Ministère de l’Enseignement Supérieur de la Recherche

Scientifique Institut supérieur des études technologiques de

Ksar Hellal

Rapport de stage
technicien

Filature italienne

Préparé par : Momein Zbidi

ENCADRER PAR : MD CHIRAZ AMMAR

DUREE : DE 12 JANVIER A 07 FIVRIER

 1. REMERCIMENTS

Je présente tous mes sentiments de reconnaissance à Mr. MARCO AGLIETTA

comme il m’a accordé la confiance d’entrer faire un stage dans l’usine dont il est le directeur.
Ensuite, je remercie Mr. BEN HASSINE MOHSEN, directeur de production et Mr

ZBIDI RIDHA chef de production pour leur collaboration.

Je ne peux pas passer sans remercier MR.ABD ELFATTAH HAMOUDA le chef d’entretien
préventif pour son encouragement durant la durée du stage.

Spécialement je remercieMr. ROUISS ZOUHAYERchef laboratoire pour tout sonaide.

Mes chaleurs sentiments vont aussi pour tous les mécaniciens et les ouvriers pour leur
gentillesse. Ils m’ont donné tous leur soutient et ils s’ontrependu à mes questions.

Je remercie aussi Monsieur le directeur de l’ISET et tous les responsables de service de stage
pour cette occasion de faire ce stage qui me servira à ma vie professionnelle à la future.

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 2. INTRODUCTION

En tant que nouveau textilin, j’ai acquis de la théorie se basantsur des schémas
Cinématiques et des descriptionsde la machine. En Effet, mon stage technicien me donne
l’occasion de manipuler directement les machines dans l’industrie textile en pleine
production. De plus j’ai une approche que ce stage soit :une justification de ce que j’ai appris
à l’école .D’autre part je nepeux pas nier que l’entreprise « FILATURE ITALINNE » m’a
assurer un débit de connaissance etd’information permanent durant le stage à ces machine
quireprésente la pointe de technologie en industrie textile

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3.1.1 PRESENTATION DE L’ENTREPRISE :

« FILATURE ITALIENNE » est une partie d‘un grand groupe international de textile nommé
« MIROGLIO » .Elle a été fondée le 31-12-1999 .Son implantation est terminée en septembre
2000 ; en effet c’est la date de commencement de production de l’usine .Elle est spécialisées
en filature des fibres synthétiques etArtificielles.

Cette société est localisée à la zone industrielle de BOUMERDESS 5110 MAHDIA .Son
capital est d’environ 1.500.000 dinars .Elle embauche 82 personnes y compris les cadres et les
ouvriers, dont 64 d’eux travaillent en régime de quatre équipes.

NB : l’usine travaille 24h /24,30jours/mois avec 18 jours de congé par ans.

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3.1.2 Organigramme de l’entreprise :
L’organigramme suivant récapitule cette pyramide des postes, des services et des
responsabilités.

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3.1.3 BLOC SCHEMA DE LA FILATURE :
Pour faire organiser le travail au bout de l’usine Filature Italienne et pour décrire d’une
façon générale l’installation entre les machines voici la chaîne de la production du produit
étape par étape par un simple schéma.

C
Matière Première Ouvraison & Cardage
(fibres) o
Etirage 1&2 passages n

t
Banc à Broche
r

Filage ô

l
Bobinage
⃰⃰
Retordage D

E
Encaissage
⃰

Exportation L

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4. Les processus de fabrication
INTRODUCTION :
La filature est l'ensemble des opérations nécessaires pour passer d'une masse désordonnée de
fibres à une structure bien ordonnée ayant une grande longueur et une faible section appelée fil. Ce fil
doit présenter plusieurs caractéristiques en vue de son utilisation ultérieure. Parmi les caractéristiques
recherchées on trouve : la grosseur (finesse), la solidité (la résistance à la rupture), l'élasticité et la
régularité...Pour avoir ces caractéristiques et selon le type de fibres (courtes), on doit procéder à un
cycle bien déterminé (cycle cardé).

Les opérations fondamentales de la filature peuvent êtreclassées comme suit :

- La grosse préparation : mélange, ouvraison et nettoyage ;

- Le cardage : individualiser, nettoyer et affiner la matière pour la rendre sous forme d’un
ruban ;
- L’étirage : paralléliser et redresser les fibres ;
- L’affinage : transformer le ruban en mèche ;
- Le filage : transformer la mèche en fil ;
- Le bobinage : épurer le fil et obtenir des bobines de grande capacité.

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4.1 STOCKAGE ET CONTRÔLE DE QUALITÉ DE LA MATIÈRE PREMIÈRE

Dans la production des fils, la Filature Italienne utilise comme matières premières ces classes
suivantes :

 Naturelles : laine, mohair, angora, cachemire, soie, Lin, coton …

 Synthétiques : polyamide 6-6, polyester, acrylique…
 Artificielles : viscose, Modal, Tencel (Lenzing)…
Ces matière premières sont à l’origine de différents pays du monde tel que : l’Italie, la France, l’Inde,
la Chine, l’Espagne, la Turquie…

L’entreprise dispose d’un magasin où la matière première est stockée sous forme de balles. Dès la
réception de la matière première, différents contrôles de qualité seront réalisés par les responsables de
laboratoire (taux d’humidité et triage des fibres étrangères).

L’identification de chaque balle se fait par une étiquette qui contient :

- Un code barre.
- Le nom de fibre suivi par le code.
- La finesse en micron ou dtex.
- La longueur de fibre en mm.
- Le poids net.
- Origine et date de réception.
On trouve aussi des bobines de fils Link et Lycra pour les utiliser dans le filage guipé.

Figure 1:Magasin Matière première

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4.2 GROSSE PREPARATION
 
La grosse préparation est la première opération en filature et on peut dire donc que c’est la
première étape dans toute l’industrie textile. Elle assure l’ouvraison, le mélange et le nettoyage de la
matière première dont le but de la préparer au cardage. En effet, elle transforme la matière première
sous forme de flocons qui seront assemblés par la suite pour former la nappe alimentaire de la carde.

On a dans l’entreprise quatre lignes de grosse préparation :

 Nouveau Ligne 1 :

Contient une Brise balle de type TRÜTZSCHLER associé à une ouvreuse ‘T0T1’ chargée par une
seule matière spécialement les fibres artificielles (100%).

 Nouveau Ligne 2 :

Contient trois brises balles avec trois balances de pesage du pourcentage du mélange et une MCM
pour mieux mélanger la matière.

 Ligne de Rieter :

Où on trouve l’ouvreuse de type Rieter chargée par une seule matière pour rendre aux fibres leurs
aspects floconneux, après il y a une machine de pré-nettoyage à deux tambours pour ouvrir encore
les flocons de fibre et les débarrasser des grosses impuretés avant que les nappes de flocon se
trouvent dans la dépoussiéreuse DX afin d’éliminer la poussière.

 1er et 2éme ligne :

Elles sont composées par des Brises Balles de type TRÜTZSCHLER, ont le même principe mais
pour des matières différentes.

Pour la 1er ligne on trouve deux Brises Balles ; une de famille BOW (Brise Balle Peseuse) et l’autre
PPWE (Alimenteur-Peseur de précision), c’est pour le mélange de deux matières différentes
effectuées par une machine MCM.

Par contre pour la 2éme ligne on trouve trois Brises Balles ; deux de type BOW et une de type PPWE
pour un mélange de deux ou trois matières par la MCM.

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4.2.1 Les différentes machines des quatre lignes

Figure 2: Les trois balances

4.2.1.1 Brise-balles peseuse BOW 

Mode de travail :

La brise-balles peseuse BOW est alimentée par le tablier d’amenée (10). Un rouleau à étoiles (9) est
disposé à l’extrémité du tablier d’amenée (10) pour remettre la matière régulièrement sur la table
d’alimentation (11). La table d’alimentation présente la matière au tablier à pointes (8). La matière est
présentée au rouleau égaliseur (5) par le tablier à pointes. Le rouleau égalisateur (4) enlève la matière
qui dépasse du tablier à pointes et la renvoie au compartiment mélangeur (2). Un rouleau nettoyeur (3)
est monté pour éviter un emmêlement du rouleau égalisateur (4). Les fibres enlevées du rouleau
nettoyeur sont également renvoyées au compartiment mélangeur.

La quantité de matière dans le compartiment mélangeur est pilotée par la barrière lumineuse (1). La
matière qui tombe sur le tube de segment (12) entre la table d’alimentation (11) et le tablier à pointes
(8) est aspirée par l’aspiration des déchets.

La matière ouverte n’arrive alors dans le bac de pesée (7) pas les clapets de fermeture (7). La matière
est remise aux bandes transporteuses suivantes lorsque le cycle de pesage est achevé. La quantité de
matière dans la cheminée de remplissage est pilotée par les barrières lumineuses dans le compartiment
mélangeur (1).

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 Figure 3: Brise Balle peseuse BOW
4.2.1.2 CS suive de FO  :
Elle assure un plus d’ouvraison des flocons puis la matière arrive à la balance PPWE et tombe sur la
bandeFM.

4.2.1.3 La bande FM :

Elle alimente la multi-mélangeuse MCM par l’intermédiaire d’un ventilateur (par aspiration).pour
regrouper les mélanges.

4.2.1.4 Multi-mélangeuse MCM  :

La matière est envoyée à la multi-mélangeuse par un ventilateur. Cette dernière est constituée de 4
chambres qui seront remplies dans l’ordre décroissant jusqu’à ce que atteignent leur niveau de
remplissage maximal afin de pouvoir alimenter les cardes. Cette machine permet une répartition
homogène de tous les composants d’un mélange dans la matière destinée à alimenter les cardes
directement sous forme de nappe.

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On trouve deux multi-mélangeuses à 4 chambres pour la 1 ér et 2éme ligne .son rôle est de homogène
bien le mélange de matière de fibre.

4.2.1.5 Tuftomat TFV 

Le courant d’air produit par le ventilateur enlève les flocons de matières, située dans la multi-
mélangeuse MCM4 par l’intermédiaire de TFV, vers les cardes.

Remarque :

La commande de ces machines de la 1 ér et 2éme ligne est réalisée par des armoires électroniques
équipées d’automates programmables permettent au utilisateur de régler les démarches des machines,
de saisir les paramètres de chaque ligne de la preparation et de representer l’installation avec un
contrôle à chaque instant de fonctionnement de la ligne, en cas d’une erreur il y a un signal d’urgence .

4.3 LE CARDAGE : 

4.3.1 Généralité :

Le cardage est l’opération la plus importante de la filature du fil puisque c’est le début pour obtenir
une structure linéique tel que le ruban propre dont les fibres sont orientées et partiellement
parallélisées.

4.3.2 But de cardage :

1- Démêlage : Plus d’ouvraison des flocons suivie d’un traitement d’individualiser les fibres ce
qui les dispose plus ou moins parallèles.
2- Nettoyage : Le cardage participe au processus d’élimination des impuretés et des fibres courtes
et de la poussière .Ce qui améliore la qualité du fil et par conséquent les degrés de propriétés du voile
de carde représentent bien celui du fil.
3-Affinage : La carde affine environ 100 fois les nappes provenant des multi-mélangeuses
(MCM4) et les délivrent sous forme de ruban.

4.3.3 Mode de travail  pour la carde :

La carde DK 903 est destinée à ouvrir la nappe de flocons en provenance de l’Alimenteur de flocons
(1) en un voile de fibres, à carder (paralléliser) les fibres, à éliminer les déchets (poussières, impuretés
végétales etc.), à former un ruban de carde à partir du voile de fibres cardé et à le diriger effectuer ce
travail, Lagénération de la carde TRÜTZSCHLER, produite en 1999, sont équipées d’un circuit de

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capteurs (optique et capacitif). Pour contrôler la qualité de ruban, vu que, si un défaut est détecté, la
machine s’arrête automatiquement et la plaque électronique s’informe ce défaut.

Les éléments principaux de la carde DK 903sont les suivants :

Figure 4: Carde

1. Alimenteur de flocons DIRECTFEED DFK

2. Cylindre d’alimentation
3. SENSOFEED
4. Ailes de guidage, couteaux d’élimination avec hottes d’aspiration et segment de cardage.
5. WEBFEED
6. Segments de précardage et hotte d’aspiration avec couteau d’élimination_WEBCLEAN
7. Dispositif de nettoyage des chapeaux
8. Segments de recouvrement du tambour avec hottes d’aspiration et couteaux d’élimination
9. Chapeaux tournants
10. Tambour
11. Hottes d’aspiration avec couteaux d’élimination et segments de cardage postérieur_WEBCLEAN.
12. Peigneur
13. Rouleau nettoyeur
14. Rouleau détacheur
15. Rouleaux écraseurs
16. WEBSPEED
17. Rouleaux calandreurs
18. Empoteur KH Avec ou sans changeur de pots KHC

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Chaine cinématique :
Les fréquents défauts sont :

 Matière insuffisamment cardée. 

 Coupure dans la voile :
Les causes sont :

- Alimentation irrégulière.

- Présence des boutons dans la voile.

- Trop grand étirage entre les organes délivreurs.

 Rupture de voile très fréquent :

Les causes sont :

- Voile très léger

- Numéros sortant très fin.

- Tension trop faible entre le peigneur et les rouleaux calandreurs.

 Chargement de pot au cas où il n’a y pas de pot.

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4.4 ETIRAGE ET REGULATION
C’est l’opération de paralléliser les fibres de rubans provenant des cardes pour obtenir des
structures de section régulière (constante) , et les régulariser deux à trois passages selon le type de
mélange existant ,tout est assuré par la machine “Banc d’étirage“, dont le but est  d’assurer les
fonctions suivantes :

- Un doublage de 8 maximums dont le but d’assurer une meilleure régularité de la section du

ruban sortant.
- Un étirage qui permet de paralléliser et redresser les fibres.
- Un affinage qui n’est pas obligatoire, mais on peut éventuellement affiner légèrement le
ruban, afin d’obtenir exactement le numéro désiré.
A l’entreprise on trouve ; quatre rangées chacune possèdent deux passages et une rangée qui possède
trois passages selon la matière et l’article.

4.4.1 Premier passage : (homogénéisation ou doublage)

C’est effectué par la Banc d’étirage de type TRÜTZSCHLER HS 1000 qui a pour but de :

- Rendre les fibres de carde parallélisées entre elle.

- Améliorer le mélange de la matière
- Améliorer la qualité pour avoir une diminution de CV% (coefficient de variation) et d’U% (la
régularité).
a. Caractéristique de la machine :

- Une valeur de titre, qui est presque le même qu’à l’entré.

- Longueur des fibres telles qu’il varie entre 20 et 60 mm

- D’une valeur d’étirage entre 4 et 11.

Ces caractéristiques sont lues à partir de la mémoire sur la plaque électronique, tout dépend du
système d’étirage comme le montre la figure suivante :

b. Train d’étirage :

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Il s’agit d’un train d’étirage de type 4/3, c’est à dire 4 cylindres supérieurs de pression (1, 2, 3, 7) sur 3
cylindres inférieurs de mouvement qui sont : un cylindre d’entrée (4), un cylindre central (5) et un
cylindre de sortie (6).

Dans ce train d’étirage, un dispositif d’aspiration est intégré pour assurer un nettoyage et un
dépoussiérage impeccables des zones de travail.

c. Caractéristiques des cylindres du train d’étirage :

Les cylindres de mouvement sont en acier et cannelés par une rainure hélicoïdale, par contre les
cylindres de pression sont lisses et en caoutchouc.

Le choix des cylindres n’est pas aléatoire, il a été fait en tenant compte de plusieurs facteurs :

Le choix de la matière des cylindres inférieurs et supérieurs se fait de façon à avoir un coefficient de
frottement le plus minimal que possible. En effet ;

- si on travaille avec des cylindres de même matière, on aura un frottement important, ce qui va
provoquer de la chaleur qui causera le jaunissement de la matière.
- si on travaille avec des cylindres supérieurs en acier, on aura comme conséquences : une
dégradation de la matière d’une part, et d’autre part une déformation des cylindres de
pression qui va entraîner la variation de l’étirage E.
- Si les cylindres sont tous lisses, il y aura un glissement. Pour empêcher ce glissement, on
utilise des cylindres inférieurs avec une rainure hélicoïdale qui assure l’accrochage des fibres.
d. Ecartement entre les différents cylindres :

L’écartement entre les différents cylindres est réglé en fonction de la longueur des fibres pour éviter
certains problèmes. En effet, si la distance entre deux cylindres est inférieure à la longueur d’une fibre,
on va casser les fibres les plus longues. Par contre, si on augmente trop la distance entre deux
cylindres, il sera plus difficile de paralléliser les fibres (moins de pression sur les rubans) ; on aura
donc plus de fibres flottantes. Il s’agit donc de trouver le meilleur compromis entre dégradation des
fibres les plus longues et l’efficacité de l’étirage.

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De plus, cet écartement est variable selon la matière utilisée : pour les fibres synthétiques, on
augmente l’écartement et la pression car ces fibres sont plus longues et plus solides.

e. Rôle : l’étirage 
Lors de la mise en charge du train d’étirage, les fibres se trouvent compressées entre les cylindres (4,
5, 6) et les cylindres supérieurs (1, 2, 3). Etant donné que la vitesse dans le sens de défilement
augmente d’une paire de cylindre à l’autre, la masse des fibres est donc étirée, c’est à dire il y a
étirage.

Le cylindre déflecteur supérieur (7) sert à dévier les fibres dans une buse guide voile.

L’étirage total (ET) correspond à l’étirage préliminaire (E 1) fois l’étirage principal (E2). L’étirage
préliminaire est un étirage de faible valeur qui sert à préparer les fibres à l’étirage principal.

f. Conditions d’avoir un bon étirage :

Pour avoir un bon étirage, il faut que :

- l’écartement entre les paires de cylindres doit être choisi selon la longueur des fibres.
- La charge des cylindres doit être suffisante pour obtenir un bon pinçage des fibres.
- Le ruban entrant ne doit pas être trop gros.
- La valeur de l’étirage ne doit pas passer certaines limites.

4.4.2 Deuxième passage  : (parallélisassions)

Même taches que le premier passage mais la seule différence se manifeste au niveau de type machine
qu’on appelle TRÜTZSCHLER HSR, qui contient plus le système d’étirage un système de régulation
“ l’entonnoir “ qui permet une amélioration de la qualité du ruban sortant tout dépend de la pression
et la position des vis et de réglage au niveau de la mémoire.

A la sortie les rubans réguliers se remplies dans des pots de 5000 mètres.

a. Rupture du ruban et ces causes :

Ruban trop faible insuffisamment comprimé, parce que soit les cylindres délivreurs salles ou usés,
soit il y a trop grande ouverture de l’entonnoir.

Ruban présente des portions trop grosses et des portions très minces parce qu’il y a très grand
étirage ou il y a très grand écartement.

 Cylindres délivreur : Tension trop forte entre ces cylindres ce qui provoque
l’accumulation de matière qui empêche le fonctionnement du système d’étirage.

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  Magasin de pot vide : pas de pot vide à la sortie pour les remplir.
 Surveillance de machine : c'est-à-dire que cette machine délivre un ruban par des
numéros irréguliers que ne conforme pas à celle programmé de début, la correction du
numéro est résolue par la clef dans la plaque électronique.
b. Remarque :

Dans certains cas l’étirage sert a effectuer les mélanges.

4.5 AFFINAGE :
Le banc à broche est la dernière étape en préparation, il a pour but d’aligner les fibres par des
étirages successifs et progressifs pour présenter à l’étape suivante (Continue à Filer). Il est utilisé pour
passer le textile de l’état ruban à l’état mèche.

A la Filature Italienne, la machine utilisée est le Banc à broche de type “Marzoli“ où on trouve à
l’entré 120 pots de 5000 mètres qui vont transformer en 120 bobines de mèches dans 120 broches de
métrage bien déterminé.

Figure 5: Banc à Broche Marzoli

1. Démarche pour la préparationdu ruban àl’entré :

 Les tubes vides sont apportés manuellement pour les mettre sur le chariot de la machine et on
entre ce dernier automatiquement par un bouton jaune (se trouve à la plaque électronique).
 Faire passer le ruban au train d’étirage : de guide jusqu’à le clip, ce dernier qui joue un rôle
important sur le titre de mèche, pour ceci on trouve des différentes types et couleurs pour ce
clips.

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  On démarre la machine tout petit peu pour tordre presque un mètre de mèche dans le sens Z,
on l’entre au goujon, puis on le retourne trois fois au tour de l’aiguille et on l’attache au tube.
 Descendre le bras de pression et redémarrer la machine par le bouton vert.

Remarque :

Une fois les tubes sont remplies, l’automoteur “Électro-jet“ transport les bobines de mèches au
magasin.

2. Principe de fonctionnement  :

Par l’intermédiaire d’un « guide ruban », le ruban est évacué à un train d’étirage de type 3/3
où s’effectue l’étirage préliminaire et l’étirage principal, ainsi le nombre de fibres est diminué en
section transversale, en notant que la vitesse périphérique de la paire de cylindres suivante est toujours
supérieure à celle de la paire de cylindres précédente.

Dans le train d’étirage, différents condenseurs assurent le guidage et la condensation des

rubans d’étirage : condenseur d’entrée (guide ruban), condenseur de zone d’étirage préliminaire et
condenseur de zone d’étirage principal. Le rôle des condenseurs des zones d’étirage consiste à
réintroduire les fibres qui s’écartent sur les bords, à border la mèche et à diminuer sa pilosité.

Ensuite, le ruban subit une torsion plus au moins faible selon le Nm demandé entre le point de
pincement et la tête d’ailette pour se transformer en une mèche. Cette torsion est due essentiellement
au mouvement de rotation qu’effectue l’ailette à une vitesse constante autour de la bobine afin de la
remplir.

Le renvidage de la mèche étirée et torsadée est obtenu grâce à la différence de vitesse entre la
bobine et l’ailette (la bobine tourne légèrement plus vite que l’ailette). De plus le déplacement vertical
du chariot permet de renvider sur toute la longueur du support. Au fur et à mesure de la formation de
la bobine, on raccourci la longueur de l’enroulement, ce qui permet d’obtenir des bobines à
terminaison conique et non cylindrique afin de garantir la stabilité des extrémités

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 .

4.6 FILAGE :
Le CAF à anneaux et curseurs constitue la dernière étape dans le cycle de la filature classique. Il
permet de transformer la mèche provenant du banc à broches, en un fil ayant une finesse et une
résistance bien déterminées.

Pour mener à cette opération, il y on a recours aux fonctions suivantes  :

- L’étirage
- La torsion 
- Le renvidage
Ce filage permet aux mèches arrivant du banc à broches de subir au continu à filer un dernier étirage
pour avoir le titre voulu et une torsion définitive (un sens et une valeur) afin d’obtenir des fils de
propriétés désirées.

Les continus à filer utilisés dans la “Filature Italienne“ sont 14 machines de type RIETER G33,
chacune possède : système d’étirage et de torsion, 1100 broches, système d’aspiration qui se termine
par le filtre et le vaporisateur Resch.

En haut de la machine, on trouve les bobines de mèches, où ils sont organisés et ordonnés par des
lignes ; apportés par le robot “Électro-jet“, mais parmi eux on trouve celle qui ajoute le fil élastique
(Link, lycra, nylon) et d’autre non (les mèches seulement).

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 Queue de
Les bobines de mèche zone cochon

Anti-
volant

Anneau et
curseur

Figure 6: Continue à filer Figure 7: Zone detorsion

4.6.1 Les étapes du filage  :
a. L’étirage :

L’étirage permet d’affiner la matière afin d’obtenir le titrage voulu. Donc il assure le passage de l’état
mèche à l’état fil de numéro métrique qui varie entre 10 et 80 sans appliquer une torsion. La longueur
des fibres, le type de préparation (cardé) et la torsion sont des paramètres qui influent sur le
tauxd’étirage. Généralement, l’étirage sur continu à filer ne dépasse pas 50. En effet, au-dessus de
cette valeur, la qualité du fil devient moins bonne (CV, allongement) et le nombre de casses augmente.
L’étirage est réalisé grâce à un train de laminage 3/3 à double manchon et à pression mécanique
c.à.d.3 cylindres de pression sur 3 cylindres cannelés dont les écartements sont choisis en fonction du
diagramme des fibres. Le dispositif d’étirage est formé par une paire de cylindre pour l’alimentation,
une deuxième pour l’étirage préliminaire et une dernière paire pour l’étirage principal.

Lanières et clips : entre les cylindres intermédiaires (1) et les cylindres délivreurs (2), la mèche est
guidée par les lanières supérieures (3) et les lanières inférieures (4). La largeur de l’ouverture m est
réglée par l’intermédiaire de clips (5). La matière et la longueur des lanières dépendent de la mèche.

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 b. La torsion :
La broche surmontée du tube se trouve en rotation de 10 000 à 15 000 tr/min. Par ce mouvement de
rotation, elle entraîne la torsion du fil. Par l’effet de la force centrifuge entre le curseur et le guide fil,
on assiste à la création du ballon de filé qui est accroché dans le curseur qui en mouvement de rotation
(de l’ordre de 100 à 200 tr/min) et de translation au même temps. Ce dernier se déplace autour de
l’anneau. Le fil est tordu du fait du mouvement du curseur sur une trajectoire circulaire autour d’un

axe médian.

c. Le renvidage :

Le renvidage consiste à emmagasiner le fil sur un tube, il est possible grâce au retard du curseur par
rapport à la broche. Il est produit par la course verticale alternative d’un chariot sur lequel sont fixés
les anneaux portant les curseurs.

4.6.2 Le vaporisage par “Resch “  :

C’est une procédure utilisée pour la fixation de la torsion du fil et pour ajouter un tôt d’humidité  ; les
cops venant du continue à filer passent dans une chambre où ils reçoivent une pulvérisation de vapeur
d’eau.

Dans la “Filature Italienne“, on dispose à chaque CAF un Resch de model des vaporisages
(O.M.VSRL (vaps)) qui favorise une température entre 70 et 80°C pendant 40 secondes.

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4.6.3 Le filtre 
Lors d’un défaut provoqué dans une broche, la matière textile va être aspirée jusqu’à le moment de
régler ce défaut, ensuite elle se transmet au filtre où on trouve une accumulation de des déchets.

Ce filtre se débloque quand on arrête la machine de CAF .le déblocage se fait par le chef d’équipe ou
le mécanicien, le travail des ouvriers est limité à l’enlèvement de déchets sortantes.

4.6.7 Fils spéciaux  :

Fil à âme :

La mode fait appel au confort .les fils à âme élastiques ont étés utilisées pour plusieurs années pour la
lingerie et maillot de sport, chaussettes ainsi que les vêtements de sport.

Le fil à âme tordu un fil élastique au centre, couvert par des fibres courtes ; on fait entrer le fil de
centre entre les deux tranches de fibres qui font avec ce dernier un angle déterminé, ensuite on fait
tourner l’ensemble des fibres autour de l’âme suivant un sens S ou Z suivant le sens opposé de celui
defil de centre.

17
17
 4.7 BOBINAGE :
Définition  :

C’est l’opération de formation d'un enroulement au cours de laquelle le fil est enroulé en hélice sur un
support par la combinaison d'un mouvement de rotation de ce support autour de son axe et d'un
mouvement de déplacement alternatif du fil suivant la direction de la génératrice du support ou de
l'enroulement.

Le bobinage a pour but :

 Un but économique qui consiste à transformer les cops de filature en une bobine de masse
plus importante et qui est plus pratique à l’alimentation des opérations suivantes
(Tricotage, ourdissage...).

 Un but technique qui a pour objectif d’épurer le fil, c'est-à-dire d’éliminer les défauts nuisibles
de filature (grosseurs, faiblesses, impuretés superficielles).
 Rendre le fil plus résistant ; fort et glissant par l’ajout de paraffine surtout quand on a dans le
mélange le cachemire ou la laine.

Ces machines sont fabriquées par la maison SAVIO, elles possèdent des techniques très évolués dans
le plan pratiques et elles présentent un haut degré de productivité. Le bobinage dans cette usine se fait
sur 14 bobinoirs chacun occupé de 30 têtes.

4.8. RETORDAGE : 
Le retordage est l’opération qui consiste à tordre (en sens S ou Z) un ensemble de plusieurs fils ou
filés. En principe la torsion se fait dans le sens inverse de celui appliqué au fil au cours de l’étape de
filature et permet d’obtenir un fil de section plus importante et d’une plus grande résistance.
Le retordage dans la “Filature Italienne“ se fait sur deux retordeuses de type SAVIO Geminis, pour
tordre deux fils simples ensemble et chacune possède 240 broches .

Bobine de fil
rotor
Jonction de
deux bouts

Pédal

Figure 8: La retordeuse

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5. PALETTISATION :
Dans les sociétés de filature classique l’emballage des bobines provenant des bobinoirs se fait
manuellement, ce n’est pas le cas de la “Filature Italienne“ au sein de laquelle ilYa toute une
implantation très sophistiquée d’emballage et d’encaissage robotisé.
Quand le bobinoir (programmable) atteint un certain nombre des bobines, cette première fait un appel
au Robot de palettisation, ce dernier mémorise cet appel.
Quand l’ordre de la machine arrive, le robot se déplace en front de la machine concernée, et selon des
conditions données, le palettiseur commence à mettre en ordre les bobines sur la palette
correspondante à cette machine.
Une fois la palette est finie, elle se prend sur les stockages ou dans l’autoclave et on charge de
nouveau la station par une autre palette.

Palette Robot

Figure 9: La palettisation

6. CONTROLE SUIVI DE QUALITE

6.1USTER TESTER :
Notre machine Uster tester 4 est compose essentiellement de trois parties :

 La première partie est consacrée à l’étude de la régularité soit de mèche, de fil, ruban en
utilisant un dispositif capacitif,
 La deuxième partie est constitue d’un ordinateur (écran, unité centrale, clavier, ….) qui va
exploiter les sensations détectées par le condensateur,
 c’est une imprimant pour but de mettre les résultats dans un document.

C’est un appareil très important pour le contrôle du ruban, mèche et fil. La durée du contrôle est de
1mn à 20mn (1 – 2,5 – 5 – 10 – 20)

Les paramètres mesurés sont :

 Pour le ruban et mèche : Uster U% (irrégularité), CV%, l’indice d’irrégularité I.

 Pour le fil : U%, CV%, I, imperfections (points minces, points gros), boutons (neps), pilosité
(H), coefficient de pilosité (SH)…

17
Fig.9 : Uster tester 3
6.2 DÉVIDOIR
AUTOMATIQUE :
Pour les fils on place 7 bobines sur le
dévidoir on mesure des
échantillons de 120 m jusqu’ à obtenir
20 échantillons. Ensuite, à l’aide d’un
programme on calcule la masse et le numéro anglais.

Fig.10 : Dévidoir pour mèche et ruban

Fig.11 : Dévidoir pour Fil
6.3 APPAREIL DE CONTRÔLE DE
NUMÉRO :
Après avoir mesuré une longueur déterminée pour vins tests soit pour le ruban ou la mèche ou de
même pour le fil sur les dévidoirs électroniques, et on les pèse sur une balance (numérique) de grande
précision pour que les valeurs de leurs poids se transforment en des valeurs de numéros affichés sur le
ticket.

Fig.12 : contrôle du numéro

17
6.4 TORSIOMÈTRE :
La société utilise le torsiomètre Zweig le D314. Ce test mesure le nombre de torsion dans un mètre de
fil .La machine retord puis tord et retord le fil pour avoir la valeur.

Mode Opératoire

Chaque fil testé doit avoir une longueur initiale d’essai de 500mm ± 1mm qui est la distance entre les
pinces.

Chaque éprouvette doit être fixée par ses extrémités dans les pinces alignées et parallèles, de façon que
la direction de l’éprouvette soit parallèle au support coulissant.

Avant serrage de l’éprouvette entre les pinces, on amène l’aiguille en position zéro souhaitée et la
fixée à l’aide du système de blocage.

Lors de serrage de l’éprouvette entre pinces, on applique un pré tension (en gramme) préalable égale à
la moitié du titre du fil (en tex) ± 10 %.

On libère l’aiguille par rapport au quadrant et on tourne la poignée dans le sens approprié de la
détorsion jusqu’à ce que l’aiguille revienne à sa position initiale.

En revenant à la position initiale, on note :

Fig.13 :torsiomètre
6.5 RÉSISTANCE KILOMÉTRIQUE :
L’analyse de la résistance kilométrique (RKM) se fait sur l’Uster TENSORAPID. Sur la machine, le
nombre d’essai est défini à l’avance. Après les tests la machinecalcule automatiquement la moyenne et
la variance des résultats obtenus. Cet appareil nous donne comme renseignement les paramètres
suivants :

 Résistance kilométrique (RKM).

 Allongement en %.
 Force de rupture.

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La résistance kilométrique est définie comme la résistance d’un fil à supporter son propre poids.
Exemple : si l’RKM d’un fil est de 18 (RKM = 18) donc le poids de 18km de ce fil coupe ce même fil.

Mode opératoire :

On fait passer les fils dans l’œillette initiale du râtelier, dans la queue du cochon et enfin dans le
tendeur alimentaire. Les bouts des fils se fixeront sur la pince alimentaire. Ensuite, on fait entrer les
paramètres nécessaires pour la programmation.

Fig.16 : Résistance kilométrique

6.6 CHAMBRE D’ULTRAVIOLET : IDENTIFICATION OPTIQUE DES

MÉLANGES.

 Balance conditionnement Branca : sert

à mesurer la teneur en humidité de la
matière première.et taux de reprise

 Table noire : détecter les défauts sur

les fils

La plupart des machines précédente sont

connectées, à travers un réseau local, avec un micro-ordinateur qui analyse les résultats
obtenus

17
 7.Tache effectué
7.1 INTRODUCTION :
Généralement pour chaque article, on doit faire un plan de travail qui contient
tout les paramètres de fabrication ( réglages et les contrôles ).

Pour cela on a fait un suivi total de l’article N°10828, qui contient un mélange
de trois matiéres (80% micromodal +10% cachemir +10% soie).
7.2 SUIVI DE LA COMMANDE :

7.2.1Selection de matiere premiére  :

Propriétés physiques et Propriétés
Identification Provenance Origine Noté Bien
propriétés textiles Chimiques
Bonne stabilité
dimensionnelle,
faible froissabilité.
La plus douce fibre
Lenzing est La fibre provient de
naturellement douce forêts hêtre et fait
cellulose
sur la peau et usage de la
régénérée
particulièrement Autriche photosynthèse qui a
(2ème
écologique. été un mécanisme
génération)
important dans la
résistance supérieure nature depuis le
Micro Modal à celle de la début des temps.
Lenzing viscose mais encore
relativement faible.
Longueur : 39 Mm
Finesse : 1,0 dtex

17
 Présentant un
plus douces, toucher d’une
Cachemire brillantes et douceur inégalée et
China - Sous
élastiques que la un lustre naturel, le
Cachemire l’action des
laine cachemire est la
dépigmenté bases fortes
similaires à ceux de matière idéale pour
Cachemire et des
Kératine la laine la réalisation de
Blanchi oxydants Chine
chèvre Très chère pull-overs, de
chlorés, la
Longueur : 22 à 48 manteaux et de
laine se
mm vestons d’hiver.
détériore
Finesse : 15,5 Mic Principaux
rapidement.
% Humidité fournisseurs :
(laboratoire) : 11,23 Vicunia/Ratifica/
Wilson
Soie Dublin la plus fine et la plus
bourrette longue des fibres
naturelles / résistance
/ élasticité /douceur /
pouvoir isolant /auto
défroissabilité /
capacité d’absorption
Bombyx
d’humidité China
mori
sensible à la javel et
à la lumière
Longueur : 5 mm
Finesse : 12 Mic
% Humidité
(laboratoire) : 6,3

7.2.2 Contrôle et reglage :

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Grosse préparation

Carde

17
17
17
17
Etirage

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17
17
17
Banc a broche

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17
17
17
CONTINU A FILEI

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17
17
17
17
BOBINOIR

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 7.3 CALCULE DE DÉCHÉ

Matière : 80% micro modal

10%cachemire date : 15/01/2016
Plan de marche Titre (Ne)  70
10%soie
L’article : 10828 Torsion (Tr/m) : 1450
Quantite (Kg) :1033
Quantit Quantit Valeur Valeur Titre de Titre de
Machine Operation d’entre d’sorti déche d’etirage d’torsio entre (Ne) sorti (Ne)
(kg) (kg) n
poid % (Tr/m)
GP( mini Ouvraision
ligne ) et 1125 1059 66 5.8 90 - - -
nettoiyage
Etirage 1er passage 1059 1056.4 2.6 0.24 8.56 - 0.12 0.13
doublage 8
2éme 1056.4 1054.4 2 0.18 8.52 - 0.13 0.14
passage
doublage8
Banc a affinage 1054.4 1048.34 6.06 0.57 6.815 33 0.14 0.99
broche
CaF filage 1048.34 1043.62 4.72 0.45 75.7 1450 0.99 70
Bobinoir bobinage 1043.62 1033 10 1.01 - - 70 70

Valeur total 1033 92 8.1

7

Déche de grosse préparation :

Tous les déche de brise balle, MCM et Carde se trouve dans le filtre.

Le poids du déche égale 66kg

Pourcentage du déche : (66/1125)* 100= 5.8%

Déche de l’étirage :

Matière à l’entre 1125-66 = 1059 kg

Déche du 1er passage + 2eme passage =4.6kg

Pourcentage du déche : (4.6/)*100=0.43%

Nombre des pots sortons 50 pots

Décher du banc a broche :

Matière à l’entre 1059-4.6=1054.4 kg

Poids du déche =6.06 kg

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Pourcentage du déche : (6.06/1054.4)*100=0.57%

Décher du continu a filé :

Matière à l’entre 1054.4-6.06=1048.34kg

Poids du déchet du bobine +filtre = 4.72kg

Pourcentage du déche : (4.72/1048.34)*100=0.45%

Décher du bobinoir :

Matière à l’entre 1048.34-4.72=1043.62kg

Matière sortant 1033kg

Déchet totale :

Poids de la matière : 1125-1033= 92kg

Pourcentage du déche totale : (92/1125)*100=8.17 %

7.4 CONCLUSION :
Pour optimiser le taux de déchet et le rendre le plus faible possible, il nous faut un bon réglage pour
les machines selon notre matière première que l’on va travailler avec un bon contrôle de la matière à
l’entrée et à la sortie de chaque opération et principalement pour rendre notre produit final de meilleur
qualité possible.

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 8. CONCLUSION :

Faire un stage dans la société Filature Italienne permet à l’élève-Ingénieur de voir en proche
le monde professionnel et communiquer avec les ouvriers et tous le personnel .En plus à la
société Filature Italienne j’ai appris beaucoup de choses sur le plan pratique et aussi au niveau
des relations avec les ouvriers Après ce stage je tenterai de me former comme l’industrie
lademande.

 L’esprit de polyvalence est indispensable pour effectuer les différentes taches.

Certes la « FILATURE ITALIENNE » profite d’une technologie très avancée, pourtant j’ai
quelques remarques :

 Il manque un programme d’entretien.

 Au niveau de la grosse préparation, le terrain présente beaucoup de trous ce qui

empêche les ouvriers de transporter les pots.

 L’autoclave se bloque fréquemment.

 Choix d’un système de prélèvement manuel d’alimentation de matière

première.

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17