‫وزارة اﻟﺘﻌﻠﯿﻢ اﻟﻌﺎﻟﻲ واﻟﺒﺤﺚ اﻟﻌﻠﻤﻲ‬

BADJI MOKHTAR ANNABA-UNIVERSITY ‫ﺟﺎﻣﻌﺔ ﺑﺎﺟﻲ ﻣﺨﺘﺎرﻋﻨﺎﺑﺔ‬

UNIVERSITE BADJI MOKHTAR ANNABA

FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIORAT

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE

MEMOIRE
PRESENTE EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME DE MASTER

INTITULE
Evolution de l’usure de la partie active de foret
hélicoïdal en (HSS) en fonction de temps
DOMAINE : SCIENCES ET TECHNIQUES

FILIERE : GENIE MECANIQUE

SPECIALITE : PRODUCTION MECANIQUE

PRESENTE PAR : BENSLAMA IMEN

DIRECTEUR DU MEMOIRE : Dr. Mokes N.

DEVANT LE JURY
Pr .BOULANOUAR . L (President) U. Badji Mokhtar Annaba
Pr. LAGRED .A (membre) U. Badji Mokhtar Annaba
Dr. BENCHIHEB .S (membre) U. Badji Mokhtar Annaba
Dr. MOKES . N (Encadreur) U. Badji Mokhtar Annaba

Année: 2016/2017
Dédicace

Dédicace

Je dédie ce travail :
A mon cher père à ma chère Mère et
A mes chers frères
Saif ,Ramzi ,Badri , Hichem,
Ma chère sœur Bassma
Mon mari Nourdine
Et mon très cher Amies
Khaoula et Chahinez
A tous qui m’ont aidé de près ou de loin pour la réalisation de ce
travail
Et sur tout mon encadreur
Dr. Mokes nacer

iii
Remerciement

Remerciement
Au nom de Dieu et après grande merci à notre dieu, qui m’a donné la
force de réaliser ce modeste travail.

Je voudrais d'abord remercier tous les enseignants dans le

département pour nos avoir donné la connaissance nécessaire au
cours des dernières années.

Je tiens remercier vivement mon encadreur Dr Mokes Nacer pour

m’avoir encadrée, suivie et surtout encouragé durant tout la période
du mémoire.

Je tiens aussi à remercier tout mes amis sans exception, ainsi que tout
les personnes qui de prés ou de loi , ont contribué à la réalisation de
ce travail .

iv
Listes des figures

Listes des figures

Chapitre I
Figure 1.1 : Exemples de trous réalisés dans des pièces issues de plusieurs secteurs de
l’industrie mécanique ……………………………………………………………………. 2
Figure 1.2 : illustration du mouvement d’un foret ………………………………………. 3
Figure 1.3 .: Sélecteur des nombres de tours et des avances…………………………….. 4
Figure 1.4 : Repère de référence en perçage : repère global (O, X, Y, Z) ……………….. 5
Figure 1.5: Quelques types de forets…………………………………………………….. 5
Figure 1.6: La géométrie de foret hélicoïdal classique ou conventionnel à queue
conique …………………………………………………………………………………… 6
Figure 1.7 : Les forets hélicoïdaux queue cylindrique et conique ………………………. 7
Figure 1.8 : Différents types de forets …………………………………………………... 8
Figure1.9: Evaluation de coût des pièces avec les différents types de forets …………… 10
Figure1.10 : Liaison directe avec foret conique dans la broche ………………………… 11
Figure 1.11 : Lubrification interne et externe …………………………………………… 12
Figure 1.12 : Deux copeaux de forme identique ………………………………………… 13
Figure 1.13 : Trois catégories de copeaux (a) (b) (c) ……………………………………. 14
Figure 1.14: Illustration de l’usure en la surface dépouille sur un foret ………………... 15
Figure 1.15: Illustration de l’usure en listel sur un foret hélicoïdal ……………………... 15
Figure 1.16: Illustration de l’usure en la face de coupe sur un foret hélicoïdal ………… 16
Figure 1.17 : L’usure par adhésion ……………………………………………………… 16
Figure 1.18 : Exemple de rupture du foret ……………………………………………… 17
Figure 1.19 : Evolution de l’usure en fonction du temps à vitesse de coupe constante … 18
Figure 1. 20 : Arête rapporte sur la surface en dépouille ………………………………. 19
Figure 1.21 : Courbe d’usure de l'outil en fonction du temps …………………………... 20
Figure1.22 : Variation de l’effort de coupe principal avec l’angle de direction ……….. 21
Figure 1.23: Variation de l’effort de coupe avec la vitesse de coupe……………………. 22
Figure 1.24 : Variation de l’effort de coupe en fonction de l’avance …………………… 23
Figure 1.25: 3 grandes variétés de traitement thermique ……………………………….. 24

Chapitre II
Figure 2. 26: Perceuse a colonne modèle 2H125T n°6963………………………………. 28
Figure 2.27: Illustration d’une opération de découpage de la barre d'acier sur la scie …. 29
Figure 2.28:Illustration d’une opération d’extraction des échantillons du four électrique 30
Figure 2.29: pupitre de commande du four ……………………………………………… 30
Figure 2.30 : Illustration d’une opération de trempe à l’eau ………………………….. 30
Figure 2.31: Traçage et centrage de l'ébauche…………………………………………… 31
Figure 2.32 : Positionnement de la pièce sur l'étau……………………………………… 31
Figure2.33 : Éprouvette d'essais et illustration d'une opération de perçage …………… 31
Figure 2.34 : Modèle de foret utilisé pour les essais…………………………………….. 32
Figure 2.35: Microscope d’atelier ………………………………………………………. 33
Figure 2.36: Eléments éclatés du dispositif de positionnement conçu et réalisé……… 34
Figure 2.37: Orientation et positionnement des forets sur le dispositif. ………………… 35
Figure 2.38 : Lecture et mesure de l'usure sur la surface en dépouille…………………... 35

v
Listes des figures

Figure 2.39: Lecture et mesure de l'usure sur L'arête tranchante transversale…………... 36

Figure 2.40 : Usure sur la surface d'attaque à travers l'oculaire du microscope…………. 36
Figure 2.41: Usure sur le listel A travers l'oculaire du microscope…………………… 36
Figure2.42 : Qualité de copeau de biter les essais de perçage ………………………….. 37

Chapitre III
Figure 3.43 : Usure sur la surface en dépouille (VB max) et sur l'arête tranchante
transversale ……………………………………………………………………………… 40
Figure 3.44 : Usure sur l'arête tranchante transversale …………………………………. 41
Figure 3.45: Morphologie de l'usure sur la surface d’attaque …………………………… 41
Figure 3.46 : Morphologie du Listel…………………………………………………… 41
Figure 3.47 : Evolution de l’usure sur La surface dépouille (A)………………………… 43
Figure 3.48: Evolution de l’usure sur La surface dépouille (B)…………………………. 43
Figure3.49 : L’usure sur La surface dépouille ………………………………………….. 44
Figure 3.50: Représentation comparative de l’évolution de l’usure maximale sur
Les deux surfaces en dépouille (A) et (B)……………………………………………….. 44
Figure 3.51: Evolution du l’usure sur la surface e dépouille moyenne (A) et (B)………. 45
Figure 3.52 : Evolution de l’usure sur l’arrêt tranchante transversale ………………….. 45
Figure 3.53 : L’usure sur l’arrêt tranchante transversale ………………………………... 46
Figure 3.54 : Evolution de l’usure sur listel (1) et (2)………………………………… 46
Figure 3.55: L’usure sur listel……………………………………………………………. 47
Figure 3.56: Evolution de l’usure sur la surface d’attaque (1) et (2)……………………. 47
Figure 3.57: L’usure sur la surface d’attaque……………………………………….. 48

v
Liste des tableaux

Liste des tableaux

chapitre I
Tableau 1.1. Familles des matériaux des forets ………………………………………... 8
Tableau 1.2 : type de traitement thermique …………………………………………… 25

Chapitre II
Tableau 2.1 : Caractéristiques mécaniques et chimiques de l'acier C22. ……………. 29

Tableau 2.2: Conditions de réalisation des essais lors de l'usinage de l'acier C22…… 32
Tableau 2.3 : Nomenclature du dispositif de positionnement. ………………………… 34

vi
Sommaire

Sommaire

Dédicace ………………………………………………………………………………………. iii

Remerciement ………………………………………………………………………………… iv
Liste des figures ………………………………………………………………………………. v
liste des tableaux ……………………………………………………………………………… vi

Chapitre I: Etude et analyse bibliographie

1.Introduction ………………………………………………………………………………….. 1
2. Importance du perçage dans la fabrication mécanique…………………………………….. 2
2.1. Généralité ……………………………………………………………………………….. 2
2.2. Paramètre de coupe ……………………………………………………………………... 3
2.3. Efforts de coupe ………………………………………………………………………… 4
3. Le phénomène de coupe dans le perçage …………………………………………………… 5
3.1. Introduction……………………………………………………………………………… 5
3.2. La géométrie d’un foret hélicoïdal ……………………………………………………. 6
3.3. Principaux modèles de foret hélicoïdal ………………………………………………… 7
3.3.1. Forets monoblocs……………………………………………………………………. 7
3.3.2. Forets à plaquettes ………………………………………………………………….. 7
3.4. Quelques matériaux utilisés pour la fabrication de forets ……………………………. 8
3.5. Impacte économique …………………………………………………………………… 10
3.6. Montage du foret sur machine ………………………………………………………… 10
3.7. Lubrification méthode et produit……………………………………………………….. 11
3.8. Formation du copeau …………………………………………………………………... 13
4. Usure sur outils de coupe …………………………………………………………………… 14
4.1. Introduction…………………………………………………………………………….. 14
4.2. Définition de l’usure …………………………………………………………………… 14
4.3 Usure de foret …………………………………………………………………………... 14
4.4. Lois expérimentales de l’usure « modèle de Taylor »………………………………… 17
4.5. Les cause de l’usure …………………………………………………………………… 18
5. Phénomène de l’Arêtes rapportées………………………………………………………….. 19
5.1. Introduction……………………………………………………………………………... 19
5.2. Cause…………………………………………………………………………………….. 19
5.3. Action…………………………………………………………………………………… 19
6. Méthode graphique………………………………………………………………………….. 19
7. Influence des facteurs de coupe sur les efforts …………………………………………… 20
8. Traitement thermique ……………………………………………………………………….. 23
8.1. Introduction …………………………………………………………………………….. 23
8.2. Principaux types de traitements thermochimiques de l’acier ………………………… 24
8.3. Le recuit ………………………………………………………………………………… 24
8.4. La trempe ……………………………………………………………………………….. 25
8.5. Le revenu ………………………………………………………………………………. 26
9. Conclusion…………………………………………………………………………………... 26
Sommaire

Chapitre II : Préparation de l’expérience et réalisation

1. Introduction …………………………………………………………………………………. 27
2. Description de la machine …………………………………………………………………. 28
3. La Matière à usiner …………………………………………………………………………. 29
4. Préparation des éprouvettes………………………………………………………………… 29
4.1.Découpage des embauches ……………………………………………………………… 29
4.2. Traitement thermique …………………………………………………………………… 29
5. Les outils de coupes ………………………………………………………………………… 32
6. Conditions de coupe ………………………………………………………………………... 32
7. Appareil de mesure et méthode …………………………………………………………….. 33
7.1. Appareil de mesure d’usure ……………………………………………………………. 33
7. 2 Méthode de mesure de l'usure ……………………………………………………. 35
7.2.1. Mesure de l'usure sur la surface en dépouille ……………………………………... 35
7.2.2. Mesure de l'usure sur l'arête tranchante transversale ……………………………… 36
7.2.3. Mesure de l'usure sur la surface d'attaque et le listel …………………………… 36
8. Conclusion ………………………………………………………………………………….. 38

Chapitre III : Traitement et analyse des résultats

1. Introduction…………………………………………………………………………………. 39
2. Résultats et discussion………………………………………………………………………. 40
2.1. Critère et mesure de l'usure ……………………………………………………………... 40
2.2. Le traitement graphique des résultats de l’évolution de l’usure………………………… 41
2.3. Analyse comparative des résultats de l'usure …………………………………………… 42
3. Le traitement graphique des résultats de l’évolution de l’usure ……………………………. 43
3.1. Evolution de l’usure sur la surface dépouille ………………………………………….. 43
3.2. Evolution de l’usure sur l’arrêt tranchante transversale ………………………………. 45
3.3. Evolution de l’usure sur le listel ………………………………………………………… 46
3.4. Evolution de l’usure sur le surface d’attaque……………………………………………. 47
4. Conclusion…………………………………………………………………………………... 49
Chapitre I Etude et analyse bibliographique

Chapitre I

Etude et analyse bibliographie

1. Introduction
Il faut savoir que la recherche, à l'université, ne se passe pas seulement à manipuler
des appareils, à observer, mais qu'on passe plus de la moitié de son temps devant du papier, à
lire ce que les autres ont pu écrire sur le sujet, ou à rédiger ses propres articles. Les recherches
bibliographiques sont donc de la plus grande importance.
L’étude bibliographique est une étape très importante dans le domaine de la
recherche scientifique car elle nous permet d’enrichir nos connaissances, pour bien nous situer
dans notre domaine de recherche soit en enrichissant la technologie d’une nouvelle étude. Ou
de contribuer à l’amélioration d’études ayant été entamée elle permet aussi de recueillir le
maximum d’information concernant le thème en question

1
Chapitre I Etude et analyse bibliographique

2. Importance du perçage dans la fabrication mécanique

2.1. Généralité
Le perçage est une opération d’usinage consistant à faire un trou dans une pièce. Ce
trou peut traverser la pièce de part en part, on l’appelle trou débouchant ou bien ne pas la
traverser, c’est alors un trou borgne. Ce trou peut être effectué par un foret
foret, par découpe à
l’aide d’un poinçon (trous débouchant),
débouchant), par électroérosion, par laser, par brochage, etc. Ce
trou peut servir à faire passer une pièce ou un fluide, il peut être lisse ou taraudé pour recevoir
un rivet ou une vis d’assemblage. L’étude est limitée
limitée au perçage de trous cylindriques lisses
réalisés à l’aide d’un outil rotatif coupant appelé foret. Le perçage est l’opération d’usinage la
plus courante dans l’industrie mécanique, la Figure 1.1 donne quelques exemples de pièces
de l’industrie automobile et de l’industrie aéronautique. [1]

Figure 1.1 : Exemples de trous réalisés dans des pièces issues de plusieurs secteurs de
l’industrie mécanique : (a) bloc moteur et culasse (secteur automobile), (b
(b) Moteur d’avion
(secteur aéronautique) et (c) plaque d’un échangeur [1]

2
Chapitre I Etude et analyse bibliographique

2.2. Paramètre de coupe

Le perçage avec un foret combine deux mouvements : une rotation et une translation
translation, Ces
deux mouvements sont caractérisés par la fréquence de rotation et vitesse d’avance

(Figure 1.2) :

Figure 1.2 : illustration du mouvement d’un foret [1]

A)- La vitesse de coupe (Vc)

La fréquence de rotation du foret, exprimée en tours par minute et notée N,on peu la
déduire d’après la formule empirique
empiriqu (1)

 * d * N ....................................................................
......................................(1)
Vc 
1000
La vitesse de rotation (N)
( (tr/min)
/min) désigne le nombre de tours par minute accomplis
par la pièce dans le mouvement de coupe. En permutant les termes de la formule précédente,
on obtient(2) :
1000 * Vc
N  …….……………….…..………………
……………………. (2)
 *d
d : diamètre outil et trou (mm)
Vc : vitesse de rotation (vitesse
vitesse de coupe) (m/min)
N : la fréquence de rotation de l’outil (tr/min)
B)-L’avance par tour (Vf)
L’avance exprimée en mm par tour et notée f (mm/ tr), elle est calculée par l’expression
suivante (3).
Vf (m/min)=f (mm/tr)*N (tr/min)*1000……………………..(3)
(tr/min)*1000 ………………..(3)
f : avance par tour en (mm/tr)
Vf : vitesse d’avance en (m/min)
(m/min

3
Chapitre I Etude et analyse bibliographique

Le choix définitive de la fréquence de rotation est déterminé par l’approche de la

valeur calculée à elle de la machine outil un sélecteur de nombre de tour de la manière pour le
choix de la valeur de la vitesse d’avance.

Figure 1.3 .: Sélecteur des nombres de tours et des avances

1-les fréquences de rotation disponibles sur la broche de la machine sont :
 ( 45 ;63 ;90 ;125 ;355 ;500 ;710 ;1000 ;1400 ;2000 ;)tr/min
2-les avances disponible sur la machine Sant comme suit :
 (0.1;0.14 ; 0.2 ; 0.28 ; 0.4 ; 0.56 ; 0.8 ; 1.12 ; 1.6) mm/tr
Si le foret possède deux arêtes principales de coupe, l’avance par arête est alors
f /2.
Le choix des conditions de coupe (vitesse de rotation et avance) dépend du foret (de sa
géométrie et des matériaux le constituant), de la matière à usiner et l’utilisation ou non de la
lubrification
En ce qui concerne la productivité c’est la vitesse d’avance qui en est un des facteurs
principaux car elle détermine le temps de coupe (4) :
T=p/Vf…………………………………………………. (4)
T: le temps
P : profondeur de trou

2.3. Efforts de coupe

La connaissance des efforts de coupe est absolument nécessaire au constructeur de

perceuse qui ne saurait, sans cela, établir d’une façon précise les bases mêmes de leurs projets
et de leurs spécifications, mais elle permet également à l’utilisateur d’employer

4
Chapitre I Etude et analyse bibliographique

judicieusement leurs machines et de réaliser de façon correcte leurs outillages de fabrication.

[2]

X, Y, Z) [1]
Figure 1.4 : Repère de référence en perçage : repère global (O, X

3. Le phénomène
omène de coupe dans le perçage

3.1. Introduction

Le phénomène de coupe dans le perçage est unn des plus complexes à étudier, nous
allants tâcher d’en donner une idée assez précise, mais qui sera néanmoins très loin d’être
complète.
Nous laisserons volontairement de coté le perçage avec avant-trou
trou et l’alésage ces
travaux se ramenant presque au cas classique du phénomène de coupe sur le rabot ou sur le
tour, pour nous attacher au perçage dans le plein. [2]
Le foret, est un outil qui sert à produire un trou dans une pièce. C’est un outil rotatif
muni de deux ou plusieurs arêtes de coupe, de deux ou plusieurs goujures hélicoïd
hélicoïdales ou
rectilignes

Figure 1.5: Quelques types de forets

Les forets pour le perçage de trous courts sont caractérisés par leur extrémité (pointe
du foret) qui permet d’assurer le centrage du foret, obtenir une parfaite symétrie des arêtes de

5
Chapitre I Etude et analyse bibliographique

coupe et équilibrer les efforts de coupe. Les forets pour trous courts peuvent être classés en
deux grandes catégories.
Les forets monoblocs (réalisés en un seul matériau : acier rapide ou carbure de
tungstène) ou brasés (inserts en matériau dur au niveau des parties actives brasés dans un
corps en acier ou en carbure de tungstène),
tungstène), ils peuvent être revêtus, ils sont réaffûtables, enfin
ils sont utilisés pour les trous de petits diamètres.
Ett les forets à plaquettes indexables
index pour les trous de grands diamètres. Le corps du
foret est en acier et les plaquettes en carbure de tungstène revêtues ou non

3.2. La géométrie d’un foret hélicoïdal

La géométrie du foret est un élément déterminant pour la performance du perçage, la

qualité de surface du trou et la durée de vie du foret. C’est un paramètre essentiel pour le
calcul des efforts de coupe générés pendant le perçage. La géométrie du foret peut être
décomposée en deux parties essentielles, la goujure et la pointe. L’interse
L’intersection de ces parties
forme les parties actives du foret ou les arêtes de coupe.

Figure 1.6: La géométrie de foret hélicoïdal classique ou conventionnel à queue conique

6
Chapitre I Etude et analyse bibliographique

Les parties essentielles d’un foret sont les suivantes :

La queue : elle assure le positionnement et l’entraînement du foret.
Les parties actives : arêtes de coupe : elles assurent la formation du copeau et le Centrage du
foret dès l’attaque dans la matière. La géométrie des parties actives est déterminée par
l’affûtage, elle conditionne la qualité du travail réalisé ainsi que la tenue à l’usure du foret.
Les goujures : elles forment la face de coupe de l’outil et participent à la formation du
copeau, elles servent également à évacuer celui-ci
celui ci et à amener le fluide de coup
coupe au niveau
des parties actives. La forme et l’état de surface des goujures ont une grande importance pour
la formation et l’évacuation du copeau.
-Les listels : ils frottent sur la portion du trou usiné, ils assurent le guidage de l’outil, ils sont
généralement rectifiés. [1]

3.3. Principaux modèles de foret hélicoïdal

3.3.1. Forets monoblocs

Un foret est constitué essentiellement d’une queue cylindrique ou conique selon le

modèle la queue d’un foret diffère selon sont mode de fixation. On distingue le foret à queue
conique qui se fixe dans le né de la broche d’une perceuse par emmanchement con
conique (cône
mors) et le foret à queue cylindrique qui se fixe sur la perceuse par le serrage des morts du
mandrin.

Figure 1.7 : Les forets hélicoïdaux queue cylindrique et conique

3.3.2. Forets à plaquettes

Avec le faible coût d’utilisation de la machine qu’il permet, le foret à plaquettes

Indexables
ables est le choix le plus économique au niveau du prix de revient par pièce, les
plaquettes indexables
ables peuvent être changées jusqu’à 40 fois au cours de la durée de vie du
7
Chapitre I Etude et analyse bibliographique

foret. Les forets

ets à plaquettes indexables
indexables ne couvrent toutefois pas la plage la plus courante de
diamètres de trous, ce qui explique que les forets conventionnels en acier rapide demeurent
prédominants dans le domaine du perçage des trous courts.

Figure 1.8 : Différents types de forets [3]

3.4. Quelques matériaux utilisés pour la fabrication de forets

Les matériaux employés pour les forets doivent satisfaire plusieurs critères :
 Stabilité mécanique, physique et chimique à des hautes températures
 Résistance à l’usure
 Ténacité à la rupture fragile.
Malheureusement, ces trois critères ne peuvent être satisfaits en même temps. Par exemple
plus le matériau est réfractaire plus il est fragile (Tableau1.1).
Tableau 1.1. Familles des matériaux des forets [1]:

Parmi les matériaux utilisés pour la fabrication des forets on trouve :

 Acier rapide (HSS)

L'acier rapide (HSS ou High Speed Steel)) est un acier fortement allié. Sa dureté,
généralement élevée (>60 HRC),
HRC), est garantie jusqu’à une température de 600 °C. Sa

8
Chapitre I Etude et analyse bibliographique

résistance à l’usure et sa grande ténacité à haute température lui confèrent une bonne qualité
de coupe. L’affûtage peut être effectué à la main

 Métal dur ou Carbure

Le métal dur, ou carbure, n’est pas un acier. C’est un composé fritté de carbure de
tungstène (60 à 97 %), de métaux de liaison, titane (1 à 35 %) et cobalt ou de nickel (3 à
30 %). Les proportions du mélange donnent des qualités de métal dur différentes. Par
exemple, un faible pourcentage de cobalt (5 %) donne un carbure plus dur, fragile, mais plus
résistant à l’usure. Par contre, une augmentation du cobalt confère au métal dur une plus
grande ténacité. Sa dureté de 850 à 2 000 HV30 est maintenue jusqu’à une température de
1 000 °C. Comme tous les matériaux frittés, la base de fabrication est une poudre comprimée,
dont la taille des grains (de 2 à moins d'un micromètre) influe également sur les
caractéristiques mécaniques. Ses différentes caractéristiques permettent d’utiliser des vitesses
de coupe et des avances plus élevées que celles pratiquées avec les outils en acier rapide.

 Acier rapide et métal dur revêtus

L’acier rapide et le métal dur revêtus sont de plus en plus utilisés dans la fabrication des
outils. Un inconvénient est le fait de devoir renouveler le dépôt des différents revêtements
comme le nitrure de titane ou le carbonitrure de titane après l’affûtage. Les avantages de tels
outils sont :
 une durée de vie plus longue, donc moins de réaffûtages
 une amélioration des performances en diminuant les temps d’usinage et en obtenant de
meilleures qualités de surface.
Les types de revêtement sont les couches en nitrure de titane (TiN) et les couches en
carbonitrurent de titane (TiCN). Le revêtement TiN d’épaisseur allant de 1 à 4 microns.

 Céramique
La céramique est principalement utilisée pour l’usinage de la fonte, de la fonte
trempée, des aciers de haute protection, des aciers trempés et des aciers réfractaires.

 Diamant
Le diamant est un carbone pur cristallisé, d'une très grande dureté. Le diamant n'est
pas seul, mais seulement inclus dans le métal du foret ainsi “diamanté”, afin de percer des
matériaux très durs (par exemple des surfaces en céramique).

 Nitrure de bore

9
Chapitre I Etude et analyse bibliographique

Le nitrure de bore cubique ou CBN permet d’usiner des métaux ferreux trempés ainsi
que des alliages à base de nickel – inconel,, etc. Il a été élaboré en 1957 par Robert H.
Wentorf, Jr. (en)1 pour General Electric qui l'a commercialisé à partir de 1969 sous le nom de
marque « Borazon ».

3.5. Impacte économique

Sur les machines modernes d’un coût horaire élevé, ces forets en : acier rapide ne
satisfont pas aux critères de performances permettant d’atteindre un niveau de rentabilité
satisfaisant. Il est en effet nécessaire, dans la plupart des applications, de perdre un temps
précieux en pré-perçage
perçage et finition. C’est pourquoi, l’utilisation de forets réaffûtable
réaffûtables à
géométries modifiées a augmenté au rythme de l’apparition de machines dont le coût horaire
est élevé.

Figure1.9: Evaluation de coût des pièces avec les différents types de forets [4]
Les outils disponibles aujourd’hui incluent une grande diversité de produits permettant
de nombreuses combinaisons. En vue de parvenir à des résultats optimaux dans chaque
contexte d’usinage particulier en perçage.
perçage
Il est indispensable de préciser les paramètres suivants
suivants avant de passer au choix
de l’outil et des conditions d’usinage :
 Diamètre et profondeur du trou
 Tolérances à respecter
 Coût machine
 Forme de la pièce
 Matière à usiner
 Puissance
ance et stabilité de la mach

10
Chapitre I Etude et analyse bibliographique

3.6. Montage du foret sur machine

En fonction de leur diamètre les forets inferieur a 14mm présentent une queue
cylindrique et peuvent être monté sur un mandrin a morts. Tan disque les forets de diamètre
supérieur à 14 mm présentent une queue conique et sont monté directement sur la broche.
Leur conicité permet une aberrance suffisante pour que le foret se fixe. Le téton sur la queue
du foret
et assure l’entrainement en rotation. Le démontage dans ce cas est assuré par un chasse
cône (Figure 1.10).

1.10 : Liaison directe avec foret conique dans la broche

Figure1.10

3.7. Lubrification méthode et produit

Le perçage de trous courts avec des forets en carbure permet d’atteindre des taux
élevés d’enlèvement de matière avec cependant une très importante génération de chaleur.
Cette chaleur générée et l’important volume de copeaux produit sont évacués par le liquide de
coupe dont l’apport, interne ou externe, s’effectue sous haute pression. Les conditions
extrêmes rencontrées en perçage en ce qui concerne l’évacuation des copeaux et les hautes
températures rendent nécessaires une pression et un débit correct du liquide de coupe pour
garantir un usinage fiable et des résultats de bonne qualité. Il existe des diagrammes
fournissant des valeurs
eurs guides, mais qu’il faut cependant parfois ajuster en fonction des
conditions d’usinage effectives et, entre autres, de la nature de la matière usinée.

11
Chapitre I Etude et analyse bibliographique

Figure 1.11 : Lubrification interne et externe [3]

Aujourd’hui, l’usinage lubrifié est encore largement répandu dans l’industrie
mécanique. Ce pendant des travaux de recherche ont été conduits pour minimiser voire
éliminer l’emploi des fluides de coupe et un nouveau concept de lubrification minimale (ou de
nimale de lubrifiant) et d’usinage à sec a été introduit [5-6]
quantité minimale

En plus d’être nocifs pour l’environnement et la santé humaine, l’emploi de ces

lubrifiants occasionne des coûts de production et d’évacuation des déchets plus élevés.
Suivant les pièces usinées,
es, l’usinage à sec permet d’économiser jusqu’à 17% du coût total de
la pièce fabriquée, cette économie est principalement réalisée grâce à la suppression de
plusieurs postes budgétaires, à savoir : l’approvisionnement en lubrifiant, le traitement et
l’évacuation
cuation des fluides usagés et le nettoyage des pièces après usinage. La réduction des
coûts associée à la minimisation de la pollution réalisée par l’usinage à sec est la principale
l’aven [[7-8]
clé permettant à l’industrie de rester compétitive et rentable pour l’avenir.

La caractéristique essentielle de la lubrification minimale est d’obtenir l’effet

réfrigérant du lubrifiant par l’application d’un jet d’air comprimé. Un faible apport de
lubrifiant est alors nécessaire, à condition qu’il soit injecté de manière efficace dans la zone
de coupe. Ce lubrifiant est complètement utilisé et les copeaux formés sont quasiment secs.
Cependant, tous les effets produits par l’utilisation classique de la lubrification (fort débit de
fluide de coupe) ne sont pas obtenus par la lubrification minimale. Toutefois, les résultats
obtenus avec la lubrification minimale en perçage sont excellents en comparaison de ceux
obtenus avecc la lubrification classique.
clas [9] La lubrification minimale est alors une solution
alternative intéressantee d’un point de vue économique, mais aussi pour le respect de
l’environnement. Elle combine en effet les deux fonctions (refroidissement et lubrification)

12
Chapitre I Etude et analyse bibliographique

avec une quantité extrêmement faible de lubrifiant, elle a donc le potentiel suffisant pour
combler l’intervalle
’intervalle entre lubrification classique et usinage à sec

3.8. Formation du copeau

La formation du copeau dépend directement de la variation de l’angle de pente, en

outre, la vitesse de coupe décroit de la périphérie vers le centre.
Les deux phénomènes se conjuguent et l’on voit apparaitre aux extrémités des lèvres,
lorsqu’on perce une matière présentant un grand allongement (acier au carbone par exemple),
un copeau du type continu. Au contraire, dans la zone de l’âme, le phénomène de coupe prend
l’allure
re d’un véritable écrasement et donne naissance à un copeau du type fragmenté. On
constate que, les d’arêtes tranchantes situées au voisinage de l’âme, il a une formation d’un
copeau continu mais qui ne peut pas être évacué normalement. Il est alors cisa
cisaillé de façon
irrégulière, ce qui l’apparent à un copeau du type fragmenté. [2]
Percer un trou dans une chute d'acier, le foret ne doit pas chanter, crisser ou coller et
ne doit pas demander une pression excessive. Il doit produire deux lignes de copeaux
continus et symétriques et la pointe du foret doit rentrer un peu juste dans le percement (Pour
le contrôler retirer le foret
et de la machine et introduis la queue du foret dans le trou).

Figure 1.12 : Deux copeaux de forme identique

La matière à usiner, la géométrie de l’outil, la vitesse de coupe, l’avance et le choix du

liquide de coupe influent sur la formation des copeaux. Une forte avance et/ou une vitesse de
coupe réduite produisent
duisent des copeaux plus courts

13
Chapitre I Etude et analyse bibliographique

1. : Trois catégories de copeaux (a) (b) (c)

Figure 1.13
Voici trois catégories de copeaux pouvant être rencontrées lors d’une opération de
perçage. Lorsque le foret lui--même
même et les paramètres de coupe sont parfaitement adaptés à
l’opération en cours, c’est la catégorie A, sur la gauche, les copeaux sont trop lo
longs et ils
risquent de bourrer dans les goujures du foret. Il convient, alors, de réduire la vitesse de coupe
ou d’augmenter l’avance dans les limites recommandées.
La catégorie B,, au centre, représente des copeaux trop minces exigeant une
augmentation de la vitesse de coupe dans les limites recommandées.
Dans la catégorie C qui montre les copeaux optimaux. [10]

4. Usure sur outils de coupe

4.1. Introduction

Le frottement d’un matériau est un processus complexe, étroitement lié aux facteurs
mécaniques, thermiques et physico-chimiques.
physico chimiques. Le frottement est avant tout un problème
d’interface, car mis à part quelques cas spéciaux, le frottement dépendra beaucoup plus
des propriétés des couches superficielles que des propriétés volumiques du corps cconsidéré.
Le frottement est la cause principale de l’usure qui entraîne les effets suivants :
 Altération dimensionnelle des pièces
 Augmentation des jeux de fonctionnement

4.2. Définition de l’usure

Par définition, l’usure est la perte progressive de la matière de la surface active d’un
corps à cause du mouvement relatif d’un autre corps sur cette surface.

4.3 Usure de foret

14
Chapitre I Etude et analyse bibliographique

Les parties du foret, en contact avec la pièce ou le copeau s’usent. On peut distinguer
trois types d’usure :
L’usure de la dépouille (Figure1.14),, est caractérisée par un marquage le long des
arêtes principales et centrales dans la direction de l’écoulement du métal. Elle est maximum
au niveau du bec à cause foret. [1].
se de la vitesse de coupe élevée en cette partie du foret

llustration de l’usure en la surface dépouille sur un foret hélicoïdal [16]

Figure 1.14: Illustration
L’usure des listels (Figure
Figure 1.15),
1.15 , est parfois accompagnée par une entaille ; cette usure
est gênante car elle oblige à enlever lors de réaffûtage une partie importante de matière. Ce
type d’usure est important lorsque le matériau usiné est abrasif, écrouis sable ou bien si
l’affûtage n’est pas symétrique. [1].

Figure 1.15: Illustration

llustration de l’usure
l’ en listel sur un foret hélicoïdal [17].

L’usure de la face de coupe (Figure1.16),, est constatée parfois sous forme d’une usure
en cratère. Elle ne perturbe pas le fonctionnement
fonctionne du foret. Il est rare de la faire disparaître par
affûtage [1].

15
Chapitre I Etude et analyse bibliographique

Figure 1.16: Illustration de l’usure en la face de coupe sur un foret hélicoïdal [17].
L’usure est causée par plusieurs phénomènes ou mécanismes :
L’abrasion (Figure 1.14 et 1.15),, est due au frottement de la matière de la pièce le long
copeau le long de la face de coupe [1].
de la partie avant de la face de dépouille, ou de copeau

L’adhésion (Figure 1.17)

1.17 est un phénomène dû à l’action conjuguée de la température
et de la pression exercée par le copeau sur la face de coupe. Lorsque ces co
conditions sont
réunies des microsoudures se développent dans la zone de contact. Ces microsoudures
peuvent former ensuite ce qu’on appelle une arête rapportée qui peut s’arracher de l’outil et
causer un cratère [1].
La diffusion (Figure 1.17) est un micro-transfert
transfert à l’échelle d’atome entre le copeau et
l’outil. Il nécessite la combinaison de la température et la pression au niveau du contact outil
outil-
copeau. Le taux d’adhésion croit généralement avec la température [1].

L’oxydation peut avoir lieu à des hautes températures. Les oxydes formés sont
facilement enlevés ce qui aboutit à une usure importante de l’outil [1].

Figure 1.17 : L’usure par adhésion [17] et [18].

Chacun de ces différents mécanismes dépend d’un grand nombre de paramètres (par
exemple:: matières de l’outil et de la pièce, conditions de coupe, l’utilisation de lubrification).
16
Chapitre I Etude et analyse bibliographique

Ils peuvent intervenir simultanément, successivement ou individuellement. Enfin l’usure peut

aboutir à une rupture catastrophique du foret(Figure1.18)
foret [1].

Figure 1.18 : Exemple de rupture du foret [17].

Pour déterminer quand il est nécessaire de réaffûter ou de remplacer le foret, on peut
s’appuyer sur différents critères. Les critères normaux à cet égard sont l’état de surface et la
dimension du trou, mais il est également courant de se baser sur 80 % de la durée de vie
estimée de l’outil [1].

4.4.. Lois expérimentales de l’usure « modèle de Taylor »

Le besoin de lier l’usure des outils aux conditions de coupe a permis de traduire les
résultats expérimentaux sous forme de lois empiriques établies :
- pour un outil de géométrie donnée.
- pour un matériau à usiner donné.
- pour des conditions de lubrification.
Les lois d’usure d’un outil de coupe représentent la variation du temps effectif de
coupe T en fonction des conditions géométriques et cinématiques de l’usinage.
Les lois sont de la forme(5) :
T = f (V, f, a) ou : T = f (V, f)…………………………
……………………………(5)
Ou plus simplement : T = f(V) Cette dernière loi est la plus facile d’emploi, et elle a
été développée par Taylor. L’allure de l’usure en fonction du temps à vitesse constante est
comme suit [11]

17
Chapitre I Etude et analyse bibliographique

Figure 1.19 : Evolution de l’usure en fonction du temps à vitesse de coupe constante [11].
Pour un critère limite de durée de vie T, nous obtenons les temps correspondants T1,
T2, T3,, … En reportant les couples (V1,
( T1), (V2, T2), (V3, T3)
4.5. Les cause de l’usure
Les causes possibles de l’usure sont extrêmement variés ; les différents types de
phénomènes pouvant intervenir, séparément ou simultanément, appartiennent à deux
groupes de facteurs :
 Effets du contact proprement dit : interactions mécaniques, chimiques,
métallurgiques, entre les deux corps en présence
 Effets de l’environnement (atmosphère, lubrifiant...) :
 Actions physicochimiques dues à la composition du milieu,
 Actions mécaniques induites par la nature, la propreté de ce milieu (par
exemple caractère abrasif d’une ambiance polluée).
Des évolutions dimensionnelles, géométriques des pièces, telles que
l’accroissement des jeux dû à une perte de cote (dégradation de la précision...) ou au
contraire, le colmatage des interfaces par l’accumulation de débris (blocage,
coincement...)
Des phénomènes de dégradation des surfaces (rayures, sillons, cavités,
excroissances...) dont l’influence peut être dommageable à plusieurs égards :
déficience d’une étanchéité, altération des propriétés mécaniques des composants ou
encore détérioration de l’aspect...
Ce fascicule s’intègre dans une série d’articles consacrés à l’usure des contacts
mécaniques. Le lecteur pourra donc consulter également les articles suivants :
 Usure des contacts mécaniques. Problématique et définitions
définiti ons.
 .Manifestations de l’usure

18
Chapitre I Etude et analyse bibliographique

 Maîtrise de l’usure et du frottement

5. Phénomène de l’Arêtes rapportées

5.1. Introduction
L’arête rapportée altère la géométrie de l’outil et participe à la détérioration de la micro
géométrie des arêtes tranchantes. Les formes et les dimensions de celle ci évoluent très
rapidement pendant la coupe et les forces de frottements entre outil et pièce provoquent la
rupture périodique. Ces particules sont écrasées sur la surface travaillée et se transforment en
paillettes qui se stratifient par dessus les arêtes et les creux des aspérités pour augmenter la
rugosité finale

5.2. Cause

 Vitesse de coupe trop faible et température trop basse de l'arête de coupe

 Biseau négatif trop grand
 Pas de revêtement

5.3. Action

 Si l'arête rapportée est au centre, augmenter la vitesse de coupe

 Si l'arête rapportée est à la périphérie, réduire la vitesse de coupe
 Arête de coupe plus vive
 Revêtement de l'arête

S'il est impossible d'éviter complètement la zone d'arête rapportée, calculer une vitesse de
coupe qui la positionne sur la partie la plus résistante du foret (50% du diamètre).

Figure 1. 20 : Arête rapporte sur la surface en dépouille

6. Méthode graphique
La tenue de l’outil étant le temps de coupe correspondant à la valeur admissible du travail
d’enlèvement de matière en ébauche ou en finition. Ayant établi le critère d’usure de l’outil

19
Chapitre I Etude et analyse bibliographique

(largeur maximale de l’usure en dépouilles), Les résultats d’une série d’essais seront traités
graphiquement en dressant les courbe d’usure en fonction du temps de coupe
coupe(6).
VB=F (t)………………………………………..(6)
………………………………………..(6)
La tenue des outils de coupe atteinte pour un critère d’usure préalablement choisi (VB), il
suffit de déduire la valeur de celle ci à partir de la courbe tracée.

Figure 1.21 : Courbe d’usure de l'outil en fonction du temps.

Pour déterminer l’usure d’un outil (VB1) en temps (t1) il suffit de projeter la valeur de l’usure
admissible sur la courbe VB=F(t) et la reprojeter sur l’axe des temps (τ).

7. Influence des facteurs de coupe sur les efforts

A)- influence des angles d’outils coupes négatif
L’effort de coupe augmente quand l’angle de coupe diminue. La composante tangentielle
varie environ de 1% pour 1 degré d’angle.

20
Chapitre I Etude et analyse bibliographique

Figure1.22 : Variation de l’effort de coupe principal avec l’angle de direction.

La variation de l’angle de direction entre 45° et 90° n’entraîne pas de grandes variations de la
grandeur de l’effort de coupe. Pour un angle de 40° à 60° on constate un minimum. On peut
travailler avec des angles de coupe négatifs (coupe dite négatif) quand la vitesse de coupe est
suffisamment élevée et que le frottement copeau
copeau outil est devenu faible. L’avantage de la
coupe négatif est de donner au taillant de l’outil une valeur plus élevée qui autorise des
coupes avec chocs. La coupe négative permet aussi l’emploi de plaquettes rectangulaires de
forme simple dont on peut utiliser
iliser les 8 arrêts successivement sans réaffûtage. Ce type d’outil
ne se réaffûte pas, d’où une économie sur le prix de l’outil qui est jeté après usage.
B)- Influence de la vitesse de coupe
La variation de l’effort de coupe avec la vitesse de coupe affecte
affecte généralement l’allure de
la figure (1.24). Il y a d’abord une diminution de l’effort de coupe avec la diminution de la
vitesse de coupe, due à une diminution du frottement copeau outil. Puis l’apparition de
l’arrête rapportée provoque une augmentation de
de l’effort de coupe jusqu'à un maximum.
Ensuite l’effort décroît à cause de la disparition de l’arrête rapportée en sa valeur qui tend vers
une limite avec la vitesse. La décroissance aux grandes vitesses est due à la diminution du
frottement copeau outil, limitée par la stabilisation de la température aux grandes vitesses.

21
Chapitre I Etude et analyse bibliographique

Figure 1.23: Variation de l’effort de coupe avec la vitesse de coupe

C)- Influence de l’avance et de la profondeur de passe
L’effort de coupe dépend d’une façon linéaire de la profondeur de passe en coupe
orthogonale et de façon approximativement linéaire en coupe non orthogonale si le rayon de
pointe est faible par rapport à la profondeur de passe. En fonction de l’avance, l’effort de
coupe s’exprime par unee fonction de puissance(7)
puissance :
F = K. Sm.……………………………………………....(7)
……………………………………………....(7)
(m) étant inférieur à 1
Il en résulte que l’effort augmente moins vite que l’avance. Si on considère l’effort
spécifique de coupe (effort F divisé par la section de coupe : F/S), on ce qui revient au même,
l’énergie spécifique de coupe (énergie pendant l’unité de temps pour enlev
enlever un volume de
métal F.v/s.v). On a une fonction décroissante de l’avance(8).
l’avance
F/S = K/a .Sm-1…………………………………………(8)
La figure (1.25)) montre en coordonnées bi logarithmiques la variation de l’effort de
coupe spécifique en fonction
ction de l’avance. La courbe représentative est une droite inclinée
dont la pente est d’autant plus forte que la ductilité du métal est plus élevée aux avances
suffisamment grandes. La courbe devient une droite parallèle à l’axe des avances, c’est à dire
que
ue l’énergie spécifique de coupe est constante, ou autrement dit l’effort de coupe est
proportionnel à l’avance.

22
Chapitre I Etude et analyse bibliographique

La décroissance de la courbe s’explique par la pente décroissante des efforts parasites

(frottement de l’outil en dépouille, arrête rapportée, influence de l’arête de l’outil) dans la
valeur totale de l’effort. [15]

Figure 1.24 : Variation de l’effort de coupe en fonction de l’avance [[15]

8. Traitement thermique
8.1. Introduction
Les traitements thermiques sont constitués par un certain nombre d'opérations
combinées de chauffage et de refroidissement ayant pour but :
a. D'améliorer les caractéristiques des matériaux et rendre ceux-ci
ceux ci plus favorables à un
emploi donné, à partir des modifications suivantes :
- Augmentation de la résistance à la rupture et de la limité élastique Rem, Re, A % en donnant
une meilleure tenue de l'élément.
- Augmentation de la dureté, permettant à des pièces de mieux résister à l'usure ou aux chocs.
b. De régénérer un métal qui présente un grain grossier
grossier (affiner les grains,
homogénéiser la structure) cas des matériaux ayant subit le forgeage.
c. De supprimer les tensions internes (écrouissage) des matériaux avant subit une
déformation plastique à froid (emboutissage, fluotournage).
Cet ouvrage traite
te les fondements technologiques des traitements thermiques des
aciers ainsi que leurs classifications, leurs désignations et leurs utilisations.
Il expose en détail les aspects purement métallurgiques des traitements thermiques. On
aura à s’imprégner de l’ensemble
’ensemble des techniques et modes des traitements thermiques ainsi

23
Chapitre I Etude et analyse bibliographique

que les transformations structurales et modification des caractéristiques qui les accompagnent.
[12].
8.2. Principaux types de traitements thermochimiques de l’acier [12].
[
Ces traitements thermochimiques sont :
- La cémentation.
- La nitruration.
- La cyanuration et carbonisation.
- La métallisation par cémentation.

Figure 1.25: 3 grandes variétés de traitement thermique

8.3. Le recuit
Les recuits confèrent au matériau un état « d’équilibre stable », par l’obtention de
microstructures particulières. Ils éliminent les effets néfastes de phénomènes mécaniques ou
thermiques que ce matériau a pu subir auparavant et lui apportent différentes propriétés, qui
facilitentt notamment la réalisation de mises en forme particulières.
Les équipes de Boycotte réalisent généralement le recuit pour homogénéiser la structure du
matériau de la pièce avant traitement thermique et faciliter sa mise en œuvre. Il existe un
grand nombre de recuits. Quatre principaux peuvent se distinguer :

24
Chapitre I Etude et analyse bibliographique

Le recuit d’adoucissement
Souvent appliqué sur des pièces trempées, afin d’abaisser la dureté facilitant leur
usinage.
Le recuit de normalisation
Ce recuit produit une structure politique à grains fins régulièrement répartis, ce qui
confère des propriétés mécaniques optimales dans le cas d’un acier politique. Avec ce
traitement, les hétérogénéités mécaniques et microstructurales provenant des structures brutes
de coulée ou éventuellement de laminage sont limitées.
Le recuit de détente ou relaxation
Il supprime les contraintes internes générées lors de l’élaboration des pièces après
refroidissement, des déformations à froid, d’opérations de mécano-soudure, et également de
certains traitements thermiques. Ce recuit s’applique à l’acier et également aux fontes
moulées en particulier.
Le recuit de diffusion ou d’homogénéisation
Il réduit les hétérogénéités chimiques des alliages produites au cours de la
solidification. Ce recuit s’applique en général aux aciers laminés à chaud.
8.4. La trempe
La trempe est un procédé de traitement d’un matériau.il concerne surtout les métaux et
le verre. Ce traitement peut être thermique (refroidissement rapide) ou chimique (immersion
dans un bain de sel fondu), il peut aussi être dans la masse du matériau ou uniquement à sa
surface :
Tableau 1.2 : type de traitement thermique
Traitement Traitement Traitement
Matériau thermique dans thermique chimique superficiel
la masse superficiel
Métal Trempe Trempe
métallurgie superficiel
Verre Trempe Trempe
thermique chimique

25
Chapitre I Etude et analyse bibliographique

8.5. Le revenu
Un revenu est un traitement thermique à basse température (150 à 650 C°) destiné à
éliminer la contrainte et la fragilisation provoquée par la trempe et obtenir les propriétés
mécaniques requises
.

9. Conclusion
Quoi que l’étude du phénomène de l’usure des outils de coupe soit pavée d’une grande
complexité par l’intervention de plusieurs phénomènes qui en régissent, il demeure d’un
énorme intérêt par les résultats intéressants qu’il porte à la technologie de la coupe des
métaux.
Cette étude nous a permit d'enrichir nos connaissance et contribuer à donner un plus
dans ce domaine.
Après une recherche bibliographique, nous sommes arrivés à définir et à décrire les
méthodes ainsi que les critères permettant d’évaluer et de caractériser le phénomène de
l’usure des outils de coupe et comme cas particulier celui des forets hélicoïdaux au quel nous
nous sommes intéressés.

26
Chapitre II Préparation de l’expérience et réalisation

Chapitre II

Préparation de l’expérience et réalisation

1. Introduction

Les expériences ont été réalisées au laboratoire de fabrication mécanique de l'institut

du Génie Mécanique de l’université Badji Mokhtar d’Annaba.

L’étude du phénomène de l’usure des forets hélicoïdaux suppose la connaissance des

différents facteurs qui s’imposent pour provoquer leur endommagement. Parmi ces facteurs
nous citons ceux du régime de coupe comme la vitesse de coupe, l'avance et la profondeur de
passe.

Pour notre cas c'est le diamètre du foret, la géométrie de l’outil et les caractéristiques
du matériau mis en œuvre, ainsi que les conditions de travail (machine, lubrification ...), Tous
ces facteurs constituent les paramètres d’entrée du système d’usinage. La tenue, la précision,
les efforts etc.…

27
Chapitre II Préparation de l’expérience et réalisation

2. Description de la machine
Ces machines ont pris leur nom de la colonne qui est montée sur la table, à son
extrémité supérieure se trouve l’unité de perçage. La table porte pièce peut être déplacée en
hauteur et pivote le plus souvent pour permettre des parçages inclinés.

26 Perceuse a colonne modèle 2H125T n°6963

Figure 2. 26:

Les essais ont été réalisés sur une perceuse à colonne modèle 2H125T n°6963,
fabriquée en 1971 en URS, destinée pour la fabrication unitaire et petit série.la puissance du
moteur électrique de 2.2Kwet sa fréquence de rotation est 1430 tr/min.
La machine ainsi décrite est munie d’un étau jouant le rôle de dispositif de serrage et de
positionnement de la pièce. Les essais ont été réalisés en présence d’une lubrification
abondante à base de l’huile soluble avec un débit de 2.4l/min.
2.4l/min
La perceuse dispose d’une manette pour sélectionner les avances et une autre pour la
sélection la fréquence de rotation selon le régime de coupe adopté.

28
Chapitre II Préparation de l’expérience et réalisation

3. La Matière à usiner
Nous sommes servis d’une barre laminée de l'acier C22 ayant les caractéristiques mécaniques
et chimiques présentées dans le tableau (2.1)
Tableau 2.1 : Caractéristiques mécaniques et chimiques de l'acier C22. [13]

Composition chimique Caractéristiques mé

mécaniques
C : 0,180 %
Mn : 0,492 %
-Dureté
Dureté : 67.8 HRB
Si : 0,307 %
P : 0,09 % Résistance max : 59 daN/mm2
-Résistance
S : 0,033 % -Allongement
Allongement : 10 %
Cr : 0.032 %
Mo : 0,021 %
Ni : 0,078 %
V : traces

Cu : 0,195

4. Préparation des éprouvettes

4.1. Découpage des embauches
ches
A partir d’une barre laminée de longueur 12m de section 120x120 mm2, des ébauches
on été découpées à l’aide d’une scie mécanique suivant
suivant des longueurs variant de 55 à 775 mm
(Figure 2.27).

Figure 2.27: Illustration

llustration d’une opération de découpage de la barre d'acier sur la scie
mécanique.

4.2. Traitement thermique

Le C22 est un acier à bas carbone de 0.22 C%
C (Tableau 2.1) présentant une structure
non équilibré
ré en forme de lames avec de gros grains de ferrite et perlite.

29
Chapitre II Préparation de l’expérience et réalisation

Un recuit d’homogénéisation s’impose pour équilibrer la structure et éliminer les

défauts en chauffant à la température de 950C°Pui
950C°Pui laissé refroidir à l’aire pour cela nous
avons utilisé un four électrique (Figure2.28).

Illustration d’une opération d’extraction des échantillons du four électrique

Figure 2.28:Illustration

Pour améliorer la structure cristallines et augmenter la dureté de l’acier nous avons

procédé a la Tremp des éprouvettes en chauffant a la température de 900C
900C° (Figure2.29) Pui
refroidir dans l’eau froide.

Figure 2.29:
2. pupitre de commande du four

Figure 2.30 : Illustration d’une opération de trempe à l’eau

30
Chapitre II Préparation de l’expérience et réalisation

Après avoir terminé la préparation des éprouvettes, nous avons procédés au traçage et
au centrage de la face de travail (Figure 2.31) afin d'avoir un bon guidage du foret et une
bonne répartition des trous selon le diamètre choisi.

Figure 2.31: Traçage et centrage de l'ébauche.

L'éprouvette étant prête, on là positionne sur l'étau de la perceuse toute en lui assurant
une bonne fixation (Figure 2.32 en respectant la perpendicularité de la surface de travail à
Figure 2.32)
l'axe du foret. .

Figure 2.32 : Positionnement de la pièce sur l'étau.

Figure2.33 : Éprouvette d'essais et illustration d'une opération de perçage.

31
Chapitre II Préparation de l’expérience et réalisation

5. Les outils de coupes

Pour réaliser les expériences nous avons utilisé un foret hélicoïdal à queue conique de
20mm de diamètre et une longueur totale de 240mm. La partie active y compris la partie de
guidage a une longueur de 100mm environ, avec un angle au sommet 2χr = 120°.
Le modèle de foret utilisé pour nos essais est en acier rapide (HSS ou High Speed Steel)
(Figure2.34). C'est un acier fortement allié. Sa dureté, généralement élevée (> 60 HRC), est
garantie jusqu’à une température de 600°C. Sa résistance à l’usure et sa grande ténacité à
haute température lui Confèrent une bonne qualité de coupe. L’affûtage peut être effectué à la
main.

2 : Modèle de foret utilisé pour les essais.

Figure 2.34

6. Conditions de coupe
Les expériences ont été réalisées suivant les conditions de coupe illustrées sur le
tableau (2.2)
Tableau 2.2: Conditions de réalisation des essais lors de l'usinage de l'acier C22
.

La condition de coupe Foret hélicoïdale à queue conique

Vitesse (V) 31.4 (m/min)

Avance (N) 0.1 (tr /min)

Diamètre (D) 20(mm)

Fréquence(f) 500(tr/min)

32
Chapitre II Préparation de l’expérience et réalisation

7. Appareil de mesure et méthode

7.1. Appareil de mesure d’usure
Les mesures d’usure ont été réalisées sur un microscope d’atelier conçu initialement
pour contrôler les différents paramètres d’un filetage, on la adapté pour mesurer l’usure sur
différentes zone du bec d’un foret hélicoïdal (Figure 2.35)

Figure 2.35: Microscope d’atelier

Dans son état initial ce microscope ne pouvait pas nous être utile pour mesurer et
contrôler l'évolution de l'usure. C'est pour quoi nous avons procédé à la conception et à la
fabrication d’un dispositif, qui permet le bon positionnement des forets afin que les différents
paramètres de la partie active soient mesurés avec précision. Il s'agit notamment de l'usure
suivant les surfaces d'attaque, de dépouille, l'arête tranchante transversale et le listel
(Figure 2.36).

33
Chapitre II Préparation de l’expérience et réalisation

Figure 2.36: Eléments éclatés du dispositif de positionnement conçu et réalisé. .

Tableau 2.3 : Nomenclature du dispositif de positionnement. . [13]
N° Pièce Nbre Fonctionnement
1 Porte foret 01 Permet de positionner orientalement l'arête tranchante
principale des deux types de foret afin de mesure l'usure sur
incliné
la surface en dépoile.
2 support 01 Sert à adapter la position du système viseur (oculaire du
microscope optique), en fonction de la position du foret.
oculaire

3 Socle 01 Peu supporter et positionner les différents modèles de porte

foret selon les différents diamètres.
4 brides 02 Met en position orientale le foret de diamètre 20 afin de
visionner l'usure sur le listel.
5 Tourelle 01 Permet de déplacer les forets dans un plan oriental pour
faciliter le visionnement des différents éléments de la partie
active des forets.
6 Douille 01 Peut être supporté par (1) à la place du foret de diamètre 20
pour positionner les forets de diamètres 10 et 09 afin
dépourvoirai lire l'usure sur la surface en dépoile.
7 Cube 01 Supporte les forets de diamètres 09 et 10dans un plan,
oriental pour permettre la lecture de l'usure sur la surface
d'attaque.

Après le montage des éléments du dispositif réalisé au sein de l'atelier du département

du Génie Mécanique, les forets peuvent êtres placés et orientés convenablement suivant les
différentes positions. Ceci facilite les mesures et le contrôle des diffuent paramètres de la
partie active du foret. (Figure 2.37) illustre le dispositif assemblé.

34
Chapitre II Préparation de l’expérience et réalisation

Figure 2.37: Orientation et positionnement des forets sur le dispositif.

Le dispositif de mesure et de contrôle ainsi assemblé est adapté au microscope

optique. L’ensemble peut donner finalement l'appareil de mesure des différents paramètres
d'usure de la partie active de n'importe qu'elle foret.
La manipulation a pour but de suivre l’évolution de l’usure des forets en HSS sur la
partie active. Ce travail fait l’objet de ma thèse de master.
7. 2 Méthode de mesure de l'usure
7.2.1. Mesure de l'usure sur la surface en dépouille
A travers l'oculaire du microscope nous pouvons voie.la forme de l’usure en dépouille
a partir de l’arête tranchante principale. Les mesures à l’aide des chariots gradué du
microscope On été pris selon trois niveaux, minimal, moyen et maximal (VB1, VB2, VB
max) Car l’usure sur cette zone ce n’est pas uniforme moi progressive et augment vers le
périphérique du foret.

Figure 2.38 : Lecture et mesure de l'usure sur la surface en dépouille

35
Chapitre II Préparation de l’expérience et réalisation

7.2.2. Mesure de l'usure sur l'arête tranchante transversale

A travers l’oculaire nous pouvons observer l’usure sur l’arête centrale (ATT) qui se divise en
deux, par le fait que la vitesse au centre est nulle.

Figure 2.39: Lecture et mesure de l'usure sur L'arête tranchante transversale.

7.2.3. Mesure de l'usure sur la surface d'attaque et le listel
Aussi nous pouvons mesurer l’usure sur la surface d’attaque et le listel par un
positionnement convenable sur le microscope,et déterminer la valeur de l’usure par les mêmes
méthodes précédentes.

Figure 2.40 : Usure sur la surface d'attaque à travers l'oculaire du microscope.

Figure 2.41: Usure sur le listel A travers l'oculaire du microscope

36
Chapitre II Préparation de l’expérience et réalisation

Figure2.42 : Qualité de copeau de biter les essais de perçage

37
Chapitre II Préparation de l’expérience et réalisation

8. Conclusion

Les expériences ont été réalisées à l’atelier de mécanique ou bloc E à l’université

Badji Mokhtar Annaba avec les moyennes matérielles existant à savoir machine Outil
outillage et accessoire.
Vue le type d’expérience de longue durée qu’on a adoptée nous avons débité un
grande volume de copeaux sur temps réel de 30 jour qui nous a permis a aboutir a des
résultats satisfaisant et exploitable pour l’industrie.
Le traitement thermique des ébauche a été réalisé au bloc mécanique avec les
moyenne de l’institue de Génie Mécanique.

38
Chapitre III Traitement et analyse des résultats

Chapitre III

Traitement et analyse des résultats

1. Introduction

Les résultats expérimentaux relevés au chapitre II du suivie de l'usure des forets

hélicoïdaux lors des opérations de perçage en fonction du temps d'usinage et des conditions de
coupe, sont représentés dans ce chapitre sous forme de graphiques.
Dans des conditions de production stabilisée la qualité des surfaces obtenues est
directement liée au degré d'usure de l'outil. L'usure provient des sollicitations mécaniques et
thermiques engendrées par les mouvements relatifs entre la pièce, l'outil et le copeau, qui
provoquent un transfert de métal entre les surfaces en contact.

39
Chapitre III Traitement et analyse des résultats

2. Résultats et discussion
2.1. Critère et mesure de l'usure
Bien que les mesure de l'usure on été prise sur les différente partie actives du foret
sous cités, mais nous avons retenue comme critère de la mort du foret l'atteinte de la valeur
admissible de l'usure sur la surface en dépouille (VB max = 0,5 mm).on (VB moy =0.3 mm)
L'usure a été prise essentiellement dans quatre zones les plus sollicitées par la coupe situées
dans le bec du foret:
a- Usure sur la surface en dépouille (VB) à partir de l'arête tranchante principale (ATP), qui
est engendrée par l'intersection de la surface d'attaque et la surface en dépouille et comme
cette dernière se trouve confrontée directement avec la matière à enlever et subit des efforts de
pression importants provoqués par l'avance, l'usure sur cette surface est la plus importante.
C'est pour cela qu'on l'a choisie comme zone principale de mesure de l'usure. Cette dernière a
été prise suivant trois points:
 VB1: Mesure prise au bord du bec du foret. Dans cette zone l'effort de coupe est
maximal par conséquent l'usure est importante et c'est elle qui constitue finalement le
critère de la mort du foret
 VB2: Mesure prise au milieu de l'arête tranchante principale.
 VB3: Mesure prise à coté de l'arête tranchante transversale.

Figure 3.43 : Usure sur la surface en dépouille (VB max) et sur l'arête tranchante transversale
(VATT).
b- L'arrête tranchante transversale (VATT) qui est obtenue par l'intersection des deux
surfaces en dépouille formant le bec de l'outil.

40
Chapitre III Traitement et analyse des résultats

Figure 3.44 : Usure sur l'arête tranchante transversale (VATT).

c- La surface d'attaque (SA).C'est la zone sur laquelle glisse le copeau enlevé, la mesure de
l'usure a été prise en longueur (L) et non pas en profondeur (Kt)

.
Figure 3.45: Morphologie de l'usure sur la surface d’attaque

d- Le listel ou arête tranchante latérale où l'effort de coupe est maximal. C'est la zone ou se
forme ré.

Figure 3.46 : Morphologie du Listel

2.2. Le traitement graphique des résultats de l’évolution de l’usure
Les résultats du suivi de l’évolution de l’usure en fonction du temps sur les surfaces en
dépouille (VB) et sur les arêtes tranchantes transversales (VATT), et sur les surfaces
d'attaque (L) et aussi sur les listels (LST) des forêts testés pour les différentes conditions de
travail sont illustrés respectivement(Figure 3.47, 3.48,3.50,3.51,3.52,3.54,3.56)

41
Chapitre III Traitement et analyse des résultats

2.3. Analyse comparative des résultats de l'usure

La représentation graphique des résultats expérimentaux met en évidence de l’usure
sur la durée de vie des outils testés. La comparaison des tenues selon les permet de distinguer
l’évolution de l’usure en fonction de temps.
L’usure sur la surface de dépouille (VB max) et la surface d'attaque (L) et l'arrête
tranchante transversale (VATT) s'accroit avec le temps de coupe, ce qui confirme les
principes généraux de l’usure des outils.
L'usure sur le listel est insignifiante à cause des surfaces lisses de ces dernières ne
permettant pas un frottement important qui peut être source de dégagement intense de chaleur,
influant sur l'accroissement de l'usure.
Parfois l’usure n’est pas toujours croissante, cela est dû au phénomène de l’arête
rapportée qui protège les arêtes tranchantes contre l'usure au cours de l'usinage, par contre ce
phénomène à des conséquences négatives sur l'état de surface des trous réalisés.
En outre, au cours de la disparition de l'arête rapportée et suite à sa forte adhésion avec
la surface d'attaque, ce phénomène peut engendrer des émiettements de la matière, dégradant
la partie active de l'outil.
En d'autre part, l’usure n’évolue pas équitablement sur les deux arêtes tranchantes du
foret et l'apparition de l’arête rapportée sur la surface d’attaque pour certains régimes.

42
Chapitre III Traitement et analyse des résultats

3. Le traitement graphique des résultats de l’évolution de l’usure en fonction du temps

3.1. Evolution de l’usure sur la surface dépouille
0,45

0,4

0,35

0,3
VB (mm)

0,25
VB 1
0,2
VB 2
0,15 VB 3

0,1

0,05

0
7 14 21 28 35 40 46 51 57 62 74 86 92 100 116 132
min min min min min min min min min min min
30 s 30 s 30 s 30 s 30 s 30 s 30 s 30 s 30 s

Figure 3.47 : Evolution de l’usure sur La surface dépouille (A)

0,35

0,3

0,25

0,2
VB (mm)

VB1
0,15
VB2

0,1 VB3

0,05

0
7 14 21 28 35 40 46 51 57 62 74 86 92 100 116 132
min min min min min min min min min min min
30 s 30 s 30 s 30 s 30 s 30 s 30 s 30 s 30 s

Figure 3.48: Evolution de l’usure sur La surface dépouille (B)

43
Chapitre III Traitement et analyse des résultats

Figure3.49 : L’usure sur La surface dépouille

VB1 est nettement plut petit que VB2 et VB3 car la vitesse de rotation ou centre du
bec foret temps ver zéro est évoluer ver le périphérique.

0,45

0,4

0,35

0,3

0,25
VB max

0,2 VB max (A)

0,15 VB max (B)

0,1

0,05

0
7 14 21 28 35 40 46 51 57 62 74 86 92 100 116 132
min min min min min min min min min min min
30 s 30 s 30 s 30 s 30 s 30 s 30 s 30 s 30 s

Figure 3.50: Représentation comparative de l’évolution de l’usure maximale sur

Les deux surfaces en dépouille (A) et (B).
Malgré que l’usure dans cette zone est soumise la même condition et de coupe. La
différence illustrée par le graphe est du à d’autre phénomènes tel que la géométrie de la partie
active qui peut présenter des irrégularités et une ossymétrie (défaut de fabrication). Aussi au
débit du liquide lubrifiant qui peut attendre atteindre une zone plus que l’autre.

44
Chapitre III Traitement et analyse des résultats

0,3

0,25

0,2
VB moy

0,15
VB1(A)

0,1 VB2(B)

0,05

0
7 14 21 28 35 40 46 51 57 62 74 86 92 100 116 132
min min min min min min min min min min min
30 s 30 s 30 s 30 s 30 s 30 s 30 s 30 s 30 s

Figure 3.51: Evolution du l’usure sur la surface e dépouille moyenne (A) et (B)

L’usure évoluer presque de la manière car a cette zone la vitesse de rotation diminue
l’effet de la géométrie n’a pas d’influence.

3.2. Evolution de l’usure sur l’arrêt tranchante transversale (VATT)

0,4

0,35

0,3

0,25
VATT (mm)

0,2
VATT (2)
0,15 VATT (1)

0,1

0,05

0
7 14 21 28 35 40 46 51 57 62 74 86 92 100 116 132
min min min min min min min min min min min
30 s 30 s 30 s 30 s 30 s 30 s 30 s 30 s 30 s

Figure 3.52 : Evolution de l’usure sur l’arrêt tranchante transversale (VATT)

45
Chapitre III Traitement et analyse des résultats

Figure 3.53 : L’usure sur l’arrêt tranchante transversale (VATT)

Vu que la vitesse de rotation au centre du foret est nulle cet état de fait provoque une
division de l’arrêt central en deux. L’évolution de l’usure sur les deux parties n’évolue pas
de la même manière, influencée par la forme géométrique de la partie active de l’outil et
aussi a l’inégalité des efforts de coupe dans cette zone .
3.3. Evolution de l’usure sur le listel

0,25

0,2

0,15
Lt (mm)

Lt (1)
0,1
Lt (2)

0,05

0
7 14 21 28 35 40 46 51 57 62 74 86 92 100 116 132
min min min min min min min min min min min
30 s 30 s 30 s 30 s 30 s 30 s 30 s 30 s 30 s

Figure 3.54 : Evolution de l’usure sur listel (1) et (2)

46
Chapitre III Traitement et analyse des résultats

Figure 3.55: L’usure sur listel

On remarque que l’usure sur le listel apparait tardivement par rapport a ATP ce fut
qu’a la 35 min quelle prend effet car a se moment la coupe devient difficile, la hausse de la
température provoquée par l’augmentation des efforts de coupe sont les causes.

3.4. Evolution de l’usure sur le surface d’attaque

0,4

0,35

0,3

0,25
L (mm)

0,2
L (1)
0,15 L(2)

0,1

0,05

0
7 14 21 28 35 40 46 51 57 62 74 86 92 100 116 132
min min min min min min min min min min min
30 s 30 s 30 s 30 s 30 s 30 s 30 s 30 s 30 s

Figure 3.56: Evolution de l’usure sur la surface d’attaque (1) et (2)

47
Chapitre III Traitement et analyse des résultats

Figure 3.57: L’usure sur la surface d’attaque

Phénomène similaire à celui du listel l’usure en cratère ne prend naissance qu’a la 62

min presque vers la fin de l’essai .probablement le sens de direction de l’avance en est la
cause.

48
Chapitre III Traitement et analyse des résultats

4. Conclusion

D’après notre expérience on constate que les forets hélicoïdaux en HSS s’usent sur
différent zone de la partie active. La plus déterminante et qui décide de la mort du foret et
celle relevée sur l’arrêt tranchante principale (ATP) avec une forme irrégulière.
Elle est a sa valeur minimal au centre du foret et s’accentue vers le périphérique. Par
l’effet de la différance de vitesse de rotation.
L’arrêt centrale (ATT) qui joue un rôle de pénétrateur pour engager le trou, se divise
en deux partie par l’effet de la vitesse nulle a son centre pour augmenter vers la fin de l’arête.
Tandis que l’usure sur la surface d’attaque et le listel sont insignifiantes et
n’apparaissent que vers la fin de l’essai avec une évolution limitée.
Le foret qui a fait l’objet de test a résisté a la coupe pendant une durée de 136 min 30s
se fut un temps important caractérisant l’usinabilité de l’acier C22 trempée et qui fera l’objet
pour d’autre étude.

49
 TABLEAU DES EXPERENCES

N° Nbr temps Usure sur la surface en Usure Usure Usure sur la

de par dépouille des l'arrête surface
trous série VB (mm) listels tranchante d'attaque
(mn) Lt (mm) VATT L (mm)
VB1 VB2 VB3 (mm)
01 5 7min I 0.02 0.02 0.06 (PR) 0.06 (ARS)
II 0.00 0.06 0.07 (PR) 0.09 (ARS)
02 5 14min I 0.07 0.06 0.09 (PR) 0.09 (ARS)
II 0.04 0.07 0.08 (PR) 0.12 (ARS)
03 5 21min I 0.07 0.09 0.09 (PR) 0.09 (ARS)
II 0.03 0.07 0.08 (PR) 0.17 (ARS)
04 5 28min I 0.08 0.11 0.10 (PR) 0.15 (ARS)
II 0.07 0.11 0.09 (PR) 0.20 (ARS)
05 5 35min I 0.10 0.12 0.10 (PR) 0.19 (ARS)
II 0.09 0.11 0.09 (PR) 0.21 (ARS)
06 5 40min I 0.13 0.12 0.06 0.10 0.24 (ARS)
30s II 0.13 0.12 0.10 0.05 0.21 (ARS)
07 5 46min I 0.15 0.12 0.10 0.13 0.27 (ARS)
II 0.13 0.13 0.10 0.05 0.22 (ARS)
08 5 51min I 0.20 0.13 0.10 0.18 0.27 (ARS)
30s II 0.16 0.15 0.11 0.06 0.22 (ARS)
09 5 57min I 0.21 0.14 0.12 0.19 0.31 (ARS)
II 0.20 0.15 0.12 0.09 0.23 (ARS)
10 5 62min I 0.21 0.16 0.12 0.19 0.31 (ARS)
30s II 0.20 0.15 0.12 0.11 0.24 (ARS)
11 10 74min I 0.28 0.20 0.12 0.19 0.33 0.12
30s II 0.20 0.17 0.16 0.13 0.25 0.27
12 10 86min I 0.30 0.20 0.13 0.19 0.34 0.25
30s II 0.25 0.21 0.16 0.14 0.26 0.31
13 5 92min I 0.30 0.21 0.13 0.19 0.36 0.25
30s II 0.25 0.21 0.17 0.14 0.28 0.38
14 5 100min I 0.30 0.21 0.16 0.19 0.36 0.25
30s II 0.27 0.22 0.19 0.15 0.29 0.38
15 10 116min I 0.40 0.26 0.16 0.20 0.36 0.26
30s II 0.28 0.24 0.19 0.19 0.30 0.38
16 10 132min I 0.40 0.27 0.17 0.20 0.36 030
30s II 0.30 0.26 0.21 0.19 0.30 0.38

V= 31.4 (m/min) ; f=0.1 (min/tr) ; D=20(mm) ; N=500(tr/min) ; T=132 (min)

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[11] ACTIVITES PRATIQUES Par : Pr. O. AKOURRI

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