHADDOU et Monsieur SEKKAT, Lean Manufacturing, Notes du cours, ENSAM
Meknès 2016-2017
Madame BENABBOU et Monsieur SEKKAT, Démarche qualité, Notes du cours, ENSAM
Meknès 2016-2017
https://www.cibitex.it/sites/default/files/filedatasheet/Cleantex_ID_FR_1.1.pdf
http://www.agroalimentaire-
lr.com/sites/aria.choosit.eu/files/fichiers/documents/fiche-muda.pdf
http://leleanmanufacturing.com/introduction-a-la-standardisation/
http://multimedia.ademe.fr/catalogues/methodologies-entreprises
Naciri Anas, Rapport de stage professionnel, MAFACO, Kenitra 2016-2017

ANNEE 2017/2018 49