2021 / 2022

PROJET DE FIN D'ETUDES

SPÉCIALITÉ : Electromécanique

Mise en place d’un système de

maintenance préventive du site
GDR
Réalisé par : Ben Brahim Oussama

Encadrant ESPRIT : Mme. Houda Abidi

Encadrant Entreprise : Mr. Bilel Ben Miled

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 J’autorise l’étudiant à faire le dépôt de son rapport de stage en vue d’une soutenance.

Encadrant Professionnel, M. Bilel Ben Miled

Signature et cachet

J’autorise l’étudiant à faire le dépôt de son rapport de stage en vue d’une soutenance.

Encadrante Académique, Mme. Houda Abidi

Signature et cachet

3|Page
 Dédicaces

A mes chers parents, ma raison d’être, ma source de

réussite et de bonheur.
Mon cher père, mon exemple, celui qui a sacrifié ses
années pour embellir les miennes, qui m’a appris le
sens de responsabilité et m’a toujours soutenu durant
mes études.
Ma chère mère, qui n’a pas cessé de croire en moi et
d’éclaircir mon chemin, celle qui m’a donné tout
l’amour et l’encouragement que j’ai besoin,
Aucun mot ne puisse exprimer ce que je leur dois.
A mes chères sœurs,
Qui m’ont tant soutenu dès mon premier jour à l’école,
Pour leurs encouragements et patiences.
A toute ma famille,
Pour leurs soutiens dans tous mes moments difficiles.
A tous mes proches, à tous mes amis,
Pour les moments mémorables passés avec eux.
A tous mes professeurs,
A toutes les personnes que j’aime, et qui m’aiment,
Je tiens à leur dédier ce travail.

4|Page
 Remerciement

Avant tout, je voudrais exprimer ma profonde gratitude au « Bon Dieu » Tout-Puissant qui m'a
guidé sur le chemin de la connaissance et m'a donné le courage, la patience et la santé qui ont
été bénéfiques sur mon chemin.

C’est avec un grand plaisir que je réserve ces quelques lignes en signe de reconnaissance et de
gratitude à tous ceux qui, de près ou de loin, ont permis à ce travail à voir le jour par leurs aides,
conseils et soutiens.

Un grand merci à toutes l’équipe de site GDR « Gonser Denim Révolution » qui m'ont aidé à
faire mon stage dans de bonnes conditions, m’ont accueilli, et n’ont pas hésité à me fournir les
informations qui m'étaient utiles et nécessaires. De plus, je tiens à souligner l'importance et la
qualité des connaissances que possède toute l'équipe de cette entreprise.

D’une part, je tiens à remercier vivement Mr. Bilel Ben Miled et Mme.
Marwa Korbsi, mes encadrants chez la société Gonser Denim Révolution « GDR », pour son
encouragement, la qualité de son encadrement ainsi que la confiance qu’ils sont m’a accordée
durant toute ma période de stage.

De même, je voudrais exprimer mes sincères expressions de reconnaissance les plus distinguées
à mon professeur et encadrante, Mme. Houda Abidi, pour sa disponibilité, pour ses précieux
conseils pertinents et pour son encouragement, durant toute la période du stage.

Enfin, j'adresse mes vifs remerciements à tous mes enseignants à ESPRIT pour sa passion, sa
motivation et pour leur excellente formation tout au long de mon parcours d'ingénierie.

Mes gratitudes vont aussi aux membres de jury, qui ont accepté d’évaluer ce travail.

5|Page
 Table des matières
Remerciement ........................................................................................................................................ 5
Introduction générale .......................................................................................................................... 12
Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise ............................................................................................... 13
1.1 Introduction : ........................................................................................................................... 13
1.2 Présentation de l’établissement d’accueil .............................................................................. 13
1.3 Présentation de l’organisation structurelle de GDR ............................................................ 13
1.4 Description de l’activité de l’entreprise ................................................................................. 14
1.5 Cadre du projet........................................................................................................................ 15
1.5.1 Problématique : ............................................................................................................... 15
1.5.2 Travail demandé :............................................................................................................ 16
1.5.3 Planning du projet :......................................................................................................... 16
1.6 Conclusion ................................................................................................................................ 16
Chapitre 2 : Etude bibliographique ................................................................................................... 17
2.1 Introduction : ........................................................................................................................... 17
2.2 Les outils de résoudre des problèmes : .................................................................................. 17
2.2.1 Le brainstorming :........................................................................................................... 17
2.2.2 Diagramme d’Ishikawa :................................................................................................. 17
2.2.3 Loi de Pareto :.................................................................................................................. 18
2.3 AMDEC .................................................................................................................................... 18
2.3.1 Définition :........................................................................................................................ 18
2.3.2 AMDEC machine : .......................................................................................................... 19
2.4 Généralités sur Maintenance : ............................................................................................... 20
2.4.1 Définition de maintenance : ............................................................................................ 20
2.4.2 La Maintenance préventive : .......................................................................................... 20
2.4.3 Niveaux de maintenance : ............................................................................................... 21
2.5 Les outils d’Amélioration continue ........................................................................................ 22
2.5.1 Méthodes SMED .............................................................................................................. 22
2.6 Conclusion :.............................................................................................................................. 22
Chapitre 3 : Etude de l’existant ......................................................................................................... 23
3.1 Introduction : ........................................................................................................................... 23
3.2 Description général de L’industrie textile :........................................................................... 23
3.3 Les différentes machines et les technologies innovantes : .................................................... 23
3.3.1 Description Générale de machine délavage Tonello : .................................................. 24

6|Page
 3.3.2 Machine FLAINOX : ...................................................................................................... 24
3.4 Situation de l’entreprise GDR ................................................................................................ 25
3.5 Observation et Analyse générale de fonctionnement : ......................................................... 26
3.6 Problématique : ....................................................................................................................... 28
3.7 Conclusion :.............................................................................................................................. 28
Chapitre 4 : Etude AMDEC au niveau de l’atelier de lavage ......................................................... 29
4.1 Introduction : ........................................................................................................................... 29
4.2 Méthodologie de travail : ........................................................................................................ 29
4.3 Etude AMDEC de machine Tonello G1 420 M2/ MW2 : .................................................... 30
4.3.1 Présentation du système étudié : .................................................................................... 30
4.3.2 Décomposition fonctionnel et codification : .................................................................. 33
4.3.3 Analyse quantitative de défaillances :............................................................................ 36
4.3.3.1 Analyse ABC : ................................................................................................................. 37
4.3.3.2 Diagramme cause effet (Ishikawa) : .............................................................................. 40
4.3.4 La Criticité : ..................................................................................................................... 40
4.3.5 Tableaux de l’étude AMDEC Machine Tonello : ......................................................... 42
4.4 Etude AMDEC de centrale d’air comprimé : ....................................................................... 43
4.4.1 Généralité sur la centrale d’air comprimé : .................................................................. 43
4.4.1.1 Etude du compresseur « ATLAS-COPCO GA37 » : ......................................................... 43
4.4.1.2 Sécheur par réfrigération Parker Hiross : ...................................................................... 47
4.4.1.3 Réservoir d’air comprimé : ............................................................................................ 49
4.4.2 Codification et Décomposition fonctionnelle : .............................................................. 50
4.4.3 Diagramme causes-effet du compresseur : .................................................................... 51
4.4.4 Tableaux AMDEC :......................................................................................................... 52
4.5 Etude AMDEC de Chaudière : .............................................................................................. 54
4.5.1 Introduction ..................................................................................................................... 54
4.5.2 Méthodologie : ................................................................................................................. 54
4.5.3 Généralité sur la chaudière à gaz :................................................................................. 54
4.5.4 Etude générale de bruleur : Weishaupt G40/2-A : ....................................................... 56
4.5.5 Décomposition du système de la chaudière : ................................................................. 57
4.5.6 Analyse AMDEC de Chaudière : ................................................................................... 60
4.6 Conclusion :.............................................................................................................................. 61
Chapitre 5 : Mise en place d’un plan de maintenance préventive .................................................. 62
5.1 Introduction : ........................................................................................................................... 62
5.2 Mise en place de la maintenance préventive : ....................................................................... 62
5.3 Procédure de Maintenance Préventive :................................................................................ 63

7|Page
5.4 Plans de maintenance préventive : ......................................................................................... 63
5.5 Fiches maintenance préventive : ............................................................................................ 63
5.6 Procédure maintenance corrective : ...................................................................................... 63
5.7 Planning annuel de maintenance préventive : ...................................................................... 64
5.8 Conclusion :................................................................................................................................. 65
Chapitre 6 : Etude de Taux de rendement synthétique ................................................................... 66
6.1 Introduction : ........................................................................................................................... 66
6.2 Objective de TRS : .................................................................................................................. 66
6.3 Problématique : ....................................................................................................................... 67
6.4 Tableau TRS : .......................................................................................................................... 67
6.4.1 Synthèse :.......................................................................................................................... 69
6.5 Analyse des causes des pertes : ............................................................................................... 70
6.6 Plans d’actions : ....................................................................................................................... 72
6.7 Conclusion :.............................................................................................................................. 72
Chapitre 7 : Chantier 5S ..................................................................................................................... 73
7.1 Introduction : ........................................................................................................................... 73
7.2 Préparation des documentations : ......................................................................................... 73
7.2.1 Formation 5S : ................................................................................................................. 73
7.2.2 Procédure de mise en place d'une démarche 5S : ......................................................... 74
7.2.3 Check-list Audit 5S : ....................................................................................................... 77
7.2.4 Formulaire de TRI : ........................................................................................................ 77
7.3 Démarche 5S ............................................................................................................................ 77
7.4 Laboratoire de développement ............................................................................................... 78
7.4.1 Enregistrement de la situation initiale 5S : ................................................................... 78
7.4.2 Plan d’action 5S : ............................................................................................................. 80
7.4.3 Evaluation de la nouvelle situation 5S : ......................................................................... 86
7.5 Département lavage : .............................................................................................................. 87
7.5.1 Enregistrement de la situation initiale 5S : ................................................................... 87
7.5.2 Plan d’action : .................................................................................................................. 89
7.5.3 Enregistrement de la nouvelle situation 5S : ................................................................. 93
7.6 Conclusion :.............................................................................................................................. 95
Chapitre 8 : Intégration de la méthode SMED ................................................................................. 96
8.1 Introduction : ........................................................................................................................... 96
8.2 Préparation du chantier SMED : ........................................................................................... 96
8.2.1 Description de la problématique : .................................................................................. 96
8.3 Analyse de la méthode SMED : .............................................................................................. 97

8|Page
 8.3.1 Analyser : ......................................................................................................................... 97
8.3.2 Dissocier : ......................................................................................................................... 99
8.3.3 Opérations a rétablies : ................................................................................................. 102
8.3.4 Plans d’actions : ............................................................................................................. 103
8.4 Estimation du temps gagné : ................................................................................................ 108
8.5 Conclusion :............................................................................................................................ 109
Conclusion générale .......................................................................................................................... 110
Bibliographie...................................................................................................................................... 111
Annexe ................................................................................................................................................ 112

Liste des tableaux

Tableau 1: Direction GDR ....................................................................................................... 14

Tableau 2: Planning du projet .................................................................................................. 16
Tableau 3: Niveaux de maintenance ........................................................................................ 21
Tableau 5: Donné technique de machine Flainox .................................................................... 25
Tableau 6: Rapport de fonctionnement de la machine Tonello................................................ 27
Tableau 7: Rapport d’observation de la maintenance .............................................................. 27
Tableau 8: Données techniques de la machine Tonello G1 420 .............................................. 31
Tableau 9: Données techniques de refroidisseur TEXA .......................................................... 32
Tableau 10: Donné technique des moteurs de la machine Tonello .......................................... 32
Tableau 11: Décomposition fonctionnel de machine Tonello.................................................. 35
Tableau 12: Historique des pannes ........................................................................................... 36
Tableau 13: Pourcentage temps d’arrêt cumulé ....................................................................... 37
Tableau 14: Répartition des zones ........................................................................................... 39
Tableau 15: Dégagement de deux listes des organes ............................................................... 39
Tableau 16: Echelle évaluation de la fréquence d'apparition ................................................... 41
Tableau 17: Echelle de l'évaluation de la gravité ..................................................................... 41
Tableau 18: Grille d'évaluation de la détectabilité ................................................................... 41
Tableau 19: La criticité ............................................................................................................ 41
Tableau 20: AMDEC Machine Tonello ................................................................................... 42
Tableau 21: Données techniques de compresseur ATLAS ...................................................... 44
Tableau 22: Composants mécanique de compresseur .............................................................. 45
Tableau 23: Composants pneumatiques de compresseur ......................................................... 46
Tableau 24: Caractéristiques de sécheur Parker ....................................................................... 47
Tableau 25: Les composants de sécheur .................................................................................. 48
Tableau 26: Les composants de réservoir ................................................................................ 49
Tableau 27: Décompositions et codification de central air comprimé ..................................... 51
Tableau 28: AMDEC Compresseur ......................................................................................... 53
Tableau 31: Composants de chaudière ..................................................................................... 55
Tableau 32: Donnée technique de bruleur G40 ........................................................................ 56
9|Page
Tableau 33: Les composants du bruleur ................................................................................... 57
Tableau 34: Décomposition et codification de chaudière ........................................................ 59
Tableau 36: AMDEC Chaudière .............................................................................................. 60
Tableau 49: Planning annuel de maintenance préventive ........................................................ 64
Tableau 53: TRS....................................................................................................................... 67
Tableau 54: Procédure 5S ........................................................................................................ 76
Tableau 55: Démarche 5S ........................................................................................................ 77
Tableau 56 : Enregistrement de la situation de laboratoire ...................................................... 79
Tableau 57 : 5S- Potentiels d'action de laboratoire .................................................................. 81
Tableau 58 : Evaluation de la nouvelle situation de laboratoire .............................................. 87
Tableau 59 : 5S-Enregistrement de la situation initiale, département lavage .......................... 89
Tableau 60 : Plan d’action, Département lavage ...................................................................... 89
Tableau 61: Evaluation de la nouvelle situation 5S, département lavage ................................ 94
Tableau 62: QQOQCP ............................................................................................................. 96
Tableau 63: Chronologie et identification des opérations ........................................................ 98
Tableau 64: Analyser des opérations ....................................................................................... 99
Tableau 65: Dissociation des taches ....................................................................................... 101
Tableau 66: Mode de correction des taches ........................................................................... 103
Tableau 67: Actions d’amélioration à court terme ................................................................. 107
Tableau 68: Actions d’amélioration à long terme .................................................................. 107
Tableau 69: Estimation du temps gagné ................................................................................ 109
Tableau 37: Procédure de maintenance préventive ................................................................ 141
Tableau 38: Plan de maintenance préventive de la machine Tonello .................................... 143
Tableau 39: Plan de maintenance préventive d'équipements auxiliaires Tonello .................. 148
Tableau 40: Plan de maintenance préventive du séchoir rotative .......................................... 149
Tableau 41: Plan de maintenance préventive de compresseur ATLAS ................................. 151
Tableau 42: Plans de maintenance préventive de chaudière .................................................. 155
Tableau 43: Plan de maintenance préventive de bruleur G40 ................................................ 157
Tableau 44: Fiche de maintenance de machine Tonello ........................................................ 159
Tableau 45: Fiche de maintenance de séchoir ........................................................................ 167
Tableau 46: Fiche de maintenance de compresseur ............................................................... 171
Tableau 47: Fiche de maintenance de chaudière .................................................................... 174
Tableau 48: Fiche de maintenance de bruleur ........................................................................ 177
Tableau 50: Procédure de maintenance corrective ................................................................. 180
Tableau 51: Fiche d'intervention corrective ........................................................................... 183
Tableau 52: Fiche de suivi ..................................................................................................... 184

10 | P a g e
 Liste des figures

Figure 1: Organigramme de GDR ............................................................................................ 14

Figure 4: Emménagement des postes ....................................................................................... 26
Figure 5: Diagramme de PARETO .......................................................................................... 38
Figure 6: Diagramme ABC ...................................................................................................... 38
Figure 7: Diagramme Ishikawa des pannes de la machine Tonello ......................................... 40
Figure 8: Centrale d’air comprimé ........................................................................................... 43
Figure 9: Elément de compression ........................................................................................... 44
Figure 10: Eléments de compresseur ....................................................................................... 45
Figure 11: Circuit huile/air ....................................................................................................... 46
Figure 12: Schéma représentative de circuit d’air .................................................................... 48
Figure 13: Réservoir d’air ........................................................................................................ 49
Figure 14: Diagramme causes-effet du compresseur ............................................................... 52
Figure 15: Chaudière 280°c...................................................................................................... 55
Figure 16: Bruleur G40 /2-A .................................................................................................... 56
Figure 17: Taux de rendement synthétique .............................................................................. 69
Figure 18: Histogramme des pertes .......................................................................................... 70
Figure 19: Diagrammes Ishikawa de perte de production ........................................................ 70
Figure 20: Diagrammes Ishikawa de retour de non qualité...................................................... 71
Figure 21: Diagrammes Ishikawa de temps de changement de série ....................................... 71
Figure 22: Diagrammes Ishikawa de temps de préparation de la recette ................................. 72
Figure 23: Formation 5S .......................................................................................................... 73
Figure 24: Situation initiale de laboratoire ............................................................................... 80
Figure 25- Première évaluation 5S de laboratoire .................................................................... 80
Figure 26 : 5S- Laboratoire, Elimination d'inutile ................................................................... 81
Figure 27: 5S- Laboratoire, Rangement des objets laboratoire ................................................ 83
Figure 28 : 5S-Laboratoire, Nettoyage de l’espace de travail .................................................. 84
Figure 29 : 5S-Laboratoire, Standardisation ............................................................................ 85
Figure 30 - Deuxiéme évaluation 5S de laboratoire ................................................................. 87
Figure 31 : Première évaluation 5S, Département lavage ........................................................ 89
Figure 32: Débarrassage d'inutile, Département lavage 5S...................................................... 90
Figure 33: Rangement des objets, Département lavage 5S ...................................................... 91
Figure 34: Nettoyage, Département lavage 5S ......................................................................... 91
Figure 35: Standardisation, Département lavage 5S ................................................................ 93
Figure 36: Deuxième évaluation 5S, Département lavage ....................................................... 95
Figure 37: Secteur des opérations ............................................................................................ 99

11 | P a g e
 Introduction générale

Aujourd'hui, l'offre dépasse la demande et la concurrence entre les industries est plus intense
que jamais. Par conséquent, chaque industrie doit avoir sa propre empreinte sur le marché.
La concurrence oblige toujours, l'industrie à améliorer son rendement de production, a fin
d’augmenté la performance de ses équipements pour arrivent à répondre aux besoins de ses
clients. Donc, l’amélioration continue au niveau de la qualité et la maintenance est devenue une
exigence indiscutable dans la stratégie de l’entreprise, d’autre part la situation de la maintenance
à un impact directe sur les résultats d'une organisation.
Dans notre entreprise GDR la satisfaction des clients est une priorité, mais à cause de l’absence
d’une stratégie de maintenance préventive on risque de réduire la durée de vie des équipements,
en parallèle le temps des arrêts de la production sera élargi et en effets ces contraintes a des
impacts directe sur les clients.
Dans ce contexte, notre projet visait à améliorer la performance de l'entreprise sans
investissement supplémentaire. En fonction des contraintes de temps et des besoins de
l'entreprise, notre travail, donc, sera intitulé dans ce projet « Mise en place d'un système de
maintenance préventive du site GDR » La mise en place d'un plan de maintenance préventive
permet d'optimiser les opérations de maintenance et de les effectuer au bon moment. Donc,
notre objectif final n'est pas seulement d’assurer la qualité du produit et d’améliorer la
performance des équipements, mais l'amélioration continue.
Dans ce cadre notre projet est réalisé autour de ces grands chapitres :
- L’Etude de l’existant : Etude de la situation actuelle de l’entreprise.
- Etude AMDEC Machine : Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effet et de leurs
Criticité de tris système de production.
- Mise en place un plan de maintenance préventive de site GDR.
- Etude de TRS : Calcule de taux de rendement synthétique pour déterminer les pertes de
production.
- Chantier 5S : Améliorer les conditions de travail pour assurer la bonne qualité de
produite fini.
- Chantier SMED : Réduire le temps de changement de série.

12 | P a g e
 Chapitre 1 : Présentation de l’entreprise

1.1 Introduction :
Ce chapitre est constitué de deux parties, La première partie est consacrée pour la présentation
de GDR ses activités et ses services fonctionnels, Dans la deuxième partie, nous allons décrit
le cadre de projet et le cahier de charge.

1.2 Présentation de l’établissement d’accueil

La société Gonser Denim Révolution GDR est une société totalement exportatrice appartenant au
secteur d'activité Textile. Elle est spécialisée dans le délavage, la teinture et le traitement par effets
spéciaux sur des articles confectionnés en Denim. Elle a entrée en exploitation depuis 2018 dans
la zone industrielle Grombalia du gouvernorat de Nabeul. Sa capacité journalière de production
est de l’ordre de 2500 pièces/j. La société GDR, a réussi à conquérir des marchés européens grâce
à ses certifications, et son savoir-faire.
Raison sociale : GDR « GONSER DENIM REVOLUTION »
Forme juridique : SARL
Date d’entrée en production : 10/05/2018
Adresse : Rue des Sciences, Zone Industrielle - 8030 GROMBALIA
Téléphone : +216 72 393 501
FAX : +216 72 393 511
E-mail : gdr@gonser-group.com
Gérant : Mr. JURGEN SEIGFRIED GONSER
Horaires de travail : 48 Heures / Semaine
Secteur d’activité : Industrie Textile et Habillement
Activité de l’entreprise : Délavage
Certificats acquis : Global Organique Textile Standard - GOTS
Nombre d’employés : 64

1.3 Présentation de l’organisation structurelle de GDR

Pour assurer la qualité totale face aux exigences croissantes de domaine de textile. GDR
regroupe plusieurs directions pour mener à bien ses activités, le tableau décrit les tâches de
chaque direction.

13 | P a g e
 Direction Tâche
Direction La direction commerciale suit une politique commerciale en vue
commerciale d’accroitre le chiffre d’affaire de l’entreprise.

Direction La direction financière et administrative a pour tâche d’optimiser la gestion des

financière et sources de capitaux, de rendre compte de la situation financière, ainsi que de préparer
administrative des budgets et de suivre leur exécution. Elle est aussi responsable de la gestion du
personnel et de la politique de recrutement, le management social, et la
communication interne de l’entreprise.

Direction La direction industrielle regroupe la production, la logistique, la qualité et la

industrielle maintenance de GDR. Elle définit donc la stratégie opérationnelle des sites de
production de cette société. Elle a pour mission d’améliorer et de maintenir la
qualité des produits en respectant les exigences de la clientèle.
Direction
Engineering Le bureau engineering est en relation avec toutes les directions industrielles de GDR.
Il met en œuvre les moyens et les outils nécessaires pour optimiser la production.
Tableau 1: Direction GDR

Ces directions interagissent entre elles en respectant la hiérarchie illustrée dans l’organigramme donné
dans la figure.

Figure 1: Organigramme de GDR

1.4 Description de l’activité de l’entreprise

Teinture :
La technique de teinture appliquée dans la société est le procédé discontinu. Ce principe
consiste sur le chargement d’une quantité de matière textile jeans ou en Cotton dans une
machine spéciales de Teinture et amenée à l'équilibre avec une solution contenant le colorant
et les produits auxiliaires pendant une période allant de quelques minutes à quelques heures.
Le procédé de teinture commence par l'absorption du colorant par la surface de la fibre, puis

14 | P a g e
le colorant diffuse et migre dans la fibre. L'utilisation de produits de teinture à des
températures contrôlées, accélère la fixation du colorant. Lorsque la teinture a atteint la bonne
nuance, la matière textile doit essorée et séché.
Délavage :
L’objectif de base de l’étape de délavage est de donner une apparence usée pour
les articles en jean tout en gardant leur aspect neuf.
L’opération délavage a plusieurs modes pour l’obtenir :
Le blanchiment : est un procédé visant à détruire des molécules conférant à certaines
matières des colorations indésirables. C’est un traitement effectuer par la technologie
core permet d’obtenir un aspect Fade et une nuance claire et caractéristique sur
l’article.
Le savonnage : Il permet d’enlever les résidus (fibres, colorants, fragment des pierres)
du textile ce qui permet d’améliorer la solidité du délavage.
Délavage « Stone bleach » : C’est une technique consiste l’utilisation des enzymes de
blanchiment « oxbleach », pour obtenir un effet « STONE »
Délavage naturelle (ozone) : Le délavage à l’Ozone est un traitement naturel et non
polluant, réduisant considérablement l’énergie nécessaire. Il permet de délaver le jean
sans une seule goutte d'eau. En effet, L'Ozone vieillit naturellement la toile de
Denim, comme l'effet des rayons du soleil sur le textile, la toile se blanchit.
La neutralisation : Après l’opération de délavage, il est nécessaire d’effectuer un rinçage
qui a pour but d’Éliminer les impuretés de colorant non fixé à la surface de l’article.
Séchage : Après le rinçage, les pièces vont passer à l'étape de séchage assurée par les
sécheurs à vapeur.
Traitements par effets spéciaux :
Pour valoriser les vêtements jeans, plusieurs traitements par effets spéciaux sont
élaborés donnant des nouveaux aspects.
Laser : Il consiste à faire augmenter localement l’aspect blanchâtre et pelucheux de
certaines surfaces de l’article par les effets obtenu par la machine à laser programmée.
Spray : Le spray avec robot est appliqué sur les jeans pour donner un effet brillant
Digital Print : Préparer les pièces avec du résine, imprimer des images/photos/phrases, sur des
pièces en jeans ou en Cotton avec la machine, transférer au four pour séchage et enfin les passer
au presse plat.

1.5 Cadre du projet

1.5.1 Problématique :

GDR est engagé dans un processus d’amélioration continue pour surmonter la concurrence
mondiale et satisfaire les attentes client, pour cela elle préconise pour l’évaluation de niveau
d’exploitation de ses ressources matérielles et humaines, et en fait amélioré le flux de
production.
Dans ce cadre, le travail qui nous a été confié dans ce projet de fin d’étude vise à éliminer toute
sorte de perte, Les arrêts de production dus aux pannes au niveau des équipements Pour garantir

15 | P a g e
 une production stable. Donc Notre projet vient dans ce contexte d’analyser tous les risques
possibles de chaque système de l’atelier GDR et élaborer un plan de maintenance préventive
total, afin d’en déduire les améliorations à mettre en place pour éviter les pannes fréquentes.

1.5.2 Travail demandé :

Nous sommes appelés à observer de près les machines et comprendre son fonctionnement.
Dans ce sens, nous allons examiner les équipements en amont et en aval, et l’influence d’une
panne éventuelle sur les machines et le chaine de production.
Les tâches pour que le projet mène bien à des résultats concrets :
• Décrire les machines et leurs fonctionnements.
• Réaliser une analyse quantitative et qualitative des risques dus à l’équipement.
• Définir les actions à entreprendre pour éliminer les défaillances et réduire leur effet.
• Etablir un plan de maintenance préventive.
• Amélioration continue de la production : éliminé les principaux gaspillages de perte de
temps et de qualité.
1.5.3 Planning du projet :

La planification est donnée par un diagramme de GANTT présenté dans le tableau qui permet
la visualisation des différentes étapes à réaliser au cours du projet.

N° Février Mars Avril Mai juin

Tâche S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4 S1 S2 S3 S4
1 Intégration
2 Analyse de la
situation de
l’entreprise
4 Etude AMDEC

5 Formation interne
6 Elaboration du plan
de maintenance
préventive
7 Les procédures et
les fiches de
maintenance
8 Etude TRS
9 Etude 5S
10 SMED
Tableau 2: Planning du projet

1.6 Conclusion
Une présentation générale de l’entreprise a permis de mieux connaître le milieu de travail avant
de passer à une étude bibliographique qui sera décrite dans le chapitre suivant et qui concernera
les méthodes et les démarches suivies pour analyser les dysfonctionnements et y apporter les
solutions les plus adéquates.
16 | P a g e
 Chapitre 2 : Etude bibliographique

2.1 Introduction :
Pour garantir et amélioré une flux de production optimal et performant, les entreprises se
dirigent vers l'introduction de nouvelles technologies et de structures organisationnelles comme
le Lean Manufacturing qui permet de rechercher les conditions idéales de fonctionnement en
faisant travailler ensemble personnel, équipements et sites de manière à ajouter de la valeur
avec le moins de gaspillage possible.
Pour pouvoir réussir la concrétisation des objectifs fixés, il faut se doter de ressources
appropriées. Ainsi, le choix des méthodes et des concepts à suivre est une étape primordiale
pour la conduite d’un projet d’amélioration sur un flux de production. Ce chapitre clarifiera le
thème général de mon projet « améliorations continue de production au niveau de la
maintenance », sa démarche ainsi que ses différents outils.

2.2 Les outils de résoudre des problèmes :

2.2.1 Le brainstorming :

Sur un thème donné, produire un maximum d’idées en un minimum de temps, dans des
conditions agréables.
Le brainstorming, appelé aussi «remue-méninges» ou «tempête d’idées» est un outil de
créativité qui se pratique dans le cadre d’un groupe de travail.
Sur un thème donné, le brainstorming se déroule en respectant ces règles :
• tout dire (variété, diversité) et en dire le plus possible
• piller les idées des autres (analogies, oppositions,...)
• ne pas commenter, ne pas censurer, ne pas critiquer les idées émises
• participer dans la bonne humeur.

Étapes de mise en application :

1- Préparation : Choisir le thème et constituer un groupe de travail pluridisciplinaire.
2- Rappeler les règles du brainstorming pour garantir sa réussite.
3- Présenter le thème : l’écrire et l’expliquer.
4- Produire les idées.

2.2.2 Diagramme d’Ishikawa :

Le diagramme Ishikawa appelé également diagramme causes-effet ou 5M.
Le diagramme causes - effet est une représentation graphique simple qui permet d’identifier
les causes possibles d’un panne constaté.
Milieu : tout ce qui est lié à l’environnement physique et humain (T°, bruit, poussière, etc.)
17 | P a g e
Main d’œuvre : tout ce qui est relatif à l’action humaine, compétence, formation,
communication, etc.
Méthode : tout ce qui est lié au savoir-faire et/ou l’organisation (Gamme de fabrication,
procédure/mode de travail, etc.)
Matière : ce qui est en rapport avec le consommable (M.P, information, etc.)
Matériel : tout ce qui résulte de l’investissement (machine, outillage, etc.)

2.2.3 Loi de Pareto :

Le diagramme de Pareto permet de classer les données de la plus importante à la moins
importante. Il permet de hiérarchiser les informations, afin de se consacrer à l’essentiel et
d’identifier les individus (produit, machine, opération, etc.) les plus importants par rapport à un
critère (chiffre d’affaire, nombre de pannes, coût, etc.).
Principe :
- Classer dans un ordre décroissant d’importance les causes d’une liste à l’origine d’un
effet.
- Vérifier ensuite que 20 % des causes sont à l’origine de 80 % de l’effet.

Procédure de déroulement :
- Collecter les données relatives au problème
- Définir un critère de sélection des sujets
- Classer les sujets dans l’ordre décroissant de la valeur du critère
- Calculer les valeurs cumulées du critère (dans l’ordre décroissant) puis le pourcentage
des valeurs cumulées
- Tracer le graphique Pareto et interpréter.

2.3 AMDEC
2.3.1 Définition :
La méthode Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et leurs Criticités (AMDEC)
est née aux Etats-Unis au début des années soixante, dans l’industrie aéronautique et elle a pris
son essor en Europe au cours des années soixante-dix dans l’industrie automobile, chimique et
nucléaire. Il s’agit d’une méthode d’analyse préventive de la sureté de fonctionnement (fiabilité,
disponibilité maintenance, sécurité).

Principe de base :
L’analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effet et leurs Criticité (AMDEC) est une
technique d’analyse prévisionnelle qui permet d’analyser et d’estimer les risques d’apparition
des défaillances et leurs conséquences. Il existe plusieurs types d’AMDEC :
• AMDEC machine (moyen de production)
• AMDEC produit
• AMDEC processus
Nous allons nous intéresser à l’AMDEC moyen de production ou AMDEC machine.

18 | P a g e
2.3.2 AMDEC machine :
L’AMDEC machine est une technique d’analyse qui a pour but d’évaluer et de garantir la sûreté
de fonctionnement des machines par la maîtrise des défaillances. Elle a pour objectif final
l’obtention, au meilleur coût, du rendement global maximum des machines de production et
équipements industriels.
La méthode fait ressortir la nécessité de mettre en place des actions correctives et/ou
préventives. C'est un outil très efficace pour appliquer l'un des principaux de la Qualité qui est
la prévention.

Le but d’étude AMDEC machine :

Le but d’étude AMDEC machine est là :
• Réduction du nombre des défaillances.
• Prévention des pannes.
• Amélioration de fabrication, du montage et de l’installation.
• Amélioration de la maintenance préventive.
• Optimisation de l’utilisation et de la conduite.
• Réduction du temps d’indisponibilité après défaillance.
• Pris en compte de la maintenabilité dès la conception.
• Aide au diagnostic.
• Amélioration de la maintenance corrective.
Démarche pratique de l’AMDEC machine :
La démarche pratique de l’AMDEC se décompose en 4 étapes :
Etape 1 : Initialisation
Etape 2 : Décomposition
Etape 3 : Analyse AMDEC
Etape 4 : Synthèses

Etape1 : Initialisation :
1 - Définition du système à étudier.
2 - Définition de la phase de fonctionnement.
3 - Définition des objectifs à atteindre.
4 - Constitution du groupe de travail.
5 - Etablissement de planning.
6 - Mise au point des supports de l’étude.

Etape 2 : Décomposition fonctionnelle :

• But :
1- Découpage du système.
2- Identification des fonctions des sous-ensembles.
3- Identification des fonctions des éléments.
• La phase de découpage du système :

19 | P a g e
La phase de découpage du système consiste à découper le système en blocs fonctionnels sous
une forme arborescente.

Etape 3 : Analyse AMDEC :

L’analyse AMDEC consiste à identifier les dysfonctionnements potentiels ou déjà constatés
de la machine, à mettre en évidence les points critiques.
Etape 4 : Synthèse de l’étude :
Hiérarchisation des défaillances (liste des pannes résumées, défaillances de causes communes,
classement par catégories, symptômes observables…) Liste des points critiques et plan de
maintenance préventive

2.4 Généralités sur Maintenance :

2.4.1 Définition de maintenance :
L’AFNOR définie la maintenance comme : « l’ensemble de l’action permettant de maintenir
ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé ».
La maintenance corrective : Maintenance effectuée après défaillance.

2.4.2 La Maintenance préventive :

Définition : Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dans le but de réduire la
probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu. Elle permettre
d’éviter les défaillances des matériels en cours d’utilisation.
Maintenances préventives systématiques
La maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou le nombre
d’unités d’usage. Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service
ou après une révision partielle ou complète.

La maintenance préventive conditionnelle :

- Déclenchée suivant des critères prédéterminés significatifs de l’état de dégradation d’un bien
ou du service.
- Prise de décision volontaire d’effectuer des remplacements ou des remises en état nécessaires.
- Maintenance suite à un type d’événement prédéterminé (auto diagnostic, information d’un
capteur, mesure d’une usure, etc.) révélateur de l’état du bien.

But de la maintenance préventive :

➢ Augmenter la durée de vie des matériels.
➢ Diminuer la probabilité des défaillances en service.
➢ Diminuer le temps d’arrêt en cas de révision ou de panne.
➢ Prévenir et aussi prévoir les interventions de la maintenance corrective coûteuse.
➢ Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions.
➢ Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc.
➢ Diminuer le budget de la maintenance.

20 | P a g e
 ➢ Supprimer les causes d’accidents graves.
Opérations de la maintenance préventive :
On distingue trois types d’opérations de maintenance préventive :
L’inspection : c’est une activité de surveillance s’exerçant dans le cadre d’une mission bien
définie.
Elle peut être effectuée sous forme de ̋rondes ̋, sans outillage spécifique et a pour but la
détection de défaillances mineures telles que :
- les défauts de lubrification (contrôles des niveaux)
- les défauts de pression, de températures, et de vibrations
- les détections visuelles de fuites, détection d’odeurs, de bruits anormaux, etc
- les dépannages simples : réglage de tension de courroie, échanges de lampes, etc.
Le contrôle : il s’agit d’une vérification de la conformité par rapport à des données préétablies,
suivie d’un jugement (décision de non-conformité ou décision d’acceptation).
La visite : c’est une activité consistant en un examen détaillé et prédéterminé de la totalité ou
d’une partie des éléments d’un bien. Elle peut entraîner certains démontages et déclencher des
opérations correctives des anomalies constatées.

Opérations de la maintenance corrective :

On distingue deux types d’opérations correctives :
Le dépannage : c’est une action sur un bien en panne en vue de le remettre en état de
fonctionnement, provisoirement avant réparation.
La réparation : c’est une intervention définitive et limitée de maintenance corrective.

2.4.3 Niveaux de maintenance :

Selon la norme AFNOR Les interventions de la maintenance sont classées en cinq niveaux en
fonction de critères : la complexité des opérations à réaliser, la qualification des intervenants,
les procédures d’intervention, ainsi que l’outillage nécessaire et les pièces de rechanges :

Exploitant, sur place Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d’organes
1 accessibles sans aucun démontage d’équipement ou échange
d’élément accessibles en toute sécurité.
Technicien (dépanneur) Dépannage par échanges standard d’éléments prévus à cet effet
2
ou d’opérations mineures de maintenance préventive.
Technicien spécialisé Identification et diagnostic de pannes réparation par échange de
3
composantes fonctionnelles, réparation mécaniques mineures.
Equipe encadrée par un Travaux importants de maintenance corrective ou préventive.
4
technicien spécialisé
Equipe complète et Travaux de rénovation, de construction ou réparation importante
5
polyvalente, en atelier central confiée à un atelier centrale.
Tableau 3: Niveaux de maintenance

21 | P a g e
2.5 Les outils d’Amélioration continue
2.5.1 Méthodes SMED
Définition :
La méthode SMED : Single Minute Exchange of Die, en peut se traduire par : Seulement des
Minutes pour l’Échange D’outillage, pour but de changement rapide d'outils.
La démarche SMED repose essentiellement sur l’identification qui doit être faite entre les
opérations internes et les opérations externes. Elle se déroule en quatre étapes :

Etape 1 : Analyser
Analyser un changement de fabrication, Il s’agit d’observer le déroulement d’un changement
de production et de relever toutes les informations qui lui sont relatives : Chronologie. , Durée,
Contraintes, Moyens matériels.

Etape 2 : Dissocier
Il s’agit de la séparation des opérations "internes" et "externes". L'objectif est de réaliser en
temps masqué des opérations externes.

Etape 3 : Convertir
Elle consiste en la transformation des opérations internes en opérations externes.

Etape 4 : Réduire
Cette étape consiste à chercher des solutions pour réduire les opérations internes non
convertibles : Taches simultanées, Standardisation d’outillages, Blocages rapides, Travail en
équipes.

2.6 Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avons fait une étude théorique sur la maintenance ainsi que la méthode
d’analyse quantitative et qualitative et les méthodes des résolutions des problèmes. Par ailleurs,
nous pouvons commencer la partie pratique de notre projet. Au chapitre suivant nous avant
étudier l’existant, nous avant définir la situation actuelle de l’entreprise.

22 | P a g e
 Chapitre 3 : Etude de l’existant

3.1 Introduction :
Dans ce chapitre nous avant fait une description générale du processus de production et des
généralités technique sur les machines à étudier, c’est la première phase de la démarche
AMDEC. Ensuite on a définir la situation actuelle de l’entreprise en deux volet : le premier
c’est au niveau organisationnel et le deuxième en rapport avec la stratégie de maintenance
existante.

3.2 Description général de L’industrie textile :

L’industrie textile est l’un des secteurs les plus importants et les plus innovants dans nos vies
quotidiennes, elle offre toujours des nouveaux marchés internationaux à grande capacité à cause
de la demande et la consommation élevée des vêtements.
Puisque la plupart des gens changent souvent de son habitude et veulent vivre une nouvelle
expérience, les experts de ce domaine trouvent que les vêtements, précisément leur couleur et
leur désigne, ils ont des influences positives au comportement des gens, d’autre part elles
peuvent changer le moud et l’état moral de la personne vers une atmosphère plein de joies.
Pour cela, l’industrie textile cherche toujours les nouveautés au niveau de la conception et lui
désigne des vêtements pour satisfaire les clients et essais de gérer tous les attendus du
consommateur.

3.3 Les différentes machines et les technologies innovantes :

Pour assurer une production fiable, à la capacité de géré toutes les différentes demandes et
attentes des consommateurs aux niveaux de vêtements, il faut des machines automatique
innovant, plus performent et polyvalent pour répondre à tous les besoins de la production.
Pour cela entrouvre que les entreprise d’Italie sont les premier qui ont prend les initiatives de
affranchi le domaine de la conception et fabrication des machines de lavage et teinture des
vêtements, et aujourd’hui l’Italie est l’un de premier et importante pole du fabrication des
machines textile de différentes activité et utilisation avec des technologie très innovant comme
ECO free serre à économiser toutes sort de consommation, eau, produit et énergie, elle sont
présenté sur le marché par ces marques brillons, Tonello, loris Bellini et OMI.
Les Technologies Intégrés :
ECO free : permet utiliser l'ozone à la fois dans l'eau et dans l'air pour un vêtement plus brillant,
avec une consommation d'eau et de produits chimiques moindre.
No Stone : pour des effets authentiques et durables.

23 | P a g e
Jet /UP : qui optimise l’opération de traitement en teinture ou en lavage des vêtements en
réduisant la consommation des produits et de l’eau, le temps et les coûts.
Core : est une nouvelle technologie qui peut être appliquée aux machines de lavage et de
teinture Tonello capables de créer des effets uniformes ou contrastés sur le denim et les
vêtements prêts à teindre. Il peut également être utilisé pour appliquer une large gamme de
produits de manière entièrement automatique. D’autre part Core réduit également la
consommation d'eau, il permet de créer des colorants spéciaux avec un impact environnemental
extrêmement faible.
3.3.1 Description Générale de machine délavage Tonello :
Teindre un vêtement signifie l'enrichir d'effets spéciaux et développer son potentiel, en
respectant la nature des fibres grâce à des procédés de fabrication efficaces, durables, sains et
sûrs. Réduire la consommation, d'eau, d'énergie, produite de teinture et de colorants tout en
atteignant le maximum de performance productive et créative pour tous les types de tissus.
Ces machines, à teindre les vêtements fonctionnent avec le système ouvert à haute vitesse,
breveté par Tonello. Elles sont équipées d'un cycle d'essorage à basse ou moyenne vitesse, aussi
elles sont équipées du système JET/UP qui optimise la consommation d’eau, les produites et
les colorants, et avec l’option de chauffage direct et indirect en garanti une haute performance
de qualité de teinture. Entre autres une nouvelle technologie Wake pour des traitements de
lavage totalement naturelles.
Les machines Tonello représentent le top en termes de fiabilité, performance, productivité et de
polyvalence qui répond à tous les besoins de production des traitement de lavages, des
teintureries, des blanchisseries et aussi aux demandes de traitements créatifs qui émanent des
marques et des designers. Les machines Tonello sont à chargement manuel et déchargement
avec basculement frontal du core de tambour. En plus les machines peuvent être équipées par
des technologies les plus récentes et les plus innovantes qui fait la différence.
❖ Condition d’installation et zone de travail :

- Environnement propre, non corrosif et sans poussière

- Température de 5 à 40°c
- Humidité de 30 à 90 %
- Alimentation électrique
- Alimentation en oxygène
- Alimentation d’eau (𝑃𝑚𝑖𝑛 = 3𝑏𝑎𝑟) et de vapeur ( 𝑃𝑚𝑖𝑛 = 8𝑏𝑎𝑟)

3.3.2 Machine FLAINOX :

Le modèle FLAINOX NRG HT (OMI) est une machine rotative pour la teinture et l’essorage
de vêtements, tous typent de tissus, à haute température avec une fiabilité maximale. Machine
entièrement construite en acier inoxydable AISI 316L d’épaisseur importante pour assurer la
sécurité et la durabilité. La machine est équipée d’un automate programmable qui facilite la
commande des opérations de traitements et de 4 dispositifs relatifs à la machine : un premier
cuve pour les colorants poudre animée par un mélangeur, échangeur de chaleur (maintenir la
T° à 90°c) et un Débitmètre d'eau Pour maintenir la vitesse d'écoulement de l'eau, un deuxième

24 | P a g e
cuve pour les produites de teinture, aussi la machine dispose de deux réservoirs et des conduites
de vapeur issu directement de la chaudière et commandé par électrovannes, de plus, en assure
la sureté de fonctionnement de la machine par un système de refroidissement par des conduite
d’eau circule autour de la parois extérieur de tambour pour maintenir ou baissé la température,
encore la machine est équipée d’un filtre d’eau pour enlever au maximum les impureté et les
déchets dégagé par les vêtements au cour de la traitement de lavage par enzyme. La machine
Flainox est animée par un variateur de vitesse à embrayage pour changer le mode d’opération
de teinture à essorage ou l’inverse.
En plus pour a améliorée la fiabilité et la productibilité de la machine flainox on a intégré la
technologie OMI qui permet de :
- Traité et enregistrée 1000 recettes
- Transfère facile des recettes d’une machine à l’autre par un carte mémoire
- Suivie et contrôler les performances des recettes
- Connecter la machine avec un pc par la connexion Ethernet

Données techniques :
Modèle Flainox 50 Flainox 120
Charge maximale kg 60 160
Compartiments de tambour 3 3
Consommation électrique moyenne 6 14
kW/h
Vitesse maximale d’essorage tr/min 400 550
Température max de travail 90 à 105°c 90 à 105°c
Poids total de la machine kg 2200 4700
Capacité de tambour litre 800 2400
Pression d’air bar 6 6
Consommation d’eau L/kg 10 10
Vitesse pour teinture tr/min 27 à 50 27 à 50
Capacité des cuves litre 40 63
Tableau 4: Donné technique de machine Flainox

3.4 Situation de l’entreprise GDR

L’objectif de l’installation de l’entreprise GDR :
La création de nouvelle station GDR « Gonser Denim Revolution » de la par Gonser Group est
pour but d’amélioration la durabilité et la fiabilité de la production, le GDR a fait une révolution
dans l’industrie textile au niveau de traitement et finition des vêtements par l’utilisation des
machines économique et performent « Tonello » et l’intégration de la nouvelle génération de la
technologie « ECOfree ». Aussi le projet de GDR vise la protection de l’environnement et la
protection du personnel par l’utilisation des produites purement écologique comme
« pigment », d’autre par le GDR suivre une nouvelle stratégie de communication et gestion du
personnel, vise l’implication des opérateurs dans la prise des décisions et la participation au
provisionnement de la production.

25 | P a g e
Situation actuelle de l’entreprise GDR :
Vu que la station GDR est exploitée en 2018, et elle entré pratiquement en production à la fin
de 2019, cette période a été consacré pour l’approvisionnement de l’activité de l’entreprise
selon le marché et la mise de la stratégie de commercialisation et de communication avec les
parties intéressantes pour gagner des clients. Afin que le GDR soit installé sur le marché, et que
la direction de l’approvisionnement vise toujours la meilleure, dont ce cadre la direction a pris
quelque décision et mètre des projets en cours, au niveau de la gestion de la production pour
garantir la qualité des produites fini et assuré la fiabilité, la durabilité et augmenté la
performance des machines. Le premier projet c’est amélioré la qualité d’eau, la deuxième,
amélioration de processus de la ligne de production (annulation du temps inutile et les actions
de non-valeur ajouté), et le troisième projet c’est la mise en place d’un système de maintenance
du site GDR.
❖ Emménagement des postes :

Figure 2: Emménagement des postes

3.5 Observation et Analyse générale de fonctionnement :

L’analyse documentaire nous a donné l’occasion de vérifier le fonctionnement de l’existant sur
des bases écrites.
Après l’analyse documentaire de deux machine G1 70 L1/LW1 et G1 420 M2/MW2 (ce sont
les deux documents disponibles) en trouve que les paramètres d’entrés de la machine et les
consignes de le constricteur non respecté, elle change d’opérateur a un autre. Aussi, on a fait
un tour control visuelle sur les machines de station et on a observé quelques défauts :
- Taux de vibration important de la machine Flainox
- Fuite d’eau au niveau de la conduite d’eau de la machine flainox
- Les tuyauteries d’eau est en mauvaise états
- Filtre air colmaté de la machine séchoir
- Vibration anormal au niveau d’extracteur d’air de la salle de laser

26 | P a g e
 Désignation Paramétrages documentaire Paramétrages réel
Pression vapeur a l’entré de 8 à 10 bar max 5 a 5.5 bar max
machine
Pression d’eau a l’entré 3 bar max 4 à 4.5 bar
Pression d’air à l’entré 7 bar 5 a 6 bar
Pression d’ozone a l’entré 3 à 6 bar max 2 à 3 bar
Quantité d’eau par un Kg de 15L/Kg 8 à 12L/kg
vêtements
Température d’eau pour le 70°c max Jusqu’à 90°c
mélange du produit et le La température élever de
traitement de teinture l’eau influence négativement
les produites de traitements
Température d’eau froide 40°c max Parfois l’opérateur garde la température
pour le traitement de lavage naturelle d’eau de 23 à 25°c
Le chauffage direct sans L’injection du vapeur direct De 27 à 53 tr/min
dégradation de la température sans rotation du tambour ou D’après les opérateurs, 90% des opérations
avec plus de 27 tr/min est faites par le chauffage direct, et la variation
interdite de la vitesse dépend de la nature de
traitement demandé sur les vêtements
Tableau 5: Rapport de fonctionnement de la machine Tonello

Observation et contrôle au niveau de la maintenance :

Après trois semaines de contrôle on a trouvé des problèmes important au niveau de la
maintenance, le premier principal obstacle c’est l’absence de la stratégie de la maintenance, il
n’est pas de procédure générale et standard pour la planification de la maintenance, par contre
il y a un plan de maintenance préventive systématique incomplet et non respecté.
Les maintenanciers de site GDR, interviennent lors de la présence des pannes ou des défauts
imprévus, ils réalisent pratiquement que les opérations curatives (réparation et dépannage). Et
le plus part du temps, l’enregistrement et le classement des donnés après chaque opération non
pas effectuer, donc l’absence des suivi qui cause la dégradation de l’état d’un bien.

Les processus de la maintenance Existence Commentaire

Oui Non
Etude qualitative et quantitative des risques • Manquant
procédure de maintenance préventive et curative • Manquant
planning de maintenance annuel • incomplète
fiches d’intervention préventive et curative • Incomplète
Plan de maintenance préventive • Manquant
fiches de suivi de maintenance • Manquant
Enregistrement et classement des donnés de maintenance • Manquant
Système GMAO • Manquant
Les actions curatives • Effectuer
Les actions préventives • Manquant
Tableau 6: Rapport d’observation de la maintenance

27 | P a g e
3.6 Problématique :
D’après les différentes observations visuel et technique sur les machines et le déroulement de
processus de traitement de vêtements et les informations accumulé par les opérateurs, nous
avons constaté que, il faut travaille sur le système de maintenance en priorité, parce que il n’est
pas de stratégie de maintenance et les quelques intervention pris non pas suffisant, pour cela en
trouve des pannes imprévu, provoquent des arrêts importante de la production, et ces arrêts
désordre les processus. D’autre par les deux autres projets non pas un influence direct sur la
production par contre elles peuvent causer des ralentissements des processus.
Tout d’abord, Pour installer le système de maintenance préventive il faut une étude complète
sur les machines, les activités et les déroulements de processus de production, en suite on va
suivre les étapes suivantes :
- Analyse des risques : Etude qualitative et quantitative
- Création d’une procédure de maintenance
- Création d’un planning de maintenance
- Création des fiches d’intervention
- Création des fiches de suivi de maintenance
- Enregistrement et classement des donnés de maintenance
Objectif :
En absence d’une stratégie de maintenance préventives on risque de réduire la durée de vie des
équipements de production en parallèle le temps des pannes sera élargi et le cout d’intervention
sera multiple,
L’objectif final étant d’assurer la qualité du produit et d’améliorer le taux de disponibilité des
équipements pour augmenter la productivité

3.7 Conclusion :
D’après cette étude de l’existant en peu dire que pour assurer un bon déroulement des activités
de l’entreprise, il faut gérer tous les processus ensemble, l’un dépend de l’autre et crée un flux
de communication entre eux pour garantir la fiabilité et la durabilité du système.
D’autre part, D’après les analyses et les résultats obtenus on a prouvé que l’installation du
système de maintenance préventive est une étape importante et indispensable, en ce moment la
mise en place d’un plan de maintenance préventive est une prioritaire d’urgence pour le site
GDR. Donc nous avant réservé le chapitre suivant pour l’étude AMDEC au niveau de l’atelier
de lavage.

28 | P a g e
 Chapitre 4 : Etude AMDEC au niveau de
l’atelier de lavage

4.1 Introduction :
Dans ce chapitre nous avant appelé a appliqué l’étude AMDEC sur trois machines critique dans
le système de production, « machine Tonello, système de compression d’air et chaudière » Le
but de cette analyse est de déterminer toutes les causes possible de différents modes de
défaillances, ainsi les effets sur le système, d’autre part on va minimiser la présence des pannes
imprévus, afin de mettre les actions préventive nécessaire.
L'AMDEC est une technique d'analyse qualitative, de travail en groupe, elle demande
l'expérience et la compétence de chaque participant du groupe de travail.

4.2 Méthodologie de travail :

Pour être très précis dans notre étude, nous allons faire une première sélection des
(pannes/équipements) les plus pénalisant et cela en utilisant la méthode de Pareto (ABC), et
pour la suite nous allons appliquer une méthode plus précise (AMDEC) sur le résultat obtenu à
la première sélection.
Nous procéderons donc, comme suit :
1) Préparation de l’historique et le bien formulé pour la machine Tonello
➢ Rassemblement des données :
- Fiches historique non existantes
- En quête au près des techniciens (chacun se rappelle d’une chose).
2) Rassemblement des données techniques concernant les machine étudiées.
- Fiches techniques non existantes
- Documents constructeur non existantes
3) Découpage fonctionnel de la machine étudiée
4) Application de la méthode de Pareto
- Tableaux des valeurs
- Courbes
- Analyse : dégagement de deux listes des organes
• Zone (A) (80%) les plus pénalisant (notée (Z.A)).
• Zone (B-C) (20%) (notée(Z.BC)).
- Décision (ABC) :
• Appliquer une maintenance corrective aux (sous-équipements /pannes) de la (Z.BC).
• Appliquer une AMDEC aux (sous-équipements/pannes) de la (Z.A) et quelque élément
de la (Z.BC).

29 | P a g e
 5) Dresser les diagrammes d’ICHIKAWA
6) Formuler les indices de gravité, de fréquence, de détection et de criticité.
- Donner les valeurs et la définition exacte des intervalles de valeurs
7) Application de l’AMDEC :
- Remplir les tableaux d’AMDEC et calculer les criticités de chaque panne.
- Proposition des actions nécessaires à mettre en place et recalculé la nouvelle criticité.
8) Plan d’action :
a) Pour la maintenance préventive
- Procédure de maintenance préventive.
- Préparation des plans de maintenance préventive.
- Préparation des fiches de maintenance préventive FMP.
• Fiche existantes : Manquant
• Documents constructeurs : Manquant
• En quête aux prés des techniciens
• Mise à jour de FMP suite aux actions prise après étude AMDEC.
• Classification les FMP selon les fréquences de traitement
b) Pour la maintenance corrective :
- Procédure de maintenance corrective
- (Fiche/formulaire) d’un bon d’intervention corrective.
9) Planning annuel de maintenance préventive.

4.3 Etude AMDEC de machine Tonello G1 420 M2/ MW2 :

4.3.1 Présentation du système étudié :
Généralement la machine Tonello, est destiné pour le traitement des jeans, ce modèle est
équipées d'un tambour rotative animé par un système de transmission de mouvement de rotation
poulie-courroie, entrainé par un moteur asynchrone triphasé de chargement manuel et décharge
avec basculement frontal commandé par un moteur hydraulique et un amortisseurs, de même
la machine dispose d’un cuve de 30 litre pour les produits de teinture comme pigment,
neutralisation par l’enzyme et les traitement de lavage (fixation du couleur par l’acide ou le
sulfate), de plus le système de refroidissement par pompe à huile pour le lubrification du moteur
et les partie tournante ( poulie du tambour), est le plus important c’est l’intégration de la
technologie, Core et ECOfree, qui accélèrent le processus et assure la qualité de finition de
vêtements tout en garantissant la performance de machine et les mêmes résultats à chaque fois.
Cette technologie ECOfree (oxygène) est équipée d’un ensemble des dispositifs indépendants,
générateur alimenté en oxygène, cabine de production d’ozone, armoire électrique et unité de
ventilation TEXA.
Parmi les principaux avantages : consommation réduite, flexibilité, possibilité d'installer tous
les dispositifs les plus récents et d'appliquer les dernières technologies de finition développées
par Tonello pour le traitement du prêt-à-porter.

30 | P a g e
 ❖ Données techniques de la machine G1 420 M2/MW2 :
Données techniques de la machine
Vitesse maximale de rotation 300 tr/min Tension nominale 400 v
Charge maximale du tambour 310kg Courant de travail 20 – 80 A
Capacité max du tambour 4180 Litre Fréquence 50 Hz
Pression d’eau 3 bar Puissance absorbée 12 Kw
Température max d’eau chaud 70°c Puissance total 59 Kw
Température max d’eau froid 50°C Consommation d’énergie 10.5 Kw/h
moyenne
Pression vapeur 8 – 10 bar Consommation d’air 0.4 𝑁𝑚3 /h
Température d’entré d’air 30°c max Particule solide dans l’air 0.5 – 1 µ
Pression d’air 7 bar Consommation d’eau 10L/Kg
Température d’huile de 20°c max Efficacité du processus 88 %
refroidissement
Pression d’huile de refroidissement 1 bar Emissions sonores 70 db
Mode de fonctionnement
Chauffage direct Vitesse de rotation : 27 tr/min
Quantité de matière : 310 Kg maxi
Chauffage indirect Vitesse de rotation : 40 tr/min
Quantité de matière : 290 Kg maxi
Générateur d’ozone OZMa : ce générateur n’exige aucune maintenance et il produit de 70 à
735 g/H d’ozone à partir d’air ou oxygène.
Tension nominale 400 v Puissance total 14 Kw
Fréquence 50 Hz Consommation d’énergie 10 Kw/h
Courant de travail nominal 18 A Température d’ozone 5 – 30°c
Courant de travail max 25 A Pression d’ozone 3 – 6 bar
Puissance absorbée 12 Kw Consommation d’ozone maxi 9.2 𝑁𝑚3 /h
Refroidisseur TEXA pour la cabine d’ozone « TCW91NMHBXTN000 »
Puissance maximale absorbée 5.7 kw
Courant maximale absorbée 9.7 A
Tension 400 V
Fréquence 50 Hz
Poids 190 kg
Gaz de charge 1.7 Kg
Pression maximale 30 bar
Tableau 7: Données techniques de la machine Tonello G1 420

31 | P a g e
 ❖ Refroidisseur TEXA pour l’armoire électrique de l’automate G1 420 M2
« EGO04BM1B00001 » :
N° Composition Refroidisseur
1 Ventilateur évaporateur
2 Ventilateur du condenseur
3 Coque avant
4 Régulateur électrique
5 Evaporateur
6 Condenseur
7 Compresseur
8 Autotransformateur
9 Enveloppe des accessoires de
montage

Caractéristique technique
Puissance Tension Courant Courant Puissance Fluide Pression Température poids Niveau
frigorifique démarrage électrique réfrigérant Intérieure sonore
380 W 230 V 1.6 A 6A 280 W 160 g 26 bar 20 – 50° 17 kg 60 dB

Tableau 8: Données techniques de refroidisseur TEXA

❖ Les moteurs utilisés à la machine Tonello :

Moteur triphasé ELVEM : pour l’alimentation de pompe à huile de lubrification.

Tension 230/400 v Fréquence 50 Hz
Courant 4.7/2.95 A Vitesse de rotation 1440 tr/min
Puissance 1.7/1.1 kw Indice de protection IP55
Rendement 84.1% Poids 15 kg
Moteur asynchrone électrique triphasé LAFERT : Le rôle de ce moteur est de
gérer et alimenté la diapositive de filtrage et la pompe de circulation d’eau.
Tension 380/660 v Fréquence 50 Hz
Courant 12.4/7.2 A Vitesse de rotation 1440 tr/min
Puissance 7.5/5.5 kw Indice de protection IP55
Moteur électrique triphasé DR drives : Ce moteur est alimenté le mélangeur de la
cuve du poudre.
Tension 230/400 v Fréquence 50 Hz
Courant 1.85/1.07 A Vitesse de rotation 1400 tr/min
Puissance 0.37/0.54 kw Indice de protection IP55
Tableau 9: Donné technique des moteurs de la machine Tonello

32 | P a g e
 4.3.2 Décomposition fonctionnel et codification :
Cette étape consiste à décortiqué la machine en des sous-systèmes pour facilite l’étude
AMDEC :

- Groupe Porte
- Groupe Châssis
- Groupe Mécanique
- Groupe système d’eau
- Groupe système vapeur
- Groupe système jet teinture
- Cuisine
L’objectif de cette étude est de déterminer les différents modes de défaillance possible de
système et évaluer leurs criticités et proposer des actions correctives et préventives permettant
d’améliorer la disponibilité et le rendement.
La constitution d’un groupe de travail capable de mener une analyse AMDEC bien détaillée est
une obligation. Une équipe de travail a été composé ; agent de maintenance, agent de
production, agent de qualité et Encadrant.
Le tableau suivant illustre la décomposition de la machine :

Système Sous-Système Ensemble Codes Composants

Vérin pneumatique GP10.1 Distributeur
Tige
Groupe Porte Porte principale Kit d’étanchéité
Servomoteur GP10.2 Train d’engrenages
GP10 Relai électrique
GP Cylindre de porte en GP10.3 Joint d’étanchéité
inox Thermostat
Testeur PH
Capteur de position GP10.4
Petit port fenêtre de Support de porte GP20.1 Vitre
vue joint d’étanchéité
Capteur de position GP20.2
GP20 Les orifices de jet GP20.3
Ampoule GP20.4
Automate Tableau de bord CH30.1 Boutant START
programmable Contacteur
Disjoncteur
CH30 Refroidisseur TEXA CH30.2 Ventilateur
TCW9
Réservoir d’huile CH20.1 Capteur niveau
Moteur hydraulique CH20.2 Roulement
Système de Arbre d’accouplement
Groupe basculement frontal Joint tournant
Châssis
Ressort
Piston
CH20 Accouplement CH20.3 Deux Plateaux
Des Boulons

33 | P a g e
 CH Pompe hydraulique CH20.4 Roue denté menant
Roue denté mené
Joint torique
Joint d’étanchéité
d’arbre
CH20.5 Distributeur
Vérin hydraulique Tige
Kit d’étanchéité
Système Capteur d’équilibrage CH30.1
d’équilibrage de Débitmètre CH30.2
tambour par l’eau magnétique
4 chambres CH30.3
CH30 d’équilibrage
4 électrovannes CH30.4 filtres
Des orifices
Clapet
Réservoir en inox CH40.1
Tambour Revêtement CH40.2
CH40 Capteur niveau CH40.3
2 boites de graisse GM10.1
Variateur de vitesse GM10.2 Onduleur
Moteur triphasé GM10.3 Stator
Groupe (LFERT) Rotor
Mécanique Roulement
Groupe de Ventilateur
transmission Réducteur de vitesse GM10.4 Des Engrenages
Accouplement GM10.5 Des Boulons
GM GM10 élastique
Poulie motrice GM10.6 Arbre réducteur à
Roulement conique
Poulie réceptrice GM10.7 Arbre tambour a
Roulement conique
Courroie de GM10.8
transmission
Embrayage de vitesse GM10.9 Disque
Support moteur GM10.10
Cage de protection GM10.11
Groupe Groupe remplissage Réservoir d’eau GSE10.1
système d’eau GSE10 Moteur de remplissage GSE10.2 Rotor
Stator
Roulement
GSE Ventilateur
Pompe de remplissage GSE10.3 Roulement
Joint d’étanchéité
Roue
Alimentation d’eau Tuyauteries en GSE20.1 Raccord
GSE20 caoutchouc
Injecteurs d’eau GSE20.2 Orifices
Groupe de Vanne à clapet GSE30.1 Volent
commande pneumatique Tige de presse
GSE30 Clapet
Distributeur GSE30.2 Tiroirs
pneumatique

34 | P a g e
 Soupape de sécurité GSE30.3 Bobine
Système de mesure Compteur mécanique GSE40.1 convertisseur électrique
d’eau Capteur de GSE40.2
Instruments de température
mesure Débitmètre GSE40.3
Manomètre GSE40.4
GSE40
Groupe Alimentation Des conduites GSV10.1 Raccord
système GSV10 Injecteurs vapeur GSV10.2
vapeur Dispositives de Vanne papillon GSV20.1 Roulement
commande pneumatique Clapet
Distributeur GSV20.2 Bobine
GSV20 pneumatique Tiroirs
GSV Soupape de sécurité GSV20.3 Tige de réglage
Ressort
Clapet
Joint
Appareille de Pressostat GSV30.1
mesure Débitmètre GSV30.2
GSV30
Des conduites GSJT10.1 Raccord
Alimentation Des injecteurs GSJT10.2
Groupe GSJT10
système jet Dispositives de Vanne pneumatique GSJT20.1 Volent
teinture commande Tige de presse
Clapet
Soupape de sécurité GSJT20.2 Tige de réglage
GSJT GSJT20 Ressort
Clapet
Joint
Distributeur GSJT20.3
pneumatique
Appareille de Monomètre GSJT30.1
mesure Thermostat GSJT30.2
GSJT30
Réservoir 30 L CSN10.1
Boite électrique de CSN10.2 Bouton START
Cuve 30 L commande Contacteur
Cuisine Disjoncteur
CSN10 Support cuve CSN10.3
CSN Tuyaux en caoutchouc CSN10.4
D17
Orifice d’entré d’eau CSN10.5
Orifice d’entré vapeur CSN10.6
Robinet Vanne CSN10.7 Ressort
d’évacuation Joint
Mannette
Instruments de mesure CSN10.8 Sonde de niveau
Sonde de T°
Tableau 10: Décomposition fonctionnel de machine Tonello

35 | P a g e
 4.3.3 Analyse quantitative de défaillances :
❖ Objectif :
Dans cette partie, nous allons analyser les données recueillies en appliquant la méthode ABC
pour que nous puissions limiter notre travail dans une zone bien déterminée puis nous allons
appliquer la méthode AMDEC aux sous-systèmes critiques qui possèdent le nombre de
défaillances le plus élevé.
❖ Préparation un Historique des pannes :
Historique des pannes pendant (2 ans) :
Organe Désignation N. pannes Temps d’arrêts Temps d’arrêts Temps d’arrêts
total (en min) total en heures par panne (min)
GSE30.1 Vanne d’eau 2 240 4 120
GSE30.2 Distributeur eau 2 200 3.33 100
GSE20.1 Conduites d’eau 3 660 11 220
GSE40.5 Manomètre 2 180 3 90
GSE10.3 Pompe de remplissage 2 1440 24 720
GSE10.2 Moteur de remplissage 1 1800 30 1800
GSV20.1 Vanne vapeur 3 360 6 120
GSV20.2 Distributeur vapeur 3 360 6 120
GSV10.1 Tuyauteries vapeur 4 720 12 180
GSV30.1 Pressostat 2 180 3 90
GM10.2 Variateur électrique 2 1200 20 600
GM10.5 Accouplement 1 540 9 540
élastique
GM10.8 Courroie 2 480 8 240
GM10.7 Poulie réceptrice 1 720 12 720
GM10.6 Poulie motrice 1 840 14 840
GM10.7.1 Roulement arbre 1 960 16 960
tambour
GM10.9 Embrayage 1 600 10 600
GM10.4 Réducteur 2 2400 40 1200
GP10.4 Capteur position 3 360 6 120
GP10.2 Servomoteur 2 480 8 240
GP10.1 Vérin pneumatique GP 2 440 7.3 220
GP10.3.1 Joint GP 5 600 10 120
GP20.3 Orifices de jet 3 660 11 120
GP20.1.2 Joint petit porte 3 360 6 120
GP20.4 Ampoule 4 180 3 45
CH20.2 Moteur hydraulique 2 1240 20.6 620
CH20.1 Réservoir huile 6 360 6 60
CH20.4 Pompe hydraulique 1 960 16 960
CH20.5 Vérin hydraulique 2 720 12 360
CH40.2 Revêtement 1 1440 24 1440
Total 69 21000
Tableau 11: Historique des pannes

36 | P a g e
4.3.3.1 Analyse ABC :

Objectif
- Déterminer l’importance relative de critères par ordre décroissant.
- Faire ressortir ce qui parait important et ce qui l’est moins : hiérarchiser les
informations.
Principe
Classer dans l’ordre décroissant d’importance les critères d’une liste à l’origine d’un effet
Tableau cumulé :
D’après la fiche historique, nous avons pu classer par ordre décroissant les nombres des minutes
d’arrêt, et nous avons obtenu le tableau suivant.

Classe des organes % Du temps d’arrêt % Cumulé

GM10.4 11.07 11.07
GSE10.2 8.3 19.37
GSE10.3 6.64 26.02
CH40.2 6.64 32.66
CH20.2 5.72 38.37
GM10.2 5.54 43.91
GM10.7.1 4.43 48.34
CH20.4 4.43 52.77
GM10.6 3.87 56.64
GM10.7 3.32 59.96
CH20.5 3.32 63.28
GSV10.1 3.32 66.60
GSE20.1 3.04 69.65
GP20.3 3.04 72.69
GM10.9 2.77 75.46
GP10.3.1 2.77 78.23
GM10.5 2.49 80.72
GM10.8 2.21 82.93
GP10.2 2.21 85.14
GP10.1 2.03 87.17
GSV20.1 1.66 88.83
GSV20.2 1.66 90.49
GP10.4 1.66 92.15
CH20.1 1.66 93.81
GP20.1.2 1.66 95.81
GSE30.1 1.11 96.92
GSE30.2 0.92 97.85
GSE40.5 0.83 98.97
GP20.4 0.83 100
29 100
Tableau 12: Pourcentage temps d’arrêt cumulé

37 | P a g e
 ❖ Analyse de données :
D’après le tableau ci-dessus, nous avons classé les organes en fonction de leurs temps d’arrêt,
nous obtenons les diagrammes suivants.

12
10
Temps d'arret

8
6
4
%

2
0

Organes

Figure 3: Diagramme de PARETO

120
A
100
Accumulé %

80
60 C
40 B
A
20
B
0
A
CH20.2

GP10.3.1
CH40.2

CH20.4

CH20.5

CH20.1
GP20.1.2
GP20.3

GP10.2
GP10.1

GP10.4

GP20.4
GM10.4

GM10.2
GM10.7.1

GM10.6
GM10.7

GM10.9

GM10.5
GM10.8
GSE10.2
GSE10.3

GSV10.1
GSE20.1

GSV20.1
GSV20.2

GSE30.1
GSE30.2
GSE40.5

Organnes

Figure 4: Diagramme ABC

Pour pouvoir déterminer les classes de répartition des produits, on doit calculer le ratio de
discrimination (RD) :
𝒍𝒐𝒏𝒈𝒖𝒆𝒖𝒓 𝒅𝒖 𝒔𝒆𝒈𝒎𝒆𝒏𝒕 𝑪𝑩
RD = 𝒍𝒐𝒏𝒈𝒖𝒆𝒖𝒓 𝒅𝒖 𝒔𝒆𝒈𝒎𝒆𝒏𝒕 𝑨𝑩

Dans notre cas :

AB = 16.8 cm
CB = 10.6 cm
10.6
➢ 𝑅𝐷 = 16.8
= 0.63

38 | P a g e
 Valeur du ratio de Zones %
discrimination A B C
1 > RD > 0.9 10 10 80
0.9 >RD > 0.85 10 20 70
0.85 > RD > 0.75 20 20 60
0.75 > RD > 0.65 20 30 50
0.65 > RD Non interprétable
Tableau 13: Répartition des zones

Synthèse :

• Zone A : Maintenance préventive sur défaillances probables et peu probables.

• Zone B : Maintenance préventive sur défaillances probables.
• Zone C : Pas de maintenance préventive.
La courbe ABC met en évidence l’existence des trois zones suivantes :

• Zone A : 80% des défaillances et de temps d’arrêts provoqué par 55% des organes
• Zone B : 15% des défaillances et de temps d’arrêts provoqué par 28% des organes
• Zone C : 5% des défaillances et de temps d’arrêts provoqué par 17% des organes
➢ Zone A (80%) présente les organes les plus pénalisants notés Z.A
➢ Zone BC (20%) présente les organes moins exigeants notés Z.BC

Z.A Z.BC
GM10.4 Réducteur GM10.5 Accouplement élastique
GSE10.2 Moteur de remplissage GM10.8 Courroie
GSE10.3 Pompe de remplissage GP10.2 Servomoteur
CH40.2 Revêtement GP10.1 Vérin pneumatique GP
CH20.2 Moteur hydraulique GSV20.1 Vanne vapeur
GM10.2 Variateur électrique GSV20.2 Distributeur vapeur
GM10.7.1 Roulement arbre tambour GP10.4 Capteur position
CH20.4 Pompe hydraulique CH20.1 Réservoir huile
GM10.6 Poulie motrice GP20.1.2 Joint petit porte
GM10.7 Poulie réceptrice GSE30.1 Vanne d’eau
CH20.5 Vérin hydraulique GSE30.2 Distributeur eau
GSV10.1 Tuyauteries vapeur GSE40.5 Manomètre
GSE20.1 Conduites d’eau GP20.4 Ampoule
GP20.3 Orifices de jet
GM10.9 Embrayage
GP10.3.1 Joint GP
Tableau 14: Dégagement de deux listes des organes

39 | P a g e
4.3.3.2 Diagramme cause effet (Ishikawa) :

Ce diagramme représente de façon graphique les causes aboutissant à un effet.

Figure 5: Diagramme Ishikawa des pannes de la machine Tonello

4.3.4 La Criticité :
L’évaluation de la criticité s’effectue à travers : La probabilité F, la gravité des conséquences
G, la probabilité de non détection D et la criticité est définie par le produit :

C = F.G.D

Estimation des fréquences, gravite et détectabilité :

Pour quantifier les risques, la méthode AMDEC définit les critères de quantification aux quels
une note va être attribuée.
❖ La fréquence d’apparition :
Elle donne la périodicité de l’apparition de défaillance note F c’est-à-dire « combien de fois la
défaillance se manifeste-elle ? » Cette donnée devrait être fournie par l’historique des
interventions sur l’équipement. La grille d’évaluation de l’apparition de panne est présente dans
le tableau ci-dessous.

40 | P a g e
 Très faible 1 Défaillance rare : au moins une défaillance par 3 ans
Faible 2 Défaillance possible : au moins une défaillance par 18 mois
Forte 3 Défaillance fréquente : au moins une défaillance par an
Très forte 4 Défaillance très fréquente : au moins une défaillance par semestre
Tableau 15: Echelle évaluation de la fréquence d'apparition

❖ La gravité :
C’est la gravite des effets de la défaillance sur les personnes ou sur le système. Elle est notée
par G. La grille d’évaluation de la gravite est présente dans le tableau suivant.

Sans 1 Défaillance mineure ne provoquant pas d'arrêt de production

dommage
Moyenne 2 Défaillance provoquant un arrêt de production, et nécessitant une
petite intervention
Important 3 Défaillance provoquant un arrêt de production, et nécessitant une
intervention importante
Catastrophique 4 Défaillance provoquant un arrêt impliquant des problèmes graves
Tableau 16: Echelle de l'évaluation de la gravité

❖ La détectabilité :
C’est la probabilité que la cause et le mode soient apparus. Elle est notée par D. Plus le risque
est grand de ne pas détecter la défaillance, plus la note sera forte.

Détection évidente 1 • Défaillance détectable à 100%

Détection possible 2 • Défaillance détectable après une action du technicien
Détection difficile 3 • Défaillance difficilement détectable
• Défaillance nécessite une action peut être complexe
Détection impossible 4 • Défaillance indétectable
• Aucun signe de défaillance
Tableau 17: Grille d'évaluation de la détectabilité

❖ La criticité :
1< C ≤ 6 Aucune modification de conception.
(Criticité négligeable) -Maintenance corrective
6< C ≤ 12 Amélioration des performances de l’élément.
(Criticité moyenne) -Maintenance préventive systématique
12< C ≤ 18 Révision de la conception du sous-système.
(Criticité élevée) -Maintenance préventive conditionnelle.
18< C ≤64 Remise en cause complète de la conception
Tableau 18: La criticité

➢ L’analyse « AMDEC » du machine Tonello permet de déterminer l’élément critique de

l’équipement, voir les tableaux suivants :

41 | P a g e
 4.3.5 Tableaux de l’étude AMDEC Machine Tonello :
Machine : Tonello Page : 1/7
Site GDR
Système : Groupe Porte Sous système : Porte Principale

Mode de Criticité Criticité ‘

Elément Fonction Cause Effet Détection Action prise
défaillance F G D C F’ G’ D’ C’
Alarme Remplacement de kit d’étanchéité et 2 2 1 4
Usure de kit Porte non
Fuite d’air Lumineuse 3 2 1 6 contrôle périodique du vérin
d’étanchéité fermé
/ capteur
1 2 2 4
Manque de graisse Cycle ralenti Visuel 3 2 2 12 Graissage périodique de vérin
Vérin Maintien la Coincement/
pneumatique fermeture du Ralentissement
Porte non
Alarme
Vérification de bobine et changement de
2 2 1 4
porte de la tige Défaut distributeur Lumineuse 2 2 1 4
fermé distributeur
/Capteur
Alarme 1 2 1 2
Usure/durée de vie Porte non
Blocage de vérin Lumineuse 2 2 1 4 Réparation ou changement du vérin
de la tige fermé
/Capteur
Ralentissement / Mouvement 1 2 2 4
Vérification périodique de l’état
Guidé la disfonctionnemen Usure d’engrenage ralenti/incomp Visuel 2 3 2 12
Servomoteur d’engrenage avec graissage
porte en t lète de porte
a engrenage ouverture et
Aucun 1 2 2 4
Coincement Fissure/cassure Visuel/ Changement d’engrenage ou remplacement
en fermeture mouvement 1 3 2 6
/Vibration d’engrenage bruit de servomoteur s’il est défectueux
de la porte
Cylindre de Elément de la Joint d’étanchéité Perturbation 2 2 1 4
Fuite vapeur/eau Visuelle 3 2 1 6 Changement périodique du joint
porte en inox porte défectueux de cycle
Orifices de Injection Obturation des Accumulation des Pas Visuel 3 2 2 12 Nettoyage périodique des injecteurs 2 2 2 8
jet produite orifices tarte des produites d’injection
Tableau 19: AMDEC Machine Tonello

➢ Pour consulté la suite des tableaux AMDEC « voire annexe 1 ».

42 | P a g e
 ❖ Synthèse :

D’Après le résultat de criticités obtenus on a 3 modes d’action de maintenance, à appliquer :

• Maintenance corrective, pour les organes dont la criticité C ≤ 8
• Maintenance préventive systématique, pour les organes dont la criticité 8 < C ≤ 16
• Maintenance préventive conditionnelle, pour les organes dont la criticité 16 < C ≤ 24
Une action de maintenance préventive systématique agit généralement pour diminuer la
fréquence d’apparition des défauts. Une action de maintenance préventive conditionnelle assure
un suivi quotidien, donc agit généralement pour augmenter la rapidité de détection des défauts
et pour diminuer leurs gravités. Une action d’amélioration va influer sur tous les critères : F, D
et G.

4.4 Etude AMDEC de centrale d’air comprimé :

4.4.1 Généralité sur la centrale d’air comprimé :
La centrale d’air est un atelier de production du l’air comprimé, pour bute d’entrainée le système
pneumatique d’atelier de lavage, ce centrale comporte 3 unité principale :
- Compresseur rotative à vis
- Sécheur a réfrigération
- Réservoir d’air

Figure 6: Centrale d’air comprimé

4.4.1.1 Etude du compresseur « ATLAS-COPCO GA37 » :

Le compresseur à vis, c’est un compresseur volumétrique sert à augmenter la pression d’air, il

permet de réduire de 10% la consommation d’énergie, il comporte deux vis synchronisées par
un engrenage extérieur a pignons hélicoïdaux montes en bout d’arbre des vis.

43 | P a g e
Principe de fonctionnement :
Le principe de fonctionnement d’un compresseur à vis rotatif lubrifier est simple. Ce type de
compresseur se constitue d’une vis male et d’une vis femelle à denture hélicoïdale. Les deux
vis tournantes à grande vitesse dans une sense opposés qui permettent de comprimer l’air. L’air
emprisonné monte en pression progressivement le long de la vis de l’orifice d’aspiration à
l’orifice de refoulement d’une façon continue.

Figure 7: Elément de compression

Donnée technique de compresseur :

À une température ambiante de 25 °C et à la pression atmosphérique de 1 𝑚3 d’air ambiant
contient 16 g de vapeur d’eau. Dans ces conditions, un compresseur de 37 kw, utilisé à 80 %
pendant 10 heures de travail par jour pour une pression de service de 7 à 8 bar, aspire 48 litres
d’eau et les refoule dans le réseau d’air.

Température ambiante [°c] 3 - 45°C

Température minimale de démarrage 3°C
La pression min d’ouvrir la soupape d’aspiration 2.2 – 4 bar
Température max de compression 120°C
Température finale de refoulement 75 - 110°C
Pression de service max [bar] 15 bar
Fréquence de réseau 50/60 Hz
Débit [m3/min] 6.5 - 10.1
Puissance nominale [KW] 37
Volume de réservoir séparateur 9L
Vitesse nominale [min-1] (50Hz) 2965
vitesse nominale [min-1] (60Hz) 3568
puissance nominale du moteur ventilateur [KW] (50-60) 1.1 Hz
Vitesse nominal du moteur [min-1] (50-60) Hz 940/1120
Tableau 20: Données techniques de compresseur ATLAS

44 | P a g e
 Les parties mécaniques de compresseur :

Figure 8: Eléments de compresseur

Description de déférents composants mécaniques de compartiment du compresseur :

N° Eléments Descriptions
1 Filtre air d’aspiration Situé à l’entrée de Soupape d’aspiration d’air, il sert à épurer et filtrée l’air
atmosphérique de poussière.
2 Soupape d’aspiration d’air Elément d’entrée d’air, située au-dessus du bloc compresseur
3 Accouplement Liée directement le moteur au bloc compresseur sans perte de transmission
4 Moteur électrique C’est un moteur électrique asynchrone triphasé placé dans la partie inférieure
du compresseur, il a une puissance nominale Pn=37kw. Ce moteur assure
l’entrainement des vis du bloc compresseur à travers un accouplement.
5 Bloc compresseur à vis : Situé dans la partie inférieure du compresseur, il a trois orifices, l’aspiration
Clapet d’aspiration et le refoulement air/huile et le retour de l’huile.
refoulements avec un ressort Au niveau de ce bloc, l’air se mélange avec l’huile de refroidissement par le
de rappel flux d’air et la vitesse de rotation de deux vis sans fin, ce mélange et refoulé
par l’orifice de refoulement vers le réservoir séparateur air-huile avec une
grande pression.
6 Réservoir séparateur air/huile C’est un réservoir en acier, équipé de d’un filtre séparateur (7), pour la
séparation entre l’air comprimé et l’huile de refroidissement
8 Filtre huile Situé à l’entrée de refroidisseur d’huile, sert à filtrer l’huile qui travers la
vanne thermostatique pour entrer au refroidisseur.
9 Radiateur de l’huile C’est un radiateur plus grand que celui de l’air, car il assure le
refroidissement de l’huile de lubrification pour éviter une élévation de
température ou un endommagement de la machine.
10 Radiateur d’air Située dans la partie supérieure de compresseur, sert à refroidir l’air
comprimé circulée dans la tuyauterie.
11 Ventilateur Située au-dessous de deux radiateur, pour l’alimentée de l’air froide
12 Moteur électrique de Entrainée le ventilateur de refroidissement
ventilateur
13 Armoire électrique Commandé et alimenté le compresseur au réseau électrique
Tableau 21: Composants mécanique de compresseur

45 | P a g e
 Circuit d’air/huile :

Figure 9: Circuit huile/air

Dans ce tableau on va citer les déférents éléments pneumatiques de circuit Air/Huile avec leurs
désignations de codes pour faciliter l’analyse AMDEC.

N° Eléments Codes
1 Filtre à air FA
2 Vanne d’aspiration VA
3 Elément de compression E.CMP
4 Clapet anti-retour d’aspiration d’air Clp.AIR
5 Clapet anti-retour d’huile Clp.A.H
6 Clapet anti-retour de refoulements mélange air/huile Clp.R.M
7 Réservoir Séparateur d’huile/air Rsrv.Sprt
8 Soupape anti-retour de pression minimum Spp.P.MIN
9 Pressostat Prest
10 Vanne thermostatique (by-pass du réfrigérant d’huile) V.By-ps
11 Filtre à huile FH
12 Radiateur d’air Rdt.Air
13 Réfrigérant d’huile Rdt.H
14 Condensat Cndst
15 Purgeur électromagnétique Purgr.Elc
16 Vanne de refoulement d’aie sèche V.R.Air
Tableau 22: Composants pneumatiques de compresseur

46 | P a g e
 Principe de fonctionnement de circuit pneumatique :
L’air est aspiré à travers le filtre à air et la vanne d’aspiration puis il est guidée ver la partie
supérieure de bloc compresseur à travers du clapet anti-retour qui empêche tout retour d’air lors
de l’arrêt, et comprimé par l’élément de compression, les deux vis. En même temps, le bloc
compresseur aspire de l’huile à travers le clapet de la partie inferieure pour assurer la
lubrification et la refroidissement de mécanisme a fin de déterminée son filtration, puis l’huile
injectée dans l’élément compresseur et mélangée avec l’air comprimé, sera refoulé, via le clapet
anti-retour vers le réservoir séparateur air/huile, où elle est séparée par centrifugation, après la
séparation, l’huile ce refoulé vers le refroidisseur à travers la vanne thermostatique (vanne de
by-pass du réfrigérant d’huile) qui permet le réchauffage rapide au démarrage et d’éviter tout
risque de condensation dans le réservoir séparateur air/huile, par contre l’air continue son cycle
vers les condensats et le séparateur d’eau puis vers le sécheur.

4.4.1.2 Sécheur par réfrigération Parker Hiross :

Ce type de sécheur peut garantir un point de rosée 3 °C pour une pression de 7 bar et - 22 °C à
la pression atmosphérique.
Données techniques :
Model Pression Débit d’air Puissance T° d’entré d’air Tension Fréquence Type de
max m3/min refroidissement
PST120 14 bar 7.5 – 12 1.13 kw 25 – 65°c 400v /3ph 50Hz Air
Tableau 23: Caractéristiques de sécheur Parker

Principe de fonctionnement de sécheur :

Le principe du séchage par réfrigération consiste à refroidir l’air comprimé à une température
exigée avec un minimum de pertes d’énergies. L’objectif de cette opération c’est de produire
une bonne qualité d’air comprimé et récupérer au maximum de l’eau présente dans le système
par la condensation.
Circuit d’air comprimé :

L’air comprimé humide pénètre dans l'échangeur de chaleur à trois étages. Dans la première
étape, en trouve l’échangeur air/air c’est un pré-refroidisseur par l'air froid. Dans la deuxième
étage, l’échangeur air/réfrigérant, en suite l'air est refroidi par le réfrigérant froid. À ce point, la
vapeur d'eau se condense en gouttelettes d’eau. Dans le troisième étage, la séparation de l’eau
liquide du flux d’air par un filtre spécial. En fin, l'air comprimé froid et sec entre de nouveau
dans le premier étage où il est réchauffé par l'air chaud d’entrée, cette étape permet également
d'assurer que l'air comprimé sec sortant du sécheur est suffisamment chaud. D’autre par l'eau
condensée est évacuée du circuit via un purgeur électronique de condensat.

47 | P a g e
 Les différents composants de sécheur d’air :

Figure 10: Schéma représentative de circuit d’air

N° Composants Description
1 Module échangeur de chaleur Contient l’ensemble d’étages a, b, et c

a Echangeur de chaleur air / air Permet de refroidir l’air comprimé entrant et de réchauffer l’air
sortant
b Évaporateur air / réfrigérant Assure un échange thermique entre l’air et le réfrigérant pour
condenser la vapeur d’eau contenue dans l’air
c Filtre Demister Assure une séparation excellente entre l’eau et l’air sans aucune
perte d’air
2 Entrée d'air comprimé humide Permet d’entrer d’air à travers une soupape d’aspiration
3 sortie d’air comprimé sec Refoulement d’air comprimé à travers une soupape
4 Compresseur réfrigérant Augmenté la pression de réfrigérant gazeux
5 Condensateur Assure le refroidissement de réfrigérant gazeux
6 Soupape de dérivation gaz Ramène le gaz chaud refoulé par le compresseur ver la coté
d’aspiration
7 Filtre gaz Eliminer les impuretés possibles contenues dans le liquide
réfrigérant
8 Vane d’expansion ou tube capillaire Permet de réduire la pression et la température du liquide
réfrigérant
9 électrovalve de purge des Permet d’évacuer l’eau sans perte d’air
condensats
10 Séparateur réfrigérant Assure que seul le réfrigérant à l’état gazeux entre dans le
compresseur
Tableau 24: Les composants de sécheur

48 | P a g e
4.4.1.3 Réservoir d’air comprimé :

Le réservoir d'air comprimé anticorrosion de stockage, est un équipement important dans la

station d'air comprimé, il gère le flux de consommation et la pression demandé, et il assure la
séparation finale de condensat de l'air comprimé. Notre réservoir a une capacité de stockage
de30𝑚3 .

Figure 11: Réservoir d’air

Les éléments de réservoir :

Eléments Description
Réservoir Stocké l’air comprimé
Purgeur Evacuer l’eau condensée
Soupape de sécurité Purgé l’air an cas d’accident
Manomètre Mesurer la pression à l’intérieur
Pressostat Définir la pression demandée
Vanne d’isolation Séparer le réservoir a d’autre compartiment
Tuyauteries Transporté l’air comprimé
Vanne d’alimentation Permet l’entrer d’air comprimé de sécheur au réservoir
Vanne de distribution d’air Permet de refoulé l’air à une pression demandé pour
comprimé l’utilisation
Tableau 25: Les composants de réservoir

49 | P a g e
4.4.2 Codification et Décomposition fonctionnelle :
Avant de réaliser l’étude AMDEC, il faut effectuer une décomposition fonctionnelle de
central air comprimé pour faciliter et mieux réaliser l’étude.

Sous-système Codes Eléments Codes Organes

Moteur électrique Cp-Atls 10 Roulement
Accouplement Cp-Atls 20
Bloc compresseur à vis : Cp-Atls 30 Clapet anti-retour air
Cp-Atls 40 Clapet anti-retour huile
Cp-Atls 50 Deux vis sans fin
Pignon
Soupape d’aspiration d’air Cp-Atls 60
Compresseur air Cp-Atls Vanne de refoulement d’air Cp-Atls 70
Filtre air d’aspiration Cp-Atls 80
Filtre huile Cp-Atls 90
Réservoir séparateur Cp-Atls 100 Filtre séparateur
air/huile Manomètre
Sonde de niveau
Soupape purge de
sécurité
Radiateur d’air Cp-Atls 110 Conduites
Radiateur de l’huile Cp-Atls 120 Conduites
Ventilateur Cp-Atls 130 Palettes
Moteur électrique de Cp-Atls 140 Roulement
ventilateur Arbre moteur
Collecteur
Armoire électrique Cp-Atls 150 Disjoncteur
Contacteur
Relai thermique
Condensat Cp-Atls 160 Purgeur
Séparateur
Tuyauteries Cp-Atls 170 Vanne thermostatique
Raccords
Manomètre Cp-Atls 180
Pressostat Cp-Atls 190
Débitmètre Cp-Atls 200
Sécheur Sch-Prkr Echangeur de chaleur air / Sch-Prkr 10
air
Évaporateur air / réfrigérant Sch-Prkr 20
Filtre Demister séparateur Sch-Prkr 30
Vanne d’entrer d'air Sch-Prkr 40
comprimé humide
Vanne sortie d’air Sch-Prkr 50
comprimé sec
Compresseur réfrigérant Sch-Prkr 60

50 | P a g e
 Condensateur Sch-Prkr 70
Soupape de dérivation gaz Sch-Prkr 80
Filtre gaz Sch-Prkr 90
Vane d’expansion ou tube Sch-Prkr 100
capillaire
électrovalve de purge des Sch-Prkr 110
condensats
Séparateur réfrigérant Sch-Prkr 120
Tuyauteries Sch-Prkr 130
Manomètre Sch-Prkr 140
Pressostat Sch-Prkr 150
Débitmètre Sch-Prkr 160
Réservoir Rsrv 10
Soupape de Purge Rsrv 20
Soupape de sécurité Rsrv 30
Manomètre Rsrv 40
Réservoir Rsrv
Pressostat Rsrv 50
Vanne d’isolation Rsrv 60
Soupape d’entrer d’air Rsrv 70
Soupape sortie d’air Rsrv 80
Tuyauteries Rsrv 90
Tableau 26: Décompositions et codification de central air comprimé

Donc après la décomposition du central d’air on va faire Analyse les défauts de fonctionnement
de compresseur et les risques liée à la condition d’installation on appliquant le diagramme
Ishikawa pour facilite l’étude AMDEC.

4.4.3 Diagramme causes-effet du compresseur :

51 | P a g e
 Figure 12: Diagramme causes-effet du compresseur

4.4.4 Tableaux AMDEC :

Dans cette partie on va faire l’analyse AMDEC pour qu’en arrive à déterminer tous les modes
de défaillances possibles, leurs causes racines et leurs effets sur le système, ainsi que les
éléments critiques qui provoquent des arrêts importants de production, et en termine par une
implantation des actions de maintenance qui nous permet de recalculer de nouveau la criticité
et éliminer les risques imprévus. Le tableau suivent est partie de l’AMDE pour consulté les
autres tableaux « voire annexe 2 ».

52 | P a g e
 Site GDR Central air comprimé Page : 1/2
Sous-Système : Compresseur Code : Cp-Atls Date :
Nouvelle
Mode de Criticité Criticité
Elément Fonction Cause Effet Détection Action prise
défaillance
F G D C F‘ G’ D’ C’
Compresseur ne Pas de courant Arrêt de production - Contrôler le fusible et la
démarre pas Visuelle 2 2 2 8 tension 1 2 2 4
- Contrôler l’interrupteur
principal et le contacteur
Comprimer
l’air Débit d’air Filtre à air obstrué Arrêt machine de 3 2 2 12 Nettoyage ou Remplacement du 2 2 2 8
Compresseur comprimé faible production Sans filtre
Pertes dans l’installation Cycle de production Manomètre 1 3 2 6 Vérifier l’absence des fuites 1 3 2 6
de l’air comprimé instable
Manostat mal réglé Cycle de production Les valeurs 2 2 1 4 Réglé et vérifier le 2 1 1 2
instable instables de fonctionnement de manostat
manostat
Débit d’air Clapet d’aspiration fermé Arrêt de compresseur 1 2 1 2 vérifier l’état de clapet et de 1 2 1 2
comprimé nul soupape d’aspiration et
remplacer si nécessaire
Tableau 27: AMDEC Compresseur

❖ Synthèse de l’étude :

Afin de déterminé, estimé la criticité théorique de chaque défaillance liée au déférentes composant de centrale air, donc on a proposé des actions
de maintenance pour diminuer la novelle criticité, est donc minimiser les arrêts incertaine de production.
On a l’action de maintenance préventive systématique agit généralement pour diminuer la fréquence d’apparition des défauts. Une action de
maintenance préventive conditionnelle assure un suivi quotidien, donc agit généralement pour augmenter la rapidité de détection des défauts et
pour diminuer leurs gravités. Une action d’amélioration va influer sur tous les critères : F, D et G.

53 | P a g e
4.5 Etude AMDEC de Chaudière :
4.5.1 Introduction
Dans cette partie, nous allons entamer la partie essentielle de notre étude, ce qui veut dire,
remplir les tableaux AMDEC par les résultats de l’analyse dont nous avons effectué à la
chaudière, et mentionner les recommandations possibles pour les défaillances critiques que
nous avons trouvées.

4.5.2 Méthodologie :
Définition de système à étudier :
Le système à étudier est une chaudière à tube de fumée, elle est destinée à produire de la vapeur
surchauffée à une pression de 6 bars d’une température maximum de 280°C, avec un débit
nominal de 3t/h.
Définition de la phase de fonctionnement :
Le fonctionnement de la chaudière est assurée par :
• Un circuit d’alimentation en eau
• Un circuit d’alimentation en air
• Un circuit d’alimentation en gaz naturel
• Un bruleur
• Faisceaux tubulaires
• Armoire électrique
Définition des objectifs à atteindre :
Le but de notre étude est donc d’étudier et d’analyser tous les modes de défaillances possibles
dues au fonctionnement de la chaudière, puis de voir mètre les actions de maintenance
correctives et préventive nécessaire qui permettent d’optimiser la sûreté de fonctionnement de
l’équipement et de réduire le nombre de défaillances.
Constitution d’un groupe de travail :
Ce groupe est constitué d’un étudiant en collaboration avec un agent de maintenance et l’aide
des opérateurs machines. Cette analyse est effectuée selon un planning précis que nous avons
fixé avec le groupe de réalisation.

4.5.3 Généralité sur la chaudière à gaz :

La chaudière est un dispositif permettant de chauffer l'eau et de produire de la vapeur. Dans
notre cas on utilise la chaudière à tube de fumée pour alimenter les machines de la production
de la vapeur nécessaire au fonctionnement des procédés.

54 | P a g e
 Figure 13: Chaudière 280°c

Principe de fonctionnement :
Dans la première étape, le bruleur injecte un mélange gaz/air dans le foyer permettant de
déclanchement de la flamme qui se développe dans le tube foyer et les fumées produites
s’entrainent dans les tubes fumée de passe 2 et 3 pour chauffer l’eau par l’échange thermique.
Ensuite, après le fin de cycle thermique ces fumée seras évacué par l’échappement.
Les déférents composants de chaudière :

N° Composant Description
1 Foyer
2 Tube de fumée 2ème passe Canalisation de circulation des fumées
3 Tube de fumée 3ème passe
4 Boîte de fumées
5 Chambre de combustion
6 Brûleur Permet la combustion dans le foyer de la chaudière
7 Ventilateur de combustion
8 Vanne de régulation
9 Soupape de sécurité Purgé les vapeurs lorsque la chaudière est sous-
pression
10 Indicateur de niveau de sécurité d’eau
11,12 Manomètre et leur circuit de mesure
13 Bloc d’isolement + manomètre
14 Vanne de purge Permet de vidanger la chaudière
15 Echappement Permet d’échappé les fumées
Tableau 28: Composants de chaudière

55 | P a g e
 4.5.4 Etude générale de bruleur : Weishaupt G40/2-A :
Le bruleur Gaz " Weishaupt " est un bruleur à deux allures, de moyenne puissance, il est
compacts et silencieux, conçus pour obtenir de hauts rendements et une grande qualité de
combustion. Il est prévu pour l’utilisation sur toutes chaudières quel que soit sa marque.
Donnée techniques :

Type Version Puissance Kw Pression Nature gaz Fusible de Chaudière équipée

mbar protection
G40/2-A ZM= 2 allure 500 - 3400 10 -140 G20 – G25 16 A GTI 280°c
Poids Vanne gaz Longueur Largeur Hauteur Rampe gaz Production Pression
vapeur max
390 kg DN100 1300 mm 770 mm 630 mm Dungs 3t/h 5 – 10
VPS-504 bar
Caractéristiques moteur bruleur
Type Tension Fréquence Puissance Vitesse Courant Protection
D112/140-2 380 v 50 Hz 7 Kw 2900 tr/min 14 A IP44
Conditions d’installation
Température en fonctionnement 15 - 40 °C
Température lors du transport/stockage 20 - 70 °C
Humidité relative Maxi 80 %, éviter toute forme de condensation
Tableau 29: Donnée technique de bruleur G40

Composition du bruleur à gaz :

1 6 3

Figure 14: Bruleur G40 /2-A

56 | P a g e
 N° Désignation de composons
1 Coffret de sécurité
2 Allumeur électrique
3 Servomoteur
4 Tète de combustion
5 Chambre de mélange
6 Moteur bruleur
7 Régulateur de débit d’air
8 Rampe gaz
9 Pressostat d’air
10 Pressostat gaz
11 Cabine d’aspiration
12 Câble d’allumage
13 Electrodes d’ionisation
14 Injection gaz
15 Vanne papillon gaz
16 Corps bruleur
17 Turbulateur

Tableau 30: Les composants du bruleur

4.5.5 Décomposition du système de la chaudière :

On a décomposé la chaudière « Chaud-GDR-01 » en (07) sous-systèmes suivant :
Sous-système Codes Eléments Codes Organes
Manomètre EL.M 10.1
Thermostat de EL.M 10.2
Chaudière
Eléments de EL.M10 Thermostat vapeur EL.M 10.3
mesures liées à la 2 Sonde de niveau EL.M 10.4
chaudière Sonde de conductivité EL.M 10.5
Capteur PH EL.M 10.6
Pressostat 10 bar EL.M 10.7
Pressostat 8 bar EL.M 10.8
Faisceaux tubulaires C.CHD20.1
Tuyauteries C.CHD20.2
Foyer C.CHD20.3
Tubes des fumées C.CHD20.4
2 Soupape De Sécurité C.CHD20.5
Corps chaudière C.CHD20 Collecteur des fumées C.CHD20.6
Echappement C.CHD20.7
Vanne de vidange C.CHD20.8

57 | P a g e
 Chambre de C.CHD20.9
combustion
Purgeur d’air C.CHD20.10
Transformateur AR.E30.1
Contacteur AR.E30.2
Disjoncteur AR.E30.3
Armoire électrique AR.E30 Redresseur AR.E30.4
Relai thermique AR.E30.5
Voyants AR.E30.6
Arrêt d’urgence AR.E30.7
Vanne de régulation C.E40.1 Clapet anti-retour
Vanne tout-rien C.E40.2
Circuit d'eau C.E40 Electrovanne C.E40.3
Pompe à eau C.E40.4
Moteur électrique C.E40.5
Filtre à eau C.E40.6
Adoucisseur d’eau C.E40.7
Tuyauteries C.E40.8
Circuit du vapeur C.V50 Vanne by-pass valve C.V50.1
Vanne tout-rien C.V50.2
Electrovanne C.V50.3
Détendeur- régulateur C.V50.4
de pression
Purgeur de vapeur C.V50.5
Filtre vapeur C.V50.6
Manomètre C.V50.7
Thermostat C.V50.8
Tuyauteries C.V50.9
BRL60.1 Vanne de régulation de gaz
Vanne by-pass valve
Electrovanne
Vanne tout-rien

Alimentation en gaz Filtre gaz

Bruleur BRL60 Rampe gaz

Injection gaz
Pressostat
Capteur sécurité
Alimentation en air BRL60.2 Filtre d’air
Volet d'air

58 | P a g e
 Pressostat
Came Régulateur de débit
d’air
Servomoteur
Capteur de sécurité
BRL60.3 Câble haute tension
Electrode d’allumage
Système d’allumage
Allumeur électrique
Capteur Thermocouple
Coffret de sécurité
BRL60.4 Tube de mélange
Gicleur
Tête de combustion Déflecteur
Canon d’air
Manager de combustion
BRL60.5 Moteur électrique
Système d’aspiration
Turbine d’aspiration d’air
Accouplement
Ventilateur d’aspiration
Vanne de régulation BCH70.1
BCH70 Vanne by-pass valve BCH70.2
Vanne tout-rien BCH70.3
Electrovanne BCH70.4
Bâche alimentaire
Sonde de niveaux BCH70.5
Thermostat BCH70.6
Pressostat BCH70.7
Réservoir BCH70.8
Tableau 31: Décomposition et codification de chaudière

Dans cette partie, nous avons déroulé l’analyse AMDEC suivant les étapes que nous avons
citées dans ce chapitre. Ces étapes nous ont exigées de collecter des données sur l’équipement
étudié. Pour obtenir des informations et dérouler cette analyse, on s’est basés sur le travail du
groupe, en exploitant leurs expériences et leurs documentations existantes. A partir des
informations que nous avons obtenues et la maitrise de l’enchainement de six paramètres
(fonction, mode de défaillance, effet, détection et criticité), nous avons pu réaliser un bilan qui
regroupe beaucoup d’informations sur la défaillance et sn mode, et nous avons proposé des
opérations préventives afin de maintenir le bon fonctionnement de la chaudière.

59 | P a g e
 4.5.6 Analyse AMDEC de Chaudière :
AMDEC MACHINE - ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE
GDR Page : 1/12
LEUR CRITICITÉ
Ref : Système : Chaudière Sous – Système : Bruleur Date :
Criticité ‘
Mode de Criticité
Elément Fonction Cause Effet Détection Action prise
défaillance
F G D C F’ G’ D’ C’
Le bruleur -Problèmes de coffret Visuel 1 4 3 12 -Vérification périodique du 1 3 2 6
démarre et de sécurité (le Arrêt du système fonctionnement de coffret de sécurité et
éteint toute générateur de bruleur) le changer si nécessaire
Assurer La seule
Combustion Servomoteur Arrêt du système Alarme 1 3 1 3 Remplacer le servomoteur et faire des 1 3 1 3
Générer la défectueux vérifications périodiques
Bruleur chaudière en Un problème Détection flamme Arrêt du système 2 4 1 8 -Contrôler périodique de la combustion 1 3 1 3
Production de défectueux -Contrôle périodique du capteur et
de chaleur combustion changement si nécessaire
Blocage de volet d'air Arrêt du système 1 3 1 3 Vérification du fonctionnement 1 3 1 3
mécanique du volet d’air
Allumeur défectueux Arrêt du système 2 3 1 6 Contrôle périodique d’allumeur 1 3 1 3
électrique
Le brûleur ne Absence de courant Arrêt de Visuel 1 3 2 6 Contrôle de l’armoire électrique 1 3 2 6
démarre pas électrique production
Manque de gaz, Arrêt du système Pressostat 2 3 1 6 Contrôle périodique d’électrovanne et 1 3 1 3
électrovanne bloqué Ouvrir la vanne manuelle
Moteur électrique Arrêt du système 1 3 2 6 Réparation et Remplacement du moteur 1 3 2 6
défectueux si nécessaire
Défaut Pressostat Arrêt du système 2 2 1 4 Changement de pressostat et faire du 2 2 1 4
contrôle annuel de fonctionnement
Tableau 32: AMDEC Chaudière

La suite du tableau AMDEC est dans l’annexe « voire annexe 3 ».

60 | P a g e
 ❖ Observation et synthèse :
D’après l’analyse AMDEC de la chaudière et le résultat de la criticité obtenu en constate que
le brûleur est l’équipement le plus critique dans ce système, en remarque que la majorité des
problèmes de fonctionnement et les arrêts imprévu de chaudière rencontrée pendent la période
précédente est causée par le brûleur, donc nous avant proposer des actions correctives et
préventives à mettre durent ses années, qui nous permettra d’agir sur les trois paramètres
« fréquence, gravité et détectabilité » pour but de diminuer la criticité et de minimiser au
maximum les arrêts de production et les pannes fréquents, en parallèle en augmente la
performance et la disponibilité de l’équipement.

4.6 Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avant faire l’étude AMDEC de trois systèmes suivants : «
Machine Tonello, système de compression d’air et chaudière », donc pour assurer et garantir
l’efficacité de cette analyse, en passe au chapitre suivant, dont qu'elle nous avant mettre en
place des plans de maintenance préventive permettrons d’améliorer la durabilité et la
performance des systèmes, par l’exécution des tâches périodiques sur une base bien étudier liée
à la condition de fonctionnement et par apport à la stratégie de l’entreprise, ces plans de
maintenance permet de protéger les machines à long terme et d'assurer la continuité de la
production.

61 | P a g e
 Chapitre 5 : Mise en place d’un plan de
maintenance préventive

5.1 Introduction :
Dans ce chapitre nous avant préparer le plan de maintenance préventive de chaque système
étudié, afin de déterminer les différentes étapes de la mise en place qui nous permet de
déterminer les opérations et les actions nécessaires à l’intervention de chaque organe, donc nous
avant élaborer un document de maintenance contient les procédure, les plans et les fiches de
maintenance préventive.

5.2 Mise en place de la maintenance préventive :

La démarche de mise en place de la maintenance préventive, est tout d’abord de faire participer
les différents départements aux travaux pouvoir élaborer le plan de maintenance. Préparer un
plan de maintenance préventive, c’est définir toutes les opérations de maintenance préventive
qui devront être effectuées sur chaque élément. L’affectation des opérations de maintenance se
fait sur tous les organes de la décomposition fonctionnelle et en tenant compte de leur matière,
de leur environnement (sec, humide, poussiéreux, chaud, etc.), leur utilisation, leur probabilité
de défaillance et leur impact sur la production et sur la sécurité (humaine et matérielle).
L’affectation des opérations de visite ou de contrôle a comme objectif de détecter les effets des
dysfonctionnements qui peuvent arriver sur chacun de ces organes. Il faut donc avoir
connaissance de la nature, de la gravité et de la probabilité d’apparition des défaillances. Pour
chaque organe, lors de l’affection des opérations et leurs périodicités. Lorsque la fréquence des
contrôles et de visite est élevée à cause de la probabilité importante de l’apparition de
défaillances, il faut trouver la solution a de quoi pour éliminer complètement ce
dysfonctionnement. Ces solution en peu les trouver apprtire de l’expérience des opérateurs.
Expérience des techniciens : En général, les documents sont souvent insuffisants. Les avis des
opérateurs des machines et des agents de maintenance sont très importants. Car, ils sont toujours
en contact direct avec les équipements, ce qui leur permet d'avoir une bonne connaissance des
machines et de leurs défaillances.
❖ Les différentes sources pour définir les opérations de maintenance préventive :
- Les documents techniques constructeurs
- L’expérience de chacun (les techniciens de maintenance et les opérateurs de machine).
- Les historiques de la machine concernée et éventuellement celles des machines de même
type.
- Les conditions d’utilisation (taux d’engagement, environnement...).

62 | P a g e
 5.3 Procédure de Maintenance Préventive :
La procédure de maintenance préventive est l’un des parties importante de la stratégie de service
maintenance, elle décrit la politique et les démarche à suivre lors d’effectuer des opérations de
maintenance préventive, d’autre part sert à intervenir avant que la défaillance se produit. En
plus elle assure la rapidité de réagir face un panne ou un problème et aussi la procédure rendre
l’intervention plus rapide et plus fluide. Pour consulté la procédure « voire annexe 4 ».

5.4 Plans de maintenance préventive :

Un plan de maintenance est un mode opératoires sert a détaillée l'ensemble des opérations de
maintenance préventive à réaliser sur les équipements. Ce type de document donne une vision
globale sur toutes les actions à exécuté sur un équipement. Aussi il doit bien présenter et claire
pour l’intervenant. Pour consulter les plans des équipements suivent « voire annexe ».

- Machine Tonello : « voire annexe 5 »

- Séchoir rotative : « voire annexe 6 »
- Compresseur à vis : « voire annexe 7 »
- Chaudière 280° : « voire annexe 8 »
- Bruleur a gaz G40 : « voire annexe 9 »

5.5 Fiches maintenance préventive :

Sont des fiches de suivi des opérations de maintenance préventive sont disponibles pour chaque
équipement. En trouve sous forme de tableaux, contient la liste des opérations de maintenance
préventive journalier, hebdomadaire, mensuelle, trimestrielle, semestrielle et annuelle à
effectuer sur chaque équipement. Ces fiches non seulement sert à suivre l’état d’un bien et
enregistrer les opérations de maintenance préventive mais aussi permettre la participation des
intervenants à l'amélioration des plans de maintenance. Pour consulter les fiches « voire
annexe 10, 11, 12, 13 et 14»

5.6 Procédure maintenance corrective :

La procédure de maintenance corrective contient tous une stratégie structuré dans plan bien
déterminer sert à organiser et identifier tous les étapes et les tache qu’il faut faire lors de la présence
d’un panne, et pour assurer l’efficacité de la procédure nous avant préparer les documents suivent :

❖ La procédure : « voire annexe 15»

❖ Fiche d’intervention : « voire annexe 16 »
❖ Fiche de suivi : « voire annexe 17»

63 | P a g e
 5.7 Planning annuel de maintenance préventive :
GDR Planning annuel : Planification de Maintenance Préventive
Réf : Lav-0001/GDR Page : 1/1 Rédacteurs : Vérificateurs : Date de création : 14/04/2022 Révision :
Année : N°P : P.A.Pv-0001 / At-lav Jan Févr Mars Avril Mai Juin juillet Aout Sept Oct Nov Déc
Système Code N° Fiche 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 3 8 3 4 4 4 4 4 4 4 4 4
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 2 3 4 5 6 7 3 9 0 1 2 3 4 5 6 7 8
T.G1-H002 × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × ×
Machine T.G1-M003 × × × × × × × × × × × ×
Tonello MT.G1-420 T.G1-T004 × × × ×
lavage et T.G1-S005 × ×
teinture T.G1-A006 ×
Sech-H002 × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × ×
Séchoir Séch/DTS- Sech-M003 × × × × × × × × × × ×
rotative 290 Sech-T004 × × × ×
Sech-A005 ×
Comp-H002 × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × ×
Compresse Comp/ATLA Comp-T003 × × × ×
ur à vis S-GA37 Comp-S004 × ×
Comp-A005 ×
Chaud-H002 × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × ×
Chaudière Chaud-280 Chaud-T003 × × × ×
à gaz Chaud-S004 × ×
Chaud-A005 ×
Brul-H002 × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × ×
Bruleur a Brul-G40 Brul-M003 × × × × × × × × × × ×
gaz Brul-T004 × × × ×
Brul-A005 ×
Cor-H001 × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × × ×
Machines Kit-M001 × × × × × × × × × × ×
auxiliaires M.AUX/At- Kit-A002 ×
Lav Txa-M001 × × × × × × × × × × ×
Txa-T002 × × × ×
Txa-S003 × ×
Total intervention 7 9 7 8 8 9 9 8 9 8 7 7 8 9 7 8 8 9 8 7 9 9 7 8 8 9 7 8 8 8 9 7 9 8 8 7 7 8 9 8 9 7 8 9 7 6 7 8
Tableau 33: Planning annuel de maintenance préventive

64 | P a g e
5.8 Conclusion :
Ce chapitre a décrit les différentes étapes de mise en place d'un plan de maintenance préventive,
les étapes et les exigences de mise en place jusqu'à la préparation de la documentation. Mais
cette mise en place est une étape qu’il faut suivre et contrôler, car il est difficile qu'un plan de
maintenance soit parfait dès sa mise en place. Le suivi, la prise en compte des remarques des
opérateurs et des techniciens, les vérifications sur place et l'analyse des retours de précaution
permettent d'améliorer ce plan. Cette adaptation doit être permanente et doit évoluer avec le
vieillissement des équipements et la mise à jour obligatoire des procédures (tous les trois à cinq
ans).

65 | P a g e
 Chapitre 6 : Etude de Taux de rendement
synthétique

6.1 Introduction :
Dans cette partie on va faire une étude TRS c’est le Taux de rendement synthétique sert à décrit
le potentiel et la capacité global de production de l’usine et aussi on va calculer le TRG ou Taux
de Rendement Global, pour connaitre la performance des machines de production.
Cette étude est basé sur une observation et analyse faite pendant ce stage, d’après les
informations accumulé du l’appart des opérateurs de déférente poste et les enquêtes réalisé on
a trouvé quelques problèmes importantes au niveau de la production, Dou à la mouvais
organisation de le planning et le manque de la gestion de la qualité, donc, pour soit notre
raisonnement plus fiable et concrète on va calculer les 3 indicateur d’évaluation de la
production, la disponibilité, la performance et la qualité, en se basent sur l’étude TRS de la
démarche TPM.
Les indicateurs sont des critères de production dont le but principal est d'assurer un suivi des
performances des équipements. Ils se présentent comme des résultats relatifs à la production.
D’autre part Les indicateurs relatifs à la TPM permettent de juger la performance des
équipements avant et pendant la TPM. Aussi c’est indicateur nous permettent de déterminer le
nature et le volume des pertes sur la production.

6.2 Objective de TRS :

La mise en place d'un plan de maintenance préventive permettre d'augmenter la performance et
la disponibilité des équipements de production. Ainsi que le TRS varie en fonction du taux de
performance, taux de disponibilité et taux de la qualité. Donc Le suivi de (TRS) permet de
vérifier et contrôler l'efficacité du plan de maintenance préventive. C’est un Indicateur sert a
donné une visibilité directe sur le comportement des performances des services associés à la
production. D’autre part le TRS permet d'identifier les pertes et les problèmes au niveau de la
production, le TRS représente un excellent outil d'investigation.
Le TRS met donc en évidence les pertes de production en trois catégories sur les quelles un
plan d'action est mis en place.
• Taux de disponibilité (influencé par les pannes et les changements d'outils).
• Taux de performance (influencé par les micro-arrêts et les baisses de cadences).
• Taux de qualité (influencé par les défauts et les pertes aux redémarrages).

66 | P a g e
6.3 Problématique :
En se basent sur les observations de le déroulement des étapes de la production et les
informations accumulé, on a trouvé que les principale pertes de la production sont causé par 4
problèmes :
- la mouvais gestion du planning, l’utilisation de la méthode de flux tirée sans rand conte
de la capacité de la production, cela provoque des perturbations et influence la qualité
des produits fini.
- La mouvais préparation de la recette : en sait que la recette est un élément très
importante il faut le respecté, mais en trouve chaque fois beaucoup des erreurs au niveau
de la préparation, d’après les observation on a constaté que le dosage manuel des
produites est le principale cause de défaut du recette , aussi le manque de matérielle
nécessaires et avec l’états des équipements et de quelques machines on trouve beaucoup
des difficultés pour obtenir un recette parfait et fiable pour tous les machines, ces
problèmes nous mettant dans les plus part des temps dont l’obligation de modifier la
recette, et cela prendre du temps, donc c’est un gaspillage du production.
- Mouvais gestion de la qualité : dans ce volet ont constaté qu’il y a un manque de contrôle
de la qualité à la réception des produite, parfois on trouve des lots contient les mêmes
articles de jeans ou des pulls, mais ne sont pas de mêmes nuances ou référence de
couleur, c’est un défaut qu’il faut le capté avant de traité, parce que ce défaut externe
provoque des pertes du temps et des pertes de qualité énorme, d’autre part ces défaut il
exige un couts de production supplémentaire pour la réparation de qualité.
- Mouvais de gestion de maintenance : cette partie est été effectuée dans les chapitres
présidents, on a mis en place un système de maintenance préventive de l’atelier de
production.

Objectifs :
Produire mieux sans investissements supplémentaires en :
- Détermine les gaspillages est en le réduisent, les temps d’arrêts, les pannes et le non
qualité
- Maximiser la productivité et les performances des machines

6.4 Tableau TRS :

Étant donné que l'entreprise n'a pas d'historique de pannes de machines et ne calcule pas de taux
de rendement synthétique, nous avons réussi à collecter ces données pendant deux semaines
avec l'aide d'un responsable de lavage et d'un technicien de maintenance. , nous avons obtenu
les résultats de TRS, comme indiqué dans le tableau ci-dessous :

Tableau 34: TRS

67 | P a g e
 Date : de 4/04/2022 jusqu’à le 15/04/2022
Jours de la semaine 4 5 6 7 8 9 11 12 13 14 15
Quantité produite 1325 1630 1516 1235 1643 311 754 622 875 548 736
Temps totale (heure) 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24
TO : Temps d'ouverture (heure) 18 18 18 18 18 8 18 18 18 18 18
Pause 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60
Réunion 15 0 0 0 0 0 15 0 0 0 0
Arrêts planifiés Lancement de la recette 130 120 110 120 110 57 110 121 132 127 120
(minute) Nettoyage machine 53 61 55 33 51 0 40 47 51 0 53
Maintenance préventive 0 20 0 0 20 0 16 0 0 20 0
Planification de production 10 10 0 8 10 0 10 0 0 6 5
TR : Temps requis (heure) = TO - Arrêts planifiés 13.53 13.48 14.25 14.31 13.81 6.05 13.83 14.11 13.95 14.45 14.03
Pannes 0 126 45 0 50 0 0 30 0 90 0
Arrêts non planifiés Réglages 14 11 16 12 18 6 15 12 16 12 14
(minute) Modification de la recette 125 0 90 110 104 0 124 92 110 110 114
Contrôle machine 19 22 22 19 20 23 28 19 21 18 20
Changement de série 99 107 94 91 0 0 105 95 100 92 94
Temps de changement d’opération 18 15 16 16 15 13 17 15 17 16 15
Changement poste 17 13 18 15 15 5 16 11 18 5 15
TF : Temps de fonctionnement (heure) = TR – ANP 8.66 8.58 9.23 9.93 10.11 5.26 9.08 9.54 9.25 8.73 9.49
Nombre de machine à lavé 3 3 3 4 3 3 3 2 3 3 3
Temps de cycle de lavage moyen 90 110 125 131 118 118 90 90 110 131 118
Cadence théorique (Quantité exigé) 1580 2014 1834 1663 2088 445 987 980 1187 867 1024
Ecart de cadence Micro arrêts (heure) 1.42 2.6 2.45 2.6 3.24 0.98 1.29 2.98 2.11 2.57 2.09
TN : Temps net (heure) = TF- Micro Arrêts 7.24 5.98 6.78 7.33 6.87 4.28 7.79 6.56 7.14 6.16 7.4
Rebuts 23 12 17 27 15 0 9 12 4 5 8
Réparation 354 414 322 342 367 90 212 312 221 104 242
Temps de perte de qualité (heure) 2.09 2.8 2.61 2.24 2.78 0.65 1.22 2.7 1.52 0.88 1.82
TU : Temps utiles (heure)=TN - Temps de perte de qualité 5.15 3.18 4.17 5.09 4.09 3.63 6.57 3.86 5.62 5.28 5.58
Taux d’efficacité = Cadence réelle / Cadence théorique 83.86 80.93 82.66 74.26 78.68 69.88 76.39 63.46 73.71 63.2 71.87
𝑇𝑁 83.6 69.7 73.45 73.81 67.95 81.36 85.79 68.76 77.18 70.56 77.79
Taux de Performance = *100
𝑇𝐹
𝑇𝑈 71.13 53.17 61.5 69.44 59.53 84.81 84.33 58.84 78.71 85.71 75.4
Taux de qualité = *100
𝑇𝑁
𝑇𝐹 64 36.64 64.77 69.39 73.2 86.94 65.65 67.61 66.3 60.41 67.61
Taux de disponibilité = *100
𝑇𝑅
𝑇𝑈 𝑇𝑁 𝑇𝐹
TRS= ∗ ∗ *100 38.05 24.5 29.25 35.56 29.61 59.9 47.49 27.35 40.28 38.7 39.65
𝑇𝑁 𝑇𝐹 𝑇𝑅

68 | P a g e
 • Ecart de cadence= [[(Quantité exigé - Quantité produite)/ Capacité de la machine]*
Temps de cycle de lavage moyenne]/nombre des machines
• Temps de perte de qualité (heure)= ((rebuts + réparation)/ Capacité de la machine)*
Temps de cycle de lavage moyenne) /Nombre des machines
• Capacité moyenne de la machine =90pc / machine « Voire annexe 18 ».
• Les pannes :
- Le 5 : Changement du vérin de la porte principal
- Le 6 : Changement de la soupape défectueux de vapeur de machine séchoir
- Le 8 : Nettoyage des buses d’injection de système jet-up de machine Tonello
- Le 12 : Changement de joint du porte de machine tonello
- Le 14 : Présence de fuite au niveau de circuit de vapeur, réparation de tuyauteries
• Les taches de maintenance préventive :
- Nettoyage du filtre d’eau de machine tonello
• Lancement de la recette contient la préparation de produites et la teste production de la
recette « voire annexe 19 ».

6.4.1 Synthèse :
Cette figure montre la variabilité de TRS pendant 12 jours para port notre objectif fixé :

TRS
70
60
50
Axis Title

40
30
20
10
0

04/04/2 05/04/2 06/04/2 07/04/2 08/04/2 09/04/2 11/04/2 12/04/2 13/04/2 14/04/2 15/04/2
022 022 022 022 022 022 022 022 022 022 022
TRS 38.05 24.5 29.25 35.56 29.61 59.9 47.49 27.35 40.28 38.7 39.65
objectif 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60 60

Figure 15: Taux de rendement synthétique

Le résultat de calcule du tableau nous montre que le TRS est faible est ne répond pas au besoin
de l’atelier de production, il faut le monter à 60%, ainsi pour améliorer la productivité il faut
définir et réduire les pertes principales de TRS, pour cela nous avant élaboré un histogramme
pour déterminé les pertes prioritaire à corriger.

69 | P a g e
 140

120

100

80
Panne machine
60 changement de série
40 Nettoyage

20 modification de la recette

Figure 16: Histogramme des pertes

Donc, D’après l’histogramme des temps des pertes de production, nous avant remarqué que la
modification de la recette et le changement de série sont notre priorité a rétabli, en premier lieux
nous avant utilisé le diagramme de Ishikawa pour déterminé les déférentes causes impliqué
dans l’augmentation des temps des pertes. En deuxième lieux, après l’analyse des causes on va
mettre un plan d’action convenable.

6.5 Analyse des causes des pertes :

Maintenant nous avant déterminer tous les causes possibles de ses pertes démontrés dans le
TRS avec les diagrammes Ishikawa. Ces diagrammes sont élaborés par les participations des
tous les parties concernée (agent planning, Maintenance, production et responsable qualité et
amélioration continue) dans une réunion de Brainstorming.

Planning Main d’œuvre

Recette
-Dosage manuel -Mouvais gestion de flux tirée -Manque de formation
-Manque de communication -Erreur d’inattention
-Manque de matérielles
-Manque de personnel
entre les départements
-Manque le savoir faire
-Zone encombré -Délai très serré
-Répétition de la recette -Sur stock de produit semi fini
-Mouvais gestion d’ordonnancement
Les pertes de la
- Production surcharge
production
-Manque de contrôle qualité
à la réception des articles - Manque de maintenance
-Manque du personnel préventive
-Défaut tissu : multi nuances - L’état et le capacité des machines
dans le même article
- Manque du personnel

Qualité Maintenance
Figure 17: Diagrammes Ishikawa de perte de production

70 | P a g e
 Méthodes Main d’œuvre
Milieux

-Manque de contrôle qualité -Manque de formation

à la réception des articles -Erreur d’inattention
- Production surcharge -Manque le savoir faire
-Zone encombré -Manque du personnel

Retour de
Réparation
- Manque de maintenance
-Défaut tissu : multi nuances préventive
dans le même article - Dégradation de L’état de
fonctionnement des machines
-Manque de matérielles de contrôle

Matières Matérielles

Figure 18: Diagrammes Ishikawa de retour de non qualité

Méthodes Main d’œuvre

Milieux

-Mouvais gestion de la - Manque du concentration

production -Erreur d’inattention
- Température élevé
- Traitement speciale -Manque le savoir faire
en été
-Manque du personnel
- Manque du communication
Temps de
changements
-Manque des sacs de de séries
-Qualité de tissu transport des articles
-Manque des chariots
-Présence de panne

Matières Matérielles
Figure 19: Diagrammes Ishikawa de temps de changement de série

71 | P a g e
 Méthodes Main d’œuvre
Milieux
- Zone laboratoire -5S non respecté au niveau -Erreur d’inattention
encombré de laboratoire -Manque le savoir faire
- Enregistrement d’archive -Manque de concentration
non respecter
Temps de
préparation et
modification
-Qualité de tissu de la recette
-Dégradation de fonctionnement
des machines

Matières Matérielles

Figure 20: Diagrammes Ishikawa de temps de préparation de la recette

6.6 Plans d’actions :

On recommande donc, d’implémenter une démarche TPM dans cette atelier qui fait interagir
les actions de la maintenance préventive pour garder le taux de disponibilité et améliorer le
rendement des équipements de production, ainsi l’implantation du chantier 5S au niveau de
laboratoire de développement et au niveau de la département de lavage pour crée des condition
favorable de travail pour améliorer l’efficacité de la recette, la qualité des produites et
diminuer le temps de lancement de la recette et en même temps on va appliquer la méthode
SMED pour éliminer le temps et les déplacement inutile de changements de séries est cela
nous permet d’augmentée la performance de l’équipement et améliorée la productivité de
l’atelier de production, d’autre part on va essai d’impliqué les personnel dans l’stratégie du
production.

6.7 Conclusion :
Dans ce chapitre nous avant fait l’étude TRS pour contrôler la performance et la disponibilité
des équipements de production, et on a dégagé les principaux pertes de production, en suite
nous avant fait l’analyse des causes des pertes à l’aide de diagramme de Ishikawa, et on a
proposé un plan d’action pour diminuer ces pertes. Donc au chapitres suivant nous avant
appliqué notre plan d’action « le 5S pour augmenter le taux de qualité et le SMED pour
augmenter le taux d’utilisation »

72 | P a g e
 Chapitre 7 : Chantier 5S

7.1 Introduction :
Dans ce chapitre, nous avant décrit l’application de la méthode 5S dans le laboratoire de
développement et le département du lavage.
Les mauvaises habitudes, le gaspillage, le manque d’instructions, l'absence d’esprit d’équipe,
les mauvaises conditions de travail et le manque de communication sont des points qui
perturbent la stabilité du processus pour tendre vers l’amélioration continue.
La méthode des 5S est une technique de management japonaise élaborée dans le cadre du
système de production de Toyota qui a pour objectif d’amélioré les taches effectuées
quotidiennement dans l’entreprise.
Pour assurer la bonne intégration du 5S « Eliminer, Ranger, Nettoyer, Standardiser, Respecter »
dans la stratégie de l’entreprise, il faut faire des formations pour les personnels et les ouvriers.
La méthode des 5S va permettre :
- De construire un environnement de travail agréable, par des règles simples, précises
et efficace.
- De réduire le gaspillage (des postes de travail bien organisés réduisent les déplacements,
les gestes et les mouvements inutiles et donc les pertes de temps).
- D’améliorer la sécurité des personnes.
- De développer l’esprit d’équipe.

7.2 Préparation des documentations :

7.2.1 Formation 5S :
Une session de formation sera alors nécessaire pour sensibiliser le personnel de l'importance de
la mise en place du chantier 5S et son rôle dans le bon déroulement du projet.
Cependant, nous avons organisé une session de formation pour présenter ce qu'est l'approche
5S, ses avantages, la signification de chaque S et comment la mettre en œuvre (Voir annexe
20).

Figure 21: Formation 5S

73 | P a g e
 7.2.2 Procédure de mise en place d'une démarche 5S :

Date : 09/05/2022
GDR Procédure de mise en place d'une démarche 5S
Page : 74 /3

1. Objet :

L’objet de la procédure est de définir la méthode 5S, ces différentes étapes ainsi que la démarche de sa
mise en place.
2. Domaine d’application :
Cette procédure sera appliquée à l’usine de GDR - ZI Grombalia - Nabeul ; Elle concerne toute zone de
travail dans l’entreprise (Laboratoire, production, magasin, bureau…).
3. Responsabilité :
L’application de cette instruction est sous la responsabilité de toute l’entreprise, chaque responsable de
département est le pilote de la démarche 5S pour garantir le bon déroulement du ce chantier.
4. Description de la procédure :
• Principe
La méthode 5S est une démarche d’origine japonaise conçue pour l’organisation de tout espace
professionnel (ateliers de production, bureaux, etc.). Elle a pour but d’améliorer les conditions de travail,
réduire les gaspillages et les risques d’accidents ainsi que d’améliorer la qualité et la gestion de la
production.

• Etapes :
La démarche 5S se compose des cinq étapes :

Seiri : Eliminer
• il s’agit de supprimer de l’espace de travail tout ce qui n’y a pas sa place.

Seiton : Ranger
• Ranger les différents outils et matériels pour le travail, les fournitures de bureau , etc.

Seiso : Nettoyer
• Pour améliorer l'efficacité et la sécurité du processus de production, réduire les déchets,
prévenir les erreurs et les défauts. Gardez le lieu de travail propre et agréable à
travailler.

Seiketsu : Standardiser
• Le but du seiketsu (Standardiser) est d'établir des procédures et des horaires pour
assurer la répétition des trois premières pratiques en « S ».

Shitsuke : Respecter
• Maintenir signifie que les quatre S précédents doivent être poursuivis dans le temps. Ils
y sont parvenus en développant un sens de l'autodiscipline chez les employés qui
participeront au 5S.

74 | P a g e
 Date : 09/05/2022
GDR Procédure de mise en place d'une démarche 5S
Page : 2 /3

3. Mise en place :
Etapes Procédure Document

Objet

Tri

1S :
Eliminer Formulaire de TRI
Utile Indéterminé Inutile Check List 5S

T
r

Garder Utile Inutile Débarrasser

Zone Triée
Affiche des règles de
2S : stockage produit
Ranger Rangement chimiques

T
Fiche des Données
de Sécurité (FDS)
Matériels Produits
chimiques

Ranger selon la
Ranger selon l’espace et
réglementation
moyen de rangement
(FDS/Compatibilité)

Zone rangée

75 | P a g e
 Date : 09/05/2022
GDR Procédure de mise en place d'une démarche 5S
Page : 76 /3

Nettoyage

T
3S :

Nettoyer
Matériels Espace

Plan de Nettoyage
Nettoyer selon le
plan de nettoyage

Zone nettoyée

Standardisation

T Fiche de poste

4S :
Matériels Produits Espace
Standardiser
Codification Etiquetage Traçage

Zone standardisée

Respecter
Fiche d’Audit 5S
5S : Eliminer Ranger Nettoyer Standardiser Les attitudes des
Respecter activités pratiques
5S Respectée

Tableau 35: Procédure 5S

76 | P a g e
7.2.3 Check-list Audit 5S :
La check-list est une référence contient des exigences qu’ils doivent faire et respecter pour
chaque étapes de 5S, la check-list aussi est un indicateur de suivre l’efficacité, il nous a
permettre de vérifier et contrôler le déroulement et le taux d’intégration de 5S, « Voire annexe
21 ».

7.2.4 Formulaire de TRI :

Pour faciliter l’identification des objets inutiles, nous avons préparé un formulaire de tri (voir
annexe 22). Ce formulaire définissent la désignation de l’objet éliminé, sa fréquence
d’utilisation, la raison de son élimination (inutile, défectueux, etc.), sa classification (matière
première, produit fini, machine, etc.), l’action suggérée (le stocker, le jeter, etc.) et la date de
cette action.

7.3 Démarche 5S
Nous adopterons la méthodologie 5S au niveau du laboratoire de développement et du service
de lavage pour un certain nombre de raisons ; La recette de lavage est formulée en laboratoire,
ainsi pour assurer la bonne qualité du produit, nous nous efforcerons de fournir les meilleures
conditions de travail. Pour l'application de la méthodologie 5S, nous appliquerons l'approche
suivante :

Actions Moyens nécessaires

check-list 5S
Enregistrer la situation 5S par poste de Evaluation
travail.
appareil photo (Prendre des photos avant
application de 5S)
Prendre des mesures correctives et check-list 5S
définir l’objectif. Evaluation 5S
Mise en place des 5S. Procédure 5S
1 : Débarrasser
2 : Ranger
3 : Tenir propre
4 : Standardiser
5 : Impliquer
Renouveler l’enregistrement de la Check-list audit
situation 5S. Evaluation 5S
Appareil photo(Prendre des photos après
application de 5S)
Prendre des nouvelles mesures Check-list audit
d’amélioration et définition d’un nouvel Evolution 5S
objectif.
Tableau 36: Démarche 5S

77 | P a g e
 7.4 Laboratoire de développement
7.4.1 Enregistrement de la situation initiale 5S :
Pour éliminer les lacunes d'évaluation causées par différentes personnes et pour documenter les
situations 5S, nous avons créé un référentiel unique pour la réalisation d'audits 5S. La check-
list 5S comprend des critères de validation, chacun se référant à l'un des 5 piliers de la démarche.
Voici la liste de contrôle 5S pour le laboratoire de développement :

Note Appréciation
0-3 Atteinte du niveau attendu
4-6 En dessous du niveau attendu
7-10 Point d’amélioration prioritaire

GDR Check List 5S Nom Auditeur :

Zone : Laboratoire de développement
Page 1/1
Critères d'évaluation Cotation
1S Eliminer Note /10 Remarque
1 L’environnement de travail est encombré par des choses inutiles. 5
2 Existence des objets personnels tels que des sacs, des bouteilles 4
et des vêtements dans le lieu de travail.
3 Il y a des machines et des équipements non utilisés. 0
4 La zone de travail contient des restes ou des rebuts. 7 Déchets tissu
Sous totale 16 40% 60%
2S Ranger Note /10 Remarque
1 Les accès, lieux de stockage, poste de travail et emplacements 4
d’équipements ne sont pas clairement définis.
2 Il n y’a pas un lieu de rangement pour les outils et les 5
instruments.
3 Emplacements de stockage et les différentes zones de travail ne 8
sont pas clairement marqués et étiquetés.
4 L'accès aux extincteurs, issues de secours, allées, etc. ne sont pas 3
librement accessibles.
Sous totale 20 50% 50%
3S Nettoyer Note /10 Remarque
1 Manque au niveau des matériels de nettoyage et d'aide au 3
nettoyage.
2 Les machines ne sont pas nettoyées. 7
3 Les surfaces de travail et de stockage ne sont pas propres (pas de 6
déchet, saleté, huile, eau, chutes de papier, rebuts, etc.)
4 N’existe pas des poubelles réservées pour la collecte sélective des 4
déchets.
Sous totale 20 50% 50%
4S Standardiser Note /10 Remarque
1 Les panneaux d'information affichent des vieux documents, sales, 10
ou déchirés.

78 | P a g e
2 N’existe pas des instructions de travail, manuels et des 1 Pas des
documents qui sont correctement exploités. panneaux
3 N’existe pas un planning SST (santé sécurité de travail). 10 d’informations
4 N’existe pas des plans de nettoyage. 10
Sous totale 31 77% 33%
5S Respecter Note /10 Remarque
1 Les employés et groupes de travail ne contrôle pas eux-mêmes la 3
propreté de leurs domaines.
2 Les employés ne sont pas familiarisés avec La méthode 5S. 10
3 N’existe pas des standards d’élimination, de rangement et de 10
nettoyage clairs.
Sous totale 23 76% 24%
Totale 110 57% 43%
Tableau 37 : Enregistrement de la situation de laboratoire

❖ Situation actuel du laboratoire :

79 | P a g e
 Figure 22: Situation initiale de laboratoire

❖ Synthèse :

Ci-dessous la première évaluation 5S.

1S-
5S Evaluation Rangem…
1S-Eliminer 60% 100%
80%
2S-Ranger 50% 60%
5S- 40%
3S-Nettoyage 50% 2S-Ordre
Rigueur 20%
4S-Standardiser 23% 0% Evaluation
5S-Respecter 24%
4S- 3S-
Propreté Nettoyage
Evaluation Totale :

43% Très bien Bien Moyen Mauvais Très mauvais

70% 50% 40% 30% 20%

Figure 23- Première évaluation 5S de laboratoire

7.4.2 Plan d’action 5S :

La mise en place des 5S consiste à appliquer les règles définies par l’enchainement des
activités : Eliminer, Ranger, Standardiser et Respecter. On a formé les opératrices pour les faire
participer dans les diverses activités.
L’objectif de ce plan d’action est d’amélioré la situation à au moins 70% dans la prochaine
évaluation.

80 | P a g e
 Potentiels d'amélioration
Activités Délais Responsable
Elimination des objets inutiles, objets personnels, outils, Team 5S
9.05.22
etc. qui ne sont pas nécessaire.
Marquage et étiquetage de l’emplacement de Team 5S
12.05.22
stockage les matériels et les différentes zones de
travail
Team 5S
Nettoyage du sol, postes de travail et les machine. 13.05.22

Préparation d’un plan de Nettoyage et documentation Team 5S

14.05.22
de sécurité et de travail.

Tableau 38 : 5S- Potentiels d'action de laboratoire

❖ Eliminer l’inutile (Seiri) :

C’est la première étape de la phase mise en place consiste à se débarrasser tous les objets
inutiles. Cette étape permettra de garder uniquement ce qui est nécessaire, dans tous ce qui suit.
Nous allons présenter le travail réalisé lors de cette première phase. Nous avons commencé
alors par l’élimination (voir figure).
Comment on peut éliminer l’inutile ?
a. Plan :
✓ Définir la zone de travail 5S et fixer un objectif avec les opérateurs.
b. Do :
✓ Trier et éliminer les objets selon leur utilité
c. Check :
✓ Contrôler et Vérifier l’avancement de travail par rapport à l’objectif fixé.
d. Act :
✓ Assurer que l’espace de travail soit propre et claire
✓ Evaluer et enregistrer la nouvelle situation de l’espace de travail à l’aide de la check-
list Audit qui nous permet d’obtenir le “ bon de passage ” pour le 3ème S.

Figure 24 : 5S- Laboratoire, Elimination d'inutile

Le tri des objets inutile est régulé par le formulaire de TRI « Voire annexe 22 ».

81 | P a g e
 ❖ Ranger (Seiton) :
C’est placer quelque chose à un endroit précis afin de pouvoir le retrouver tout de suite dès
qu’on a besoin et ainsi éviter de perdre du temps à chercher. Il faut aussi identifier tout objet se
trouvant dans laboratoire.
Comment on peut aménager en réduisant les mouvements inutiles ?
a. Plan :
✓ Analyse de l’espace de travail.
✓ Déterminer les critères de choix de rangement des objets : Taux et lieu d’utilisation,
Accessibilité, type, volume, poids.
b. Do :
✓ Choisir un nom et une place pour chaque objet. (Regrouper par nature).
✓ Ranger.
✓ enregistrer les emplacements de rangement avec des photos.
✓ Informer et appliqué les opérateurs dans le tache de rangement.
c. Check :
✓ Vérifier chaque jour le respect des règles.
d. Act :
✓ Assurer que chaque chose incluse dans l‘espace de travail possède un nom et rangée à
sa place.
✓ Evaluer et enregistrer la nouvelle situation de l’espace de travail à l’aide de la check-list
Audit qui nous permet d’obtenir le “ bon de passage ” pour le 3ème S.

82 | P a g e
 Figure 25: 5S- Laboratoire, Rangement des objets laboratoire

❖ Nettoyer (Seiso) :
Le nettoyage des bureaux, des lieux de travail et des moyens de production, Cette étape a pour
but de garder un espace de travail bien propre. Il faut Faire un nettoyage régulier de tout l’espace
de l’usine et il faut juste insister sur le personnel de garder leurs espaces de travail bien propre
et bien organisé.
Comment on peut s’assurer de la propreté du poste de travail ?
a. Plan :
✓ Définir les zones a nettoyé.
✓ Définir et préparer les moyens de nettoyage.
b. Do :
✓ Informer et participer les opérateurs au actions des nettoyages.
✓ Identifier les causes de la saleté et mettre un plan d’actions pour l’éliminer
c. Check :
✓ Vérifier l’état de propreté des zones nettoyé.
d. Act :
✓ Assurer que tout ce qui est inclus dans l’espace de travail a été nettoyé.
✓ Evaluer et enregistrer la nouvelle situation de l’espace de travail à l’aide de la check-
list Audit qui nous permet d’obtenir le “ bon de passage ” pour le 4ème S.

83 | P a g e
 Figure 26 : 5S-Laboratoire, Nettoyage de l’espace de travail

Pour bien assurer la propreté de laboratoire, nous avons réalisé un plan de nettoyage « Voire
Annexe 24 ».
❖ Standardiser (Seiketsu) :
Lors de cette étape, les règles par les quelles le lieu de travail restera débarrassé des objets
inutiles, rangé nettoyé sont définies. Le management visuel est préconisé afin d’éliminer les
risques de désordre.
Comment on peut définir les règles par lesquelles le poste de travail restera propre ?
a. Plan :
✓ Préparer des fiches et des règles de travail simples et visuelles « fiches de poste, fiches
de sécurité et des étiquettes ».
✓ Planifier les actions à mettre en place en collaboration avec les opérateurs.
b. Do :
✓ Mettre en place les fiches réalisées.
✓ Informé tout le groupe de travail par les règles afficher.
c. Check :
✓ Vérifier le bon fonctionnement des règles de travail.
d. Act :
✓ Vérifier et contrôler l’utilité et l’impact des règles et des fiches sur déroulement de
fonctionnement et sur le comportement des opérateurs.
✓ Evaluer et enregistrer la nouvelle situation de travail à l’aide de la check-list Audit qui
nous permet d’obtenir le “ bon de passage ” pour le 4ème S.

84 | P a g e
 Figure 27 : 5S-Laboratoire, Standardisation

Pour assurer la sécurité des opérateurs et en même temps en garantie le bon fonctionnement
de travail nous avant élaborer des fiche et des standards à suivre « voire annexe 23 ».
❖ Respecter (Shitsuke) :
Il faut respecter les règles précédemment établies et donc encourager le personnel à appliquer
ces règles. Il s’agit de faire systématiquement ce qu’il faut faire, de faire en sorte que les 5S
deviennent une habitude.
Comment maintenir les objectifs fixer et respecter les règles ?
a. Plan :
✓ Donner du temps pour s’habituée.
b. Do :
✓ Former les opérateurs et Présenter les intérêts du 5S.
✓ Elaborer une procédure de 5S
✓ Respecter les règles de nettoyages et de rangement
c. Check :
✓ Vérifier et contrôlée le degré de respect des standards d’élimination, de rangement et
de nettoyage
d. Act :
✓ Audi qualité externe pour évaluer le déroulement de 5S.
✓ Faire évoluer les standards en fonction des nouveaux besoins et des améliorations
possibles des règles élaborées.

85 | P a g e
 7.4.3 Evaluation de la nouvelle situation 5S :
Note Appréciation
0-3 Atteinte du niveau attendu
4-6 En dessous du niveau attendu
7-10 Point d’amélioration prioritaire

GDR Check List 5S Nom Auditeur :

Zone : Laboratoire de développement
Page 1/1
Critères d'évaluation Cotation
1S Eliminer Note /10 Remarque
1 L’environnement de travail est encombré par des choses inutiles. 1
2 Existence des objets personnels tels que des sacs, des bouteilles 3
et des vêtements dans le lieu de travail.
3 Il y a des machines et des équipements non utilisés. 0
4 La zone de travail contient des restes ou des rebuts. 3
Sous totale 7 17% 83%
2S Ranger Note /10 Remarque
1 Les accès, lieux de stockage, poste de travail et emplacements 2
d’équipements ne sont pas clairement définis.
2 Il n y’a pas un lieu de rangement pour les outils et les 3
instruments.
3 Emplacements de stockage et les différentes zones de travail ne 4
sont pas clairement marqués et étiquetés.
4 L'accès aux extincteurs, issues de secours, allées, etc. ne sont pas 3
librement accessibles.
Sous totale 12 30% 70%
3S Nettoyer Note /10 Remarque
1 Manque au niveau des matériels de nettoyage et d'aide au 3
nettoyage.
2 Les machines ne sont pas nettoyées. 2
3 Les surfaces de travail et de stockage ne sont pas propres (pas de 4
déchet, saleté, huile, eau, chutes de papier, rebuts, etc.)
4 N’existe pas des poubelles réservées pour la collecte sélective des 4
déchets.
Sous totale 13 32% 68%
4S Standardiser Note /10 Remarque
1 Les panneaux d'information affichent des vieux documents, sales, 2
ou déchirés.
2 N’existe pas des instructions de travail, manuels et des 1
documents qui sont correctement exploités.
3 N’existe pas un planning SST (santé sécurité de travail). 10

86 | P a g e
4 N’existe pas des plans de nettoyage. 0
Sous totale 13 32% 68%
5S Respecter Note /10 Remarque
1 Les employés ne contrôlent pas eux-mêmes la propreté de leurs 2
postes de travail.
2 Les employés ne sont pas familiarisés avec La méthode 5S. 1
3 N’existe pas des standards d’élimination, de rangement et de 1
nettoyage clairs.
Sous totale 4 13% 87%
Totale 49 25% 75%
Tableau 39 : Evaluation de la nouvelle situation de laboratoire

❖ Synthèse :

Ci-dessous la première évaluation 5S.

5S Evaluation Evaluation
1S-Eliminer 83%
1S-Eliminer Evaluation
2S-Ranger 70% 100
3S-Nettoyage 68%
4S-Standardiser 68% 5S- 50
2S-Ranger
Respecter
5S-Respecter 75% 0

Evaluation Totale : 4S- 3S-

Standardiser Nettoyage

75%

Très bien Bien Moyen Mauvais Très mauvais

70% 50% 40% 30% 20%

Figure 28 - Deuxiéme évaluation 5S de laboratoire

7.5 Département lavage :

7.5.1 Enregistrement de la situation initiale 5S :
De même pour le département lavage nous avons préparé une check-list 5S pour dégager les
critères de validation de ce chantier comme montre le tableau suivant :

87 | P a g e
 Note Appréciation
0-3 Atteinte du niveau attendu
4-6 En dessous du niveau attendu
7-10 Point d’amélioration prioritaire

GDR Check List 5S Nom Auditeur : Oussama ben Brahim

Zone : département lavage
Page 1/1
Critères d'évaluation Cotation
1S Eliminer Note /10 Remarque
1 L’environnement de travail est encombré par des choses 0
inutiles.
2 Existence des objets personnels tels que des sacs, des 0
bouteilles et des vêtements dans le lieu de travail.
3 Il y a des machines et des équipements non utilisés. 2
4 La zone de travail contient des restes ou des rebuts. 3
Sous totale 5 12.5% 87.5%
2S Ranger Note /10 Remarque
1 Les accès, lieux de stockage, poste de travail et emplacements 5
d’équipements ne sont pas clairement définis.
2 Il n y’a pas un lieu de rangement pour les outils et les 6
instruments.
3 Emplacements de stockage et les différentes zones de travail 6
ne sont pas clairement marqués et étiquetés.
4 L'accès aux extincteurs, issues de secours, allées, etc. ne sont 0
pas librement accessibles.
Sous totale 17 42.5% 57.5%
3S Nettoyer Note /10 Remarque
1 Manque au niveau des matériels de nettoyage et d'aide au 2
nettoyage.
2 Les machines ne sont pas nettoyées. 3
3 Les surfaces de travail et de stockage ne sont pas propres (pas 2
de déchet, saleté, huile, eau, chutes de papier, rebuts, etc.)
4 N’existe pas des poubelles réservées pour la collecte sélective 1
des déchets.
Sous totale 8 20% 80%
4S Standardiser Note /10 Remarque
1 Les panneaux d'information affichent des vieux documents, 7 Pas des panneaux
déchirés ou manquant. d’informations
2 N’existe pas des instructions de travail, fiche des sécurités 5
3 N’existe pas un planning SST (santé sécurité de travail). 8
4 N’existe pas des plans de nettoyage. 10
Sous totale 30 75% 25%
5S Respecter Note /10 Note

88 | P a g e
1 Les employés ne contrôlent pas eux-mêmes la propreté de 4
leurs postes de travail.
2 Les employés ne sont pas familiarisés avec La méthode 5S. 8
3 N’existe pas des standards d’élimination, de rangement et de 10
nettoyage clairs.
Sous totale 22 73.3% 26.7%
Totale 82 43% 57%
Tableau 40 : 5S-Enregistrement de la situation initiale, département lavage

❖ Première évaluation 5S :
Evaluation Totale : Evaluation

1S-Eliminer
100%
5S Evaluation
1S-Eliminer 87.5% 5S-Respecter
50%
2S-Ranger
2S-Ranger 57.5% 0%
3S-Nettoyer 80%
4S-Standardiser 25% 4S-
3S-Nettoyer
Standardiser
5S-Respecter 26.7%

Très bien Bien Moyen Mauvais Très mauvais

57%
70% 50% 40% 30% 20%

Figure 29 : Première évaluation 5S, Département lavage

7.5.2 Plan d’action :

La mise en place des 5S consiste à appliquer les règles définies par l’enchainement des
activités : Eliminer, Ranger, Standardiser et Respecter.

Potentiels d'amélioration
Activités Délais Responsable
Préparation d’un plan de Nettoyage et documentation de 10.05.22 Team 5S
sécurité et de travail.
Elimination des objets inutiles, objets personnels, outils, 16.05.22 Team 5S
etc. qui ne sont pas nécessaires.
Marquage et étiquetage de l’emplacement de stockage les 20.05.22 Team 5S
matériels et les différentes zones de travail
Nettoyage du sol, postes de travail et les machine. 22.05.22 Team 5S
Tableau 41 : Plan d’action, Département lavage

L’objectif de ce plan d’action est d’amélioré la situation à au moins70% dans la prochaine

évaluation.

89 | P a g e
 ❖ Eliminer :
Cette étape sert à éliminer tous les objets inutiles :

Figure 30: Débarrassage d'inutile, Département lavage 5S

❖ Ranger :
Ranger c’est-à-dire d’organiser l’espace de travail. Cette figure présente le travail réalisé, le
rangement des produites et des matérielles de nettoyage. Aussi on a créé une petite espace pour
rangé les produites chimique et les matérielles de travail talque les recepions, aussi on a réservé
une table prés de machine pour les équipements, espérant en diminue le temps passé a
recherché.

90 | P a g e
 Figure 31: Rangement des objets, Département lavage 5S

❖ Nettoyer :
Consiste à nettoyer tout l’espace de l’usine et insisté sur le personnel de garder leurs espaces de
travail bien propre et bien organisé.
Dans cette étape on a effectué quatre types de nettoyage : nettoyage des machines, nettoyage
sol, nettoyage d’équipements et nettoyage du chariote.

Figure 32: Nettoyage, Département lavage 5S

91 | P a g e
Nous avant préparer un plan de nettoyage Pour bien assurer de la propreté de
l’espace «voire annexe 25 ».

❖ Standardiser :
Concernant cette partie on a défini les postes de travail et les équipements de production en
utilisant des étiquettes représentent le nom et la fonction, en plus pour assurer l’efficacité de
l’étude 5S on a fait le traçage du l’atelier pour définir et précisée les zone du travail.
On élaborer des fiches de nettoyage de machine pour l’opération de lavage et teinture. Aussi on
a créé des fiche de sécurité contient les dangers et les risque des produites chimique et une
fiches relative contient une liste des personnes formé en secourisme et nous avant crée des
instructions qu’il faut le suivre « Voire annexe 26 ».

92 | P a g e
 Figure 33: Standardisation, Département lavage 5S

❖ Respecter :
Le check List Audit, procédure 5S et la formation assure que tout le monde respecte tous les
étapes.

7.5.3 Enregistrement de la nouvelle situation 5S :

L’application du chantier 5S est terminée, nous avons procédé à l’enregistrement de la nouvelle
situation 5S :
L’évaluation de la nouvelle situation 5S s’effectuer selon la check-list 5S présidente.

Note Appréciation
0-3 Atteinte du niveau attendu
4-6 En dessous du niveau attendu
7-10 Point d’amélioration prioritaire

GDR Check List 5S Nom Auditeur : Oussama ben brahim

Zone : départements Lavage
Page 1/1
Critères d'évaluation Cotation
1S Eliminer Note /10 Remarque
1 L’environnement de travail est encombré par des choses inutiles. 0
2 Existence des objets personnels tels que des sacs, des bouteilles 0
et des vêtements dans le lieu de travail.
3 Il y a des machines et des équipements non utilisés. 2
4 La zone de travail contient des restes ou des rebuts. 2
Sous totale 4 10% 90%

93 | P a g e
2S Ranger Note /10 Remarque
1 Les accès, lieux de stockage, poste de travail et emplacements 2
d’équipements ne sont pas clairement définis.
2 Il n y’a pas un lieu de rangement pour les outils et les 3
instruments.
3 Emplacements de stockage et les différentes zones de travail ne 4
sont pas clairement marqués et étiquetés.
4 L'accès aux extincteurs, issues de secours, allées, etc. ne sont pas 0
librement accessibles.
Sous totale 7 17.5% 82.5%
3S Nettoyer Note /10 Remarque
1 Manque au niveau des matériels de nettoyage et d'aide au 2
nettoyage.
2 Les machines ne sont pas nettoyées. 2
3 Les surfaces de travail et de stockage ne sont pas propres (pas de 2
déchet, saleté, huile, eau, chutes de papier, rebuts, etc.)
4 N’existe pas des poubelles réservées pour la collecte sélective 1
des déchets.
Sous totale 7 17.5% 82.5%
4S Standardiser Note /10 Remarque
1 Les panneaux d'information affichent des vieux documents, sales, 2
ou déchirés.
2 N’existe pas des instructions de travail, manuels et des 2
documents qui sont correctement exploités.
3 N’existe pas un planning SST (santé sécurité de travail). 8
4 N’existe pas des plans de nettoyage. 0

Sous totale 12 30% 70%

5S Respecter Note /10 Note
1 Les employés et groupes de travail ne contrôle pas eux-mêmes la 1
propreté de leurs domaines.
2 Les employés ne sont pas familiarisés avec La méthode 5S. 2
3 N’existe pas des standards d’élimination, de rangement et de 3
nettoyage clairs.
Sous totale 6 20% 80%
Totale 19% 81%
Tableau 42: Evaluation de la nouvelle situation 5S, département lavage

94 | P a g e
 ❖ Deuxième évaluation 5S :
Evaluation
5S Evaluation 1S-Eliminer
100%
1S-Eliminer 90% 80%
2S-Ranger 82.5% 60%
5S-Respecter 40% 2S-Ranger
3S-Nettoyer 82.5% 20%
0%
4S-Standardiser 70%
5S-Respecter 80%
4S-Standardiser 3S-Nettoyer

Evaluation Totale :
Très bien Bien Moyen Mauvais Très mauvais
81%

70% 50% 40% 30% 20%

Figure 34: Deuxième évaluation 5S, Département lavage

7.6 Conclusion :
Dans ce chapitre, nous avant appliqué la méthode de 5S au niveau de laboratoire de
développement et dans l’atelier de lavage, et nous avant réussit à avoir intégré cette méthode
dans l’habitude professionnelle de les opérateurs. Maintenant après avoir organisé les zones de
lavage en passe au dernier chapitre pour appliquer la méthode SMED dans le changement des
séries.

95 | P a g e
 Chapitre 8 : Intégration de la méthode
SMED

8.1 Introduction :
Dans ce chapitre nous avant impliqué la méthode SMED au niveau de l’atelier de lavage, pour
optimiser les processus et éviter les gaspillages du temps afin d’éliminer tous les actions inutiles
pendant le processus de production.

8.2 Préparation du chantier SMED :

8.2.1 Description de la problématique :
Pour définir parfaitement les conditions qui vont contribuer à mettre en place la méthode
SMED, nous avons utilisé la méthode du QQOQCP. Pour préparer un chantier SMED.

Quel est le problème ? Problématique : temps de changements de série

important
Quoi Objectif : réduire le temps de changement de série
Qui est concerné par le problème ? Le pilote de projet :
- Oussama Ben Brahim
Qui L’équipe d’érigent : les encadreuses industrielles
Où Où apparait le problème ? Département Lavage : Machine à lavé Tonello
Quand Quand apparait le problème ? Lors du changement de série
Comment Comment le problème est détecté ? -Donner la chronologie exacte des opérations
-Analyser l’état actuel
-Proposer les solutions (brainstormings,
réunions…)
-Elaborer un plan d’action
Pourquoi Pourquoi on doit résoudre le • Augmenter le taux de disponibilité des machines
problème ? à lavé
• Minimisation des temps improductivité :
principalement le temps de changement de série.
Tableau 43: QQOQCP

❖ Constitution de l’équipe du projet :

Il est clair que pour être efficace, l'approche SMED doit correspondre à un travail d'équipe. En
effet, la diversité fonctionnelle des personnes qui forment le groupe de travail responsable de
la mise en œuvre du projet SMED est un facteur important qui optimisera les résultats. Le

96 | P a g e
 groupe rassemble toutes les personnes qui connaissent les machines ; Les matériaux sont utilisés
depuis l'opérateur de production, l'agent de maintenance, jusqu'au chef d'atelier. Ainsi chacun
aura sa propre vision sur les sujets liés à sa fonction dans l'entreprise.
❖ Sensibilisation du personnel :

Avant de démarrer notre projet SMED, il était nécessaire d'informer et de sensibiliser les
opérateurs et les parties prenantes. C'est une clé du succès qui ne peut être ignorée lors de la
mise en œuvre du SMED.
Cependant, nous avons sensibilisé les opérateurs en leur disant que cette approche présente de
nombreux avantages tels que :
- L'opportunité de s'exprimer dans l'organisation de leurs tâches.
- La possibilité de réduire la difficulté de certaines activités.
- La capacité de mettre en évidence certains défauts d'autres parties de l'entreprise.
- L’occasion de mettre en valeur leur savoir-faire dans la recherche de nouvelles solutions.

8.3 Analyse de la méthode SMED :

La méthode SMED se déroule en quatre étapes :

8.3.1 Analyser :
C’est l’analyse d'un changement de série dans l'état initial. Le but est d'identifier objectivement
toutes les opérations réalisées lors de ce changement. Identifier : les opérations internes et
externes. Il s'agit donc d'analyser ce qui se passe au cours du réglage. Le moyen idéal est de
préparer un tableau qui donne la chronologie exacte des opérations.
❖ Chronologie et identification des opérations :
Nous avons enregistré l’opération de changement de série. Le temps de changement est donné
par le tableau suivant :

N° DESIGNATION D’OPERTION TEMPS ECOULE

min. sec.
1 Déchargement
Préparation d’un chariot 00 16
Déchargement du produit dans le chariot 1 29
2 Transporter le chariot vers la machine d’essorage 00 10
3 Préparation recette
Déplacement de l’opérateur vers l’assistante production pour prendre la recette 01 22
Amenez la recette de production 00 21
4 Déplacer le lot suivant de l'espace de stockage vers la machine de lavage en 00 29
utilisant un chariot
5 Préparation de produits de nettoyage tambour
Déplacement de l’opérateur de l'espace de lavage vers le magasin de stockage des 00 21
produits chimiques
Nettoyage d’équipement de remplissage de produite 00 22

97 | P a g e
 Dosage de produite 00 41
Retour vers la machine 00 24
Mettre le produite de nettoyage dans le cuve de la machine 00 08
6 Nettoyage machine 60 00
7 Contrôle visuel de l’état du tambour de la machine 00 16
8 Chargement de nouvel article (nouveau lot) 1 02
9 Préparation produits chimiques de production
Déplacement de l’opérateur de l’espace lavage vers le magasin des produits chimiques 00 20
Préparer et Amenez du premier produit chimique de production 1 44
10 Dosage manuel du premier produit chimique dans la machine 00 29
11 Préparation de deuxième produit
Déplacement de l’opérateur de l’espace lavage vers le magasin des produits chimiques 00 18
Préparé et Amenez le deuxième produit chimique de production 1 09
12 Dosage manuel du deuxième produit dans la machine 00 08
13 Lancement programme 00 45
14 Contrôle qualité
Pause machine et sortir de l’échantillon 00 23
Déplacement vers la poste Lavage manuel et Essorage de l’échantillon 1 22
Déplacement vers la poste de séchage et refroidissement de l’échantillon 1 31
Déplacement vers l’espace de contrôle lavage 00 16
Contrôle de l’échantillon 1 49
15 Retour vers la machine 00 12
16 Remettez l’échantillon dans la machine 00 07
17 Préparation des produits chimiques de correction
Nettoyage l’équipement de remplissage par l’eau 00 21
Déplacement de l’opérateur de l’espace lavage vers le magasin des produits chimiques 00 24
Dosage de produites 3 20
Amenez le produit chimique de correction à ajouter 00 26
18 Dosage manuel du produit chimique dans la machine 00 12
19 Relancement de programme 00 03
20 Deuxième Contrôle qualité
Pause machine et sortir de l’échantillon 00 19
Déplacement vers la poste Lavage manuel et Essorage de l’échantillon 1 15
Déplacement vers la poste de séchage et refroidissement de l’échantillon 1 02
Déplacement de l’opérateur vers l’espace de contrôle lavage 00 14
Contrôle de l’échantillon 00 50
21 Retour vers la machine 00 19
22 Remettez l’échantillon dans la machine 00 10
23 Lancement de la production finale 00 12
Production du premier lot bon de la série actuelle
Temps de changement : 87.45 min= 1h : 27min : 45s
Tableau 44: Chronologie et identification des opérations

98 | P a g e
 ❖ Analyser des opérations :
Le tableau récapitulatif permet de diviser les tâches précédemment obtenues selon leurs
natures :

N° Operations Temps écoules (min) Pourcentage(%)

1 Chargement, déchargement et 05:10 5.83
déplacement de chariot
2 Déplacement et dosage (préparation 13 14.86
recette/produits chimiques)
3 Nettoyage machine 60 :00 68.61
4 Contrôle 9 :01 10.3
5 Lancement du programme machine 00 :48 0.54
Tableau 45: Analyser des opérations

D’après l’analyse des tableaux précédents la durée du changement de série est importante
1h28min ont été enregistrées. Le suivi des opérations montre que le temps le plus important au
cours de changement de série est présenté dans l’opération de Nettoyage machine avec un
pourcentage de 68.61%, le déplacement à 14.86% et le contrôle à 10.3% c’est pour cette raison
on va travailler en premier lieu sur la diminution de temps de ces derniers.

1%

10% 6%
15% Déchargement
Déplacement
Nettoyage
Contrôle
Lancement
68%

Figure 35: Secteur des opérations

8.3.2 Dissocier :
Il s’agit de la séparation des opérations "internes" et "externes". L'objectif est de réaliser en
temps masqué des opérations externes. Le but de cette étape consiste à effectuer un maximum
d'actions tant que la machine travaille sur l'ancienne série. Pour ce faire, il est nécessaire d'agir
sur l'organisation du changement de production, en particulier pour les phases de préparation et
de mise à disposition de moyens. A ce niveau les investissements nécessaires sont minimes. Le
tableau présent les étapes de dissociation.

99 | P a g e
 Qui Tâche Tâche à NVA
Tâches Opéra Interne Externe Tâche Essent Non
teur à VA iel essentiel
Préparation d’un chariot • • •
Déchargement du produit dans le chariot • • •
Transporter le chariot vers la machine d’essorage • • •
Déplacement de l’opérateur vers l’assistante production pour prendre la recette de production de produit suivant • • •
Amenez la recette de production • • •
Déplacer le lot suivant de l'espace de stockage vers la machine de lavage en utilisant un chariot • • •
Déplacement de l’opérateur de l'espace de lavage vers le magasin de stockage des produits chimiques • • •
Nettoyage d’équipement de remplissage de produite • • •
Dosage de produite • • •
Retour vers la machine avec le produite • • •
Mettre le produite de nettoyage dans le cuve de la machine • • •
Nettoyage machine • • •
Contrôle visuel de l’état du tambour de la machine • • •
Chargement de nouveau produit • • •
Déplacement de l’opérateur de l’espace lavage vers le magasin des produits chimiques • • •
Amenez du premier produit chimique de production • • •
Dosage manuel du premier produit chimique dans la machine • • •
Déplacement de l’opérateur de l’espace lavage vers le magasin des produits chimiques • • •
Amenez du deuxième produit chimique de production • • •
Dosage manuel du deuxième produit chimique dans la machine • • •
Lancement programme • • •

100 | P a g e
Pause machine et sortir de l’échantillon • • •
Déplacement vers la poste Lavage manuel et Essorage de l’échantillon • • •
Déplacement vers la poste de séchage et refroidissement de l’échantillon • • •
Déplacement de l’opérateur de l’espace lavage vers l’espace de contrôle lavage • • •
Contrôle de l’échantillon • • •
Retour vers la machine • • •
Remettez l’échantillon dans la machine • • •
Nettoyage d’équipement de remplissage de produite chimique • • •
Déplacement de l’opérateur de l’espace lavage vers le magasin des produits chimiques • • •
Dosage de produites • • •
Amenez le produit chimique à ajouter • • •
Dosage manuel du produit chimique dans la machine • • •
Relance ment de programme • • •
Pause machine et sortir de l’échantillon • • •
Déplacement vers la poste Lavage manuel et Essorage de l’échantillon • • •
Déplacement vers la poste de séchage et refroidissement de l’échantillon • • •
Déplacement de l’opérateur vers l’espace de contrôle lavage • • •
Contrôle de l’échantillon • • •
Retour vers la machine • • •
Tableau 46: Dissociation des taches

101 | P a g e
 ❖ Synthèse :
D’après le tableau précédent on a distingué que le nombre des opérations à NVA est supérieur
à celui de VA .Ainsi que, le cycle de lavage nécessite au moins deux contrôle qualité au cours
de la production. De plus, on a constaté que le nombre de déplacements est très important et
qu’un seul opérateur est chargé à réaliser toutes les tâches. C’est pour cette raison, on va
élaborer un plan d’action de chantier SMED à fin d’améliorer le déroulement de cycle de lavage
suite à la diminution de temps du changement de série.

8.3.3 Opérations a rétablies :

Dans cette étape, on va éliminer les sources de gaspillages et de perte de production, donc on
va sélectionner les opérations inutiles de non-valeur ajoutée Qui ont aucun influence sur le
déroulement de la production et ensuite, on va les supprimer ou de réduire leur temps passif.
Pour réduire, voire éliminer le temps de gaspillage détecté, il est indispensable de convertir le
maximum d’opérations internes en opérations externes comme indique le tableau suivant On
procède alors à l’étude détaillée de toutes les opérations réalisées au niveau des postes du travail
lors du changement de série ; à une analyse des contraintes de succession entre ces opérations,
suivie d’une identification claire des opérations externes.
Lors d’une réunion avec l’équipe de travail nous avons analysé les opérations qu’on peut les
modifiées et on a fixé la décision d’amélioration pour chaque opération soit en supprime, ou en
réduire.

N° Operations Temps Critère Réaliser à

(s) Sup Réd C.T L.T
1 Préparation d’un chariot 16 × ×
Déplacement de l’opérateur vers l’assistante production pour 82 × ×
3 prendre la recette et quelques notes
Amenez la recette de production 21 × ×
4 Déplacer le lot suivant de l'espace de stockage vers la machine de 29 × ×
lavage en utilisant un chariot
Déplacement de l’opérateur de l'espace de lavage vers le magasin 21 × ×
de stockage et préparation de produite de nettoyage
5 Nettoyage d’équipement de remplissage de produite 22 × ×
Dosage de produite 61 × ×
Retour vers la machine avec le produite 24 × ×
Mettre le produite de nettoyage dans le cuve de la machine 8 × ×
6 Nettoyage machine 3600 ×
Déplacement de l’opérateur de l’espace lavage vers le magasin 20 × ×
9 des produits chimiques
Préparer et Amenez du premier produit chimique de production 104 × ×
10 Dosage manuel du premier produit chimique dans la machine 41 × ×
Déplacement de l’opérateur de l’espace lavage vers le magasin 18 × ×
11 des produits chimiques
Préparé et Amenez du deuxième produit chimique de production 69 × ×

102 | P a g e
12 Dosage manuel du deuxième produit chimique dans la machine 8 × ×
Pause machine et sortir de l’échantillon 23 × ×
Déplacement vers la poste de séchage et refroidissement de 91 × ×
14 l’échantillon
Déplacement de l’opérateur vers l’espace de contrôle lavage 16 × ×
Contrôle de l’échantillon 109 × ×
Nettoyage d’équipement par l’eau 21 × ×
Déplacement de l’opérateur de l’espace lavage vers le magasin 24 × ×
17 des produits chimiques
Dosage de produites 200 × ×
Amenez le produit de correction 26 × ×
18 Dosage manuel du produit chimique dans la machine 12 × ×
Déplacement vers la poste de séchage et refroidissement de 62 × ×
20 l’échantillon
Déplacement de l’opérateur vers l’espace de contrôle lavage 14 × ×
Tableau 47: Mode de correction des taches

D’après cette tableau en constat qu’on en peu diminuer les gaspillages de production jusqu’à
29 minute. En plus, on a remarqué qu’il y a plusieurs opérations inutiles à non-valeur ajouté
dans le déroulement de la production.
Pour obtenir cette diminution on va élaborer un plan d’action à court terme et a longe terme.

8.3.4 Plans d’actions :

Dans cette étape, on va proposer des actions correctives d’amélioration pour chaque opération,
donc on a établi une réunion de brainstorming, pour que nos actions choisies soient efficaces et
adaptables à la situation de production de l’atelier.
❖ Actions d’amélioration à court terme :
Taches Solutions
Préparation d’un chariot : La première étape c’est d’Amélioré le flux de
communication entre les opérateurs, cette tache
doit être réalisé en temps caché, lors de
fonctionnement de la machine.

Déplacement de l’opérateur vers -Avant la fin de cycle de la machine, l’opérateur se

l’assistante production pour prendre la dirige vers l’assistant pour prendre la nouvelle
recette et quelques notes recette et les notes associé.
Amenez la recette de production -Il faut que cette tâche s’effectuer dans le temps
caché.

103 | P a g e
Déplacer le lot suivant de l'espace de
stockage vers la machine de lavage en
utilisant un chariot
Déplacement de l’opérateur de l'espace
de lavage vers le magasin de stockage
des produits chimiques :
Nettoyage d’équipement de remplissage
de produite
Nettoyage machine
Pour gagner du temps il faut que l’assistant de
production informe l’opérateur de poste de stockage
de livrer le chariot suivant a la machine
-On peut créer une petite zone de dépannage de
produite chimique de quantité limité près de la
machine pour gagner du temps et accélérer la
production en cas de besoins
-Il faut du personnel disponible dans le magasin
chargé que de préparation des produites chimique
Concernant cette tache on va faire une étude de 5S
comportes les améliorations suivant :
- Pour supprimé cette tache il faut augmenter
la quantité d’équipement pour que soit
disponible à tous les opérateurs
- Il faut que chaque équipement ou chaque
réception soit définie et représenté par un
étiquette contient son nom pour empêcher
toute sort de mélange de deux produites
D’après le document de constructeur de machine,
les fiches des produits chimiques et l’expérience des
opérateurs, notre équipe de travail à élaborer deux
fiches de nettoyage, l’un pour le traitement de
104 | P a g e
 lavage et l’autre pour l’opération de teinture, ces
fiches contient les étapes à suivre :

Teinture :
- Lava sperse KDS : 1 ml/l
- Soude caustique liquide
50% :2 ml/l
- Sera-con M fast new : 5gr/l
Tourner 15 min à 90° c
Rinçage 2 min à froid deux fois
Neutralisation :
- Acide acétique : 2 ml/l
Tourner 1 min à 40°c
- Peroxyde 35% 3ml/l
Tourner 10 min à 60°
Rinçage 2 min à froid trois fois

➢ On a gagné 24 minute de nettoyage machine

après l’opération de teinture.

Traitement de lavage :
- Lava sperse KDS : 1 ml/l
- Soude caustique liquide
50% :2 ml/l
- Peroxyde 35% 3ml/l
Tourner 15 min à 80° c
Rinçage 2 min à froid deux fois
Neutralisation :
- Acide acétique : 2 ml/l
Tourner 7 min à 50°c
Rinçage 2 min à froid trois fois

➢ On a gagné 30 minute du temps de nettoyage

machine
Déplacement de l’opérateur de l’espace Pour éliminer les actions inutiles et augmenter la
lavage vers le magasin des produits disponibilité et l’efficacité des machines il faut que
chimiques et préparation du dosage ces opérations réaliser en temps caché, lors de

105 | P a g e
Préparer et Amenez le premier produit
chimique de production
Pause machine et sortir de l’échantillon
Déplacement vers la poste de séchage et
refroidissement de l’échantillon
Déplacement de l’opérateur vers
l’espace de contrôle lavage
Poste contrôle lavage
nettoyage de machine, donc pour assurer
l’organisation on va mettre une petite table réservé
pour les recepions de produite à utiliser.
Pour réduire ce temps on va assurer que tous les
matérielle à utiliser soit disponible et près de la
machine (le saut, les gants et la bague)
Ces deux postes sont séparés entre eux de 22
secondes et le temps passer au deuxième poste c’est
de 45 secondes. Après l’observation et l’expérience
réalisée on a remarqué que la poste de séchage est
suffisante. Donc on peut le dépasser le deuxième
poste de refroidissement.
Pour nous ce déplacement est inutiles, car on a la
possibilité de rassemblé la poste de séchage et la
poste de contrôle lavage, pour gagner ce temps.
- Au niveau de la contrôle, de préférence un seule
contrôleur qui prendre les décisions de correction,
pour éviter le temps passée a analysé les déférentes
avis.
106 | P a g e
 -Appliquer la méthode 5S dans le laboratoire de
développement afin de diminuer le risque d’erreur
de la recette lavage et par suite diminuer la
fréquence de contrôle.

Déchargement de la machine -Ajouter un système sonore pour indiquer la fin de

cycle de lavage ou teinture de la machine, pour ne
pas perdre du temps.
-Evité les divers conversations inutiles entre les
opérateurs au cours de réalisation d’une tache.

Tableau 48: Actions d’amélioration à court terme

❖ Actions d’amélioration à long terme :

Taches
Déplacement de l’opérateur vers le magasin de
stockage et préparation de produite
Dosage de produite
Retour vers la machine avec le produite
Dosage manuel du produit chimique dans la
machine
Solutions
Pour supprimer le temps de déplacement et
minimiser le temps de préparation de produits
chimique nous avant proposé un système de
dosage automatique, ce système a des impacts
positives au niveau de la production, il assure la
bonne qualité de la produites finale, d’autre part
la diminution du taux de retour de réparation.
Donc, avec ce système en garanti la performance
et la disponibilité des machine et la qualité des
produites finale.
Aussi, La dose du système automatisé est plus
précise, donc le taux d'erreur est réduit et la
fréquence de contrôle est plus faible

Tableau 49: Actions d’amélioration à long terme

107 | P a g e
 8.4 Estimation du temps gagné :
Puisque les actions d'amélioration que nous avons proposées ne sont pas tous réalisé, donc nous avons
recalculé le temps de changement de séries après avoir mettre les actions correctives à court terme.

N° DESIGNATION D’OPERTION TEMPS ECOULE

min sec
1 Déchargement
Préparation d’un chariot 00 00
Déchargement du produit dans le chariot 1 29
2 Transporter le chariot vers la machine d’essorage 00 10
3 Préparation recette
Déplacement de l’opérateur vers l’assistante production pour prendre la recette de 00 00
production de produit suivant et lire les données
Amenez la recette de production 00 00
4 Déplacer le lot suivant de l'espace de stockage vers la machine de lavage en 00 00
utilisant un chariot
5 Préparation de produits chimiques de nettoyage
Déplacement de l’opérateur de l'espace de lavage vers le magasin de stockage des 00 00
produits chimiques
Nettoyage d’équipement de remplissage de produite 00 00
Dosage de produite 00 23
Retour vers la machine 00 00
Mettre le produite de nettoyage dans le cuve de la machine 00 05
6 Nettoyage machine 36 00
7 Contrôle visuel de l’état du tambour de la machine 00 16
8 Chargement de nouveau produit (nouveau lot) 1 02
9 Préparation produits chimiques de production
Déplacement de l’opérateur de l’espace lavage vers le magasin des produits 00 00
chimiques
Amenez du premier produit chimique de production 00 00
10 Dosage manuel du premier produit chimique dans la machine 00 15
11 Préparation de deuxième produit de production
Déplacement de l’opérateur de l’espace lavage vers le magasin des produits 00 00
chimiques
Préparé et Amenez du deuxième produit chimique de production 00 20
12 Dosage manuel du deuxième produit chimique dans la machine 00 06
13 Lancement programme 00 35
14 Contrôle qualité
Pause machine et sortir de l’échantillon 00 20
Déplacement vers la poste Lavage manuel et Essorage de l’échantillon 1 22
Déplacement vers la poste de séchage et refroidissement de l’échantillon 1 00

108 | P a g e
 Déplacement vers l’espace de contrôle lavage 00 00
Contrôle de l’échantillon 00 50
15 Retour vers la machine 00 12
16 Remettez l’échantillon dans la machine 00 07
17 Préparation des produits chimiques de correction
Nettoyage d’équipement de remplissage par l’eau 00 00
Déplacement de l’opérateur de l’espace lavage vers le magasin des produits 00 19
chimiques
Dosage de produites 1 30
Amenez le produit chimique à ajouter 00 21
18 Dosage manuel du produit chimique dans la machine 00 12
19 Relancement de programme 00 06
20 Deuxième Contrôle qualité
Pause machine et sortir de l’échantillon 00 19
Déplacement vers la poste Lavage manuel et Essorage de l’échantillon 1 10
Déplacement vers la poste de séchage et refroidissement de l’échantillon 1 00
Déplacement de l’opérateur vers l’espace de contrôle lavage 00 00
Contrôle de l’échantillon 00 40
21 Retour vers la machine 00 16
22 Remettez l’échantillon dans la machine 00 08
23 Lancement de la production finale 00 10
Production du premier lot bon de la série actuelle
Temps de changement = 50 min et 33 sec
Tableau 50: Estimation du temps gagné

D’après l’étude SMED nous avant récupérer 37 minutes du temps de pertes au niveau de
changement de série.

8.5 Conclusion :
D’après notre plan d’action élaboré dans le chapitre de TRS, Dans ce chapitre nous avons étudié
la méthode SMED, et nous avant l’intégrer au département de lavage pour diminuer le temps
de changement de série et par conséquence en augmente le taux d’utilisation des machines.

109 | P a g e
 Conclusion générale

Ce projet de fin d’étude a été pour nous une expérience très enrichissante, car il nous a permis
de développer nos connaissances et d’améliorer notre baguage technique dans le domaine
textile, industriel.
D’une part, nous avons pu découvrir le fonctionnement de plusieurs systèmes de l’industrie
textile précisément les machines délavage et teinture. En outre, nous avons assimilé comment
faire une étude AMDEC afin d’analyser les risques de défaillance de ces systèmes. En plus,
nous avons pu enrichir nos connaissances théoriques et pratiques sur les méthodes
d’amélioration continue comme « le 5S, SMED et TRS » Ce qui nous a permis également de
mettre en œuvre nos compétences et nos connaissances que nous avons pu acquérir tout au long
de notre parcours universitaire.
Les deux premiers chapitres sont consacrées à la présentation de l'entreprise d'accueil et de ses
activités, notamment celles avec lesquelles nous allons travailler, et présentent une étude
bibliographique des méthodes utilisées, AMDEC, 5S, SMED etc.
En effet le plus important c’est que nous avons approfondis, grâce à ce projet la méthodologie
de recherche fructueuse avec un esprit critique. Malgré les divers problèmes rencontrés lors de
la réalisation de notre projet, nous avons réussi à résoudre la majorité d’eux. En revanche, notre
projet reste ouvert aux améliorations.
Notre travail sur ce projet nous a permis de mieux comprendre chaque méthode et son
applicabilité dans l'industrie, de collecter des informations et des expériences à travers chaque
problème rencontré et chaque conseil donné et enfin d'éviter de tomber dans ce genre de
difficultés à l'avenir.
Finalement, nous espérons que notre travail apporté évolution et progrès aux responsables de
la société GDR, aux membres du jury ainsi qu’aux personnes intéressées par notre projet.

110 | P a g e
 Bibliographie

- Cours Gestion de la Maintenance Industrielle (Mme. Imen Guebebia _

ESPRIT)
- Cours Management de la qualité 2020-2021 (Mr. Adel Brik _ ESPRIT)
- Manuelle Pratique de la maintenance préventive de Jean Heng
- Document constructeur : Manuelle Tonello séries (G1 420 – 510 M)

111 | P a g e
 Annexe
Annexe 1 : Tableaux de l’étude AMDEC Machine Tonello

Machine : Tonello Page : 2/7

Site GDR
Système : Groupe Châssis Sous système : Système de basculement frontal
Criticité ‘
Mode de Détecti Criticité
Elément Fonction Cause Effet Action prise
défaillance on
F G D C F’ G’ D’ C’
Stocker Mauvaise qualité Cycle instable du Changement de l’huile avec analyse 1 2 3 6
Réservoir Oxydation Test 1 2 3 6
l’huile de l’huile vérin périodique
Manque de 1 2 2 4
Dégradation de 2 3 2 12 Nettoyage et graissage périodique du moteur
Température graissage
fonctionnement Visuel
élevé du moteur Contrôle et changement périodique de para 1 2 2 4
Défaut para huile du moteur 1 3 3 9
huile
Blocage de Détérioration Bruit /Arrêt Auditive/ Contrôle périodique de roulement et 1 3 2 6
2 3 2 12
moteur Roulement moteur visuel changement si nécessaire
Entraine la -Vérification périodique de l’installation 1 2 2 4
Moteur
rotation de la électrique
hydraulique
pompe Pas -Contrôle périodique des composants de
Pas de rotation Arrêt machine Visuel 1 2 2 4
d’alimentation l’armoire électriques
-Changement des éléments électriques
défectueux
Détérioration -Changement d’arbre moteur 1 2 2 4
Auditive
Vibrations Arbre déformé rapide de la 1 3 2 6 -Mesure vibratoire périodique
/ visuel
pompe Et mesure d’alignement

112 | P a g e
 Assuré l’aération de local 1 3 2 6
Défaillance du Surintensité /
Arrêt machine 1 3 3 9 -Nettoyage et contrôle périodique de
rotor ou stator humidité
fonctionnement du moteur
Vieillissement/ Contrôle périodique de l’état de 1 3 2 6
Vibrations Mauvaise Auditive/
Défaut 2 3 3 18 fonctionnement et mesure d’alignement
Transmettre le anormal transmission visuel
d’alignement d’arbres
mouvement
du moteur à la Fatigue Mauvaise 1 3 2 6
Fissure /usure Visuel 1 3 3 9 Vérifier l’état de la surface d’accouplement
Accouplement pompe /surcharge transmission/
Bruits et dégradation de 1 3 2 6
Desserrages des fonctionnement Auditive 1 3 3 Nettoyage et contrôle périodique de fixation
vibration 9
vises de fixation de pompe / visuel des vises
inhabituel

Des bruits Les pompes Les composants Vérification périodique et changement joint 1 3 2 6
soutenus très aspirent un internes sont Alarme 1 3 3 9 d'huile si nécessaire
forts mélange huile/air endommagés
Débit Mouvement de Contrôle et nettoyage périodique du filtre et 1 2 2 4
Filtre colmaté 2 2 3 12 changement si nécessaire
insuffisant vérins lents
Assurer
Arrachement de Vérifier la qualité de l’huile, analyse 1 3 2 6
Pompe à l’aspiration et Usure interne des
métal côte Cavitation 1 3 3 9 périodique et changement si nécessaire
engrenage le refoulement composants
aspiration
du fluide à
Nettoyage et Contrôle périodique de l’état 1 3 2 6
haute pression Echauffement Usure Pompe
Auditive 2 3 3 18
anormal d’engrenages endommagé d’engrenage

Mauvais Contrôle périodique de l’état de 1 3 2 6

alignement entre déformation de Auditive fonctionnement et mesure d’alignement
Vibrations 1 3 3 9
la pompe et l’arbre / visuel d’arbres
l’accouplement
Vérin Blocage de Usure/fatigue de Cycle -Changement de la tige ou remplacement du 1 3 2 6
Visuel 1 3 3 9 vérin
hydraulique vérin la tige désordonnée

113 | P a g e
 -Nettoyage et Vérification périodique du l’état
du vérin

Rupture des Cycle Remplacement du joint avec des contrôles 1 3 2 6

Fuite interne Visuel 2 3 2 12 périodiques
joints désordonnée
Animé le Usure de la Fuite externe de 1 3 2 6
Impuretés dans Analyse et contrôle périodique de l’huile
basculement tige, du piston l'huile / Perte de Visuel 1 3 3 9
l’huile
de tambour et des joints vitesse du vérin
-Réparation de distributeur et changement si 1 3 2 6
nécessaire
Ralentissement Défaut Mouvement
Visuel 2 3 2 12
de la tige distributeur lente/incomplet -Nettoyage et Contrôle périodique de
distributeur

Usure interne des 1 3 2 6

Assurer la Viscosité de Analyse et changement périodique
Filtre colmaté composants Visuel 2 3 2 12
propreté du l’huile
hydrauliques
Filtre fluide aspirée
Mauvais Détérioration du Usure de pompe / -Changement périodique 1 3 2 6
refoulé Visuel 2 3 2 12
filtrage filtre Surtension -Nettoyage et contrôle périodique du filtre
Ralentissement -Réparation et changement si nécessaire 1 2 2 4
Fuite dans le -nettoyage et contrôle périodique de
Pas de pression de déplacement 1 2 3 6
distributeur fonctionnement
de vérin
Saleté/ huile Surtension Nettoyage et Vérification de l’état d’orifices 1 2 3 6
Colmatage 2 2 3 12
visqueux moteur
Commander le distributeur 1 2 2 4
Distributeur Bobine grillée/
les vérins ne bascule pas Remplacement de bobine et vérification
hydraulique mauvaise Cycle bloqué 2 2 3 12
quand il est périodique des connections électriques
connexion
commandé
Mauvais 1 2 2 4
Cycle
Fuit sertissage des Visuel 1 2 2 4 Vérification les montages des flexibles
désordonné
flexibles

114 | P a g e
 Système : Groupe Châssis Sous système : Système d’équilibrage de tambour

Indiquer la 2 2 1 4
L’aiguille Manomètre Surpression sur Contrôle et vérification périodique du
Manomètre valeur de la Visuel 2 2 1 4
instable défectueux le réseau fonctionnement de manomètre
pression
Perte de pression 1 2 2 4
-Changement de joint
Fuit Joins défectueux/ /Difficulté à Visuel 2 2 2 8
-Contrôle périodique de l’état du joint
contrôler
Commander
Difficulté à Changement et 1 2 2 4
Vanne l’entrée de Coincement Corrosion 1 2 3 6
contrôler Nettoyage périodique de la vanne
l’eau
Défaut -Réparation de distributeur et changement si 1 2 3 6
Vanne bloqué, Tambour non
distributeur 2 2 3 12 nécessaire
ne s’ouvre pas équilibré
pneumatique -Contrôle périodique de fonctionnement
Indiquer la 1 2 1 2
Débitmètre Débitmètre Tambour non
valeur du Mesure erroné 1 2 1 2 Remplacement de débitmètre
magnétique défectueux équilibré
débit
Maintien 1 3 2 6
Chambre Débit Bouchage des Tambour non
l’équilibre de 1 3 3 9 Nettoyage périodique des conduites
d’équilibrage insuffisant conduites équilibré
tambour
Système : Groupe Châssis Sous système : Tambour

1 3 2 6
Chargement Usure/fissure Produit non
Réservoir de Fatigue Visuel 1 3 2 6 Contrôle périodique de l’état de revêtement
des vêtements de revêtement conforme
tambour
Produit non 1 3 2 6
Chargement Rotation dans Réparation de variateur et changement si
Tambour Défaut variateur conforme/arrêt Visuel 1 3 3 9
des vêtements un seul sense nécessaire
machine

115 | P a g e
 Défaut -Réparation d’accouplement 1 3 2 6
Freinage de
accouplement Arrêt machine Visuel 2 3 2 12 -Contrôle périodique de l’état de
tambour
élastique fonctionnement
Roulement de -Remplacement de roulement 1 3 2 6
Blocage Bruit
tambour Arrêt machine 1 3 3 9 -Graissage et contrôle périodique de l’état de
tambour /visuel
défectueux roulement
Vibration Défaut Rétablie le défaut d’alignement et faire des 1 3 2 6
Arrêt machine Visuel 1 3 3 9
anormal d’alignement contrôle périodique

Problème de Organe de 2 2 1 4
Maintenir de Perte de
Thermostat régulation de détection 2 2 1 4 Contrôle périodique de l’appareille
la température performance
thermostat défectueux

Indiquer la 2 2 1 4
L’aiguille Manomètre
Manomètre valeur de la Surpression 2 2 1 2 Contrôle périodique de l’appareille
instable défectueux
pression

Machine : Tonello Page : 3/7

Site GDR
Système : Groupe Mécanique Sous système : Groupe de transmission
Criticité ‘
Mode de Détectio Criticité
Elément Fonction Cause Effet Action prise
défaillance n
F G D C F’ G’ D’ C’
Mauvais 1 3 2 6
Echauffement Surcharge du Contrôle périodique d’état de fonctionnement
rendement/ Arrêt Visuel 1 3 3 9
Moteur Entrainer le du moteur moteur du moteur
du moteur
électrique réducteur
Blocage de Manque de Mauvais Nettoyage et graissage périodique de 2 1 2 4
Visuel 3 1 3 9
moteur graissage rendement roulement

116 | P a g e
 Bruit 1 3 2 6
Roulement Auditive/ Contrôle et changement périodique de
anormal/arrêt 2 3 2 12
défectueux visuel roulement
moteur
Réparation et vérification de l’installation 1 2 2 4
Pas
Pas de rotation Arrêt machine Visuel 1 2 2 4 électrique, ainsi les composants de l’armoire
d’alimentation
électrique
Détérioration 1 3 2 6
Auditive/ Mesure, réparation d’alignement et contrôle
Vibrations Désalignement rapide de la 1 3 3 9
visuel périodique
pompe
Varier et 1 3 2 6
Cycle
réguler la Disfonctionnem Défaut Remplacement de l’onduleur et contrôle
Variateur interrompu/ arrêt 1 3 2 6
vitesse du ent de variateur onduleur périodique de variateur
moteur
moteur
Vieillissement/ Contrôle périodique de l’état de 1 3 2 6
Défaillance Mauvaise fonctionnement et mesure d’alignement
Défaut Visuel 1 3 3 9
Transmettre le d’accouplement transmission d’arbres
d’alignement
mouvement
Accouplemen du moteur à la Fissure /usure Fatigue Mauvaise Vérifier l’état de la surface d’accouplement 1 3 2 6
Visuel 1 3 3 9
t pompe /surcharge transmission/
bruits Desserrages des dégradation de Nettoyage et contrôle périodique de fixation 1 3 2 6
Auditive/
inhabituel/Disf vises de fonctionnement 1 3 2 6 des vises
visuel
onctionnement fixation de pompe
Réduire la Usure des dents Mauvaise Auditive/ 1 3 2 6
Coincement 1 3 3 9 Contrôle périodique de l’état d’engrenage
vitesse et d’engrenage transmission Visuel
Réducteur
transmettre la Manque de Bruit Auditive/ 1 3 2 6
puissance Bruit anormal 2 3 2 12 Vérification du niveau de l’huile
lubrification /Echauffement Visuel
Transmission Echauffement/ Nettoyage périodique de la poulie 1 3 2 6
Poulie Usure des Dégradation de
du présence des 1 3 3 9
trapézoïdale gorges 1.5mm rendement
mouvement impuretés

117 | P a g e
 Fortes poulies non Mauvaise Auditive/ 1 3 2 6
Transmission 1 3 3 9 Equilibrage des poulies
vibrations équilibrées transmission Visuel
de puissance
Le patinage de Echauffement Bruit / Mauvaise Auditive/ -Changement des courroies 1 3 2 6
Courroies de l’arbre 2 3 2 12
la courroie /Fatigue transmission Visuel -Contrôle périodique de l’état des courroies
plates moteur à
défaut 1 3 2 6
l’arbre Usure / Machine Auditive/ -Changement des courroies
d’alignement 1 4 2 6
tambour Déchirure endommagé Visuel -Mesure d’alignement
des poulies

Machine : Tonello Page : 4/7

Site GDR
Système : Groupe système d’eau Sous système : remplissage et alimentation d’eau
Criticité ‘
Mode de Détecti Criticité
Elément Fonction Cause Effet Action prise
défaillance on
F G D C F’ G’ D’ C’
Débit Nettoyage et contrôle périodique du filtre et 1 2 2 4
Filtre colmaté Cycle instable 2 2 2 8
insuffisant changement si nécessaire
Elévation de 1 3 2 6
Usure interne des
Cavitation température/ Fuite Visuel 1 3 3 9 Contrôle périodique de l’état de la pompe
composants
à l’aspiration
Pompe Remplissage 1 3 2 6
Rupture
centrifuge d’eau Pas de débit Arrêt pompe 1 3 2 6 Réparation d’accouplement
accouplement

Echauffement Fonctionnement à La pompe Ouvrir de la vanne manuelle 1 2 2 4

Visuel 1 2 2 4
anormal vide/ Vanne fermé endommagée Contrôle périodique de la vanne
Auditiv Contrôle périodique des composants 1 3 2 6
Bruit/vibration Usure interne Arrêt pompe 1 3 3 9
e internes de la pompe
Débit insuffisant 1 3 2 6
Stockage de Défaut Joint
Fuit / augmentation Visuel 1 3 2 6 Changement du joint
Réservoir l’eau d’étanchéité
de la tension

118 | P a g e
 Défaut de Joint, Transfert non Changement des raccords et vérification de 1 2 2 4
Fuites visuel 2 2 2 8
raccord conforme la diverse fuite
Transporter Dégradation de 1 3 2 6
Fissure Duré de vie Visuel 1 3 3 9 Changement périodique des flexibles
d’eau l’équipement
Flexibles
Débit de 1 3 2 6
Bouchage des Système sou
refoulement 2 3 2 12 Nettoyage périodique des tuyauteries
buses d’injection pression
d’eau instable
Permettre de Réparation ou changement de la vanne si 1 3 2 6
Pas de
passage d’eau Blocage Défaut mécanique 1 3 2 6 nécessaire
Vanne d’eau circulation d’eau
dans les Contrôle périodique de la vanne
tuyaux Fuit Joint défectueux Perte de pression 2 2 2 8 Changement du joint 1 2 2 4

Ne fonctionne Surpression au Réglage de l’ouverture de la soupape 1 3 2 6

Soupape De Empêcher les Défaut mécanique/
pas niveau de Visuel 1 3 2 6 Contrôle périodique de l’état mécanique de
Sécurité surpressions Manque réglage
correctement conduites d’eau fonctionnement

Perte de 1 2 2 4
Laisse passer Fuit Usure interne 1 2 2 4 Changement de clapet
Clapet anti- puissance
l’eau dans un
retour seul sense Pas/ lente de Remplacement de ressort ou changement 1 2 2 4
Blocage Défaut ressort 1 2 2 4
mouvement du clapet

Auditiv 1 3 2 6
Compteur Compteur Cycle Réparation de compteur ou changement si
Mesure instable Défaut mécanique e/Visue 1 3 2 6
mécanique d’eau par litre désordonné nécessaire
l
Limiteur de Réglé le débit L’eau passe Limiteur bouché Vérification de Réglage de limiteur de 2 2 1 4
Cycle ralentie Visuel 2 2 2 8
débit de l’eau mal ou mal régler débit

119 | P a g e
 Machine : Tonello Page : 5/7
Site GDR
Système : Groupe système vapeur Sous système : Alimentation vapeur
Criticité ‘
Mode de Détecti Criticité
Elément Fonction Cause Effet Action prise
défaillance on
F G D C F’ G’ D’ C’
Bouchage des 1 3 2 6
Accumulation Système sou
buses 1 3 3 9 Nettoyage périodique des tuyauteries
des impuretés pression
d’injection
Transporter
Défaut du Joint Transfert non Changement des raccords et vérification de 1 2 3 6
Tuyauteries vapeur Fuites Visuel 2 2 3 12
de raccord conforme l’état de la tuyauterie
Duré de Dégradation de 1 3 2 6
Fissure Visuel 1 3 3 9 Remplacement périodique de la tuyauterie
vie/Fatigue l’équipement
Permettre de Défaut Pas de circulation Réparation et Contrôle périodique de 1 3 2 6
Blocage 2 3 2 12
passage d’eau mécanique d’eau l’électrovanne
Electrovanne dans les Joint 1 3 2 6
Fuit Perte de pression 1 3 2 6 Changement du joint
tuyaux défectueux
Défaut 1 3 2 6
Ne fonctionne Surpression au Réglage de l’ouverture de la soupape
Soupape De Empêcher les mécanique/
pas niveau de Visuel 1 3 2 6 Contrôle périodique de l’état mécanique de
Sécurité surpressions Manque
correctement conduites d’eau fonctionnement
réglage
Indiquer la 2 2 1 4
L’aiguille Manomètre
Manomètre valeur de la Surpression Visuel 2 2 1 4 Contrôle annuel du fonctionnement
instable défectueux
pression
Problème de Organe de 2 2 1 4
Maintenir de Perte de
Thermostat régulation de détection Visuel 2 2 1 4 Contrôle annuel du fonctionnement
la température performance
thermostat défectueux

120 | P a g e
 Machine : Tonello Page : 6/7
Site GDR
Système : Groupe système jet teinture Sous système : Alimentation de système jet teinture
Criticité ‘
Mode de Détectio Criticité
Elément Fonction Cause Effet Action prise
défaillance n
F G D C F’ G’ D’ C’
Bouchage des Accumulation 1 2 3 6
Perte de
buses des tartes des Visuel 2 2 3 12 Nettoyage périodique des tuyauteries
performance
d’injection produites
Guidé les
Défaut de Transfert non Changement des raccords et vérification de 1 2 3 6
produites de Fuites visuel 2 2 3 12
Flexibles montage conforme l’installation de la tuyauterie
teinture
Duré de Dégradation de 1 2 2 4
Fissure Visuel 2 2 2 8 Remplacement périodique de la tuyauterie
vie/Fatigue l’équipement

Permettre le Défaut 1 2 2 4
Pas de Réparation et Contrôle périodique de
passage des Blocage mécanique/ 1 2 2 4
circulation d’eau l’électrovanne
Vanne produites Tartes
dans les Joint 1 2 2 4
Fuit Perte de pression 1 2 2 4 Changement du joint
tuyaux défectueux
Problème de Organe de 2 2 1 4
Maintenir de Perte de
Thermostat régulation de détection Visuel 2 2 1 4 Contrôle annuel du fonctionnement
la température performance
thermostat défectueux

121 | P a g e
 Machine : Tonello Page : 7/7
Site GDR
Système : Cuisine Sous système : Alimentation cuve
Criticité ‘
Mode de Détectio Criticité
Elément Fonction Cause Effet Action prise
défaillance n
F G D C F’ G’ D’ C’
1 2 2 4
Transfert non Changement des raccords et vérification de
Fuites Joint de raccord visuel 1 2 2 4
Guidé les conforme l’état de la tuyauterie
Flexibles produites
Duré de Dégradation de 1 2 2 4
Fissure Visuel 1 2 2 4 Remplacement périodique de la tuyauterie
vie/Fatigue l’équipement
Défaut 1 2 2 4
Permettre de Pas de Réparation et Contrôle périodique de
Blocage mécanique/ 1 2 2 4
passage d’eau circulation d’eau l’électrovanne
Vanne Tartes
dans les
Joint 1 2 2 4
tuyaux Fuit Perte de pression 1 2 2 4 Changement du joint
défectueux
Débit insuffisant 1 2 2 4
Stockage des Défaut Joint
Cuve Fuit / augmentation Visuel 1 2 2 4 Changement du joint
produites d’étanchéité
de la tension
Indiquer la 2 2 1 4
L’aiguille Manomètre
Manomètre valeur de la Surpression Visuel 3 2 1 6 Contrôle annuel du fonctionnement
instable défectueux
pression
Problème de Organe de 2 2 1 4
Maintenir de Perte de
Thermostat régulation de détection Visuel 3 2 1 6 Contrôle annuel du fonctionnement
la température performance
thermostat défectueux

122 | P a g e
 Annexe 2 : Tableaux AMDEC de central air comprimé

Site GDR Central air comprimé Page : 1/3

Sous-Système : Compresseur Code : Cp-Atls Date :

Criticité ‘
Criticité
Mode de
Elément Fonction Cause Effet Détection Action prise
défaillance F
F G D C G’ D’ C’
’
Recirculation d’air Arrêt de Thermostat 2 3 1 6 Vérifier l’état et le 1 2 1 2
comprimé de compresseur fonctionnement de radiateur et
refroidissement chauffé remplacer si nécessaire
Surchauffe de Séparateur huile/air obstrué Arrêt de 1 3 2 6 -Remplacement de séparateur 1 2 2 4
compresseur compresseur -Vérifier l’état de la soupape de
mélange de l’huile et remplacer
si nécessaire
Perte de charge Echangeur encrassé Dégradation de 1 3 3 9 -Nettoyage périodique de 1 2 2 4
cotée conduite la performance l’échangeur et remplacer le kit
d’air du compresseur filtre
Echauffement Surcharge du moteur Arrêt du moteur 2 3 2 12 Contrôle périodique de l’état 1 3 2 6
du moteur mécanique des équipements
électrique Manque de graissage de Moteur 3 2 2 8 Vérification annuel du graissage
Moteur Entrainer le roulement surtension et Contrôle de l’état de roulement
électrique compresseur
Mouvais Roulement moteur Mauvais Visuel 1 3 2 6 Vérification périodique de 1 2 2 4
transmission défectueux rendement de fonctionnement des roulements
l’équipement
Absorption de Ventilateur ne fonctionne Moteur 2 3 2 12 Vérifier l’état du fonctionnement 1 2 2 4
courant élevé pas endommagé de ventilateur et remplacer si
nécessaire

123 | P a g e
 Liaison du Usure Mauvais alignement Mouvais Bruit -Contrôle d’alignement 1 3 2 6
compresseur avec d’accouplement transmission 1 4 2 8 -Changement d’accouplement
Accouplement le moteur
Défaillance de Fatigue, Usure, Surcharge Arrêt de Bruit 1 3 3 9 -Changements annuel de deux vis 1 2 2 4
la surface des compresseur -Lubrification
vis
Eléments de fonctionnement Clapet anti retour d’air Arrêt de Bruit 1 2 2 4 Changement des clapets 1 2 2 4
Bloc compression d’air avide d’aspiration et bloqué compresseur
compresseur à Echauffement Niveau de l’huile insuffisant Mouvais Thermostat 1 2 2 4 Vérifier la qualité de l’huile
vis compression
Filtre de l’huile obstruée 2 2 2 8 Nettoyage périodique et 1 2 2 4
d’air Remplacement du filtre si
nécessaire
Consommation Usure de clapet de l’huile Dégradation de 1 3 3 9 Changement de clapet et 1 2 2 4
excessive de Usure de joint d’étanchéité la performance remplacement de para huile de
l’huile arbre moteur de compresseur moteur
Soupape Assurer l’entrer Soupape Défaut mécanique Arrêt de Bruit 1 3 2 6 Réparation ou changement de la 1 2 2 4
d’aspiration d’air au bloc grippé/ne ne compresseur Visuel soupape avec contrôle périodique
d’air compresseur s’ouvre pas
correctement
Coincement Accumulation des impuretés 2 2 2 8 Nettoyage et graissage 1 2 2 4
et des poussières périodique de soupape
Vanne de Evacuer l’air Fuite Débit d’air Manostat 1 3 2 6 -Réparation de la vanne ou 1 2 2 4
refoulement comprimé ver le Usure de la vanne refoulé changement
air comprimé sécheur insuffisante -Remplacement de joint
Filtre Filtrer d’air Filtre encrassé Qualité d’air entrer Arrêt de Visuel 2 2 2 8 -Nettoyage périodique du filtre 1 2 2 4
d’aspiration (poussiéreux, humide) compresseur -Changement du filtre
d’air

124 | P a g e
 Arrêt de -Réparation ou changement du
Blocage du ventilateur compresseur Visuel 2 3 2 12 ventilateur 1 3 2 6
Refroidissement -Nettoyage et Contrôle
Refroidisseur de l’huile et l’air Dysfonctionne périodique du ventilateur
comprimé ment de Colmatage de circuit de 1 3 3 9 Vérifier le circuit d’huile 1 2 2 4
radiateur refroidissement de l’huile

Température Radiateur défectueux Mauvais Thermostat 1 3 2 6 Faire des ouvertures ou la 1 2 2 4

instable rendement canalisation pour évacuer l’air
de l’équipement chaud
Vérifier le niveau d’huile
-Examiner le système de
refroidissement
Filtre à huile Filtrage de l’huile -Filtre obstrué Mouvais qualité de l’huile, Cycle instable Visuel 1 2 2 4 -Réparation de filtre ou 1 2 2 4
froid Huile pollué remplacement de filtre à huile
- Nettoyage périodique du filtre
Niveau d’huile de Température Sonde de 1 2 2 4 Vidanger l’huile de 1 2 2 4
Consommation refroidissement dans le très élevé d’air niveau refroidissement jusqu’au niveau
d’huile de réservoir séparateur d’huile approprié
refroidissement trop élevé
trop élevée Tuyauterie de retour d’huile Mauvaise 1 3 3 9 Contrôler la tuyauterie de retour 1 2 3 6
colmatée compression d’huile
Réservoir, Séparation entre
séparateur huile et air Augmentation Cartouche séparatrice Mauvaise Thermostat 1 2 2 4 Nettoyage et changement 1 2 2 4
huile/air de la d’huile colmatée compression périodique de cartouche
température Blocage de la soupape de Mauvaise Visuel 1 3 2 6 Changer la soupape de sécurité 1 2 2 4
dans le sécurité compression
réservoir
séparateur

125 | P a g e
 Dysfonctionne Vieillissement, Corrosion Système sous- visuel -Contrôle et nettoyage périodique 1 3 2 6
ment de la pression 2 3 2 12 de la soupape
Soupape de -Changement de la soupape
pression
Fuite de Corrosion ou Usure des -Remplacer les joints et 1 2 2 4
réservoir joints de réservoir Perturbation de Auditif remplacer les orifices si
pression 1 3 2 6 nécessaire
-Réparation du réservoir
Tuyauteries Transporté les -Bruit, fuite - Circuit bouché -Système Visuel 1 3 2 6 -Changement de tuyauteries 1 3 2 6
fluides -Echauffement - Usure, fissure et fatigue surpression -Contrôle périodique de l’état de
-Cycle tuyauteries
désordonné
Réglage de L’appareille ne Pressostat défectueux -Cycle Visuel 1 2 2 4 -Changement de pressostat 1 2 2 4
Pressostat pression maintien pas la désordonné -Contrôle et étalonnage
mesure correcte -Arrêt de d’appareille
de la pression compresseur
Armoire Commandé le Pas Contacteur bloqué, relai Arrêt de Visuel 2 2 2 8 -Réparation de l’installation 1 2 2 4
électrique compresseur d’alimentation défectueux ou fusible brulé compresseur électrique
-Vérification et contrôle
périodique des composants
électriques

126 | P a g e
 Site GDR Central air comprimé Page : 2/2
Sous-Système : Sécheur Code : Sch-Prkr
Nouvelle
Criticité Criticité
Elément Fonction Mode de défaillance Cause Effet Détection Action prise
F G D C F‘ G’ D’ C’
Vanne Elément d’entrer Vanne grippé Défaut mécanique Cycle Thermostat 2 2 2 8 -Changement de la vanne 1 2 2 4
d’aspiration d’air désordonné -Vérification et contrôle
périodique de l’état
Filtre Séparation entre L’air reste humide Filtre défectueux Cycle Visuel 1 2 2 4 -Remplacement de filtre 1 2 2 4
séparateur l’air et les incomplet -Contrôle et nettoyage
gouttelettes d’eau périodique du filtre
Compresseur Comprimé le Fluide non comprimé Compresseur défectueux Cycle Visuel 1 3 2 6 -Réparation de compresseur 1 3 2 6
réfrigérant fluide de désordonné -Contrôle périodique
réfrigérant
Electrovanne Evacuer l’eau -Perte de pression Usure de purgeur Compresseur Manostat 2 2 2 8 Réparation d’électrovanne et 1 2 2 4
de purge de d’air surcharge changement de purgeur
condensat
Refroidissement Température de Condensateur défectueux Refoulement Thermostat 1 2 2 4 -Changement de condensat 1 2 2 4
Condensateur de réfrigérant réfrigérant d’air comprimé -Nettoyage de condensat
insuffisante humide
Sous-Système : Réservoir Code : Rsrv-Prkr
Nouvelle
Mode de Criticité Criticité
Elément Fonction Cause Effet Détection Action prise
défaillance
F G D C F‘ G’ D’ C’
Soupape de Evacuer l’eau Soupape grippé Humidité et le fatigue Accumulation Visuel 1 2 2 4 Changement de la soupape 1 2 2 4
purge condensée de l’eau

Vanne de Distribuer l’air à Augmentation de Vanne bloqué Le réservoir est Manomètre 1 2 2 4 Changement de la vanne 1 2 2 4
refoulement utiliser pression sous-pression
Manomètre Indique la valeur de Mesure erroné Durée de vie, manque Le réservoir est Visuel 1 2 2 4 Changement de manomètre 1 2 2 4
pression de maintenance sous-pression

127 | P a g e
 Annexe 3 : Tableaux AMDEC de la chaudière

GDR AMDEC MACHINE - ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE Page : 2/12
LEUR CRITICITÉ
Ref : Sous – Système : Bruleur Ensemble : Alimentation en gaz Date :
Mode de Criticité Criticité’
Elément Fonction Cause Effet Détection Action prise
défaillance F G D C F’ G’ D’ C’
Blocage de la Corrosion du clapet Arrêt de la Manomètre 2 2 2 8 Changement de la vanne et 1 2 2 4
vanne chaudière vérification périodique du
Vanne de fonctionnement mécanique de la
régulation Réglage manuel de vanne
la pression de gaz Vanne ne se ferme Fatigue du ressort Arrêt du bruleur Manomètre 1 2 2 4 Changement de ressort ou 1 2 2 4
pas remplacement de la vanne

Fuite de pression Usure de joint Cycle désordonnée Manomètre 1 2 2 4 Nettoyage et Remplacement du joint 1 2 2 4

Vanne by-pass Vanne pour Dysfonctionnemen Défaut mécanique Arrêt de bruleur Pressostat 1 3 2 6 Remplacement de la vanne 1 3 2 6
valve assurer la sureté de t de basse
interne
fonctionnement pression
Vanne tout- Ouverture et Blocage de la Problème circuit Arrêt de bruleur Alarme 1 3 2 6 Réparation ou remplacement de la 1 3 2 6
rien fermeture total vanne d’alimentation air visuel vanne
comprimé
Electrovanne Commande de la Electrovanne -Bobine grillée Vanne ne Alarme 2 2 1 4 Changement de l’électrovanne 2 2 1 4
vanne tout ou rien défaillante -Défaut interne fonctionne pas visuel
Rampe gaz Système de Dysfonctionnemen Vanne de régulation Arrêt bruleur Alarme 1 3 2 6 Nettoyage du circuit de gaz et 1 3 2 6
régulateur de débit t défectueuse visuel réparation du système, vanne et
détendeur
Injection gaz Injectée le gaz Orifice bouché Présence des Mouvais cycle de Bruit 1 3 3 9 Nettoyage ou changement d’orifice 1 3 2 6
dans le chambre de Bruit impuretés dans le combustion
combustion conduit

128 | P a g e
 Capteur gaz Protection du Capteur ne Défaut Arrêt de bruleur Alarme 2 2 1 4 Changement de capteur 1 2 2 4
de sécurité système fonctionne pas d’alimentation Système non visuel
électrique sécurisé
Filtre gaz Filtrage de gaz Filtre colmaté Présence des Mouvais filtration 2 2 2 8 Nettoyage et changement périodique 1 2 2 4
impuretés dans le du filtre
circuit de gaz
Filtre détruise Filtre non conforme Mauvaise 1 2 2 4 Contrôle périodique de l’état du filtre 1 2 2 4
combustion
Pressostat Détecte la pression Pas de détection Défaut Arrêt de bruleur Alarme 2 2 1 4 Vérification périodique de 2 2 1 4
d’alimentation l’installation
Mesure erroné Pressostat 2 2 1 4 Remplacement de pressostat et 2 2 1 4
défectueux contrôle périodique de
fonctionnement

GDR AMDEC MACHINE - ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR Page : 3/12
CRITICITÉ
Réf : Sous – Système : Bruleur Ensemble : Alimentation d’air Date :
Mode de Criticité Criticité ‘
Elément Fonction Cause Effet Détection Action prise
défaillance F G D C F’ G’ D’ C’
Filtre d’air Eliminé les Filtre colmaté Mouvais qualité d’air, Mouvais filtration Visuel 2 2 2 8 Nettoyage ou remplacement du 1 2 2 4
impuretés dans humide, poussiéreux filtre
l’air
Filtre détruise Filtre non conforme Mauvaise 1 2 2 4 Contrôle périodique de l’état du 1 2 2 4
combustion filtre
Volet d'air Régulateur de Blocage du volet Défaut de came Arrêt de bruleur Capteur 1 2 2 4 Réparation du came ou 1 2 2 4
débit changement si nécessaire
Coincement Usure de Clapet Cycle de 2 2 2 8 -Changement de clapet et volet 1 2 2 4
combustion d’air si nécessaire
instable -Contrôle périodique de l’état de
fonctionnement mécanique de
volet d’air

129 | P a g e
Registre d’air Permet le Blocage du système Arrêt de bruleur Visuel 2 2 2 8 -En passe au réglage par le 1 2 2 4
réglage manuel Défaut mécanique pressostat
de débit d’air -Changement de registre
-Contrôle périodique
Pressostat Réglage et Ne fonctionne pas Flexible d’alimentation Arrêt de bruleur Capteur 2 2 1 4 Nettoyage et vérification 2 2 1 4
Mesurer de la est obturer périodique de l’état de flexible
pression d’air
Mesure erronée Appareille défectueux Cycle de 2 2 1 4 Changement et contrôle périodique 2 2 1 4
combustion de pressostat
instable
Came de Commandée le Came bloquée Cassure d’arbre de Arrêt de bruleur Visuel 1 3 2 6 Réparation ou changement du 1 3 2 6
Régulateur de volet d’air transmission système came
débit d’air Desserrage des vis Arrêt de bruleur Visuel 1 3 2 6 Contrôle périodique de l’état 1 3 1 3
mécanique de came et l’état de la
fixation des vises
Ne fonctionne pas Défaut servomoteur Arrêt de bruleur Alarme 2 2 1 4 Contrôle périodique du 2 2 1 4
servomoteur
Servomoteur Commande de Ne fonctionne pas Défaut d’alimentation Arrêt de bruleur Capteur 1 3 2 6 Vérification périodique de 1 3 1 3
la came électrique l’alimentation électrique du
servomoteur
Commande non Fausse réglage du Cycle désordonné 1 2 2 4 Réglage et contrôle de la 1 2 2 4
correcte fonctionnement de commande de servomoteur ou
servomoteur changement si nécessaire
Capteur de Protection de Capteur ne Capteur non conforme Arrêt de bruleur Alarme 2 2 1 4 Remplacement du capteur 2 2 1 4
sécurité d’air système, fonctionne pas Système non visuel
transmettre des sécurisé
signaux ver le
coffret de
sécurité

130 | P a g e
 GDR AMDEC MACHINE - ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE Page : 4/12
LEUR CRITICITÉ
Réf : Sous – Système : Bruleur Ensemble : système d’allumage Date :
Mode de Criticité Criticité ‘
Elément Fonction Cause Effet Détection Action prise
défaillance F G D C F’ G’ D’ C’
Câble Alimenté Pas de tension Défaut d’alimentation Arrêt bruleur Visuel 1 3 2 6 Vérification de l’installation 1 3 2 6
d’allumage l’électrode en haute électrique électrique
tension
Câble défectueux Sur tension Arrêt bruleur Visuel 1 3 2 6 Remplacement et contrôle 1 3 2 6
périodique du câble
Electrode Permet de crée Absence de La distance entre les Arrêt bruleur Capteur 2 3 2 12 Nettoyage et contrôle périodique 1 3 2 6
d’allumage et l’étincelle l’étincelle électrodes est grande d’étincelle de l’état des électrodes
ionisation L’un d’électrode est Arrêt bruleur 2 3 2 12 Réglage du position et changement 1 3 2 6
défectueux d’électrodes
Problème bougie Arrêt bruleur Visuel 2 3 3 12 Nettoyage et remplacement des 1 3 2 6
bougies et transformateur
Allumeur Assurée la
électrique présence réel de Ne fonctionne pas Veilleuse bouché Arrêt bruleur 1 3 2 6 Nettoyage et contrôle périodique 1 3 2 6
flamme de l’état d’allumeur
Problème coffret de Arrêt bruleur 2 3 2 12 Contrôle périodique de coffret de 1 3 2 6
sécurité sécurité
Capteur Détecte l’absence Ne détecte pas Mauvaise qualité de la vanne gaz Capteur 2 3 1 6 Vérification périodique que la 1 3 1 3
Thermocouple d’une flamme. flamme ne bloque pas veilleuse n'est pas bouchée.
le passage du
gaz Peut
engendrée une
explosion

Défectueux Arrêt bruleur Capteur 2 3 1 6 Thermocouple doit être 1 3 1 3

régulièrement changé (entre 1 et 2
ans).
Coffret de Est une boite de Ne fonctionne pas Pas d’alimentation Arrêt bruleur Capteur 1 3 2 6 Vérifier l’alimentation et changer 1 3 2 6
sécurité contrôle gérer le électrique ou fusible le fusible
bruleur brulée

131 | P a g e
 GDR AMDEC MACHINE - ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR Page : 5/12
CRITICITÉ
Réf : Sous – Système : Bruleur Ensemble : Tête de combustion Date :
Mode de Criticité Criticité ‘
Elément Fonction Cause Effet Détection Action prise
défaillance F G D C F’ G’ D’ C’
Tube de Assurer Absence ou Circuit d’injection gaz Arrêt de bruleur Capteur du 1 2 2 4 Nettoyage périodique de circuit de 1 2 2 4
mélange l’alimentation de manque de gaz est obstrué gaz gaz
chambre de Filtre gaz colmaté Mauvaise 2 2 2 8 Nettoyage et remplacement 1 2 2 4
mélange par le gaz combustion périodique du filtre
Gicleur Injection du gaz Mouvais qualité de Qualité d’air, présence Mouvais Détection 2 2 1 4 -Changement du filtre 2 2 1 4
combustible flamme des impuretés combustion -Nettoyage et contrôle périodique du
filtre air
Manque d’air ou excès Arrêt bruleur Pressostat 2 2 1 4 Remplacement, Contrôle et réglage 2 2 1 4
d’air de pressostat d’air
Présence des Défaut d’angle Mauvaise Visuel 2 2 3 12 Réglage de position ou changement 1 2 3 6
fumées d’injection combustion de gicleur
Grande distance entre Mauvaise Visuel 2 2 3 12 Réglage et contrôle de la distance 1 2 3 6
le bruleur et le gicleur combustion
Le dimensionnement de Mauvaise Visuel 1 2 3 6 Changement de gicleur 1 2 3 6
gicleur non compatible combustion
Déflecteur Assurer la stabilité Flamme non Fissure ou défaut Mouvais Aucun 1 2 3 6 Remplacement et contrôle 1 2 2 4
des flammes stable, perturbé mécanique gestion de périodique de déflecteur
combustion
Fausse réglage de Mauvaise Aucun 2 2 3 12 Vérification périodique du Réglage 1 2 3 6
déflecteur combustion
Canon Permet la conduite Accumulation des Filtre d’air défectueux Mouvais qualité Aucun 2 2 2 8 Nettoyage de circuit d’air et 1 2 2 4
d’air tartes sur les de flamme remplacement périodique du filtre
surfaces
Manager de Système de Ne maintien pas la Défaut d’alimentation Chaudière en Alarme 1 3 2 6 Vérifier l’alimentation électrique et 1 3 2 6
combustion sécurité et de phase de sécurité électrique et de réglage danger contrôle le réglage de la commande
pilotage lors de présence
d’un signal

132 | P a g e
 GDR AMDEC MACHINE - ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE Page : 6/12
LEUR CRITICITÉ
Ref : Sous – Système : Bruleur Ensemble : Groupe de transmission mécanique Date :
Mode de Criticité Criticité ‘
Elément Fonction Cause Effet Détection Action prise
défaillance F G D C F’ G’ D’ C’
Blocage Roulements défectueux Arrêt de Visuel 2 2 2 8 Changement et contrôle périodique 1 3 2 6
ventilateur des roulements

Arrêt du moteur Défaut d’alimentation Arrêt de Alarme 1 3 2 6 -Vérification du circuit électrique 1 2 2 4

Moteur électrique ventilateur -Vérifier la source d’alimentation
électrique de Entraine le Détérioration du -Contrôle périodique de l’état de
bruleur ventilateur bobinage fonctionnement du moteur
d’aspiration Bruite Surcharge Dégradation Visuel 1 3 2 6 Vérification de l’état de 1 3 2 6
du rendement l’équipement lié au moteur
Echauffement du Mauvaise Réglage de la Moteur Capteur 1 3 2 6 Contrôle du réglage de la protection 1 3 2 6
moteur électrique protection thermique endommagé thermique
Manque de graissage Dégradation Visuel 2 2 2 8 Graissage périodique de roulements 1 2 2 4
du rendement
Pas Transmission de Vibration et déformation Arrêt de -Bruit 1 3 2 6 Changement d’arbre moteur 1 3 2 6
la rotation au de l’arbre ventilateur -Visuel
ventilateur
Liaison du Vibration anormal Mauvais alignement Système de Bruit Changement d’accouplement et
Accouplement moteur avec transmission 1 3 2 6 vérification d’alignement 1 3 2 6
la turbine air endommagé
Coincement Usure d’accouplement Mouvais 1 3 3 9 Contrôle périodique de l’état de 1 3 2 6
transmission fonctionnement d’accouplement
Ventilateur Aspiration de Dysfonctionnement Déformation des palettes Dégradation Bruit 1 3 2 6 Réparation ou changement de 1 3 2 6
l’air du ventilateur
fonctionneme
Bruit et vibration Défaut balourd nt Bruit 2 3 2 12 Nettoyage et vérification périodique 1 3 2 6
anormal de l’état de fonctionnement du
ventilateur

133 | P a g e
 GDR AMDEC MACHINE - ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE Page : 7/12
LEUR CRITICITÉ
Ref : Système : Chaudière Sous-Système : Bach alimentaire Date :
Mode de Criticité Criticité ‘
Elément Fonction Cause Effet Détection Action prise
défaillance F G D C F’ G’ D’ C’
Vanne de Réglage manuel de la Blocage de la vanne Corrosion du clapet Arrêt de la Manomètre 2 2 2 8 Changement de la vanne et 1 2 2 4
régulation pression d’eau chaudière vérification périodique du
fonctionnement mécanique de la
vanne
Vanne ne se ferme Fatigue du ressort Arrêt du Manomètre 1 2 2 4 Changement de ressort ou 1 2 2 4
pas bruleur remplacement de la vanne
Fuite de pression Usure de joint Cycle Manomètre 1 2 2 4 Nettoyage et Remplacement du 1 2 2 4
désordonnée joint
Vanne by-pass Vanne pour assurer la Dysfonctionnement Défaut mécanique Arrêt de Pressostat 1 2 2 4 Réparation ou changement de la 1 2 2 4
valve sureté de interne bruleur de basse vanne
fonctionnement pression
Vanne tout- Ouverture et Blocage de la vanne Problème circuit Arrêt de Alarme 1 2 2 4 Réparation ou changement de la 1 2 2 4
rien fermeture total d’alimentation air bruleur visuel vanne
comprimé
Electrovanne Commande de la Electrovanne -Bobine grillée Vanne ne Alarme 1 2 2 4 Changement de bobine ou 1 2 2 4
vanne tout ou rien défaillante -Défaut interne fonctionne visuel Remplacement d’électrovanne
pas
Sonde de Indiqué le niveau Pas de signal Sonde défectueux Remplissage Visuel 2 2 2 8 Changement de sonde de niveau 2 2 1 4
niveaux d’eau, max/min sans limite

Mesure erroné Défaut de réglage Cycle de Visuel 2 2 1 4 Nettoyage, Réglage et contrôle 1 2 1 4

remplissage périodique de fonctionnement du
d’eau capteur
Défaut de position instable Visuel 1 2 2 4 Réglage de position 1 2 2 4
Thermostat Mesure de Fausse indication Défaut de réglage Cycle Capteur 2 2 1 4 Changement périodique du 2 2 1 4
température désordonnée thermostat

134 | P a g e
 Pressostat Mesure de la pression Mouvais commande -Défaut de réglage Cycle Capteur 2 2 1 4 Changement périodique du 2 2 1 4
désordonnée pressostat
Réservoir Stockage d’eau Fuite Usure du joint des Cycle Visuel 1 2 2 4 Changement du joint 1 2 2 4
vannes de remplissage désordonnée
ou vanne de
refoulement
Corrosion Oxydation de métal Réservoir Visuel 1 2 3 6 Réparation de réservoir et contrôle 1 2 2 4
non périodique de l’état
conforme

GDR AMDEC MACHINE - ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE Page : 8/12
LEUR CRITICITÉ
Ref : Système : Chaudière Sous-Système : Corps de chaudière Date :
Mode de Criticité Criticité ‘
Elément Fonction Cause Effet Détection Action prise
défaillance F G D C F’ G’ D’ C’
Formation de Accumulation de dépote -Surchauffe de Analyse 1 4 3 12 Nettoyage et contrôle 1 3 2 6
couche sur la d’impureté tube PH et
périodique des tubes
surface conductivit
Faisceaux é
tubulaires Cavitation Contamination de la vapeur Usure des tubes 1 4 3 12 Contrôle périodique de l’état 1 3 2 6
Assurer la circulation
par des solides présente dans des tubes
du vapeur
l’eau se forme des bulles et Changement des tubes
Contrôle non destructif
des mousses
Foyer Assuré la propagation -Fissuration de -Choc thermique/ Cavitation Perte d’énergie Visuel 1 4 3 12 -Réparation du foyer 1 3 2 6
des flammes métal -Effectuer des entretiens
périodiques
Tubes des Transporté les fumée Corrosion de Les fumées contiennent des Endommageme Aucun 1 4 3 12 Changement des tubes et 1 3 2 6
fumées vers l’échappement paroi du tube acides nt des tubes analyse des fumées

135 | P a g e
 Soupape De Empêcher les La soupape ne Un mauvais réglage du jeu Perte énergies Visuel 1 3 2 6 -Vérification et réglage des 1 2 2 4
Sécurité surpressions se ferme pas de la soupape jeux des soupapes
correctement
Coincement Blocage de ressort Système Visuel 1 3 2 6 Remplacement de soupape. 1 2 2 4
surpression
Collecteur des Boite d’accumulation Fuite, les Présence des fissures Dou a Mouvais Visuel 1 3 3 9 Réparation ou changement de 1 3 2 6
fumées des fumées fumées entraine la cavitation combustion, collecteur
dans le foyer Changement de
l’état de la
flamme
Echappement Evacuer les fumées Bruit et Echappement fissurer ou Retour des Visuel 1 3 2 6 Réparation des conduites 1 3 2 6
Agitation des bouché fumées, système Bruit d’échappement
fumées sous-pression
évacuées
Vanne de Purgeur de l’eau Blocage de la Coincement de poignée L’eau en Visuel 1 2 2 4 Changement de la vanne 1 2 2 4
vidange vanne prisonnier

AMDEC MACHINE - ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE

GDR Page : 9/12
LEUR CRITICITÉ
Ref : Système : Chaudière Sous-Système : Eléments des mesures Date :
Mode de Criticité Criticité ‘
Elément Fonction Cause Effet Détection Action prise
défaillance F G D C F’ G’ D’ C’
Manomètre Indique la valeur de Mesure erroné -Appareille défectueux Arrêt de la Capteur 2 2 1 4 Changement de manomètre 2 2 1 4
pression -Tuyau d’alimentation chaudière
fissuré ou bouché
Thermostat de Mesure de Fausse -Défaut de réglage Cycle Capteur 2 2 1 4 Changement de thermostat 2 2 1 4
Chaudière température indication désordonnée
Pressostat max Mesure de la pression Mouvais -Défaut de réglage Cycle Capteur 2 2 1 4 Changement de pressostat 2 2 1 4
10 bar et min commande -Tuyau liée au pressostat est désordonnée
8 bar bouché

136 | P a g e
 PH mètre Masure le PH de l’eau Mesure instable -PH mètre défectueux ou Eau n’est pas Analyse 2 2 1 4 Changement de PH mètre 2 2 1 4
non conforme dans la norme
d’utilisation
Sonde de Mesure la Mesure erroné, Appareille non conforme Eau n’est pas Analyse 2 2 1 4 Changement de sonde 2 2 1 4
conductivité conductivité du l’eau instable - Qualité d’eau dans la norme
d’utilisation
Sonde de Indique le niveau de Mesure erroné, -Position de la sonde Cycle Capteur 2 2 1 4 Réglage de position ou 2 2 1 4
niveau l’eau instable -Manque d’entretien désordonnée Changement de sonde
-Sonde défectueux

GDR AMDEC MACHINE - ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE Page : 10/12
LEUR CRITICITÉ
Ref : Système : Chaudière Sous-Système : Circuit de vapeur Date :
Mode de Criticité Criticité ‘
Elément Fonction Cause Effet Détection Action prise
défaillance F G D C F’ G’ D’ C’
Vanne by-pass Comporte comme une Vanne ne Ressort de rappel défectueux Arrêt de bruleur Visuel 1 2 3 6 Réparation ou changement de la 1 2 3 6
valve conduite de secours s’ouvre pas vanne
Electrovanne Commande de la Electrovanne Bobine grillée Vanne ne Alarme 2 2 2 8 Remplacement de bobine ou 1 2 2 4
vanne tout ou rien défaillante fonctionne pas visuel changement d’électrovanne
Détendeur- Permet de diminuer la Blocage Ressort grippé, bloqué/ Difficulté à Signale 1 2 1 2 Réparation d’détendeur et 1 2 1 2
régulateur de pression Corrosion Controller l’ouverture de la vanne by-pass
pression
Fuite Usure de joint Perte de pression Signale 2 2 1 4 Remplacement du joint et 1 2 1 2
contrôle périodique du
fonctionnement
Purgeur de Refoulement du Fuite Joint défectueux Perte d’énergies Visuel 1 2 2 4 Remplacement du joint et 1 2 2 4
vapeur vapeur pour contrôle périodique du
l’utilisation fonctionnement
Ne fonctionne Blocage, Défaut mécanique Système sous- Visuel 1 2 2 4 Réparation ou changement de 1 2 2 4
pas interne pression purgeur et l’ouverture de la
vanne manuelle

137 | P a g e
Filtre vapeur Filtrage final de Filtre colmaté -Manque d’entretien/ Durée Endommagement Visuel 2 2 2 8 Nettoyage périodique ou 1 2 2 4
vapeur ou défectueux de vie des équipements, remplacement de filtre
utilisent du
vapeur
Manomètre Indique la valeur de Mesure erroné Appareille défectueux Arrêt de la Capteur 2 2 1 4 Changement de manomètre 2 2 1 4
pression chaudière
Thermostat Mesure de Mesure instable Défectueux, Manque Température Capteur 2 2 1 4 Changement de thermostat 2 2 1 4
température d’entretien vapeur instable
Tuyauteries Assurer la circulation Fuite Usure des joints des Arrêt de la Visuel 1 3 2 6 Nettoyage et changement des 1 3 2 6
du vapeur raccords chaudière joints

GDR AMDEC MACHINE - ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE Page : 11/12
LEUR CRITICITÉ
Réf : Système : Chaudière Sous-Système : Circuit d’eau Date :
Mode de Criticité Criticité ‘
Elément Fonction Cause Effet Détection Action prise
défaillance F G D C F’ G’ D’ C’
Vanne de Réglage manuel de la Blocage de la Corrosion du clapet Arrêt de la Manomètre 1 3 2 6 Réparation ou changement de la 1 2 2 4
régulation pression d’eau vanne chaudière vanne

Vanne ne se Fatigue du ressort cycle 1 3 2 6 Remplacement du ressort et 1 2 2 4

ferme pas désordonnée contrôle périodique de l’état
mécanique de la vanne
Fuite Usure de joint Perte de pression Visuel 1 2 2 6 Changement du joint 1 2 2 4
Vanne by-pass Vanne pour assurer la Dysfonctionnem Défaut mécanique interne Arrêt de bruleur 1 2 2 4 Réparation ou changement de la 1 2 2 4
valve sureté de ent vanne
fonctionnement
Vanne tout- Ouverture et Blocage de la Problème circuit Arrêt de bruleur Alarme 1 3 2 6 Réparation ou changement de la 1 2 2 4
rien fermeture total vanne d’alimentation air comprimé visuel vanne

138 | P a g e
Electrovanne Commande de la Electrovanne -Bobine grillée Vanne ne Alarme 1 3 2 6 Remplacement d’électrovanne 1 2 2 4
vanne tout ou rien défaillante fonctionne pas visuel
Eliminé les impuretés Filtre colmaté ou -Manque d’entretien Endommagement Visuel 1 2 2 4 Remplacement de filtre 1 2 2 4
Filtre à eau
dans l’eau défectueux -Mouvais qualité d’eau des équipements
Echauffement du Mauvais -Vérifier la tension et le débit 1 3 2 6
moteur électrique Surcharge du moteur rendement de Visuel 1 3 3 9 d’eau
l’équipement -Vérifier l’isolement
Moteur Entrainer la pompe Rupture du ventilateur de Arrêt du moteur Visuel 1 3 3 9 Réparation du ventilateur, ou 1 3 2 6
électrique refroidissement changement du moteur
Révision générale chaque année
Mouvais Roulement moteur Mauvais Visuel 1 3 3 9 Vérifier les roulements et les 1 3 2 6
transmission défectueux rendement de paliers
l’équipement

Liée le moteur à la Bruit et vibration -Mauvais alignement Mouvais Bruit Contrôle et mesure 1 3 2 6
Accouplement pompe anormal /Usure d’accouplement transmission 1 4 2 8 d’alignement
Changement d’accouplement
Débit insuffisant Filtre colmaté Visuel 2 2 2 8 Nettoyage et changement 1 2 2 4
Cycle instable périodique du filtre

Pompe Fuite à l’aspiration Usure interne des Visuel 1 4 3 12 Affecté des interventions 1 3 2 6
Remplissage d’eau Cavitation
centrifuge Elévation de température composants Bruit périodique
Ne fonctionne Rupture accouplement/ Visuel 1 4 2 8 Réparation d’accouplement 1 3 2 6
pas Arrêt pompe
Rupture interne / Blocage vibration
Transporté l’eau Fuit d’eau Usure et corrosion du joint Pertes d’eau et Visuel 1 3 2 6 -Remplacement des raccords 1 2 2 4
Tuyauteries des accords d’énergies -Contrôle périodique de l’état
des tuyauteries

139 | P a g e
 Canalisation Accumulation de Calcaire Eau non Visuel 1 3 3 9 -Nettoyage de la canalisation 1 3 2 6
bouchée dans les tuyaux conforme -Ajouter les Bicarbonates de
soude
Système anticalcaire Taux de calcaire Dureté de l’eau très Eau non Teste de 4 2 2 16 Nettoyer périodique de 3 2 1 6
réduire la dureté de importante importante, Présence des conforme l’adoucisseur par des produits
Adoucisseur dureté
l'eau tartes spécifiques
D’eau
Système de filtration Dégradation de Visuel 3 2 2 12 -Réparation du système de 2 2 2 8
défectueux fonctionnement filtration
de l’adoucisseur -Nettoyage et Contrôle
périodique du système

GDR AMDEC MACHINE - ANALYSE DES MODES DE DÉFAILLANCE DE LEURS EFFETS ET DE LEUR Page : 12/12
CRITICITÉ
Réf : Système : Chaudière Sous – Système : Armoire électrique Date :
Mode de Criticité Criticité ‘
Elément Fonction Cause Effet Détection Action prise
défaillance F G D C F’ G’ D’ C’
Contacteur Couper l’alimentation Absence de Mouvais contacte Arrêt de la Alarme 2 2 2 8 Remplacement de contacteur 1 2 2 4
en cas de défauts tension chaudière
Disjoncteur Protection Hors service -Détérioration interne de Arrêt de la Alarme 1 2 2 4 Changement de disjoncteur 1 2 2 4
disjoncteur chaudière
-Surcharge, court-circuit
Redresseur Redresser la tension La sortie est Disfonctionnement Arrêt de la Alarme 1 2 2 4 Remplacement de redresseur 1 2 2 4
du 220V alternative à inférieure à 24V chaudière
24V continue

140 | P a g e
 Annexe 4 : Procédure Maintenance Préventive

Référence GDR
Procédure Maintenance Préventive
Date 22/03/2022

1-Objet
Cette procédure décrit l’intervention sur tout équipement suite à une mesure des performances des équipements ou un planning préétabli et
permettant de maintenir le parc machine en état de fonctionnement.
2- Domaine d’application
Cette procédure s’applique lors de la maintenance préventive et prédictive de l’ensemble des moyens nécessaires à la réalisation.
3- Définitions
BTM : Bureau technique de la maintenance
PDR : pièce de rechange
RM : Responsable Magasin
4 Références
ISO 9001 : 2015 Systèmes Management de la Qualité : Exigences
Règlement particuliers des organismes et directives GDR
5- Documents associées
D.T : Demande de travail
O.T : Ordre de travail
F.I : Fiche d’intervention
6- Détail de la procédure

REDACTEUR VERIFICATEUR APPROBATEUR

Nom Date : Nom Date Nom Date

Tableau 51: Procédure de maintenance préventive

141 | P a g e
 Qui Quoi Comment

Agent BTM + Planifier les contrôles périodiques 1 : La planification des interventions

responsable prédictives se fait suite à des indicateurs de
1 maintenance en l’occurrence de l’analyse des
maintenance et
RM huiles, vibration, historique des pannes, heure
de marche et audit
Mise à la disposition des
moyens de contrôle 3-4 : Réalisation des opérations
3

Réaliser les contrôles 5-6 : Préparer les moyens nécessaires pour le

Agent de contrôle et l’intervention préventive planifié
4 (pièces de rechange, sous-traitante, moyen de
maintenance
sécurité, personnel usine, matériel..) avec une
programmation détaillé des différentes taches
Intervention Non d’intervention avec les délais réalisation et
nécessaire ? Lancement de l’ordre et la fiche de
l’intervention
Oui

Agent BTM + 7-8 : Opération réalisé avec sucée et Retour de

responsable Planifier l’intervention Matériels + PDR + Agent de maintenance l’ordre de l’intervention
maintenance et 6
RM 5

Réalisation de l’intervention préventive 9 : Validation de l’intervention par le

7 responsable de maintenance et enregistrée les
donnée d’opérations dans l’historique des
Agent de Retour de l’ordre de Traitement selon la procédure de la machines
Oui Non
maintenance l’intervention Ok maintenance corrective
8 10
10-11 : le bien n’est pas réparé en passe à la
Responsable procédure de maintenance corrective avec un
Retour de l’ordre de l’intervention rapport de la panne
maintenance Validation et enregistrement
avec rapport de la panne
des donnés 9 11

142 | P a g e
 Annexe 5 : Plan de maintenance préventive de machine Tonello

GDR PLAN DE MAINTENANCE PREVENTIVE

Réf : Lav-0001/GDR Page : 1/5 Date de création : 29/03/2022 Révision :

Rédacteurs : Vérificateurs : Approbateurs :

Système : Machine Tonello Lavage et teinture Code : MT.G1-420

Opérations Observations Type, Niveau N° Fiche Duré Intervenants Fréquence

(Notes, Méthodes) Maintenance Maintenance min J H M T S A

Nettoyage du hublot et du joint de porte Machine en arrêt MPS-Niv.I T.G1-J001 10 Opérateur ×

Nettoyage extérieure de la machine Machine en arrêt MPS-Niv.I T.G1-J001 20 Opérateur ×
Vérifier l’absence de fuite de vérin pneumatique : Machine en marche MPS-Niv.I T.G1-J001 10 Opérateur ×
joint, aux raccords des flexibles d’alimentation
Vérifier l’état du tambour Machine en arrêt MPS-Niv.I T.G1-J001 5 Opérateur ×
Vérifier les éléments de mesure : T°, pression, débit Machine en marche MPS-Niv.I T.G1-J001 20 Opérateur ×
Vérifier l’état du moteur et de la pompe Machine en marche MPS-Niv.I T.G1-J001 10 Opérateur ×
Nettoyer et vérifier l’étanchéité de l’armoire Machine en arrêt MPS-Niv.I T.G1-H002 10 Maintenancier ×
Nettoyage du ventilateur de tableau électrique Machine en arrêt MPS-Niv.I T.G1-H002 10 Maintenancier ×
Vérification de niveau de l'huile du réservoir Machine en arrêt MPS-Niv.I T.G1-H002 5 Maintenancier ×
Vérification de l’indicateur de colmatage des filtres Machine en marche MPS-Niv.I T.G1-H002 10 Maintenancier ×
huile, vapeur
Vérifier l’état du câble d’alimentation de Machine en arrêt MPS-Niv.I T.G1-H002 15 Maintenancier ×
servomoteur
Vérifier le fonctionnement de la climatisation de Machine en marche MPS-Niv.I T.G1-H002 15 Maintenancier ×
l’automate
Tableau 52: Plan de maintenance préventive de la machine Tonello

143 | P a g e
 GDR PLAN DE MAINTENANCE PREVENTIVE
Réf : Lav-0001/GDR Page : 2/5 Système : Machine Tonello Lavage et teinture Code : MT.G1-420

Opérations Observations Type, Niveau N° Fiche Duré Intervenants Fréquence

(Notes, Méthodes) Maintenance Maintenance min J H M T S A
Vérifier le fonctionnement des serrures des Machine en arrêt MPS-Niv.I T.G1-M003 15 Maintenancier ×
portes
Nettoyage de l’échangeur de chaleur et vidange Machine en arrêt MPS-Niv.II T.G1-M003 40 Maintenancier ×
du condensat du climatiseur
Nettoyage des sondes de niveau et de Machine en arrêt MPS-Niv.II T.G1-M003 30 Maintenancier ×
température
Graissage de la machine (l’axe de tambour) Machine en marche MPS-Niv.II T.G1-M003 10 Maintenancier ×
Contrôle de l’état des tuyauteries d’eau et des Machine en arrêt MPS-Niv.II T.G1-M003 40 Maintenancier ×
flexibles de vapeur
Nettoyage et graissage des poulies Machine en marche MPS-Niv.II T.G1-M003 30 Maintenancier ×
Nettoyage de filtre d'aspiration de pompe à eau Machine en arrêt MPS-Niv.II T.G1-M003 40 Maintenancier ×
Contrôle de l’état de vérin pneumatique, Machine en arrêt MPS-Niv.II T.G1-M003 30 Maintenancier ×
graissage, tige, joint, flexible.
Contrôle de l’état de vérin hydraulique, Machine en arrêt MPS-Niv.II T.G1-M003 45 Maintenancier ×
graissage, tige, joint, flexible.
Vérifier l’état des câbles d’alimentation et des Machine en arrêt MPS-Niv.III T.G1-M003 30 Technicien ×
prises de terre de l’armoire électrique
Entretien détecteurs de proximité Machine en arrêt MPC-Niv.IV T.G1-MPC/001 3h Sous-traitant ×

144 | P a g e
 GDR PLAN DE MAINTENANCE PREVENTIVE
Réf : Lav-0001/GDR Page : 3/5 Système : Machine Tonello Lavage et teinture Code : MT.G1-420

Opérations Observations Type, Niveau N° Fiche Duré Intervenants Fréquence

(Notes, Méthodes) Maintenance Maintenance min J H M T S A
Vérifier l’usure des plaques et des goupilles de Machine en arrêt MPC-Niv.III T.G1-T004 45 Technicien ×
système de fermeture des portes spécialiste
Réparation des filtres de l’électrovanne d’entré d’eau Machine en arrêt MPS-Niv.II T.G1-T004 30 Technicien ×
Contrôle visuel de la tuyauterie d’air comprimé Machine en marche MPS-Niv.II T.G1-T004 45 Maintenancier ×
Nettoyage des courroies et Vérification de l’absence Machine en arrêt MPS-Niv.III T.G1-T004 45 Technicien ×
des fissures, des usures et des coupures
Contrôle de matériels électriques de l’armoire Machine en arrêt MPS-Niv.III T.G1-T004 2h Technicien ×
spécialiste
Contrôle de l’état du distributeur pneumatique Machine en arrêt MPS-Niv.III T.G1-T004 30 Technicien ×
Remplacement de joint du hublot et joint de la porte Machine en arrêt MPS-Niv.II T.G1-S005 40 Maintenancier ×
Remplacement du joint ou la dis positive du filtre Machine en arrêt MPS-Niv.II T.G1-S005 30 Maintenancier ×
d’eau
Remplacement les deux boites de graisse Machine en arrêt MPS-Niv.II T.G1-S005 20 Maintenancier ×
Contrôle de mesure d’épaisseur de revêtement de Machine en arrêt MPC-Niv.III T.G1-S005 30 Technicien ×
tambour spécialiste
Contrôle l’état de fonctionnement arbre tambour Machine en marche MPS-Niv.III T.G1-S005 20 Technicien ×
Contrôler l’alignement et fixation de dispositive Machine en arrêt MPC-Niv.IV T.G1-MPC/001 3h Sous-traitant ×
d’accouplement

145 | P a g e
 GDR PLAN DE MAINTENANCE PREVENTIVE
Réf : Lav-0001/GDR Page : 4/5 Système : Machine Tonello Lavage et teinture Code : MT.G1-420

Opérations Observations Type, Niveau N° Fiche Duré Intervenants Fréquence

(Notes, Méthodes) Maintenance Maintenance min H M T S A A
>
Nettoyage ou remplacement du filtre d’aspiration de Machine en arrêt MPS-Niv.II T.G1-S005 60 Maintenancier ×
pompe hydraulique
Contrôle d'alignement et d’usure des poulies Machine en arrêt MPC-Niv.IV T.G1-MPC/001 3h Sous-traitant ×
Entretien générale de moteur triphasé Machine en arrêt MPS-Niv.III T.G1-S005 1j Technicien ×
d’entrainement : spécialiste
Nettoyage interne, Nettoyage ventilateur
L’alimentation électrique, la boîte à bornes est bien
étanche, Vérifier le système de freinage
Contrôle d’engrenages de réducteur Machine en arrêt MPC-Niv.IV T.G1-MPC/001 3h Sous-traitant ×
Analyse de l’huile de réducteur Machine en arrêt MPC-Niv.III T.G1-S005 60 Technicien ×
spécialiste
Nettoyage interne et contrôle générale de Machine en arrêt MPS-Niv.II T.G1-S005 60 Maintenancier ×
servomoteur
Contrôle vibratoire des équipements, moteur, Machine en marche MPC-Niv.IV T.G1-MPC/001 3h Sous-traitant ×
ventilateur, arbre et poulies
Contrôle de l’état des courroies : Machine en arrêt MPC-Niv.IV T.G1-MPC/001 3h Sous-traitant ×
Mesuré la dimensionnements spécifique des
courroies
Mesuré la tension

146 | P a g e
 GDR PLAN DE MAINTENANCE PREVENTIVE
Réf : Lav-0001/GDR Page : 5/5 Système : Machine Tonello Lavage et teinture Code : MT.G1-420

Opérations Observations Type, Niveau N° Fiche Duré Intervenants Fréquence

(Notes, Méthodes) Maintenance Maintenance min M T S A 2a 3a
Changement des courroies Machine en arrêt MPS-Niv.II T.G1-A006 45 Maintenancier ×

Révision générale de la pompe d’eau Machine en arrêt MPS-Niv.III T.G1-A006 2j Maintenancier ×

Révision générale des vérins Machine en arrêt MPS-Niv.III T.G1-A006 2j Maintenancier ×

Etalonnage des appareilles de mesure Machine en arrêt MPC-Niv.IV T.G1-MPC/001 1j Sous-traitant ×

Vidange et Remplacement d'huile de réducteur et Machine en arrêt MPS-Niv.II T.G1-A006 2h Maintenancier ×

pompe

Remplacement de la pile de l’automate Machine en arrêt MPS-Niv.II T.G1-SA006 30 Maintenancier ×

Changement des tuyauteries Machine en arrêt MPS-Niv.II T.G1-SA006 1j Maintenancier ×

Contrôle par ressuage d’usure et de fissure de Machine en arrêt MPC-Niv.IV T.G1-MPC/001 1j Sous-traitant ×
revêtement intérieure du tambour.

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 GDR PLAN DE MAINTENANCE PREVENTIVE DES MACHINES AUXILIAIRES TONELLO
Réf : Lav-0001/GDR Page : 1/2 Date de création : 13/04/2022 Révision : Code : M.AUX/At-Lav

Rédacteurs : Vérificateurs : Approbateurs :

Opérations Observations Type, Niveau N° Fiche Duré Intervenants Fréquence

(Notes, Méthodes) Maintenance Maintenance min H M T S A 3A
Sous-Système : Tonello Core Code : T.Cor/At-Lav
Nettoyage général de la machine Machine en marche MPS-Niv.I Cor-H001 15 Opérateur ×

Révision générale complète Machine en arrêt MPS-Niv.III Cor-3A002 1j Technicien ×

Sous-Système : kit ECOfree Code : K.Ecof/At-Lav H M T S A 3A

Nettoyez l'échangeur de chaleur Machine en arrêt MPS-Niv.II Kit-M001 30 Maintenancie ×
r
Vidangez le condensat du climatiseur Machine en arrêt MPS-Niv.II Kit-M001 30 Maintenancier ×

Vérifier et nettoyer le tuyau d'évacuation des Machine en arrêt MPS-Niv.II Kit-M001 40 Maintenancier ×
condensats
Entretien du détecteur de gaz modèle EC28 Machine en arrêt MPS-Niv.III Kit-A002 1j Technicien ×
Sous-Système : Refroidisseur TEXA Code : R.Txa/At-Lav H M T S A 2A
Nettoyage du filtre à eau Machine en arrêt MPS-Niv.II Txa-M001 30 Maintenancier ×

Vidange de la condensation Machine en arrêt MPS-Niv.II Txa-T002 30 Maintenancier ×

Contrôle et nettoyage de l’échangeur de Machine en arrêt MPS-Niv.II Txa-T002 40 Maintenancier ×

chaleur de l’air extérieur

Contrôle de ventilateur Machine en marche MPS-Niv.II Txa-S003 30 Maintenancier ×

Changement de l’eau du refroidisseur Machine en arrêt MPS-Niv.II Txa-2A004 40 Maintenancier ×

Tableau 53: Plan de maintenance préventive d'équipements auxiliaires Tonello

148 | P a g e
 Annexe 6 : Plan de maintenance préventive de Séchoir

GDR PLAN DE MAINTENANCE PREVENTIVE

Réf : Lav-0001/GDR Page : 1/2 Date de création : 29/03/2022 Révision :

Rédacteurs : Vérificateurs : Approbateurs :

Système : Séchoir Code : Séch/TGI-140

Opérations Observations Type, Niveau N° Fiche Duré Intervenants Fréquence

(Notes, Méthodes) Maintenance Maintenance min J H M T S A
Nettoyage extérieure de la machine Machine en arrêt MPS-Niv.I Sech-J001 20 Opérateur ×

Vérifier l’absence de fuite de vérin pneumatique : Machine en marche MPS-Niv.I Sech-J001 10 Opérateur ×
joint, aux raccords des flexibles d’alimentation
Vérifier l’état du tambour Machine en arrêt MPS-Niv.I Sech-J001 5 Opérateur ×

Vérifier les éléments de mesure : T°, pression, débit Machine en marche MPS-Niv.I Sech-J001 20 Opérateur ×

Nettoyer et vérifier l’étanchéité de l’armoire Machine en arrêt MPS-Niv.I Sech-H002 10 Maintenancier ×

Nettoyage du ventilateur de tableau électrique Machine en arrêt MPS-Niv.I Sech-H002 10 Maintenancier ×

Surveillance de Roulements a bielle Machine en arrêt MPS-Niv.I Sech-H002 15 Maintenancier ×

Vérifier l’état de filtre air Machine en arrêt MPS-Niv.I Sech-H002 15 Maintenancier ×

Contrôler la position de la sonde d’humidité. Machine en marche MPS-Niv.II Sech-M003 30 Maintenancier ×

Contrôler le Capteur de la Grande et Petite porte. Machine en marche MPS-Niv.II Sech-M003 30 Maintenancier ×

Contrôler l’état du Tambour. Machine en arrêt MPS-Niv.II Sech-M003 20 Maintenancier ×

Tableau 54: Plan de maintenance préventive du séchoir rotative

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 GDR PLAN DE MAINTENANCE PREVENTIVE
Réf : Lav-0001/GDR Page : 2/2 Système : séchoir Code : Séch/TGI-140

Opérations Observations Type, Niveau N° Fiche Duré Intervenants Fréquence

(Notes, Méthodes) Maintenance Maintenance min J H M T S A
Contrôler les roues de transmission et guidage Machine en arrêt MPS-Niv.II Sech-M003 30 Maintenancier ×

Contrôler le circuit pneumatique, Régulateur de Machine en marche MPS-Niv.II Sech-M003 30 Maintenancier ×

pression et Température.
Contrôler Les vérins de la Grande et Petite porte. Machine en arrêt MPS-Niv.II Sech-M003 30 Maintenancier ×

Nettoyer l’armoire électrique et la cabine de Machine en arrêt MPS-Niv.II Sech-M003 30 Maintenancier ×

séchoir.
Nettoyer et contrôle de système de ventilation Machine en arrêt MPS-Niv.II Sech-M003 30 Maintenancier ×

Graisser les Roulements d’axe de transmission Machine en marche MPS-Niv.II Sech-T004 40 Maintenancier ×

Contrôler la tension des Courroies Machine en arrêt MPS-Niv.III Sech-T004 60 Technicien ×

spécialiste
Changer le filtre vapeur du séchoir Machine en arrêt MPS-Niv.II Sech-T004 45 Maintenancier ×

Nettoyer le filtre air Machine en arrêt MPS-Niv.II Sech-T004 60 Maintenancier ×

Contrôler le système de chauffage indirect Machine en marche MPS-Niv.II Sech-A005 60 Technicien ×

qualifié
Contrôler et Changer le Plexiglas s’il faut. Machine en arrêt MPS-Niv.II Sech-A005 60 Maintenancier ×

Changer les courroies s’il faut. Machine en arrêt MPS-Niv.II Sech-A005 60 Technicien ×

Changer le vérin s’il nécessaire Machine en arrêt MPS-Niv.II Sech-A005 60 Technicien ×

150 | P a g e
 Annexe 7 : Compresseur a vis « ATLAS-GA37 »

GDR PLAN DE MAINTENANCE PREVENTIVE

Réf : Lav-0001/GDR Page : 1/3 Date de création : 11/04/2022 Révision :

Rédacteurs : Vérificateurs : Approbateurs :

Système : Compresseur à vis Code : Comp/ATLAS-GA37

Opérations Observations Type, Niveau N° Fiche Duré Intervenants Fréquence

(Notes, Méthodes) Maintenance Maintenance min J H M T S A
Vérifier la température du réservoir séparateur Machine en marche MPS-Niv.I Comp-J001 5 Opérateur ×
d’huile
Vérifier pression d’air comprimé Machine en marche MPS-Niv.I Comp-J001 5 Opérateur ×

Vérifier pression de refoulement du compresseur Machine en marche MPS-Niv.I Comp-J001 5 Opérateur ×

Vérifier pression d’aspiration du compresseur Machine en marche MPS-Niv.I Comp-J001 5 Opérateur ×
Vérifier pression d’huile de lubrification Machine en marche MPS-Niv.I Comp-J001 5 Opérateur ×

Vérifier température d’air comprimé Machine en marche MPS-Niv.I Comp-J001 5 Opérateur ×

Vérification du niveau d’huile de lubrification Machine en arrêt MPS-Niv.I Comp-J001 10 Maintenancier ×
Vérifier colmatage du filtre air d’aspiration Machine en arrêt MPS-Niv.I Comp-J001 10 Maintenancier ×
Vérification de l’absence de fuites diverses Machine en marche MPS-Niv.I Comp-J001 10 Maintenancier ×
Vérification de la propreté de la grille du Machine en arrêt MPS-Niv.I Comp-H002 15 Maintenancier ×
condenseur.
Vérification générale, des fixations, des connexions Machine en arrêt MPS-Niv.II Comp-H002 30 Maintenancier ×
électriques.
Contrôler le purgeur des condensats Machine en arrêt MPS-Niv.II Comp-H002 15 Maintenancier ×
Tableau 55: Plan de maintenance préventive de compresseur ATLAS

151 | P a g e
 GDR PLAN DE MAINTENANCE PREVENTIVE
Réf : Lav-0001/GDR Page : 2/3 Système : Compresseur à vis Code : Comp/ATLAS-GA37

Opérations Observations Type, Niveau N° Fiche Duré Intervenants Fréquence

(Notes, Méthodes) Maintenance Maintenance min J H M T S A
Nettoyage des refroidisseurs d’air et d’huile. Machine en arrêt MPS-Niv.II Comp-T003 60 Maintenancier ×

Nettoyage de filtre d’air Machine en arrêt MPS-Niv.II Comp-T003 40 Maintenancier ×

Nettoyage de filtre séparateur d’huile Machine en arrêt MPS-Niv.II Comp-T003 40 Maintenancier ×
Contrôle huile Machine en arrêt MPS-Niv.III Comp-S004 30 Maintenancier ×

Graissage des roulements du moteur compresseur Machine en marche MPS-Niv.II Comp-S004 30 Maintenancier ×

Contrôle de bon fonctionnement des électrovannes. Machine en marche MPS-Niv.II Comp-S004 30 Technicien ×

Graissage du moteur du ventilateur Machine en marche MPS-Niv.II Comp-S004 30 Maintenancier ×

Nettoyage de l’échangeur air/air. Machine en arrêt MPS-Niv.II Comp-S004 60 Maintenancier ×
Contrôler l’état des éléments électriques Machine en arrêt MPS-Niv.II Comp-A005 60 Technicien ×
qualifié
Vidange d’huile du réservoir séparateur d’huile et Machine en arrêt MPS-Niv.II Comp-A005 60 Maintenancier ×
du refroidisseur d'huile.
Remplacement des roulements du moteur Machine en arrêt MPS-Niv.II Comp-A005 60 Maintenancier ×
ventilateur

152 | P a g e
 GDR PLAN DE MAINTENANCE PREVENTIVE
Réf : Lav-0001/GDR Page : 3/3 Système : Compresseur à vis Code : Comp/ATLAS-GA37

Opérations Observations Type, Niveau N° Fiche Duré Intervenants Fréquence

(Notes, Méthodes) Maintenance Maintenance min H M T S A 3
A
- Nettoyage des vis du compresseur Machine en arrêt MPS-Niv.II Comp-A005 60 Maintenancier ×

- Contrôle de la soupape de sécurité Machine en arrêt MPS-Niv.II Comp-A005 30 Maintenancier ×

séparateur d’huile.
- Contrôle de la soupape de sécurité Machine en arrêt MPS-Niv.II Comp-A005 30 Maintenancier ×
d’aspiration.
- Contrôler les sondes de température. Machine en marche MPS-Niv.II Comp-A005 40 Maintenancier ×
Remplacer si nécessaire.
- Remplacer le filtre air Machine en arrêt MPS-Niv.II Comp-A005 30 Maintenancier ×

- Remplacement du cartouche filtre du Machine en arrêt MPS-Niv.II Comp-A005 30 Maintenancier ×

séparateur.
- Nettoyer le condenseur et l’évaporateur Machine en arrêt MPS-Niv.II Comp-3A006 60 Maintenancier ×

- Changement des flexibles d’huile Machine en arrêt MPS-Niv.II Comp-3A006 2h Maintenancier ×

153 | P a g e
 Annexe 8 : Chaudière à gaz 280

GDR PLAN DE MAINTENANCE PREVENTIVE

Réf : Lav-0001/GDR Page : 1/2 Date de création : 11/04/2022 Révision :

Rédacteurs : Vérificateurs : Approbateurs :

Système : Chaudière à gaz Code : Chaud-280

Opérations Observations Type, Niveau N° Fiche Duré Intervenants Fréquence

(Notes, Méthodes) Maintenance Maintenance min J H M T S A
Vérifier les valeurs de pression, température et débit Machine en marche MPS-Niv.I Caud-J001 5 Opérateur ×

Analyse de la conductivité et le PH d’eau Machine en marche MPS-Niv.I Caud-J001 15 Opérateur ×

Vérifier le fonctionnement de capteur de niveau Machine en marche MPS-Niv.I Caud-J001 10 Opérateur ×

d’eau

Purgé la vapeur dans les conduites Machine en arrêt MPS-Niv.I Caud-J001 5 Opérateur ×

Vérification l’absence des fuites en général Machine en marche MPS-Niv.I Caud-J001 10 Opérateur ×

Vérifier le fonctionnement de la pompe à eau Machine en marche MPS-Niv.I Caud-H002 5 Maintenancier ×

Vérifier l’état des conduites vapeur et d’eau Machine en arrêt MPS-Niv.I Caud-H002 15 Maintenancier ×

Vérifier la partie électrique de commande Machine en marche MPS-Niv.II Caud-H002 20 Maintenancier ×

Contrôle de la vanne papillon gaz et les vanne Machine en arrêt MPS-Niv.II Caud-T003 60 Maintenancier ×
régulatrices
Vérification de l'étanchéité des joints et raccords du Machine en arrêt MPS-Niv.II Caud-T003 40 Maintenancier ×
circuit d’eau

154 | P a g e
 GDR PLAN DE MAINTENANCE PREVENTIVE
Réf : Lav-0001/GDR Page : 2/2 Système : Chaudière à gaz Code : Chaud-280

Opérations Observations Type, Niveau N° Fiche Duré Intervenants Fréquence

(Notes, Méthodes) Maintenance Maintenance min J H M T S A
Contrôle bach à eau Machine en arrêt MPS-Niv.II Caud-T003 60 Maintenancier ×
Nettoyer la soupape de sécurité et Remplacer le Machine en arrêt MPS-Niv.II Caud-S004 60 Maintenancier ×
joint
Contrôle de l’électrovanne et distributeur Machine en arrêt MPS-Niv.II Caud-S004 60 Maintenancier ×
pneumatique
Contrôler et nettoyer les sondes de niveau Machine en arrêt MPS-Niv.II Caud-S004 60 Maintenancier ×
Contrôle foyer Machine en arrêt MPS-Niv.III Caud-S004 2h Maintenancier ×
Contrôle de la partie électrique Machine en arrêt MPS-Niv.II Caud-S004 60 Maintenancier ×
Nettoyage et vérification de chambre de combustion Machine en arrêt MPS-Niv.II Caud-S004 2h Maintenancier ×
Contrôle générale de la pompe à eau Machine en arrêt MPS-Niv.III Caud-A005 4h Technicien ×
qualifié
Remplacement des appareille de mesure Machine en arrêt MPS-Niv.II Caud-A005 3h Maintenancier ×
Nettoyage complète de chaudière Machine en arrêt MPS-Niv.II Caud-A005 4h Technicien ×
qualifié
Contrôle de l’état des tuyauteries Machine en arrêt MPS-Niv.III Caud-A005 3h Technicien ×
qualifié
Contrôle de l’état interne des composants de Machine en arrêt MPS-Niv.III Caud-A005 4h Technicien ×
chaudière qualifié

Tableau 56: Plans de maintenance préventive de chaudière

155 | P a g e
 Annexe 9 : Bruleur a gaz G40/2A

GDR PLAN DE MAINTENANCE PREVENTIVE

Réf : Lav-0001/GDR Page : 1/2 Date de création : 11/04/2022 Révision :

Rédacteurs : Vérificateurs : Approbateurs :

Système : Bruleur à gaz Code : Brul-G40

Opérations Observations Type, Niveau N° Fiche Duré Intervenants Fréquence

(Notes, Méthodes) Maintenance Maintenance min J H M T S A
Vérifier la fuite de gaz Machine en marche MPS-Niv.I Brul-J001 5 Opérateur ×

Nettoyer la vitre du viseur de flamme Machine en marche MPS-Niv.I Brul-J001 5 Opérateur ×

Vérifier les valeurs et le fonctionnement des Machine en marche MPS-Niv.I Brul-J001 10 Opérateur ×
appareille de mesure

Vérifier l’état général du bruleur Machine en arrêt MPS-Niv.I Brul-H002 10 Maintenancie ×

r
Nettoyage externe du bruleur Machine en marche MPS-Niv.I Brul-H002 10 Maintenancier ×
Nettoyage et Vérification de Turbine et conduite Machine en arrêt MPS-Niv.II Brul-M003 40 Maintenancier ×
d’amenée d’air
Vérifier le fonctionnement de servomoteur et volet Machine en arrêt MPS-Niv.II Brul-M003 60 Maintenancier ×
d’air

Nettoyage filtre gaz Machine en arrêt MPS-Niv.II Brul-M003 30 Maintenancier ×

Remplacer le filtre de gaz Machine en marche MPS-Niv.II Brul-M003 30 Maintenancier ×

156 | P a g e
 GDR PLAN DE MAINTENANCE PREVENTIVE
Réf : Lav-0001/GDR Page : 2/2 Système : Bruleur à gaz Code : Brul-G40

Opérations Observations Type, Niveau N° Fiche Duré Intervenants Fréquence

(Notes, Méthodes) Maintenance Maintenance min H M T S A 2
A
Contrôle de la Tête de combustion et déflecteur Machine en arrêt MPS-Niv.II Brul-T004 2h Maintenancier ×

Remplacement de filtre d’air Machine en arrêt MPS-Niv.II Brul-T004 30 Maintenancier ×

Contrôle de l’installation électrique Machine en arrêt MPS-Niv.II Brul-T004 60 Maintenancier ×

Nettoyage du canon d’air Machine en arrêt MPS-Niv.II Brul-S005 30 Maintenancier ×

Contrôle des instruments de mesure et de sécurité Machine en arrêt MPS-Niv.III Brul-A005 2h Technicien ×
qualifié
Contrôle de l'alignement des éléments tournants Machine en arrêt MPS-Niv.III Brul-A005 3h Technicien ×
qualifié
Réglage des électrodes d'ionisation et d'allumage Machine en arrêt MPS-Niv.III Brul-A005 2h Technicien ×
qualifié
Révision de moteur Machine en arrêt MPS-Niv.III Brul-A005 1j Technicien ×
qualifié
Remplacement d’électrode d’allumage et Machine en arrêt MPS-Niv.III Brul-2A006 2h Technicien ×
d‘ionisation qualifié
Tableau 57: Plan de maintenance préventive de bruleur G40

157 | P a g e
 Annexe 10 : Machine Tonello G1

GDR FICHE DE MAINTENANCE PREVENTIVE

Réf : 0001-Lav/GDR Page : 1/1 N° : T.G1-J001 OT N° : GDR-0001 Périodicité : Journalier

Rédacteurs : Date : 29/03/2022 Système : Machine Tonello Lavage et teinture Code : MT.G1-420

Mois : Avril Opérateur :

S1 S2 S3 S4
Opérations
L M M J V S L M M J V S L M M J V S L M M J V S
Nettoyage externe de la machine
Nettoyage du hublot et du joint de porte

Vérifier l’absence de fuite au vérin pneumatique

Vérifier l’absence de fuite vérin hydraulique au joint, aux raccords
des flexibles d’alimentation

Vérifier l’état du tambour avant le démarrage de la machine

Vérifier le fonctionnement des éléments de mesure : machine en
marche
Vérifier l’état du moteur et de la pompe : machine en arrêt

Observation :

158 | P a g e
 GDR FICHE DE MAINTENANCE PREVENTIVE
Réf : 0001-Lav/GDR Page : 1/1 N° : T.G1-H002 OT N° : GDR-0001 Périodicité : Hebdomadaire
Rédacteurs : Date : 29/03/2022 Système : Machine Tonello Lavage et teinture Code : MT.G1-420

Agent de Maintenance :
Avril Mai Juin Juillet Aout Septembre
Opérations
S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
Nettoyage du tableau électrique
Nettoyage du ventilateur de tableau électrique
Nettoyer et vérifier l’étanchéité de l’armoire.

Vérification de l’indicateur de colmatage des filtres huile, vapeur

Vérifier l’état du câble d’alimentation de servomoteur
Vérifier le fonctionnement de la climatisation de l’automate
Vérification de niveau de l'huile du réservoir
Vérifier le bon fonctionnement de la ventilation.
Vérifier l’absence de fuite de distributeur pneumatique
Vérifier l’état de roulement de tambour
Observation :

Tableau 58: Fiche de maintenance de machine Tonello

159 | P a g e
 GDR FICHE DE MAINTENANCE PREVENTIVE
Réf : 0001-Lav/GDR Page : 1/1 N° : T.G1-M003 OT N° : GDR-0001 Périodicité : Mensuel
Rédacteurs : Date : 29/03/2022 Système : Machine Tonello Lavage et teinture Code : MT.G1-420

Agent de Maintenance :
Date de planification
Date de réalisation
Opérations Jan Févr Mars Avril Mai Juin juillet Aout Sept Nov Okt Déc
Vérifier le fonctionnement des serrures des portes
Nettoyage de l’échangeur de chaleur de refroidisseur
Nettoyage des sondes de niveau et de température
Nettoyage Graissage de la machine, l’axe de tambour et poulies
Contrôle de l’état des tuyauteries d’eau et des flexibles de
vapeur
Nettoyage de filtre d'aspiration de pompe à eau
Contrôle de l’état de vérin pneumatique et hydraulique,
graissage, tige, joint, flexible.
Vérifier l’état des câbles d’alimentation et des prises de terre de
l’armoire électrique
Durée
Observation :

160 | P a g e
 GDR FICHE DE MAINTENANCE PREVENTIVE
Réf : 0001-Lav/GDR Page : 1/4 N° : T.G1-T004 OT N° : GDR-0001 Périodicité : Trimestriel
Rédacteurs : Date : 29/03/2022 Système : Machine Tonello Lavage et teinture Code : MT.G1-420
Trimestre 1 : Janvier, Février, Mars Planifier le :
Moyens utilisées Valeur Etat Observations Intervenants
Opérations Réf Mesure Bon Pas
Vérifier l’usure des plaques et des goupilles de <0.4
système de fermeture des portes mm

Réparation des filtres de l’électrovanne d’entré d’eau Air comprimé a 2 bar

Contrôle visuel de la tuyauterie d’air comprimé

Nettoyage des courroies et Vérification de l’absence chiffon en alcool

des fissures, des usures et des coupures

Contrôle de matériels électriques de l’armoire appareille de thermographie

infrarouge

Contrôle de l’état du distributeur pneumatique

Consignes de sécurité : Mettre l’EPI, des gants, masque et blouse, couper le courant

Intervenants : Réaliser le : H: Durée :

161 | P a g e
 GDR FICHE DE MAINTENANCE PREVENTIVE

Réf : 0001-Lav/GDR Page : 1/2 N° : T.G1-S005 OT N° : GDR-0001 Périodicité : Semestriel

Rédacteurs : Date : 29/03/2022 Système : Machine Tonello Lavage et teinture Code : MT.G1-420
S1 : Janvier, Février, Mars, Avril, Mai, Juin Planifier le :
Moyens utilisées Valeur Etat Observations Intervenants
Opérations Réf Mesure Bon Pas
Remplacement de joint du hublot et joint de la porte

Remplacement du joint ou la dis positive du filtre

d’eau
Remplacement les deux boites de graisse Graisse Nils Atomic 30°
Contrôle de mesure d’épaisseur de revêtement de appareil de mesure
tambour d'épaisseur
Contrôle l’état de fonctionnement arbre tambour 120°
Nettoyage ou remplacement du filtre d’aspiration de
pompe hydraulique
Entretien générale de moteur triphasé d’entrainement Air comprimé a 2 bar

Analyse de l’huile de réducteur Viscosité

460°
Nettoyage interne et contrôle générale de
servomoteur
Consignes de sécurité : Mettre l’EPI, des gants, masque et blouse, couper le courant

Intervenants : Réaliser le : H: Durée :

162 | P a g e
 GDR FICHE DE MAINTENANCE PREVENTIVE
Réf : 0001-Lav/GDR Page : 1/1 N° : T.G1-A006 OT N° : GDR-0001 Périodicité : Annuel
Rédacteurs : Date : 29/03/2022 Système : Machine Tonello Lavage et teinture Code : MT.G1-420
Planifier le : Intervenants : Réaliser le : Durée :

Valeur Etat
Opérations Moyens utilisées Réf Mesure Bon Pas Observations Intervenants
Changement des courroies Démentions

Révision générale de la pompe d’eau

Révision générale des vérins Usure tige

<0.01mm

Vidange et Remplacement d'huile de réducteur et Huile 75w-90

pompe

Remplacement de la pile de l’automate chaque 2 ans

Changement des tuyauteries chaque 3 ans

Consignes de sécurité : Mettre l’EPI, des gants, masque et blouse, couper le courant

163 | P a g e
 Fiche de maintenance préventive conditionnelle :
FICHE DE MAINTENANCE CONDITIONNEL
GDR NIVEAU IV

Rédacteur : Vérificateur : Approbateur :

Machine : Machine Tonello lavage et teinture Code : MT.G1-420 N° : T.G1-MPC/001

Demandeur : ……………………… Date : ………………… H :

Consignes de sécurité :
…………

Documents joints :
…………

N° Opération Périodicité Bon fait A faire

Taches
1 Entretien détecteurs de proximité M
2 Contrôler l’alignement et fixation de dispositive d’accouplement S
3 Contrôle d'alignement et d’usure des poulies S
4 Contrôle vibratoire des équipements, moteur, ventilateur, arbre et S
poulies
5 Mesuré la tension et la dimensionnements spécifique des S
courroies
6 Contrôle d’engrenages de réducteur S
7 Etalonnage des appareilles de mesure A
8 Contrôle par ressuage d’usure et de fissure de revêtement 2 ans
intérieure du tambour.
Observation :

Intervenants (sous-traitants) Début Fin

Nom et prénom : N° Taches Date Heure Durée

164 | P a g e
 Machines auxiliaires Tonello :

GDR FICHE DE MAINTENANCE PREVENTIVE DES MACHINES AUXILIAIRES

Réf : 0001-Lav/GDR Page : 1/1 OT N° : GDR-0001 Code : M.AUX/At-Lav
Rédacteurs : Date : 11/04/2022 N° : Kit-M001, Txa-M001, Txa-T002
Intervenants : Durée

D.P : Jan Févr Mars Avril Mai Juin juillet Aout Sept Oct Nov Déc
Date de réalisation
Opérations Mensuelle B P B P B P B P B P B P B P B P B P B P B P B P
Nettoyez l'échangeur de chaleur de Kit ECOfree
Vidangez le condensat du climatiseur de Kit ECOfree
Vérifier et nettoyer le tuyau d'évacuation des condensats
de kit
Nettoyage du filtre à eau de refroidisseur TEXA
Intervenants : T T1 : Jan, Févr, Mars T2 : Avril, Mai, Juin T3 : Juillet, Aout, sept T4 : Oct, Nov, Déc
D.P
D.R
Opérations Trimestriel Bon Pas Bon Pas Bon Pas Bon Pas
Vidange de la condensation de refroidisseur Texa
Contrôle et nettoyage de l’échangeur de chaleur de l’air
extérieur de refroidisseur Texa
Durée
Observation :

165 | P a g e
 GDR FICHE DE MAINTENANCE PREVENTIVE DES MACHINES AUXILIAIRES
Réf : 0001-Lav/GDR Page : 1/1 OT N° : GDR-0001 Code : M.AUX/At-Lav
Rédacteurs : Date : 11/04/2022 N° : Txa-S003, Kit-A002, Txa-2A004, Cor-3A002
Intervenants : Durée :

T1 : Jan, Févr, Mars T2 : Avril, Mai, Juin T3 : Juillet, Aout, sept T4 : Oct, Nov, Déc
Opérations D.P D.R D.P D.R
Semestrielle Bon Pas Bon Pas
Contrôle de ventilateur de refroidisseur Texa

Intervenants : Année : D.P : D.R : Durée :

Opérations Annuel Bon Pas

Entretien du détecteur de gaz modèle EC28 de Kit
ECOfree
Intervenants : Année : D.P : D.R : Durée :
2 ans Bon Pas
Changement de l’eau du refroidisseur de Texa

Intervenants : Année : D.P : D.R : Durée :

3 ans Bon Pas
Révision générale complète de machine Core

Observation :

166 | P a g e
 Annexe 11 : Séchoir Rotative

GDR FICHE DE MAINTENANCE PREVENTIVE

Réf : 0001-Lav/GDR Page : 1/1 N° : Sech-J001 OT N° : GDR-0001 Périodicité : Journalier

Rédacteurs : Date : 29/03/2022 Système : Séchoir Rotative Code : Séch/DTS-290

Mois : Avril Opérateur :

Opérations S1 S2 S3 S4

L M M J V S L M M J V S L M M J V S L M M J V S

Nettoyage extérieure de la machine

Vérifier l’absence de fuite de vérin pneumatique : joint, aux

raccords des flexibles d’alimentation

Vérifier l’état du tambour

Vérifier les éléments de mesure : T°, pression, débit

Observation :

Tableau 59: Fiche de maintenance de séchoir

167 | P a g e
 GDR FICHE DE MAINTENANCE PREVENTIVE

Réf : 0001-Lav/GDR Page : 1/1 N° : Sech-H002 OT N° : GDR-0001 Périodicité : Hebdomadaire

Rédacteurs : Date : 29/03/2022 Système : Séchoir Rotative Code : Séch/DTS-290

Agent de Maintenance :

Opérations Avril Mai Juin Juillet Aout Septembre

S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

Nettoyer et vérifier l’étanchéité de l’armoire

Nettoyage du ventilateur de tableau électrique

Surveillance de Roulements a bielle

Vérifier l’état de filtre air

Observation :

168 | P a g e
 GDR FICHE DE MAINTENANCE PREVENTIVE
Réf : 0001-Lav/GDR Page : 1/1 N° : Sech-M003 OT N° : GDR-0001 Périodicité : Mensuel
Rédacteurs : Date : 29/03/2022 Système : Séchoir Rotative Code : Séch/DTS-290

Planifier le : Agent de Maintenance :

Date de réalisation
Jan Févr Mars Avril Mai Juin juillet Aout Sept Oct Nov Déc
Opérations
Contrôler la position de la sonde d’humidité.
Contrôler le Capteur de la Grande et Petite porte.
Contrôler l’état du Tambour.
Contrôler les roues de transmission et guidage
Contrôler le circuit pneumatique, Régulateur de pression et
Température.
Contrôler Les vérins de la Grande et Petite porte.
Nettoyer l’armoire électrique et la cabine de séchoir.
Nettoyer et contrôle de système de ventilation
Durée
Observation :

169 | P a g e
 GDR FICHE DE MAINTENANCE PREVENTIVE
Réf : 0001-Lav/GDR Page : 1/1 N° : Sech-T004 / Sech-A005 OT N° : GDR-0001 Périodicité : Trimestriel et annuel
Rédacteurs : Date : 11/04/2022 Système : Séchoir rotative Code : Séch/DTS-290
Intervenants : Durée :

T T1 : Jan, Févr, Mars T2 : Avril, Mai, Juin T3 : Juillet, Aout, sept T4 : Oct, Nov, Déc
Opérations D.P
D.R
Trimestriel Bon Pas Bon Pas Bon Pas Bon Pas
Nettoyage, graissage et vérification de l’état de roulement
d’axe de transmission et changement si nécessaire
Nettoyage, vérification de l’état et Contrôle de la tension
des Courroies
Nettoyage du filtre vapeur séchoir et changer si
nécessaire
Nettoyage du filtre air principale et changer si nécessaire
Intervenants : Année : D.P : D.R : Durée :

Opérations Annuel Bon Pas

Contrôler le système de chauffage indirect
Contrôler et Changer le Plexiglas s’il faut.
Changer les courroies
Changer le vérin s’il nécessaire
Observation :

170 | P a g e
 Annexe 12 : Compresseur a vis « ATLAS-GA37 »

GDR FICHE DE MAINTENANCE PREVENTIVE

Réf : 0001-Lav/GDR Page : 1/12 N° : Comp-J001 OT N° : GDR-0001 Périodicité : Journalier
Rédacteurs : Date : 11/04/2022 Système : Compresseur à vis Code : Comp/ATLAS-GA37
Mois : Juin Opérateur :
S1 S2 S3 S4
Opérations
L M M J V S L M M J V S L M M J V S L M M J V S
Vérifier la température du réservoir séparateur d’huile
Vérifier pression de refoulement du compresseur
Vérifier pression d’aspiration du compresseur
Vérifier pression d’huile de lubrification
Vérifier température d’air comprimé
Vérification du niveau d’huile de lubrification
Vérifier colmatage du filtre air d’aspiration
Vérification de l’absence de fuites diverses
N° : Comp-H002 Périodicité : Hebdomadaire Bon Pas Bon Pas Bon Pas Bon Pas
Vérification de la propreté de la grille du condenseur.
Vérification générale, des fixations, des connexions électriques.
Contrôler le purgeur des condensats
Observation :

Tableau 60: Fiche de maintenance de compresseur

171 | P a g e
 GDR FICHE DE MAINTENANCE PREVENTIVE
Réf : 0001-Lav/GDR Page : 1/1 N° : Comp-T003 /Comp-S004 OT N° : GDR-0001 Périodicité : Trimestriel, Semestrielle
Rédacteurs : Date : 11/04/2022 Système : Compresseur à vis Code : Comp/ATLAS-GA37
Intervenants : Durée :

T T1 : Jan, Févr, Mars T2 : Avril, Mai, Juin T3 : Juillet, Aout, sept T4 : Oct, Nov, Déc
Opérations D.P
D.R
Trimestriel Bon Pas Bon Pas Bon Pas Bon Pas
Nettoyage des refroidisseurs d’air et d’huile.
Nettoyage de filtre d’air
Nettoyage de filtre séparateur d’huile
Intervenants : S1 : Jan, Févr, Mars, Avril, Mai, Juin S2 : Juillet, Aout, sept, Oct, Nov, Déc
Opérations Semestrielle D.P : D.R : D.P : D.R :
Bon Pas Bon Pas
Contrôle huile
Graissage des roulements du moteur compresseur
Contrôle de bon fonctionnement des électrovannes.
Graissage du moteur du ventilateur
Nettoyage de l’échangeur air/air.
Durée
Observation :

172 | P a g e
 GDR FICHE DE MAINTENANCE PREVENTIVE
Réf : 0001-Lav/GDR Page : 1/1 N° : Comp-A005 / Comp-3A006 OT N° : GDR-0001 Périodicité : Annuel
Rédacteurs : Date : 11/04/2022 Système : Compresseur à vis Code : Comp/ATLAS-GA37
Intervenants :

Per Année : D.P : D.R :

Opérations Observation
Bon Pas
Contrôler l’état des éléments électriques A

Vidange d’huile du réservoir séparateur et du A

refroidisseur
Remplacement des roulements du moteur ventilateur A

Nettoyage des vis du compresseur A

Contrôle de la soupape de sécurité A

Contrôler les sondes de température. Remplacer si A

nécessaire.
Remplacer le filtre air A

Remplacement du cartouche filtre du séparateur. A

Intervenants : Année : D.P : D.R :

Nettoyer le condenseur et l’évaporateur 3A

Changement des flexibles d’huile 3A

173 | P a g e
 Annexe 13 : Chaudière à gaz 280

GDR FICHE DE MAINTENANCE PREVENTIVE

Réf : 0001-Lav/GDR Page : 1/1 N° : Chaud-J001 OT N° : GDR-0001 Périodicité : J - H
Rédacteurs : Date : 11/04/2022 Système : Chaudière à gaz Code : Chaud-280
Mois : Juin Opérateur :

S1 S2 S3 S4
Opérations
L M M J V S L M M J V S L M M J V S L M M J V S
Vérifier les valeurs de pression, température et débit

Analyse de la conductivité et le PH d’eau

Vérifier le fonctionnement de capteur de niveau d’eau

Purgé la vapeur dans les conduites

Vérification l’absence des fuites en général
N° : Chaud-H002 Périodicité : Hebdomadaire Bon Pas Bon Pas Bon Pas Bon Pas
Vérifier le fonctionnement de la pompe à eau
Vérifier l’état des conduites vapeur et d’eau
Contrôle le collecteur de pression de gaz
Observation :

Tableau 61: Fiche de maintenance de chaudière

174 | P a g e
 GDR FICHE DE MAINTENANCE PREVENTIVE
Réf : 0001-Lav/GDR Page : 1/1 N° : Chaud-T003 / Chaud-S004 OT N° : GDR-0001 Périodicité : Trimestriel, Semestrielle
Rédacteurs : Date : 11/04/2022 Système : Chaudière à gaz Code : Chaud-280
Intervenants : Durée :

T T1 : Jan, Févr, Mars T2 : Avril, Mai, Juin T3 : Juillet, Aout, sept T4 : Oct, Nov, Déc
Opérations D.P
D.R
Trimestriel Bon Pas Bon Pas Bon Pas Bon Pas
Contrôle de la vanne papillon gaz et les vanne
régulatrices
Vérification de l'étanchéité des joints et raccords du
circuit d’eau
Contrôle bach à eau
Intervenants : S1 : Jan, Févr, Mars, Avril, Mai, Juin S2 : Juillet, Aout, sept, Oct, Nov, Déc
Opérations Semestrielle D.P : D.R : D.P : D.R :
Bon Pas Bon Pas
Contrôle de la soupape de sécurité
Contrôle de l’électrovanne et distributeur pneumatique
Contrôle et nettoyage des sondes de niveau
Contrôle foyer
Contrôle de la partie électrique
Nettoyage et vérification de chambre de combustion
Durée

175 | P a g e
 GDR FICHE DE MAINTENANCE PREVENTIVE
Réf : 0001-Lav/GDR Page : 1/1 N° : Chaud-A005 OT N° : GDR-0001 Périodicité : Annuel
Rédacteurs : Date : 11/04/2022 Système : Chaudière à gaz Code : Chaud-280
Intervenants :

Année : D.P : D.R :

Opérations
Observation
Bon Pas
Révision générale de la pompe à eau

Etalonnage et remplacement des appareille de mesure et

sécurité

Nettoyage complète de la chaudière

Contrôle de l’état des tuyauteries, gaz, vapeur

Contrôle de l’état interne des composants de chaudière

Durée

176 | P a g e
 Annexe 14 : Bruleur a gaz G40

GDR FICHE DE MAINTENANCE PREVENTIVE

Réf : 0001-Lav/GDR Page : 1/1 N° : Brul-J001/ Brul-H002 OT N° : GDR-0001 Périodicité : J - H
Rédacteurs : Date : 11/04/2022 Système : Bruleur à gaz Code : Brul-G40
Mois : Juin Opérateur :

S1 S2 S3 S4
Opérations Journalier
L M M J V S L M M J V S L M M J V S L M M J V S
Vérifier la fuite de gaz
Nettoyer la vitre du viseur de flamme
Vérifier les valeurs et le fonctionnement des appareille de
mesure
N° : Brul-H002 Opérations Hebdomadaire Bon Pas Bon Pas Bon Pas Bon Pas
Vérifier l’état général du bruleur
Nettoyage externe du bruleur
Observation :

Tableau 62: Fiche de maintenance de bruleur

177 | P a g e
 GDR FICHE DE MAINTENANCE PREVENTIVE
Réf : 0001-Lav/GDR Page : 1/1 N° : Brul-M003 / Brul-T004 OT N° : GDR-0001 Périodicité : Trimestriel, Semestrielle
Rédacteurs : Date : 11/04/2022 Système : Bruleur à gaz Code : Brul-G40
Intervenants : Durée

T T1 : Jan, Févr, Mars T2 : Avril, Mai, Juin T2 : Juillet, Aout, Sept T4 : Oct, Nov, Déc
D.P
D.R
Opérations Trimestriel Bon Pas Bon Pas Bon Pas Bon Pas
Nettoyage et Vérification de Turbine d’aspiration et les
conduites d’amenée d’air
Nettoyage filtre gaz
Vérifier le fonctionnement de servomoteur et volet d’air
Intervenants : T T1 : Jan, Févr, Mars, Avril, Mai, Juin T3 : Juillet, Aout, sept, Oct, Nov, Déc
Opérations Semestrielle D.P D.R D.P D.R
Bon Pas Bon Pas
Contrôle du ventilateur
Remplacement de filtre d’air
Contrôle de l’installation électrique
Remplacer le filtre de gaz
Durée
Observation :

178 | P a g e
 GDR FICHE DE MAINTENANCE PREVENTIVE
Réf : 0001-Lav/GDR Page : 1/1 N° : Brul-A005 / Brul-2A006 OT N° : GDR-0001 Périodicité : Annuel
Rédacteurs : Date : 13/04/2022 Système : Bruleur à gaz Code : Brul-G40

Intervenants : Durée :

Per Année : D.P : D.R :

Opérations Observation
Bon Pas
Contrôle et Réglage des électrodes d'ionisation et A
d'allumage

Nettoyage du canon d’air A

Contrôle des instruments de mesure et de sécurité A

Contrôle de l'alignement des éléments tournants A

Révision de moteur A

Intervenants : Année : D.P : D.R : Durée :

Remplacement d’électrode d’allumage et d‘ionisation 2A

179 | P a g e
Annexe 15 : Procédure de Maintenance Corrective

Référence GDR
Procédure de Maintenance Corrective
Date 25/03/2022
1-Objet
Cette procédure décrit la méthodologie à suivre pour réparer à une panne imprévue d’une unité de GDR en cours de production.
2- Domaine d’application
Cette procédure s’applique dans le cas de la maintenance curative.
3- Définitions
BTM : Bureau technique de la maintenance
GMPR : Gestion magasin pièces de rechanges
GMAO : Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur
4- Références
ISO 9001 : 2015 Systèmes Management de la Qualité : Exigences
Règlements particuliers des organismes et directives GDR
5- Documents associées
D.T : Demande de travail (à consulter)
O.T : Ordre de travail (à consulter)
F.I : Fiche d’intervention
B.S.M : Bons de sortie magasin (à consulter)
Rapport de panne
6- Détail de la procédure

REDACTEUR VERIFICATEUR APPROBATEUR

Nom Date Nom Date Nom Date

Tableau 63: Procédure de maintenance corrective

180 | P a g e
L’opérateur Détection de la panne 1 : La détection de la panne se fait par
1
+agent de l’opérateur et le chef d’entretien.
maintenance 2 : Information du BTM se fait par une
Information du BTM et chef demande de travail écrite et/ou verbale
2 d’équipement 3 : réunion du BTM avec le chef maintenance,
Agent BTM
B.GMPR et responsable sécurité, Analyse,
+ chef
maintenance Planification de l’intervention identification de la panne et la disponibilité
+ agent 3 des moyens.
sécurité Création de l’O.T « fiche d’intervention »
Equipe interne Sous-traitances 4 : Affectation du personnel de l’équipe
5 interne
4
chef 5 : Renforcé l’équipe par les sous-traitances
maintenance Non Informé Non Disponib ou les personnels de GTS.
+ Magasinier Disponib BTM
le le 6 : Informé le BTM pour Rê-planifier
Ou l’intervention
Oui 6 Oui
Sous-
traitances Mise à disposition des
Mise à disposition des 7,8 : Consultations le B.GMPR et le
moyens moyens magasinier pour la disponibilité des pièces de
Agent de 9 8 rechange et les matériels de l’intervention.
7
maintenance Non Non 9 : Consulté le BTM et B.GMPR pour
Informé Disponib préparer les procédures d’achat
Disponib
le
BTM le
10 : Réparation effectuée
Oui Oui
11 : La saisie les données de l’intervention et
L’intervention
10
Archiver dans des documents d’historique des
Agent BTM pannes par le chef d’équipe maintenance.
+ chef 12 : validation de l’intervention par le BTM
maintenance Non Fonction
ne
13 : fiche de suivi
Oui 13
12 Suivi de
Enregistrement et archivé les
11 Validation l’interventio
données de l’intervention
n

181 | P a g e
 Annexe 16 : Fiche D’intervention Curative

Gonser Denim Revolution

Fiche D’intervention Curative

Réf : 0001-GDR-M1 Page : 1/1 Date de mise à jour : N°:

Rédacteur : Approbateurs :

Demande de Travail

Demandeur :………………………… Service : ….

Date de demande : …/…. /…. Heure :

Unité :………… Code :…. Urgence : Haute  Moyenne  Basse 

Nature de panne : Mécanique  Electrique  Hydraulique  Pneumatique 

Description de la panne :

……………………………………………………

Effets constatés : Arrêt production 

…………………………………………………..

Outillages spéciales Doc associés

182 | P a g e
 Fiche D’intervention Curative

Réf : 0001-GDR-M1 Page : 1/1 Date de mise à jour : N°:

RAPPORT D’INTERVENTION

Chef d’équipe :………………… Matricule :….

Date de la réception de l’ordre de travail : …. /…. /…. Heure :…

Travail effectué :

……………………………………………..

Cause de panne :

…………………………………………………..

Consignes de sécurité :

……………………………………………………………

Achèvement intervention : OUI  NON  Disponibilité : OUI  NON 

Type d’intervention : Réparation  Dépannage  Remplacement 
Pièces de rechanges utilisés

Désignation Référence Quantité

Intervenants Durée de l’intervention

Matricule Nom et prénom Début Fin

Le :…. /…. /… Le :…. /…. /…

H :…. H :……

VALIDATION

Chef Equipe Maintenance :…. Responsable Production :….

Signature : Signature :
Date :…../…../…. Heure : ….
Tableau 64: Fiche d'intervention corrective

183 | P a g e
 Annexe 17 : Fiche de suivi

GDR Fiche de suivi

Réf : Lav-0001/GD
Page : 1/1 Date de mise à jour : N° : 0001-M1

Machine : Tonello lavage et teinture Code : M1/G1-420

Rédacteur : Date de lancement : Date de dernière intervention :
Intervenant : Date réalisation : Duré :
vérification de l’état H.M.A.I.A.
Eléments Moyens Observation
Mauvais Acceptable Bon S

H.M.A.I.A.S : les heures de marche après la dernière intervention et avant le suivie

Tableau 65: Fiche de suivi

184 | P a g e
Annexe 18 : Teste machine

185 | P a g e
Annexe 19 : Recette de production

186 | P a g e
Annexe 20 : Feuille de présence à un cours de formation

187 | P a g e
 Annexe 21 : Check List 5S

GDR Check List 5S Nom Auditeur :

Zone : Laboratoire de développement
Page 1/1
Critères d'évaluation Cotation
1S Eliminer Note /10 Remarque
1 L’environnement de travail est encombré par des choses inutiles.
2 Existence des objets personnels tels que des sacs, des bouteilles et
des vêtements dans le lieu de travail.
3 Il y a des machines et des équipements non utilisés.
4 La zone de travail contient des restes ou des rebuts.
Sous totale
2S Ranger Note /10 Remarque
1 Les accès, lieux de stockage, poste de travail et emplacements
d’équipements ne sont pas clairement définis.
2 Il n y’a pas un lieu de rangement pour les outils et les instruments.
3 Emplacements de stockage et les différentes zones de travail ne
sont pas clairement marqués et étiquetés.
4 L'accès aux extincteurs, issues de secours, allées, etc. ne sont pas
librement accessibles.
Sous totale
3S Nettoyer Note /10 Remarque
1 Manque au niveau des matériels de nettoyage et d'aide au
nettoyage.
2 Les machines ne sont pas nettoyées.
3 Les surfaces de travail et de stockage ne sont pas propres (pas de
déchet, saleté, huile, eau, chutes de papier, rebuts, etc.)
4 N’existe pas des poubelles réservées pour la collecte sélective des
déchets.
Sous totale
4S Standardiser Note /10 Remarque
1 Les panneaux d'information affichent des vieux documents, sales,
ou déchirés.
2 N’existe pas des instructions de travail, manuels et des documents
qui sont correctement exploités.
3 N’existe pas un planning SST (santé sécurité de travail).
4 N’existe pas des plans de nettoyage.
Sous totale
5S Respecter Note /10 Remarque
1 Les employés ne contrôlent pas eux-mêmes la propreté de leurs
postes de travail.
2 Les employés ne sont pas familiarisés avec La méthode 5S.
3 N’existe pas des standards d’élimination, de rangement et de
nettoyage clairs.
Sous totale
Totale

188 | P a g e
 Annexe 22 : Formulaire de tri

Formulaire de TRI
Demandeur :

Nom de l’objet : Département :

Classification :

Machine équipement Produits chimique

Produits fini Matériel Autres :

Description :

Inutile à débarrassé Inutile pour le moment

Défectueux à réparer ou à remplacer Autres :

Date : Signature :

Responsable Hiérarchique :

Décision :
Inutile Utile
Action :
Débarrasser Stocker Restaurer Autres :……………

Date : Signature :

Récepteur de l’objet :

Date : Signature :

Observation :

189 | P a g e
 Annexe 23 : Fiche de sécurité

Les bonnes attitudes

‫الطرق الصحيحة لألنشطة العملية‬
1. Porter une blouse non 2. Avoir les cheveux
inflammable couvrante et attachés
boutonnée

‫ارت ِد رداء غير قابل لالشتعال مغطى وبه‬ ‫يجب ربط الشعر‬
‫أزرار‬
3. Se laver les mains 4. Ne pas boire, ne pas
régulièrement manger

‫اغسل يديك بانتظام‬ ‫يمنع األكل والشرب‬

Pour limiter les risques de contamination et les risques d’accidents
‫للحد من مخاطر التلوث وخطر الحوادث‬
5. Utiliser des pupitres 6. Assurer la fermeture des
flacons après chaque utilisation

‫استخدم ماصات النقل‬ ‫تأكد من إغالق الزجاجات بعد كل استخدام‬

Pour éviter tout risque d’accidents : brûlure, intoxication, contamination
‫ تلوث‬،‫ تسمم‬،‫ حروق‬:‫لتجنب أي خطر وقوع حوادث‬
7. Utiliser si 8. Organiser le poste
nécessaire des E.P.I de travail et le
(Equipement de maintenir bien rangé
protection individuelle)
‫رتب مكان العمل وحافظ على‬
‫استخدم معدات الوقاية الشخصية إذا لزم األمر‬ ‫نظافته‬

9. Utiliser la juste 10. Respecter les

quantité de produits consignes
nécessaires à la d’élimination des
manipulation déchets
‫اتبع تعليمات التخلص من النفايات‬
Pour veiller à un respect de l’environnement et limiter les risques sur les personnes
‫لضمان احترام البيئة والحد من المخاطر على الناس‬

190 | P a g e
Annexe 24 : Plan de nettoyage

MATERIELS METHODE FREQUE CONT RESPON

NCE ROLE SABLE
Flacons, pipettes, Eliminer les résidus
Becher Brosser

Utiliser l’eau et un détergent

approprié
Laver à la main
Après Agent
Biberons chaque Visuel laborato
Essuyage par papier utilisation ire

Lavabo Eliminer les résidus sur les

surfaces

Frotter
Gratter
Femme
Laisser agir quelques minutes 1 fois Visuel de
par jour ménage
Rincer
Balance
Eliminer les déchets des tissus
en utilisant un chiffon sèche

Tourne

Débarrasser de la poussière en
Agitateur utilisant un tissu humide Après Visuel
chaque Agent
utilisation laborato
ire

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 Annexe 25 : Plan de nettoyage

Quoi Comment Quand Qui

Dépoussiérage Opérateur

Chaque jour, Après

Sol la fin de travail

Femme de
Eliminer les ménage
déchets

Après chaque Opérateur

Les machines Nettoyage des opération
portes

Nettoyage des
Matériels réceptions par Apres chaque Opérateur
l’eau utilisation

Dès qu’elle atteint

Poubelle Vidé la le maximum, Opérateur
poubelle

Chariots Nettoyé le Après chaque fin

chariot de de travail chaque Manutentionnaire
manutention jour,

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Annexe 26 : Fiche de poste

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194 | P a g e