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SUJET : INDUSTRIE TEXTILE

Réalisé par :
 Amine Abouelouafa
 hafsa daba
 mohamed ousseu
 boutayna benjlioual

Encadré par : Mme bouyahia

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Table des matières

1 INTRODUCTION GENERAL ..................................................................................................................... 3

1.1 GENERALITE ............................................................................................................................................................................... 3


1.2 TEXTILE AU MAROC ................................................................................................................................................................... 3

2 LES FIBRES TEXTILES ........................................................................................................................... 5

2.1 LES FIBRES NATURELLES ......................................................................................................................................................... 5


2.2 LES FIBRES CHIMIQUES ............................................................................................................................................................ 5

3 FABRICATION DES FILS ET FILES ........................................................................................................ 7

3.1 LE FILAGE .................................................................................................................................................................................... 7


3.1.1 PROCEDE PAR VOIE FONDUE .................................................................................................................. 7
3.1.2 PROCEDE EN SOLUTION ......................................................................................................................... 8
3.2 LA FILATURE ............................................................................................................................................................................... 8
3.2.1 LA FILATURE OPEN END ........................................................................................................................ 10
3.2.2 FILATURE AUTO-TORSION ..................................................................................................................... 10
3.2.3 FILATURE PAR JET D'AIR ....................................................................................................................... 11

4 LES PROCEDES TECHNIQUES ............................................................................................................ 12

4.1 INTRODUCTION..........................................................................................................................................................................12
4.2 PROCEDE DE TISSAGE .............................................................................................................................................................12
4.2.1 DEFINITION DU TISSAGE ....................................................................................................................... 12
4.2.2 PREPARATION AU TISSAGE ................................................................................................................... 12
4.3 PROCEDE DE TRICOTAGE........................................................................................................................................................13
4.3.1 DEFINITION ......................................................................................................................................... 13
4.3.2 TRICOT TRAME .................................................................................................................................... 13
4.4 PROCEDE DE TRESSAGE .........................................................................................................................................................14
4.5 PROCEDE TEXTILE NON-TISSE ...............................................................................................................................................16
4.5.1 L'OBTENTION DU VOILE PAR VOIE SECHE ............................................................................................... 16
4.5.2 L'OBTENTION DU VOILE PAR VOIE FONDUE (SPUNLAID OU POLYMER TO W EB) .......................................... 16
4.5.3 L'OBTENTION DU VOILE PAR VOIE HUMIDE (W ETLAID) ............................................................................. 17
4.5.4 UNE TECHNIQUE PARTICULIERE, LE FLASH SPINNING......................................................................... 17

5 TRAITEMENTS SPECIFIQUES .............................................................................................................. 18

5.1 L'ENDUCTION .............................................................................................................................................................................18


5.1.1 L'ENDUCTION PAR TREMPAGE .............................................................................................................. 18
5.2 LE COMPLEXAGE .......................................................................................................................................................................19
5.3 ENNOBLISSEMENT ....................................................................................................................................................................20

6 LES DOMAINES D'APPLICATION ......................................................................................................... 21

7 CONCLUSION GENERALE .................................................................................................................... 23

8 REFERENCES ........................................................................................................................................ 24

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1 INTRODUCTION GENERAL

1.1 Généralité

L'industrie textile rassemble de très nombreux métiers tout au long d'une chaîne de
transformation partant de matières premières fibreuses jusqu'à des produits semi-ouvrés ou
entièrement manufacturés.

La première étape consiste en la transformation de matières premières issues de fibres naturelles,


artificielles ou synthétiques en fils. Les métiers associés sont la filature, le guipage, le moulinage ou
encore la texturation.

À partir des fils unidimensionnels, les techniques de tissage et de tricotage permettent d'obtenir des
surfaces textiles bidimensionnelles (voire tridimensionnelles).

Ces surfaces sont alors très souvent ennoblies pour leur donner de la couleur (teinture, impression)
ou des propriétés particulières (apprêts chimiques, apprêts mécaniques, enduction, contre-collage,
etc.).

Les surfaces textiles sont alors transformées en habits, meubles, rideaux mais peuvent également
être utilisées pour stabiliser des routes, des chemins de fer (géotextiles), pour drainer des terrains
(agro textiles), pour faire voler des hélicoptères, suppléer une articulation déficiente ou encore
protéger un pompier du feu (textiles techniques fonctionnels).

1.2 Textile au Maroc

Le Maroc est un des pays où le secteur des industries «textile et habillement» (ITH) occupe
une position de premier plan.

La filière du textile-habillement occupe une position de choix dans l’économie marocaine. En 1999,
cette filière a contribué pour plus de 3% dans le PIB en générant une valeur ajoutée de 9,4 milliards
de DH. Dans la même année, sa contribution dans la balance des paiements s’est élevée à près de
10 milliards de DH occupant ainsi la quatrième position après les transferts des MRE, le tourisme et
les phosphates. Par ailleurs, cette filière constitue le premier employeur dans les industries
manufacturières en occupant 211.500 personnes soit une part de 43%.

Sauf que depuis l’année 2008 le textile marocain a connu une situation difficile suite à la crise
financière mondiale, le secteur du textile a fortement été touchée par cette crise qui s'est traduite
par la fermeture de plusieurs entreprises et la perte d'un nombre non négligeable d'emplois.

Les PME sont un moteur important de la croissance économique, de la création d’emploi et de la


stimulation des exportations. Cependant, elles sont les plus vulnérables à affronter les défis posés
par la libéralisation croissante des échanges et par la globalisation en matières de besoins
permanents et quotidiens d’informations pertinentes à leur marchés et de capacités à réagir
rapidement et efficacement aux changements constants et rapides des conditions d’offre et de
demande. Le secteur textile habillement (TH) est une illustration parfaite de cette situation, en
particulier dans les pays émergents du pourtour méditerranéen. La demande en TH est
internationale, les producteurs et les consommateurs sont dispersés à travers le monde.

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La distribution (chaînes spécialisées, grands magasins, ventes par correspondance) a supplanté
l’industrie pour devenir le principal donneur d’ordre au sein de la filière TH. Les donneurs d’ordre
internationaux peuvent changer de sous traitants facilement, passant rapidement d’un pays à l’autre
lorsque nécessaire et stigmatisant la compétition entre producteurs. Les contrats de sous-traitance
sont souvent de courte durée, seuls les meilleurs survivent.

Premièrement, parce que le secteur est composé d’une banche textile exportant très peu et ne
couvrant que faiblement les besoins du marché local (plus de7% des exportations sont réalisées à
partir d’intrants importés) et d’une branche habillement tournée vers l’export. Le textile est une
industrie capitalistique alors que l’habillement est une activité de main d’oeuvre.
La mise en place d’une unité de confection nécessite un investissement modeste, cas idéal pour
une PME surtout dans un pays comme le Maroc, bien que la taille moyenne d’une entreprise du
textile soit moins que la moitié de celle de l’habillement (70 pour le textile contre 156 pour
habillement), l’investissement moyen dans le textile est presque le double de celui de l’habillement
(1,5 millions de dirhams pour le textile contre 0,85 millions de dirhams pour l’habillement).

Deuxièmement, parce que les exportations sont surtout du ressort de la branche confection (61%
du total du secteur) et de la bonneterie (31% du total du secteur) d’autant plus que 75% des
importations européennes de TH consistent en de l’habillement, segment sur lequel se concentre la
concurrence la plus rude.

Au Maroc, les entreprises du Textile et Habillement ont une taille moyenne inférieure à 124
personnes. Elles représentent pour le secteur industriel le quant du nombre total des entreprises,
40% des emplois et 37% des exportations. Au sein du TH, les PME représentent 20% des
entreprises et assurent 20% des investissements et le tiers d’exportation.

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2 LES FIBRES TEXTILES
Les fibres textiles se répartissent en deux grandes catégories : les fibres naturelles et
les fibres chimiques.

2.1 Les fibres naturelles


Les fibres naturelles sont obtenues par transformations physiques et mécaniques d’une matière
naturelle, sans modifier sa composition.
Elles peuvent être d’origine végétale comme le coton ou le lin (les fibres sont issus des fleurs, des
graines, des tiges, des feuilles des plantes, de la sève), d’origine animale, comme la laine ou la soie
(les fibres sont issus des poils d’animaux et des sécrétions d’insectes), ou encore
d’origine minérale (amiante, métaux, …)
 Végétale
 provenant des tiges (lin, jute, chanvre, genêt, kénaf, ramie)
 provenant des feuilles (sisal, gucca, manille)
 provenant des graines (coton, kapok)
 provenant des fruits (noix de coco)
 Animale
 provenant des poils de mouton (laine), chèvre (cachemire, mohair), chameau,
alpaga, lapin (angora), vigogne, …
 provenant des sécrétions d’insecte (soie, fils d’araignée, …)
 Minéral
(amiante, métaux, …)

2.2 Les fibres chimiques


Les fibres textiles chimiques quant à elles se divisent en deux familles : les fibres
artificielles et les fibres synthétiques. Les premières proviennent d’une transformation chimique
de substances naturelles, généralement de la cellulose, les secondes sont fabriquées à partir de
polymères organiques et inorganiques.

 les fibres artificielles ( fabriquées à partir de matières premières naturelles)

 cellulose régénérée
 viscose (provenant de cellulose de bois : écorce de pin, bouleau / d’algues / de plantes
oléagineuses : maïs, soja)
appelée “Rayonne” lorsqu’elle est sous forme de monofilament, fil continu
appelée “fibranne” lorsqu’elle est sous forme de fibres courtes
 modal
 cupro
 lyocell
 esters cellulosique
 acétate de cellulose
 tri-acétate
 non cellulosique
 caoutchouc
 latex

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 les fibres synthétiques
 polymères organiques
 polyamide (nylon)
 polyester
 polyacrylique
 modacrylique
 polyuréthanne
 polypropylène
 chlorofibres
 elasthanne ( lycra)
 fluorofibre
 aramides (kevlar, vectran, kermel…)
 polymères inorganiques
 verre
 carbonne
 céramique
 métaux divers

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3 FABRICATION DES FILS ET FILES
Il Existe deux grandes techniques :
– le filage pour la fabrication des filaments continus (mono et multi filaments)
– la filature pour la production de fils à partir de fibres (filés de fibres).

3.1 Le filage

Le filage est utilisé pour la fabrication des fils chimiques (artificiels ou synthétiques).
Le principe est, à partir d’une matière à l’état fondu ou en solution, de l’extruder au travers d’une
filière constituée d’un certain nombre d’orifices (de quelques unités à plusieurs milliers)

3.1.1 procédé par voie fondue

Le procédé par voie fondue est le plus utilisé (figure 4.1).


Il s’applique aux polymères ayant un point de fusion bien défini. C’est le cas
des matières synthétiques les plus courantes telles que :
– polyamide,
– polyoléfine,
– polyester,
et des matières artificielles suivantes :
– fils de verre,
– fibres céramiques.
Avec cette technique, le polymère est fondu et envoyé sous pression au travers
de la filière. En sortie de filière, les filaments sont refroidis, étirés et bobinés .

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3.1.2 procédé en solution

Le principe du procédé en solution est de dissoudre le polymère dans un solvant, de le filer puis de
régénérer le polymère en éliminant le solvant après filage.
On distingue deux types de procédés avec solvant en fonction de l’étape de régénération après
filage :
– régénération dans un bain de coagulation dite par « voie humide » (figure 4.2a) : cas de
l’acrylique, de la viscose, des polyuréthanes ;
– régénération par séchage du solvant dite par « voie sèche » (figure 4.2b) : cas
du polychlorure de vinyle.

Le filage permet d’obtenir un mono filament ou des multi filaments ou des câbles (plusieurs
centaines à plusieurs milliers de filaments).
Le filage est toujours complété par un étirage, qui permet d’aligner les macromolécules
de la matière, ce qui assure de meilleures propriétés mécaniques
aux filaments obtenus.

3.2 la filature
La filature permet de fabriquer un fil à partir de fibres (naturelles, artificielles ou synthétiques).
Le fil s’appellera un « filé de fibres ».

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Le procédé général de filature consiste à démêler, orienter et nettoyer les fibres pour arriver à un
voile de fibres, que l’on regroupe sous la forme d’un ruban. Ensuite, on mélange et on étire les
rubans pour arriver à une mèche puis à un fil par étirages successifs. Deux cycles sont possibles, le
cycle« cardé » et le cycle « peigné » ; le second comporte une étape supplémentaire, le « peignage
», ayant pour but d’éliminer les fibres les plus courtes pour obtenir un fil plus régulier et de qualité
supérieure

D’autres techniques ont été développées telles que la filature open end, la filature auto-torsion et la
filature par jet d’air.

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3.2.1 la filature open end

En filature conventionnelle, le fil est obtenu par une succession de machines qui affinent, par
étirage, un ruban puis une mèche, en évitant de rompre la continuité de ce ruban ou de cette
mèche.
Dans le cas du procédé open end, cette continuité est détruite et, entre le ruban alimentaire et le fil,
il existe une zone où les fibres sont totalement séparées les unes des autres pour être captées par
l’extrémité d’un fil en rotation.
Le procédé utilise un rotor dans lequel arrive le ruban de fibres, lesquelles, sous l’action de la
vitesse du rotor et de la force centrifuge, se dissocient du ruban pour se plaquer contre les parois
du rotor puis pour se retordre à l’extrémité du fil qui se constitue. Cette technique permet de
passer directement du ruban au fil (figure 4.6).

3.2.2 filature auto-torsion

En filature auto-torsion, le fil est obtenu par passage de deux mèches dans un train d’étirage
à la sortie duquel se trouvent deux frotteurs animés d’un mouvement de rotation et de translation
alternatif.
Ce procédé crée une fausse torsion dans chacun des deux brins qui permet la
formation d’un retors tordu alternativement en « S » et en « Z » et comportant
des zones de torsion nulles (figure 4.7).
Ces fils sont souvent appelés « self twist ».

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3.2.3 filature par jet d'air

Le ruban de carde passe dans une zone d’étirage puis les fibres sont dirigées par des buses
d’aspiration dans une tuyère sans torsion (figure 4.8).
Le filé de fibres est obtenu par l’enroulement des fibres extérieures autour des fibres situées à
l’intérieur qui restent parallèles à l’axe. Cette technique permet de filer à une grande vitesse
linéaire.
Les fils obtenus ont une plus grande voluminosité, une régularité améliorée mais une capacité
d’allongement réduite.

Avec cette technique, il est possible d’entrelacer des fibres à l’extérieur autour d’une âme centrale
constituée d’une autre matière.

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4 LES PROCEDES TECHNIQUES

4.1 Introduction

Les textiles techniques sont des produits intrinsèquement fonctionnels dont les propriétés
spécifiques sont adaptées à certains usages.

Ces textiles peuvent être tissés, tricotés, tressés ou sous forme de non-tissés. Leurs domaines
d’application très diversifiés intègrent tous les emplois des textiles en dehors des applications
traditionnelles pour l’habillement et l’ameublement.

Suite à la présentation des fils et fibres à usage technique Fibres et fils à usage technique, nous
exposons ici les différentes étapes de leur transformation conduisant à une surface ou architecture
textile.

4.2 procède de Tissage


4.2.1 Définition du tissage
C’est un procédé de production de textile dans lequel deux ensembles distincts de filés ou de
fils sont entrelacés à angle droit pour former un tissu. Les fils verticaux sont appelés fils de chaîne
(1) et les fils horizontaux sont les fils de trame (2). La méthode par laquelle ces fils sont tissés
ensemble influe sur les caractéristiques du tissu qui en résulte.

4.2.2 Préparation au tissage

Le tissage s'accompagne d'étapes précises dont les plus importantes sont :

1. stockage des fils de chaîne sur l’ensouple

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2. les fils sont croisés pour ne pas s’emmêler

3. les fils de chaînes entraînés par les lames (ou harnais) montent ou s’abaissent pour former
des nappes

4. le fil de trame (duite) qui va d’un bord à l’autre du tissu est envoyé entre les 2 nappes

5. le peigne oscille contre le point de formation du tissu

6. le tissu en cours de formation

7. le tissu est enroulé au fur et à mesure du tissage sur la poitrinière (rouleau magasin)

4.3 procède de Tricotage


4.3.1 Définition

Le tricotage est un procédé qui sert à tordre le fil en boucle appelé <<une maille>>. Le liage de
plusieurs fils de mailles créé une étoffe appelée tircot. Les étoffes issues du tricotage sont plus
extensibles. On distingues de principales tricot: le tricot trame et le tricot chaîne.

4.3.2 Tricot Trame

Sur le métier de tricot trame, chaque rangée de mailles est produite par un système de tricotage
appelée << chute>> . Ainsi sur un métier à 96 chutes, 96 rangées de mailles seront produisent par
cycle.
Les mailles sont produits par le métier après le passage des fils entre les mouvements alternatifs
des aiguilles qui forment une boucle en faisant passer le fil au travers de la maille précédente.

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(Pour réaliser les mailles les industriels utilisent des majoritairement des machines avec des
aiguillés).
).

Les prix des tricot trame sont défini par le nombre de rangées et colonnes par centimètre de tissu.

4.4 procède de tressage


Dans son sens le plus large, le terme de « tresse textile » désigne un type de produit obtenu
par l’entrecroisement réciproque des fils disposés en diagonale par rapport an bord du produit .

Chaque bobine ou canette portant les fils est installée sur un dispositif appelé fuseau, réalisant le
guidage de la bobine et permettant d’assurer le déroulement du fil tout en maintenant une tension à
peu près constante.

Le fuseau se déplace sur un chemin de guidage sinusoïdal usiné dans la table de la machine, sur
lequel sont constitués en fait deux circuits concentriques en opposition de phase. Les fuseaux du
premier circuit tournent dans un sens, alors que les fuseaux de l’autre circuit tournent dans le sens
opposé. Ce mouvement de va-et-vient permet la réalisation de tresses tubulaires.

Si une jonction existe entre les deux circuits, la trajectoire parcourue n’est plus un cercle mais un
arc de cercle, les fuseaux tournant alternativement dans un sens puis dans l’autre. Cette technique
permet la réalisation de tresses plates.

Comme en tissage, il existe différentes armures qui dépendent des séquences d’entrecroisement
des fuseaux (diamond, regular,hercules) et il est possible d’introduire des fils longitudinaux
permettant de renforcer les caractéristiques mécaniques dans cet axe (tresses triaxiales).

Un avantage important de la technique de tressage est la possibilité de réaliser des pièces


directement en forme.

Le tressage est réalisé sur un mandrin qui a la forme de la pièce à réaliser.

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Des pièces non axisymétriques peuvent être façonnées au moyen d’un automate qui programme le
déplacement du mandrin pendant l’opération de tressage. Suivant ce principe, la société japonaise
Murata Machiner a développé un automate permettant de fabriquer des pièces de connexion à
plusieurs branches (figure 5).

Les domaines d’application des tresses sont liés principalement au domaine du textile traditionnel et
en particulier de la passementerie ; cependant, on peut citer de nombreuses applications
techniques :

— cordage, haubanage ;
— sport et loisirs : cadre de vélo, cross de hockey, pagaie de canoë, suspente de parachute, fil de
pêche, club de golf, cadre de raquette de tennis ;
— industrie : conduite de fluide, gainage électrique et thermique ;
— aéronautique : ailerons, pâles de turbine, pâles d’hélice ;
— médical : prothèses orthopédiques, fils de suture...

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4.5 procède Textile non-tissé

La fabrication des non tissés est à l’origine issue des industries du textile, du papier, du
plastique et du cuir qui, pour répondre à un marché réel et émergeant, ont adapté leurs procédés et
leurs matières premières.

De nos jours la fabrication des non tissés est devenue une industrie à part entière, qui utilise
principalement quatre procédés de base pour la formation de voiles et produits non tissés :

1. la voie sèche ;
2. la voie fondue ou filature directe ;
3. la voie humide ou voie papetière ;
4. les techniques spécialisés avec en particulier la formation in situ.

4.5.1 L'obtention du voile par voie sèche

La formation du voile par voie sèche peut être obtenue :

 par cardage ( procédé mécanique : Drylaid carded)


 par un procédé aérodynamique (Airlaid) consistant à véhiculer et à disperser des fibres dans
un flux d’air .

4.5.2 L'obtention du voile par voie fondue (Spunlaid ou Polymer to Web)

Le procédé est assez limité dans le choix des fibres pouvant être utilisées, car il ne s'applique
qu'aux polymères qui peuvent être filés à l'état fondu :

 Le polypropylène (PP). Une bonne moité des non-tissés obtenus par voie fondue utilisent le
polypropylène ;
 Le polyéthylène téréphtalate (PET) ;
 Le polyamide (PA), dont le plus connu commercialement s'appelle le Nylon ;

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 Le polyéthylène (PE).

Le procédé par voie fondue comprend deux techniques principales :

 Spinbonding technology ou spunbonded fabric (S en abrégé) -- en français : extrusion. Cette


technique produit des fils dont le diamètre varie de 13 à 16 µm ;
 Melt blown (M en abrégé) -- en français : extrusion soufflage. Cette technique produit des fils
plus fins que la précédente (2 à 5 µm de diamètre).

4.5.3 L'obtention du voile par voie humide (Wetlaid)

Le procédé par voie humide permet l’utilisation d’une très large gamme de fibres (cellulosiques,
synthétiques, régénérées ou minérales). La seule limitation se situe au niveau des fibres très
longues.

Ce procédé conduit à des non tissés plus homogènes et plus fermés et permet surtout la réalisation
de produits nécessitant un très bon contrôle de l’orientation des fibres : produits très orientés ou les
fibres sont quasiment parallèles au sens de fabrication ou sens marche, et produits « carrés » où
les fibres sont orientées au hasard, certaines selon le sens marche et certaines selon le sens
travers

4.5.4 Une technique particulière, le FLASH SPINNING

Dans le procédé FLASH SPINNING, le polymère utilisé est dissout par un solvant approprié, la
solution obtenue est ensuite pulvérisée dans un récipient maintenu sous vide ce qui provoque
l’évaporation quasi instantanée du solvant (on réalise un flash) et génère un nuage de fibres
longues et très fines qui sont ensuite récupérées et consolidées pour former un voile.

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5 TRAITEMENTS SPECIFIQUES

5.1 L'enduction

Un textile enduit est un support textile additionné d’une résine polymère en quantité variant
d'une fraction du poids du textile à plusieurs fois son poids. Toutes les matières textiles peuvent
potentiellement être utilisées, cependant, la compatibilité entre la fibre et l'enduction doit être
maximale. Les formulations d'enduction sont à base de polychlorure de vinyle, polyuréthanne,
acrylique et élastomères naturels ou synthétiques. L'addition de plastifiants, charges minérales ou
autres auxiliaires qualifie spécifiquement le matériau pour un procédé et un usage final donnés.
On peut distinguer les types suivants d'enduction :

 pré-enduction,
 enduction de mousse,
 enduction d'envers du textile,
 enduction lourde,
 renfort, consolidation,
 enduction par trempage,
 apprêt envers.

5.1.1 L'enduction Par Trempage

L'enduction par trempage ou enduction par immersion (Dip coating en anglais) est un
procédé d'enduction de pièces et de textiles. La pièce ou le textile à enduire est trempé dans une
matière dissoute, fondue, ramollie ou en poudre fluidisée afin de la recouvrir d'une couche de cette
matière. Le revêtement peut fournir, entre autres, une couche de protection ou une meilleure finition
au produit enrobé.

1 rouleau de textile, 2 textile à enduire, 3 bain, 4 matière d'enduction, 5 rouleaux de guidage, 6 four,
7 racle, 8 drainage de l’excès, 9 textile enrobé.

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5.2 Le complexage
Le complexage c’est un moyen industriel, qui assure l’assemblage de deux ou plusieurs films
par l’intermédiaire d’une colle sans solvants. Ces films peuvent être de matériaux de différentes
natures, et donc de caractéristiques mécaniques différentes. Ce moyen technique a pour principal
intérêt de combiner les différentes propriétés de chaque matériau afin de répondre à des demandes
techniques.

LA COMLEXEUSE

Une complexeuse est constituée de trois éléments principaux indispensables à l’assemblage de


deux films :

 La colle
 Système de dépose de la colle

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 Calandrage

5.3 Ennoblissement

L ennoblissement est l'opération qui apporte aux textiles leur aspect final et les
caractéristiques d'usage. L'ennoblissement est largement dépendant des changements de la mode
et des propriétés dites "fonctionnelles" qui progressent sur le marché du grand public (exemples :
tissus antimicrobiens, thermo-régulant, réfléchissants, hydrophobe...)

On site quelque grandes spécialités :

 Teinture: C’est l’application d’une couleur de manière uniforme sur un support, quelque soit
sa présentation.

 Blanchiment :Cette étape permet d'éliminer les salissures du support textile, comme par
exemple: graisses, cires, huiles d'ensimage.

 Flambage :On peut trouver des surfaces de fibres de coton par exemple qui souffrent de la
pilosité Pour pouvoir réduire cette pilosité et avoir un tissu plus brillant et plus lisse.

 Mercerisage :Le mercerisage est un prétraitement ayant pour objectif l’amélioration de la


résistance, la stabilité dimensionnelle et labrillance du coton. Il améliore également la
montée du colorant

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6 LES DOMAINES D'APPLICATION
Les textiles techniques se qualifient par leurs usages finaux. Ils sont conçus pour et en
fonction de ces usages. De plus, ils sont potentiellement utilisables dans toutes les branches de
l’industrie.
La segmentation par type de segment applicatif permet de prendre en compte cette dimension.
Cette segmentation, traditionnellement utilisée au sein de la profession en Europe, met évidence 12
segments d’application repris dans le tableau ci-après :

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7 CONCLUSION GENERALE
Les applications des textiles à usage technique sont très diverses, elles intègrent toutes les
applications des textiles en dehors des applications traditionnelles pour l’habillement et
l’ameublement.

Les textiles techniques, tissés, tricotés, tressés ou même non-tissés, possèdent des propriétés
fonctionnelles spécifiques adaptées à certains usages.

Après la présentation détaillée de leur architecture et de leur fabrication, l’article survole les
différentes étapes de traitements spécifiques (ennoblissement, enduction, contre collage,
imprégnation...) permettant de conduire à une surface textile.

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8 REFERENCES
http://cerig.pagora.grenoble-inp.fr

Extraits de l’étude conduite par le Cabinet « Développement et Conseil »pour le compte de la


Direction Générale des Entreprises

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