BADJI MOKHTAR ANNABA-UNIVERSITY ‫جامعة باجي مختارعنابة‬

UNIVERSITE BADJI MOKHTAR ANNABA

Année : 2019

FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIEUR

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE

MEMOIRE
PRESENTE EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME DE MASTER

INTITULE
APPROCHE EXPERIMENTALE DE TAUX DE RESTITUTION
D’ENERGIE ET DU TRAVAIL ESSENTIEL DE RUPTURE DANS LES
COUCHES PERIPHERIQUES (EXTERNE ET INTERNE) D’UN TUBE
EN HDPE

DOMAINE : SCIENCES ET TECHNIQUE

FILIERE : MASTER

SPECIALITE : GENIE DES MATERIAUX

PRESENTE PAR : MESRAFET FAROUK

DIRECTEUR DU MEMOIRE : PR CHAOUI KAMEL

DEVANT LE JURY

PRESIDENT : PR CHAOUI KAMEL

EXAMINATEURS : MA BOUNAMOUS Boubaker

PR HAMADACHE Hamid
PR AMIRAT Abdelaziz
 LISTE DES FIGURES ET TABLEAUX

CHAPITRE I :
Fig.I 1: Représentation de la chaîne d’un polymère linéaire…………………………4
Fig.I.2: Représentation schématique d'un polymère bidimensionnel…………….5
Fig.I.3: Représentation schématique d’un polymère Tridimensionnel avec ponts
di-sulfure reliant deux chaînes……………………………………………….……………6
Fig.I.4: Structure de chaîne de PE………………………………………………..10
Fig I.5: courbe de contrainte- déformation lors d’un essai de traction…………..11
Fig.I.6 Sensibilité de PEHD a) à la vitesse de déformation b) à la température…12.
Fig I.7 : Ligne d’extrusion de tubes……………………………………………………13.
Fig.I.8: Des formes très complexes et des profilés creux sont obtenir par l'extrusion14
Fig I.19: Ecoulement d’un polymère thermoplastique dans une extrudeuse monovis 16
Fig.I.11: Bac de refroidissement…………………………………………………….17
Fig.I.12: tubes en polyéthylène haute densité (HDPE)……………………………20
FigI.13: Désignation normalisée des tubes gaz (NF) 31…………………………20
Fig.I.14:Désignation normalisée des tubes eau (NF)……………………………21
FigI 15: Histoire du tubes on PE…………………………………………………..21
FigI.16: (a : module et contrainte élastique on fonction de vitess , b : temps de
relaxation on fonction de charge , c : avant de déformation on fonction de module
d’élasticité)……………………………………………………………………………..24

CHAPITREII :
Fig II.1: programme dp gaz 2002-2004………………………………………………30
Fig II.2:stratégie du choix………………………………………………………………32
Fig II.3: distribution des contraintes dans une paroi d'un cylinder……………..33
FigII.4:Diagramme :résistance-densité.les droites directrices servent pour concevoir
des dispositifs légers et resistants……………………………………………………37
FigII.5:Diagramme : ténacité-résistance les droites directrices servant pour la
conception tolérant l’endommagement……………………………………………38
Fig II.6:diagramme :de deux indice specific………………………………………..40
Fig II.7:Diagramme. résistance-cout relative par unité de volume…………………41
Fig II.8 :diagramme comparatif de la résistance des matériaux aux attaques de six
environement…………………………………………………………………………42

CHAPITRE III :
Fig III.1 :Différents modes de rupture d’un tube en PE sous pression interne51…….71
Fig III.2 : Modes de rupture………………………………………………………………..71
Fig. III.3 : Champ de contrainte au voisinage d’une fissure………………………….72
fig (III.4) : Contour d’intégration……………………………………………………74
fig (III.5) : dimension épprouvette courbés en flexion trois points (CTPB)……..75
fig (III.6) : ténacité apparente en fonction de la vitesse de la traverse à des rapports
déferent b\w…………………………………………………………………………………76
Fig (III.7) : ténacité apparente en fonction de vitess de la traverse a épaiseure 22.5
mm………………………………………………………………………………….76
Fig III.8: Schématisation de la méthode Begley et Landes……………………….79.
Fig III.9 : Sens de prélèvement des éprouvettes de rupture……………………79
Fig III.10 Forme et dimensions des éprouvettes SENT…………………………80
Fig III.11 : J en fonction de d, couche intérieure, L…………………………………80
Fig III.12 : J en fonction de d, couche moyenne, L………………………………..80
Fig III.13 : J en fonction de d, couche exterieure, L…………………………….81
FIG III.14: Déroulement de l’essai de rupture……………………………………81
Fig III.15 : Schéma d'ure éprouvette DENT (Double-edge notched tension) avec deux
zones de dissipation d'énergie………………………………………………………82
Fig III.16 : schéma de la zone de processus de rupture au bout de la fissure dans le
cas des polymére ductile…………………………………………………………..83
Fig III.17: Relation entre le travail total spécifique de rupture (wf) et la longueur de
ligament………………………………………………………………………….84
FigIII.18:courbe charge-diplacement ewf test (GM5010T2 resin – ligament
perpendicular to the extrusion direction)……………………………………………….86
Fig III.19 : résultat de ewf test l’évaluation de Wf et βWp pour resin MDPE8818…87
Fig III.20 : Travail total de rupture en fonction du ligament….……………………….87

CHAPITRE IV :
Fig IV 1 : Tronçon pour préparation des éprouvettes…………………………………93
Fig IV 2: Opération de tournage du tube en HDPE-100: a) chariotage, b)
alésage….94.
Fig IV 3: Opération de préparation des éprouvettes DENT…………………………..94
Fig IV 4: Microscope utilisé pour la mesure l’entaille…………………………………..95
FigIV5: appareil utilisé zwick/roel melts flow…………………………………………..96
Figure IV 6: Indenteurs Shore………………………………………………………..97
FigIV7 : Dureté Shore pour les trois couches de la paroi du tube en HDPE 100…99.
Fig IV8: diagramme (DSC température temps)………………………………………100
FigIV9 : appareil utilisé NETZCH DSC 200 PC………………………………………101
FigIV 10: mts C43.104………………………………………………………………..101
FigIV 11 : courbe charge déplacement a)couche extérieur et b)couche interieur
Fig IV12: Courbes charges-déplacements couche intérieure et extérieur jusqu’à la
charge max pour V= 10 mm/mn………………………………………………………..102
Fig IV 13: d en fonction de a (couche interieur) ……………………………………102
Fig IV 14: U/B en fonction de a……………………………………………………102
Fig IV 15: d en fonction de a (couche exterieur) ……………………………………102
Fig IV 16: U/B en fonction de a ………………………………………………104
Fig IV 17: Evolution de l’intégrale J en fonction du déplacement d pour les 2
couches…………………………………………………………………………........104
Fig IV 18: Travail spécifique en fonction du ligament pour les éprouvettes DENT..107

LISTE DES TABLEAUX

Tab I.1: type de polyéthylène

Tab I.2: Classification de la résine
Tab II.1: specification de conception pour un tube de pression
Tab II.2 : des indice de performance force a masse minimale
Tab II.3 : des indice de perfomance force a masse minimale
Tab II.4 : matériaux sélecté pour une grande résistance et léger
Tab II.5: résultats de la sélection pour déférent taille de fissure
Tab II.6 : les matériaux sélectionné d’après leur cout relative
Tab III.1 : valeurs résultats de l’analyse [6]
Tab III.2 : déférents valeurs de K1C et J1c
Tab III.3 : Valeurs de JIC pour les 3 couches du tube
TAB III.4 : résumé de la propriété des résines
Tab III.5 : EWF résultat pour toutes les résine
Tab III.4 : EWF résultat pour toutes les résine
Tab IV.1 : résultats du test MFR d’éprouvette PE100
TabIV2: Valeurs de JIC pour les 2 couches du tube. du déplacement d pour les 2
couches
Tab IV.3 : résumer de résultats du travail essentiel (KJ\m2)

NOMENCLATURE
SDR : standard dimensional ratio
Dn=diamètre extérieur (mm)
en = épaisseur nominale (mm)
P= pression interne (Bar)
D=diamètre extérieur (mm)
T=épaisseur (mm)
σc= Contrainte circonférentielle (MPa)
σL= Contrainte longitudinale (MPa)
M= masse du cylindre (kg)
ρ = masse volumique de cylindre (kg/m3)
L= longeur du cylindre (mm)
V=volume du cylindre (m3)
C= constante géometrique
KIC=facteur d’intensité des contrainte ( )
ac=la taille de fissure (mm)
∆p = différence de pression
Cr ρ = coût relatif par unité de volume (us\kg)
MRS= minimum reqired strenth (contrainte minimale requis) (MPa)
SCG:= Slow Crack Propagation
MLER = mécanique élastique linéare de rupture
σij = Contrainte appliquée sur un élément de matière
r = distance de la tête de la fissure
θ = ongle du plan de la fissure
2ys = l’énergie nécessaire pour créer une surface par unité de surface (joule)
E = module de Young (Mpa)
GIC \ J1C = énergie critique on mode de rupture 1 ( ouverture) (kJ/m2)
υ = le coefficient de Poisson
t = le vecteur traction orienté vers l’extérieur
u = le vecteur déplacement en un point du contour
U = énergie potentielle par unité de surface (énergie absorbée) (J/mm2)
U*= l’énergie complémentaire à charge P constante
B = épaisseur d’éprouvette (mm)
CTPB = flexion trois points
HDPE = polyéthylène haute densité
kq = ténacité apparente (MPa.m1/2)
Vch = vitesse de la traverse (mm/min)
W= largeur de l’éprouvette (mm)
TA = température de test (C°)
EWF = travail essentiel de rupture
IFPZ = inner fracture process zone
OPDZ = outer plastic déformation zone
DENT = Double-edge notched tension
Wf = Le travail total de rupture (joule)
Wf= Le travail total spécifique de rupture
we = Le travail essentiel spécifique de rupture (kj\m2)
wp = le travail non-essentiel spécifique de rupture (mj m3)
L = la longueur du ligament (mm)
β = facteur de forme
UT = traction uniaxial
SENT = single egdge notched test
MFR = melt flow index (indice de fluidité) (g\10min)
F = force de ressort (N)
HS = la dureté shore
HL = dureté Leeb
VR = Vitesse du rebond
VI = vitesse de l’impact
OIT = temps d’indication d’oxidation
DSC = Differential scanning calorimetry
R2 = coefficient de détermination
REMERCIMENT
LISTE DES FIGURES ET TABLEAUX
CHAPITRE I : RECHERCHE BIBIOGRAPHIQUE
I.1.1: les polyméres …………………………………………………………………………………2
I.1.2: avantages des polymères …………………………………………………………………….2
I.1.3 : Classification Des Polymères ……………………………………………………………3
I.1.3.1 Origine:On peut les classer en trois catégories …………………………………………..3
I.1.3.2: Domaine d’application ……………………………………………………………………3
I.1.3.3: Structure et dimensionnalité…………………………………………………………….4
I.1.4: Comportements thermiques ………………………………………………………………6
I.2: le polyéthylene ………………………………………………………………………………..6
I.2.1: Historique de polyéthylène …………………………………………………………………7
I.2.3: Caractéristiques du polymère………………………………………………………………8
I.2.4: Comportement mécanique du polyéthylène ………………………………………………10
I.3.: mises on forme des polyméres………………………………………………………………….12
I.3.1: Extrusion des tubes en PEHD………………………………………………………………13
I.3.2.: Principe de fonctionnement d’une extrudeuse…………………………………………15
I.3.3.: Tête d’extrusion………………………………………………………………………………17
I.3.4: Etapes d’une ligne d’extrusion des tubes …………………………………………………18
I.3.5: Les facteurs influençant le sagging sont ……………………………………………………19
I .4: Tubes en polyéthylène…………………………………………………………………………… 22
I.4.1: Spécifications pour composition de base ……………………………………………………23
I.4.2 : Caractéristiques et classification ………………………………………………………24
I.4.2 : Les différences entre PE 80 et 100 …………………………………………………………25

CHAPITRE II : SELECTION DES MATERIAUX POUR LE TRANSPORT

DES FLUIDES SOUS PRESSION
II.1: introduction …………………………………………………………………………………30
II.2: la methode d’ashby ………………………………………………………………………….31
II.2.3: la demarche du conception …………………………………………………………….32
A: conception et modelisation de cylindre avec pression intrne………………………………….33
B:Recherche de indice de performance ……………………………………………………………….34
C:la selection……………………………………………………………………………………………….36
II.3: Autre façon de considérer la stratégie de sélection avec les mêmes contraines ……39
II.3.1: le classement de ces materiaux ……………………………………………………41
II.3.2: Conclusion générale………………………………………………………………….43

CHAPITRE III : METHODES EXPERIMENTALES POUR

DETERMINATION DU PROPRIETES MECANIQUE DU TUBE HDPE

III.1.1 Introduction au Modes de rupture de tube en PE sous pression …………………70

III.1.2 Modes de propagation d'une fissure ………………………………………………….70
III.1.3 Mécanique linéaire élastique de la rupture (MLER) ……………………………..71
III.1.4 Théorie de l’intégrale J ………………………………………………………………….73
III.2.1 la methode ctpb(curved three point bend)…………………………………………… 75
III.2.1: Méthode de Begley et Landes ………………………………………………………..78
III.2.3 : Méthode du travail essentiel de rupture (ewf)………………………………………. 81
III.2.4 Conclusion ……………………………………………………………………………88
CHAPITRE IV:APPROCHE EXPERIMENTALE DU TAUX DE
RESTITUTION D’ENERGIE ET DU TRAVAIL ESSENTIEL DE
RUPTURE

IV.1: Introduction ……………………………………………………………………………….93

IV.1.1: Procédure expérimentale …………………………………………………………….93
1.2: Préparation des éprouvettes de rupture………………………………………………..93
IV.1.2: Mesure de MFR a l’état extrude ……………………………………………………..95
IV.1.3: Mesure de la dureté Shore D ………………………………………………………….96
IV.1.4: Détermination de OIT………………………………………………………………….99
IV.2: Déroulement des essais de traction……………………………………………………. 101
IV.2.1: Détermination de la ténacité …………………………………………………………103
IV.2.2: Methode de Begley-Landes…………………………………………………………… 103
IV.2.3: Méthode du travail essentiel de rupture (EWF) …………………………………..106
 REMERCIEMENTS

A Dieu La Tout Puissant De M’avoir Donné Le Courage, La Santé, Et M’a

Accordé Son Soutien Durant Les Périodes Les Plus Difficiles.

Je Voudrais Remercier Mon Encadreur Pr : Kamel Chaoui Professeur A

L’université De Annaba Le Témoignage De Ma Profonde Reconnaissance Pour
Les Conseils Qu’ils Ont De Me Prodiguer Au Cours De Ce Travail.

Je Remercie Les Membres Du Jury, Pour L’honneur Qu’ils Nous Ont Accordé
En Acceptant De Juger Notre Travail.

Je Remercie Aussi L’ensemble Des Enseignants Du Département De Génie

Mécanique , Qui Ont Contribué A Notre Formation.

Je Remercie Aussi L’ensemble Du Personnel De Laboratoire CRTI et

spécialement Mme Wafia Ghabeche Pour Son Aide Dans Les Essai Mécanique.

Je Remercie Aussi Dr Nacira Hamlaoui Qui a Participé Aux Travaux D’usinage.

Je Remercie Vivement Tous Ceux Qui Nous Ont Aidés A Elaborer Cet
Ouvrage.

Merci.
 TABLE DES MATIERES

Dédicace

Je dédie ce travail

Mon père et ma mère

Mes grands pères et mes grandes mères

Mon frère

Mes sœurs

Tous les membres de ma famille

Mes amis (badis et mehdi)

Tous ceux qui me sont chers.

 Résumé :
L’objet de cette étude est la détermination expérimentale de la résistance à la rupture (J IC) et
le travail essentiel de rupture we à travers la paroi d’un tube en HDPE-100. La méthode
consiste à usiner, dans des conditions préalablement déterminées et spécifiques aux
polymères, 2 tubes concentriques incluant les couches externe, et interne. L’approche de
Begley-Landes et de travail essentiel est adaptée pour calculer JIC et we sur la base d’une
géométrie DENT. Les résultats indiquent que JIC varie d’environ 26% entre les couches
extérieures et intérieures et 20% pour we ; alors que la couches extrênes a enregistré (27
kJ/m2). Ces variations sont conformes avec les hétérogénéités mécaniques observées dans la
littérature pour les propriétés mécaniques usuelles lors d’essais monotones de traction sur des
éprouvettes extraites par la même technique d’usinage. Les causes de ces distributions des
propriétés sont imputées aux conditions de fabrication des tubes HDPE (variation de la
cristallinité et distribution des contraintes résiduelles.

HDPE- we ‫) والعمل الحاسم الختراق جدار أنبوب‬JIC( ‫غرض من هذه الدراسة هو التحديد التجريبي لصالبة الكسر‬
‫ أنبوبان متراكزان بما في ذلك‬، ‫ في ظل ظروف محددة مسبقًا وبوليمر محدد‬، ‫ تتكون الطريقة من التشغيل الميكانيكي‬.100
‫ عن طريق عينات ذو‬we ‫ والعمل األساسي‬Begley-Landes‫ بطريقة‬JIC‫ يتم حساب‬.‫الطبقات الخارجية والداخلية‬
‫ بين الطبقات الخارجية والداخلية و‬٪ 62 ‫ تختلف من حوالي‬JIC ‫ تشير النتائج إلى أن‬.DENT ‫هندسة حافة مزدوجة‬
‫ تتوافق هذه االختالفات مع عدم التجانس‬.)6 ‫ م‬/ ‫ كج‬62( ‫ بالنسبة للعمل االساسي ؛ بينما سجلت الطبقات القصوى‬٪ 62
‫الميكانيكي الذي لوحظ في األدبيات الخاصة بالخصائص الميكانيكية المعتادة أثناء اختبارات الشد الرتيب على العينات‬
‫ (تباين‬HDPE ‫ تُعزى أسباب توزيعات الخواص هذه إلى ظروف تصنيع أنابيب‬.‫المستخلصة من تقنية المعالجة نفسها‬
.‫البلورة وتوزيع اإلجهادات المتبقية‬

The purpose of this study is the experimental determination of fracture toughness (JIC) and
the essentiel work of fracture we through the wall of a HDPE-100 tube. The method consists
of machining, under previously determined and polymer-specific conditions, two concentric
tubes including the outer and inner layers. The Begley-Landes approach and essential work is
adapted to calculate JIC and we based on a DENT geometry. The results indicate that JIC
varies from about 26% between outer and inner layers and 20% for we; while the extreme
layers recorded (27 kJ / m2). These variations are consistent with the mechanical
heterogeneities observed in the literature for the usual mechanical properties during
monotonic tensile tests on specimens extracted by the same machining technique. The causes
of these distributions of properties are attributed to the manufacturing conditions of the HDPE
tubes (variation of crystallinity and distribution of residual stresses.
 CHAPITRE I

CHAPITRE I :
RECHERCHE BIBIOGRAPHIQUE

1
 CHAPITRE I

I.1.1 les polyméres :

Le terme générique de matière plastique ne désigne pas un matériau unique. Comme le
terme métal ne désigne pas uniquement le fer ou l’aluminium. Tous les plastiques ont
néanmoins une chose en commun : ils sont constitués de grandes chaînes moléculaires
appelées macromolécules. L’unité de base de ces chaînes est le monomère. Par extension, ces
macromolécules ou les matières plastiques, sont également appelées polymères [1]. Le mot
polymère, d’origine grecque polus-meros, est composé de deux mots, «polus» qui veut dire
plusieurs et « méros » qui veut dire partie, est par définition une macromolécule organique ou
inorganique constituée d’un enchaînement répétant le même motif (monomère). Les
monomères sont liés les uns aux autres par des liaisons covalentes. Aujourd’hui, on a du
attendre les années 1920, avec les travaux de STAUDINGER (prix Nobel 1953) pour que
l’idée soit acceptée. Les polymères sont partout, ils sont utilisés dans tous les aspects de la vie
quotidienne et il n’est plus question de les ignorer. Les polymères peuvent être constitués d’un
seul motif ou d’un même monomère dans ce cas on parle d’un homopolymère. Dans le cas où
il y a deux monomères différents, on parle d’un copolymère [2].

I.1.2 avantages des polymères :

Les polymères jouent un rôle très intéressant à cause de :

 Leurs propriétés, thermiques, optiques, électriques et chimiques.

 Propriétés mécaniques et élastiques intéressantes.

 Abondance et disponibilité à coût réduit.

 Possibilité d’avoir des matériaux de toutes les formes, de toutes les épaisseurs.

 Taux de vieillissement faible en fonction du temps.

 Flexibilité et légèreté.

2
 CHAPITRE I

I.1.3 Classification Des Polymères :

Il existe plusieurs modes de classification selon les propriétés retenues pour les
caractériser. Nous indiquons ci après les classifications les plus courantes selon leur :

I.1.3.1 Origine: On peut les classer en trois catégories :

 Les polymères naturels : sont issus des règnes végétal ou animal. Leur importance est
considérable [3]. Parmi ces polymères on peut citer les polymères biologiques dont la
cellulose est formée de motifs glucoses et les protéines qui sont des polyamides formés de
motifs d’acides aminés. Leur importance économique et leur rôle dans les mécanismes vitaux
lourds ont assuré une place de premier ordre depuis les trois dernières décades.

 Les polymères artificiels : sont obtenus par modification chimique de polymères naturels
de façon à transformer certaines de leurs propriétés .On cite comme exemple, les esters
cellulosiques : (nitrocellulose, acétate de cellulose…) ont toujours connu une certaine
importance économique.

 Les polymères synthétiques : totalement issus du génie de l’homme, sont obtenus par
polymérisation de molécules monomères . Cependant on peut remarquer que les structures
réalisées par synthèse sont souvent proches de celles des polymères naturels.

I.1.3.2. Domaine d’application

Il est difficile de proposer une classification exhaustive tant que la variété des
propriétés a multiplié les applications des polymères comme matériaux en trois grandes
catégories :

 Les polymères de grande diffusion : (encore appelés polymères de commodité) dont la

production annuelle s’évalue par millions de tonnes, sont devenus d’un emploi quotidien pour
tous. Le polyéthylène, le polystyrène, le PVC et quelques autres sont à classer dans cette
catégorie d’une importance économique considérable.

 Les polymères techniques : ont des caractéristiques mécaniques qui leur permettent de se
substituer de plus en plus aux matériaux traditionnels (métaux, céramiques..). Pour de
nombreuses applications, les polyamides, les poly acétals… font partie de cette famille.

3
 CHAPITRE I

 Les polymères spéciaux : (ou polymères de fonction) présentent généralement une propriété
spécifique qui induit leur utilisation pour une application particulière. C’est dans cette
catégorie que se trouvent les polymères conducteurs, photo-actifs, thermostables, adhésifs...
etc.

I.1.3.3. Structure et dimensionnalité

Les polymères peuvent encore être classé en trois catégories :

 Polymères linéaires (ou monodimensionnels) : Pour lesquels chaque chaîne

macromoléculaire est constituée d’un nombre (éventuellement) élevé mais fini d’unités
monomères, de tels systèmes correspondant à la polymérisation de monomères bivalents et
une macromolécule linéaire peut être très schématiquement représentée par un trait continu
divisé en intervalles figurant chacun une unité monomère figure I.1.

Fig.I.1: Représentation de la chaîne d’un polymère linéaire (a: homopolymère,

b: copolymère statistique, c: copolymère alterné, d: copolymère séquencé) [4]

 Polymères bidimensionnels : dont certains peuvent être produits par la nature (carbone
graphite, kératine …) dans le domaine des polymères synthétiques se sont encore des
curiosités de laboratoire. Ils se présentent sous la forme de feuilles bidimensionnelles,
d’épaisseur comparable à celle des molécules simples figure.I.2.

4
 CHAPITRE I

Fig I.2: Représentation schématique d'un polymère bidimensionnel: A) Homopolymère

ramifié B) et copolymère ramifié

 Polymères tridimensionnels : qui résultent de la polymérisation de monomères dont la

valence moyenne est supérieure à deux ou encore de la réticulation (formation d’un réseau
tridimensionnel) par voie physique ou chimique, de polymère linéaire. Leur dimension
moléculaire peut être considérée comme infinie puisque toutes les unités monomères
constitutives d’un objet sont liées de façon covalente pour former une seule macromolécule.
Ils représentent environ 30%des polymères industriels, ils sont beaucoup moins élastiques que
linéaires [5]. (figure I.3)

Fig.I.3: Représentation schématique d’un polymère Tridimensionnel avec ponts di-sulfure

reliant deux chaînes [4]

5
 CHAPITRE I

I.1.4. Comportements thermiques :

 Thermoplastiques : soumis à une élévation de température modérée, les polymères

deviennent mous mais sans modification de liaisons chimiques.

 Thermodurcissables : les températures élevées provoquent des réactions de pontage et

réticulations irréversibles qui conduisent à des réseaux rigides tridimensionnels.

 Thermo-élastiques (élastomères): l’objectif des recherches actuellement est la mise au point

de polymères capables de conserver l’élasticité à des températures modérément élevées, à fin
de palier à la limitation thermique qui est un point faible des élastiques actuels [6].

I.2. le polyéthylene:

Le matériau polyéthylène (PE) est constitué d'un polymère thermoplastique

(communément appelé résine thermoplastique) auquel ont été ajoutées de petites quantités de
colorants, stabilisants, antioxydants et autres ingrédients qui améliorent les propriétés du
matériau et le protègent pendant le processus de fabrication, de stockage et un service. Les
matériaux de polymère en PE sont classés comme thermoplastiques car ils se ramollissent et
fondent lorsqu'ils sont suffisamment chauffés et durcis lorsqu'ils sont refroidis, un processus
qui est totalement réversible et qui peut être répété. En revanche, les plastiques
thermodurcissables deviennent durablement durs quand la chaleur est appliquée. Parce que le
PE est un thermoplastique, les tubes et les raccords en PE peuvent être fabriqués par
l'application simultanée de chaleur et de pression. Et, sur le terrain, les canalisations en PE
peuvent être assemblées au moyen de procédés de fusion thermique par lesquels les surfaces
correspondantes sont fondues en permanence lorsqu'elles sont réunies à une température
supérieure à leur point de fusion [7].

Le polyéthylène est également classé comme un polymère semi-cristallin. De tels

polymères (par exemple, nylon, polypropylène), contrairement à ceux qui sont essentiellement
amorphes (par exemple polystyrène, chlorure de polyvinyle), ont une structure suffisamment
ordonnée pour que des portions substantielles de leurs chaînes moléculaires puissent s'aligner
étroitement sur des parties adjacentes. chaînes moléculaires. Dans ces régions d'alignement
moléculaire étroit se forment des cristallites qui sont maintenues ensemble par des liaisons
secondaires. En dehors de ces régions, l'alignement moléculaire est beaucoup plus aléatoire,
6
 CHAPITRE I

entraînant un état moins ordonné, étiqueté comme amorphe. En substance, les polymères
semi-cristallins sont un mélange de deux phases, cristalline et amorphe, dans lesquelles la
phase cristalline est importante dans la population.

I.2.1. Historique de polyéthylène :

Première synthèse : Hans von Pechmann (Allemagne) – 1898 :

Réalisée par accident pendant le chauffage de diazométhane. Eugen Bamberger and Friedrich
Tschirner ont caractérisé cette substance blanche et cireuse constituée de longues chaines à
motif -[CH2]- et l’ont nommé « polyméthylène ».

Première synthèse industrielle du polyéthylène – 1933 :

Réalisée à nouveau par accident chez ICI Chemicals : Eric Fawcett et Reginald Gibson
appliquent une très haute pression de quelques centaines d’atmosphères sur un mélange
d’éthylène et de benzaldéhyde. La réaction est alors initiée par une contamination sous forme
de traces d’oxygène, ce qui explique la difficulté de reproduire l’expérimentation au début.
1ère synthèse haute pression reproductible de polyéthylène - 1935
Réalisée par un chimiste d’ici, Michael Perrin. Les bases de la synthèse industrielle du
polyéthylène bassedensité (LDPE) sont établies.
Première production industrielle – 1939 :
Développement de plusieurs types de catalyse :
• 1ère catalyse basée sur le trioxyde de chrome – 1951 : Réalisée par Robert Banks et Paul
Hogan chez Phillips Petroleum, tous deux inventeurs du polypropylène semi-cristallin et du
polyéthylène haute densité (HDPE). Ces 2 plastiques furent vendus sous la marque
commerciale MARLEX.

1953 : Karl Ziegler développe un système de catalyse basé sur des halogénures de titane et un
organoaluminium, travaillant à des conditions encore plus modérées que celles de la catalyse
Philips. Il faut cependant noter que la catalyse Phillips est moins coûteuse et plus aisée à
mettre en oeuvre. Lesdeux systèmes persistent dans l’industrie à ce jour .

7
 CHAPITRE I

A la fin des années 1950, les deux types de catalyse, Philips et Ziegler sont utilisées pour la
production de HDPE. Phillips avait initialement des difficultés pour produire un HDPE de
qualité uniforme et a rempli des entrepôts de produits hors spécifications.
3ème type de système catalytique : les métallocènes - 1976 - Walter Kaminsky et Hansjörg
Sinn(Allemagne).
Développements de nouveaux systèmes à « site unique » (single-site) post-
métallocène. Ils offrent une plus grande maîtrise de la structure du polymère que les
métallocènes.
Fujita chez Mitsui Corporation, a démontré que certains complexes iminophenolates de
groupe IV métalliques présentent une plus grande activité que les métallocènes.

I.2.3. Caractéristiques du polymère:

Les résines PE peuvent être décrites par trois caractéristiques fondamentales qui
influencent grandement les propriétés de traitement et d'utilisation finale: (la densité, le poids
moléculaire et la distribution des masses moléculaires) . Les propriétés physiques et les
caractéristiques de traitement de toute résine PE nécessitent une compréhension des rôles
joués par ces trois paramètres majeurs

- Densité:

La production la plus précoce de polyéthylène a été faite en utilisant le procédé à haute

pression qui a abouti à un produit qui contenait une «ramification latérale» considérable. La
ramification latérale est la liaison aléatoire de courtes chaînes de polymère à la chaîne
polymère principale. Étant donné que les chaînes ramifiées ne peuvent pas être encapsulées
très étroitement, le matériau résultant avait une densité relativement faible, ce qui a conduit à
l'appeler polyéthylène à faible densité (LDPE). (tableau I.1)

Au fil du temps et des polyéthylènes de différents degrés de ramification ont été

produits, il y avait un besoin d'une norme industrielle qui classerait la résine en fonction de la
densité. La Société américaine pour les essais de matériaux (ASTM) a établi à l'origine le
système de classification suivant. Il fait partie de la norme ASTM D1248, Spécification
standard pour les matériaux de moulage et d'extrusion de plastiques en polyéthylène [8,9].

8
 CHAPITRE I

Cette norme a depuis été remplacée par ASTM D 3350; ASTM D 1248 n'est plus applicable
aux matériaux de tuyauterie en polyéthylène (PE).

Tab I.1: type de polyéthylène

Type I: est un résine à basse densité produite principalement dans les procédés à haute
pression. Les polyéthylènes linéaire-basse à densité (LLDPE), qui représentent un
développement récent dans la zone PE, utilisent également des procédés à basse pression.

Le type I: est un résine de densité moyenne produite par des procédés à basse ou haute
pression.

Les types II et IV: sont des polyéthylènes à haute densité (HDPE). Les matériaux de type III
sont habituellement produits avec une petite quantité d'un comonomère (typiquement le
butène ou l'hexène) qui est utilisé pour contrôler la ramification de la chaîne. La dérivation
contrôlée améliore les performances dans les applications où certains types de contraintes sont
impliqués. Les résines de type IV sont appelées homopolymères, car seul l'éthylène est utilisé
dans le procédé de polymérisation, ce qui donne le matériau le moins ramifié et le plus dense
possible. La figure I.5 représente les différentes structures moléculaires associées à chaque
type de polyéthylène.

9
 CHAPITRE I

Fig. I.4: Structure de chaîne de PE.

I.2.4. Comportement mécanique du polyéthylène :

Tous les polymères ont une large gamme de comportements mécaniques fragiles aux basses
températures, ils deviennent plastiques, puis viscoélastiques, puis encore caoutchoutiques, et
enfin visqueux au fur et à mesure que la température augmente.
Le comportement instantané du polyéthylène jusqu’à la rupture s’effectue le plus souvent en
appliquant à une éprouvette une déformation à vitesse constante pour différents types de
sollicitations telles que la traction, la flexion, la compression ou le cisaillement, et en
enregistrant la courbe contrainte-déformation. Par exemple, de nombreuses études se sont
consacrées à la caractérisation complète de la courbe de traction uni-axiale et à l’explication
détaillée de ses différentes caractéristiques.

10
 CHAPITRE I

Parmi tous les essais mécaniques, l’essai de traction est certainement l’essai le plus
utilisé. L’essai de traction permet de caractériser les matériaux, indépendamment de la forme
de l’objet sollicité. Les éprouvettes d’essai peuvent être obtenues par moulage, découpage ou
usinage dans des plaques ou des objets finis tels que tubes, et elles ont des géométries bien
définies.
Pour les semi cristallins, entre autre le polyéthylène, trois types de comportements sont
distingués. La courbe de comportement contrainte-déformation (Figure I.6 ), représente pour
un faible allongement un comportement linéaire élastique de l’ordre de 1% de déformation
(instantanée et réversible). A ce stade, la déformation du polymère ne peut se produire que par
étirement des liaisons atomiques et par la distorsion des angles de valence. Pour des
déformations légèrement supérieures, on entre dans le domaine viscoélastique, c’est-à-dire
dans un régime où la déformation reste complètement réversible mais influencée par les
éléments microstructuraux s’opposant à la sollicitation (la recouvrance de la déformation se
produit avec retard). Après le seuil d’écoulement la déformation est plastique et le polymère
s’étire. Les macromolécules se déplient ou s’extirpent de l’enchevêtrement amorphe,
s’allongent et s’alignent. Le matériau étiré est plus rigide dans la direction d’étirage
qu’auparavant. Une fois l’étirage est achevé, juste avant la rupture, la déformation redevient
homogène grâce à un durcissement structural lié à l’augmentation de la fraction fibrillaire du
matériau et l’orientation des chaînes macromoléculaires dans le sens de l’étirage

Fig.I.5 : courbe de contrainte- déformation lors d’un essai de traction [REF]

11
 CHAPITRE I

En général, les polymères ont un comportement très complexe dont la modélisation reste
difficile. D’une part les propriétés mécaniques du polyéthylène haute densité sont très
sensibles aux influences extérieures, telles que la température, le type de sollicitation, la
vitesse de déformation, les radiations UV et les agents chimiques. La figure I.5 montre
l’influence de la température et la vitesse d’essai sur le phénomène de durcissement plastique
et la limite élastique. Ces derniers diminuent lorsque la température augmente ou lorsque la
vitesse de déformation diminue (Figure I.7).

Fig.I.6 : Sensibilité de PEHD a) à la vitesse de déformation b) à la température.

I.3. mises on forme des polyméres :

Les techniques de transformation des plastiques dépendent de la nature des polymères

et de la destination des produits finis. Quelques méthodes sont régulièrement utilisées pour la
fabrication des pièces et des objets en polymère. Les principaux procédés de fabrication
industrielle sont: le moulage, l’injection, l’injection soufflage, l’extrusion, l’extrusion
soufflage, le thermoformage, etc. Dans ce qui va suivre on s’intéresse au phénomène
d’extrusion des tubes pour notre étude. la figure I.9 ci-dessous nous montrent une image
descriptive d’une extrudeuse (boudineuse). Cependant, l'extrudeuse seule ne saurait suffire à
garantir la qualité du produit. D'autres éléments intervenant le long de la ligne de fabrication
ont un rôle important à jouer. En plus du groupe d'extrusion (extrudeuse et tête), on retrouve
dans toutes les lignes des dispositifs de dosage, des bacs de refroidissement, des éléments de

12
 CHAPITRE I

mesure de diamètre et des bobinoirs (stockage en bobine pour des tuyaux de faible diamètre)
ou des scies (stockage en segment de longueurs fixes).

Fig I.7 : Ligne d’extrusion de tubes [1].

La première mention de l'extrusion remonte à 1797, lorsque Joseph Bramah a breveté

son premier procédé d'extrusion en préchauffant le matériau et à la main en utilisant un
plongeur entraîné en forçant la matrice. Vingt-trois ans plus tard, Thomas Burr a construit la
toute première presse hydraulique. En 1894, Alexander Dick élargit le processus d'extrusion
du laiton et des alliages de cuivre .

I.3.1. Extrusion des tubes en PEHD:

L'extrusion est un procédé de fabrication mécanique par lequel un matériau mis sous
pression est contraint de traverser une filière (outillage), qui lui donnera la forme d'un profilé
de grande longueur. Ce procédé donne des pièces aux formes encore plus précises, que celles
qui sont réalisées avec l'estampage ou le matriçage et présentent des états de surface
excellents, ce qui permet souvent de les utiliser sans usinage complémentaire. L'extrusion
s'applique à divers produits comme les métaux, les matières plastiques, les caoutchoucs, les
matériaux composites et même produits alimentaires (les pattes). Elle permet d'obtenir des
formes très complexes et des profilés creux, Figure I.8. Pour les tubes en HDPE, l'extrusion

13
 CHAPITRE I

donc est un processus technologique continu (une injection continue). Elle transporte le long
du cylindre (fourreau) la matière du point d'alimentation à la filière, elle plastifie grâce au
malaxage et à la chaleur (la température maximale d'extrusion pour les polymères de
commodité est 2300°C ); elle fait augmenter la pression et force la matière à passer par une
filière qui donne la forme désirée. En sortie de filière, le polymère encore fondu subit un
étirage isotherme à l’air libre sur une distance variable de quelques centimètres. Avec une
certaine porté, l’extrudât est encore dans un état visqueux, un rapide refroidissement est
nécessaire pour éviter une déformation ou un fléchissement désagréable; ceci est obtenu par
passage dans un calibreur. La surface extérieure du tube encore chaude, en contact avec la
surface intérieure froide de l'alésage du calibreur, se refroidit plus vite que les autres surfaces
intérieures du tube; par conséquent un gradient de température est perceptible, provoquant un
changement structurale instantané radial; des zones cristallines naissent. Ceci a été expliqué
par le procédé de production des tubes basé sur un système convecteur d'écoulement d'eau
avec un gradient de température, qui produit des contraintes résiduelles. On doit ajouter que
ce processus de fabrication des tubes est voulu mécaniquement, évidement, le calibre froid a
également d’autres avantages lors du refroidissement. Il génère une double structure
amorphe/semi cristalline alliant les bonnes propriétés mécaniques. Ainsi, au contact du calibre

Fig. II.8: Des formes très complexes et des profilés creux sont obtenir par l'extrusion

une zone plus amorphe (zone de peau) se crée en surface, assure la ductilité du matériau.
Celle-ci enveloppe une zone semi-cristalline au cœur plus résistante, ce qui donne au matériau
de bonnes propriétés mécaniques et notamment une bonne tenue aux efforts de flexion et de
compression, dont nos tubes enterrés sont soumis réellement.

14
 CHAPITRE I

Si le refroidissement est rapide et d'une manière homogène, le caractère amorphe sera

largement favorisé; J. Eiber avait testé des éprouvettes enlevées dans la couche intérieure,
moyenne et extérieure du tube en MDPE par des essais de traction et de diffraction par les
rayons X. Il avait trouvé que les éprouvettes de la couche intérieure, ont des modules
d'élasticité, des résistances au seuil d'écoulement et des taux de cristallinité plus élevés que
ceux des autres couches, notamment la couche extérieure. La température de cristallisation a
également une influence sur la morphologie cristalline, si cette température est basse, la
germination est favorisée mais la vitesse de croissance sera faible et on obtient plusieurs
zones cristallines de petites tailles. Si la température est élevée, peu de germes naissent et
l’agitation thermique favorise la croissance, ce qui donne alors un petit nombre de zones
cristallines de grande taille. Cette situation génère aussi un gradient de contraintes qui
existeront sous diverses façons et influenceront différemment les résines du tube durant la vie
de service.

I.3.2. Principe de fonctionnement d’une extrudeuse:

L’extrusion est de loin le procédé le plus important, la plupart des polymères passant
au moins une fois dans une extrudeuse, ne serait ce que pour être granulés. Une extrudeuse
monovis est constituée d’un fourreau chauffé dans lequel une vis sans fin à l'intérieur de ce
cylindre, peut se mouvoir sous l'action d'une puissance motrice d'un moteur électrique à
courant continu, c’est le principe de la vis d’Archimède; dont le mouvement de rotation
pompe les granulés de plastique de la zone d’alimentation vers la sortie de la filière. La vis
hélicoïdale est conçue de manière à ce que la friction soit maximale dans le plastique . Ce
système, assure les trois fonctions suivantes :

- Convoyage:

De manière automatique, le polymère descend dans la trémie hermétique située au-

dessus de l'extrudeuse, cette dernière se comporte aussi comme un séchoir, elle élimine
l'humidité des granulés. La zone d’alimentation représente la partie où les granulés de
plastiques sont compactés et convoyés, puis amenés entre la vis et le cylindre. Cette zone se
caractérise par la présence des filets les plus profonds pour faciliter l’entraînement de la
matière dans le cylindre, figure I.9 . A ce stade, les granulés de plastique commencent à
fondre sous l’effet de la chaleur du cylindre, mais le polymère reste encore solide.

15
 CHAPITRE I

Fig I.9: Ecoulement d’un polymère thermoplastique dans une extrudeuse monovis

- Plastification:

En tenant compte de la viscosité moyenne d’un polymère fondu en écoulement qui se

situe en générale dans une fourchette de 102 et 104 Pa.s , cette zone est située au centre de la
vis, où la friction est maximale, c'est à dire que l’espace du plastique est réduit par une
augmentation progressive du diamètre du noyau de la vis, donc une réduction des filets voir
figure I.9. Cette zone porte également le nom de zone de fusion ou plastification, la
coexistence du polymère encore solide et du polymère déjà fondu, c’est le passage de l’état
solide à l’état liquide (fusion) est réalisé progressivement dans cette zone, grâce à la fois à la
chaleur fournie par conduction et à la dissipation d’énergie de cisaillement. Les extrudeuses
utilisées en générale, comprennent une vis à double filet en zone d’alimentation et de fusion.
Le filet barrière en zone de fusion sépare physiquement le polymère solide du polymère
fondu. La vis barrière utilisée est à double filet de pas variable (profondeur constante).

- Pompage:

Sert à homogénéiser la matière totalement fondue provenant de la zone de

compression et à la transporter jusqu’à la tête (outillage de conformation), celle ci est
constituée d'un poinçeau et d’une filière, à ce niveau, l’extrudât pâteux prend une préforme et
selon le type d’objets qu’on désire fabriquer.

Cette zone se caractérise par une profondeur de filet et un débit constants. Ce qui aboutit à
mettre le polymère visqueux en pression pour obtenir un débit régulier dans la partie
terminale (filière). Il est essentiel pour la fabrication des tuyaux avec une extrudeuse, de

16
 CHAPITRE I

garantir un débit régulier, à cette fin des pompes à engrenages peuvent être utilisées, (figure
I.9-I.10). En réglant la vitesse de rotation de l'extrudeuse, la pression à l'entrée de la pompe
(entre la pompe et l'extrudeuse) est maintenue constante (≈ 5 MPa). La pression en sortie
correspond à la pression de travail de la pompe qui peut être augmenté de plusieurs dizaines
de MPa par rapport à la pression d'entrée, cette pression correspond à la pression nécessaire
pour alimenter la tête d'extrusion.

Sens de l’augmentation de la pression

Fig I.10: le Sens de l’augmentation de la pression dan une extrudeuse

I.3.3. Tête d’extrusion:

Les têtes d'extrusion de tubes doivent répartir l'écoulement de manière uniforme, pour
cela on différencie deux parties: la première servant à assurer la répartition de l'écoulement
selon la circonférence, ce rôle est effectué par un poinçon. Une autre partie assurant
l'adaptation à des épaisseurs ou différents diamètres (l'outillage) avant la sortie de la matière à
l'air. L’outillage entraîne une orientation moléculaire plus importante dans la direction de
l'extrusion, ce qui implique des propriétés mécaniques (du tube formé) différentes entre la
direction de l'extrusion et la direction perpendiculaire. C’est la filière donc qui détermine la
préforme finale du produit polymérique. Cependant, le plastique Principe d’une pompe

17
 CHAPITRE I

engrenageà Sens de l’augmentation de la pression Vers la filière étant souvent à l’état semi
solide (une patte), nécessite des systèmes de refroidissement, de tirage et de coupe. Les
principaux paramètres d’extrusion sont la vitesse de rotation des vis et l’ajustement du profil
de température dans les barils et la filière .

I.3.4. Etapes d’une ligne d’extrusion des tubes :

En effet, lors de cette phase de la mise en œuvre, le tube subit un refroidissement

violent (sévère) en surface, probablement combiné à des sollicitations mécaniques
importantes telles que l’élongation ou le cisaillement. La calibration, le refroidissement et le
tirage qui s'opèrent simultanément, nous apparaissent comme l’étape clé dans le
développement de structure du polymère au cours du procédé d'extrusion.

- Calibrage:

La calibration a deux fonctions essentielles, la première consiste à fixer le diamètre

extérieur du tube à la dimension souhaitée en plaquant le tube sur la surface intérieure froide
de l'alésage du calibreur; la deuxième consiste à refroidir, donc à solidifier une épaisseur
suffisante du matériau afin d'obtenir une résistance suffisante aux forces de tirage et éviter le
fluage de la matière sous l'action de la gravité, ce qui peut amener à une déformation du tube.
Le calibrage à pour double effet, figer une mince pellicule superficielle du tube et d'aider le
glissement du tube dans le calibreur. Le système de calibration est à l’origine d’un
refroidissement hétérogène. En cherchant à refroidir éfficacement la surface externe du tube
pour en figer les dimensions, on développe de forts gradients thermiques à travers l’épaisseur.
Ainsi, la morphologie cristalline varie fortement entre la peau et le cœur du tube créés
pendant la calibration. Le degré de cristallinité est donc différent à travers l’épaisseur, étant
donné la différence des vitesses de refroidissement mises en jeu. On crée ainsi des zones à
travers l'épaisseur du tube, une zone de peau (couche en contacte avec la paroi du calibre) et
une zone intermédiaire et une zone de cœur (zone médiane) qui est isolée thermiquement du
calibre par la matière intermédiaire. Le tube en HDPE est tiré à travers un calibreur à douille
sèche (manchon), sans lubrification (contacte direct entre le tube et la douille). Ces manchons
sont fabriqués avec des matériaux possédant une bonne conductivité thermique comme le
laiton, le cuivre, ou le bronze. Les conséquences de la calibration impliquent des phénomènes

18
 CHAPITRE I

physiques importants: frottements, étirage et orientation macromoléculaire, contraintes

résiduelles et refroidissement hétérogène.

Sur le plan structural, la calibration apparaît comme l’étape déterminante dans le

développement de la structure du tube et de ses propriétés finales. On peut considérer que
l’étirage provoque une réorganisation de la structure du polymère, c'est à dire pendant le
formage et le refroidissement initial de l'extrudât; conduit à une orientation privilégiée des
chaînes et des lamelles cristallines, après avoir amené le polymère à la température de
cristallisation souhaitée (1300 C pour le HDPE) dans le calibre. La température à laquelle est
réalisé l’étirage joue un rôle prépondérant sur la qualité de l’orientation; l’étirage doit être
impérativement effectué au-dessous de la température de fusion Tf, afin d’empêcher la
relaxation immédiate du système dès que la contrainte est relâchée [9].

- Refroidissement:

Après son passage dans le calibreur, le tube doit être refroidi dans des bacs de
refroidissement (figure I.11), afin de pouvoir l'enrouler sur des bobines, ou encore le découper
à longueur constante. Lorsque l'épaisseur du tube est suffisante (et donc aussi son diamètre)
plus de 50 mm, la trempe de la géométrie obtenue se fait en général par des douches d'eau
(aspersion) véhiculant ainsi la chaleur d'une manière convective. Le tube poursuit son
refroidissement par déplacement (un tirage), il est trempé dans plusieurs bacs et la longueur
des bacs doit être choisie avec soin. En effet, des bacs trop courts ne refroidissent pas
suffisamment, ce qui peut amener à des déformations importantes du tube lors des étapes
suivantes. Au contraire, des bacs trop longs entraînent des coûts inutiles et une occupation de
place trop importante.

19
 CHAPITRE I

Fig.I.11: Bac de refroidissement

- Réception des produit finie:

Les tubes souples peuvent être bobinés sur un tambour commandé par un embrayage
patinant et un moteur à vitesse variable, par l'intermédiaire d'un axe central. Deux bobines,
montées coté à coté peuvent être mises en services de telle sorte que l'on peut faire démarrer
la bobine vierge dès que la précédente est pleine. Pour les tubes rigides, un mécanisme de
coupe est nécessaire. On utilise une scie circulaire fixée au profilés et se déplaçant avec lui
lorsque la coupe est faite. Il existe des équipements de manipulation automatique des tubes,
permettant de couper le produit en longueurs précises qui sont ensuite entassées dans un
chariot adjacent. Le produit finie de notre étude est présenté sou forme de tube dans la figure
I.14

Fig I.12: tubes en polyéthylène haute densité (HDPE)

20
 CHAPITRE I

Les tubes NF sont noirs et les filets de couler permettent d’identifier leur usage,la figure
I.13 et 14 présente la désignation normalisée des tubes(NF).

Jaune : gaz

Bleu : eau potable

Sans filet : irrigation, eau non potable ou industrie

Fig.I.13 : Désignation normalisée des tubes gaz (NF)

Fig.I.14 : Désignation normalisée des tubes eau (NF)

21
 CHAPITRE I

I.3.5 Les facteurs influençant le sagging sont :

• Sur la matière première :

- La
vitesse),
- La cristallinité (chaleur de fusion ou de cristallisation),
- L’épaisseur du tube considéré.

• Sur le procédé de fabrication :

- La température (impact sur la viscosité en fondu),

- L’excentricité de la filière (pour compenser l’augmentation d’épaisseur vers le bas),
- Le taux d’étirage durant l’extrusion (rapport entre le diamètre du tube et le diamètre de la
filière),
- L’influence du refroidissement dans le bain est relativement faible.

I .4. Tubes en polyéthylène :

Types de PE utilisés :

Pour les applications courantes, les PE 80 et 100 sont les plus utilisés

Propriétés chimiques :

Le PE résiste bien à de nombreuses substances chimiques. En règle générale, cette résistance

est évaluée par un gonflement des éprouvettes ou leur allongement à la rupture. Elle est
d’autant meilleure que la masse volumique et la masse moléculaire sont élevées. Pour
connaitre la tenue du PE aux substances chimiques, se reporter àla norme NFT 54-070 ou
l’ISO-TR 10358.
Corrosion :

Le PE est inerte chimiquement. Il est imputrescible et ne se corrode pas. Un tube PE

insensible à une corrosion chimique ou électrique

22
 CHAPITRE I

Perméation :

De par leurs caractéristiques, les tubes PE présentent une bonne résistance à la perméation de
la plupart des produits chimiques. Dans le cas de la présence dans le sol d’une forte pollution
de composés aromatiques, un gainage du réseau est recommandé.
Vieillissement à la lumière- résistance aux U.V :

De par la présence d’antioxydants résistant spécifiquementà l’action des UV et de

l’incorporation de noir de carbone bien sélectionné et correctementdispersé, on peut estimer
une durée de vie de 20 ans en exposition continue en climat tempéré.

I.4.1. Caractéristiques et classification :

Histoire du PE pour tubes pression :

Les tubes en polyéthylènes sont caractérisés par :

- La classification de la résine : PE 40 - 63 - 80 – 100

- La pression nominale PN

- Le SDR: Diamètre extérieur / Epaisseur

- La MRS (Minimal Required Strenght) ou" contrainte minimale requise", issue de la

classification des résines en PE (tableau I.2). L'appellation retenue par la future norme
européenne donne à la fois la MRS de la résine et la " résistance hydrostatique à long terme ",
en tenant compte du coefficient de sécurité fixé à 1,25.

Les canalisations en polyéthylène se classent selon la MRS de la résine utilisée pour leur
fabrication. Des normes d'utilisation fixent le cadre conventionnel des comparaisons entre
plusieurs résines PE sur une durée de 50 ans à une température de 20 °C. D'une façon
générale, la tenue d'une canalisation est fonction de sa durée et de sa température d'utilisation.
En se basant sur la connaissance du MRS, les dimensions des tubes (le diamètre et l’épaisseur
de la paroi, la pression de service (PN)) sont déterminés et normalisés (ISO 4427).

23
 CHAPITRE I

FigI 15: Histoire du tubes on PE

Tableau I.2: Classification de la résine

Classification résine Contrainte minimale requise Résistance hydrostatique à

long terme (à 20 °C)
(Selon ISO) (MRS) ; MPa
PE 100 10,0 8,0
PE 80 8,0 6,3
PE 60 6,3 4,0
PE 40 4,0 3,2
PE 32 3,2 2,5

II.4.2. Les différences entre PE 80 et 100 :

Dans des recherches précédentes par Yi Zhang and P.-Y. Ben Jar [7] sur les HDPE tubes
grades 80 et 100, une conclusion comparative a été évaluée sur les propriétés mécaniques y
compris les propriétés à court terme telles comme la limite élastique comportement de
relaxation, et modules de déformation de durcissement. Les propriétés à long terme telles que
contrainte visqueuse et contrainte quasi-statique ont été comparées entre PE80 et PE100 en
utilisant l’essai de traction D-split modifié aux spécimens d'anneaux de tuyaux entaillés
24
 CHAPITRE I

(NPR). Les résultats montrent que la contrainte élastique et le module élastique du PE100 sont
supérieurs à ceux du PE80 comme montré dans les figures I.15 (a,b,c)..

Fig I.16 a : module et contrainte élastique on fonction de vitess

Fig I.16 b : module et contrainte élastique on fonction de vitess

Le PE100 a également un module d'écrouissage plus élevé que PE80 suggérant que
le premier est mieux dans la résistance à déformation. En outre, contrainte visqueuse et
contrainte quasi-statique de PE100 sont plus élevés que ceux de PE80 Cependant, le PE80 a
un meilleure résistance à la relaxation. Les résultats de l’étude montrent également une
dépendance différente de module d'élasticité (mesuré à une déformation équivalente de 0,5%)
et module d'écrouissage (mesuré à la déformation équivalente niveaux supérieurs à 70%) sur
le niveau de pré-contrainte introduit dans la première test de stade.

25
 CHAPITRE I

Fig I.16 c : avant de déformation on fonction de module d’élasticité

Ceci suggère que les niveaux de pré-contrainte utilisés dans l'étude, avec les souches
équivalentes jusqu'à 45%. comme montré dans les figures I.16 (a,b,c).

26
 CHAPITRE I

Références :

[1] AGA Plastic Pipe Manual for Gas Service. (2001). Catalog No. XR0185, American Gas
Association, Arlington, VA.

[2] ZIAD CHEBBOO, 16 décembre 2013, École nationale supérieure des mines de Paris
Etude numérique et expérimentale du soudage par électrofusion de tubes en polyéthylène.

[3] Ludovic Douminge ,université de La Rochelle,2010 Etude du comportement du

polyéthylène haute densitésous irradiation ultraviolette ou sollicitation mécaniquepar
spectroscopie de fluorescence.

[4] W. Ghabeche, L. Alimi, K. Chaoui, Degradation of Plastic Pipe Surfaces in Contact with
an Aggressive Acidic Environment, Int. Conf. Tech. & Mater. Renewabl. Energ.& Env.,
Sust., Energy Procedia, 2015, 74, 351–364.

[5] PE Pipe and Fittings Manufacturing https://plasticpipe.org/pdf/chapter04.pdf.

[6] Thomas Sixsmith, Reinhard Hanselka,1997, Handbook of Thermoplastic Piping System

Design .

[7] Yi Zhang and P.-Y,Comparison of Mechanical Properties Between PE80 and PE100 Pipe
Materials Ben Jar June 6, 2016.

27
 CHAPITRE II

CHAPITRE II :

APPLICATION DE LA METHODE DE
SELECTION DES MATERIAUX POUR LE
TRANSPORT DE FLUIDES SOUS PRESSION

29
 CHAPITRE II

II.1 introduction :

La plupart des réseaux de canalisations permettant le raccordement des habitations des

populations aux activités de services de base sont souterrains par nature ou sont entrain de le
devenir progressivement (réseaux filaires). Ceci est le résultat des politiques menées en faveur
de l’enfouissement, conformément à la double préoccupation de valorisation des paysages et
d’accroissement de l’efficacité et de la sécurité de ces structures. C’est le cas des réseaux
d’alimentation en eau potable, gaz de ville, drainage et irrigation, distribution électrique et
collecte des eaux pluviales et usées. La multiplicité des matériaux disponibles, rend difficile
les choix et donc nécessite de formaliser une démarche. Dans ce chapitre, un intérêt
particulier est accordé au choix des matériaux destinés pour une conception mécanique
optimale.

En Algérie, deux types de réseaux sont identifiés. Il y a les réseaux filaires (électriques
ou de communication) et les réseaux de canalisations (eau potable, eau résiduaire et gaz de
ville). Pour la distribution du gaz naturel (GN), les réseaux en moyenne pression (P = 4 bars
effectifs) sont les plus préférés pour diverses raisons de couts et de maintenance. Le
programme DP Gaz 2002-2004 de la SONELGAZ est un exemple concret (figure II.1).

Fig II.1: Programme DP gaz 2002-2004.

Les matériaux les plus utilisés dans ces réseaux sont l’acier, le cuivre et surtout le
polyéthylène type HDPE.

30
 CHAPITRE II

II.2 La Méthode d’Ashby :

L'intérêt de cette méthode est de prendre en compte et d'étudier tous les paramètres. Il
est nécessaire de combiner plusieurs des propriétés pour répondre au besoin. Il convient donc
de représenter une propriété en fonction d'une autre et de représenter les familles de matériaux
en fonction de ces propriétés. On obtiendra des diagrammes compacts nous permettant de
faire le choix. On considère ainsi une propriété ou un ensemble de propriétés et non une
catégorie de matériaux. Lors du choix, on s'intéresse à un ensemble de propriétés quelque soit
la catégorie de matériaux. La méthode se décompose en deux parties. La première partie
consiste à éliminer certaines classes de matériaux en utilisant un critère limite. La deuxième
partie, elle permet de choisir les matériaux à partir d'indices de performances.

La méthode est ici utilisée d’une manière analytique

Les objectifs sont les suivants :

•Familiarisation avec la démarche de sélection des matériaux dans la conception (cahier

des charges, fonction d’objectif, contraintes de conception et sélection proprement dite).

•A cette occasion comparaison des propriétés des grandes familles de matériaux, et

retour sur les phénomènes physiques conditionnant ces propriétés.

Le chapitre s’ouvre sur une présentation plus détaillée de la démarche de conception qui
sera mise en oeuvre dans l’exercice. L’énoncé de l’exercice, proprement dit, se trouve à la
suite.

31
 CHAPITRE II

Figure II.2: stratégie du choix des matériaux pour une application donnée.

II.2.3 La démarche de conception :

La démarche de conception est centrée ici sur ce qui existe et aussi sur lz possibilité
d’innovation : en quoi la connaissance des matériaux va-t-elle permettre d’inventer des
solutions nouvelles à un problème technologique précis. Dans cette optique, il convient
d’explorer le monde immense des matériaux : 60.000 matériaux. D’une manière ordonnée, le
coût et les délais sont parmi les contraintes les plus fortes de ce type de conception.

a. Conception et modélisation de cylindre avec pression interne :

On suppose le cas réel pour nous aider dans ce choix depuis les normes : EN 1555-0
(2010) et ISO 504437 (2007), on opte pour un tube avec SDR de 17,6mm, un diamètre
extérieur de 200mm et une épaisseur de 12mm et (Minimum Required Strength MRS=10
MPa). Ceci est donné à titre indicatif.

Avec :

SDR standard dimensional ratio =

Dn=diamétre exterieur

En=epaiseur

-Et la relation qui relier mrc avec la pression cest :

32
 CHAPITRE II

Dans ce cas p=10 BAR ET C=facteur de security =1 .25

Ce qui est requis :

Tableau II.1 spécification de conception pour un tube de pression

Fonction Tube de pression= contenir la pression, P

Objectifs sécurité maximale

poids minimum
Contraintes (a)doit céder avant la rupture ,ou
(b)fuite avant la rupture
(c)l’épaisseur de la paroi petit pour réduire le
poids et la Coût

De point de vue mécanique,un tube est une cylindre chargée en pression interne elle doit étre
assez résistant pour pour pouvoir résister les contrainte circonférentielle exercé par la
pression intérne

La contrainte de traction σ qui résiste a la pression interne p exercée sur le paroi de cylindre
est donnée par la formule :

Contrainte circonférentielle : ……….. (1)

Contrainte longitudinale : ……… (2)

Figure II.3 distribution des contraintes dans une paroi d'un cylindre

Avec :

33
 CHAPITRE II

P= pression interne

D=diamétre exterieur

T=épaisseur

Calcul de σc

B. Recherche des indices de performance :

On a déjà : σ …..(1)

la mass est :

et nous savons que le volume du cylindre égale …...(2)

en substituant (2) dans (3)

on obtient :

on séparées les fonctions qui sont simplement multipliées ensemble lorsque les groupes sont
séparables, comme c'est généralement le cas, le choix optimal du matériau devient
indépendant des détails de la conception :

m= ( )*( )*( )

Donc l’indice de performance est :

M1= Correspond au tableau B2 dans le livre M.F .ASHBY

Avec :
M= masse du cylindre
Ρ = masse volumique de cylindre
L= longueur du cylindre
V=volume du cylindre

34
 CHAPITRE II

Tableau II.2 : des indice de performance force a masse minimale[1]

Pour le deuxième indice multiple contraint un tuyau de pression sécuritaire il doit être léger et
en même temps sûr, ce qui signifie qu’il ne doit pas échouer par fracture rapide on a la
relation suivant :
k1c=c *σc√ *ac

Donc la contrainte nécessaire pour que la fissure se propage est :

cela nécessite que la contrainte de la paroi soit inférieure a :

]2

et le deuxième indice de performance est :

35
 CHAPITRE II

avec :

C= constante géométrique

KIC=facteur d’intensité des contrainte

ac=la taille de fissure

Tableau II.3 : des indice de perfomance force a masse minimale[1]

La ténacité k1c est la résistance a la probagation d’une fissure. Elle est également représentée
en fonction de la densité dans le diagramme 3 (k1c/densité) afin que nous puissions également
utiliser l’indice de performance M3= .

Maintenant nous avons trois indice de performance : M1= , ; M3 = .

c. La sélection :

L’étape suivante consiste à trouver, parmi le groupe de matériaux qui sont dans les limites de
propriété, ceux qui maximisent les performances du composant nous prendrons comme suite
les indice qui on a déjà trouver de la conception

D’abord on cherche le groupe de matériaux ayant les plus grandes valeurs de et .

Dans les figures suivantes II 6, 7 et 8, on détrmine les positions :

Donc le premier indice de performance M1= et en doit calculer avec :

P= pression (N/m2)

36
 CHAPITRE II

D=diametre extérieur (m)

Matériaux Commentaires

T=epaiseur (m)

=1000000*0.2/2*0.012=8333333.33 (N/m*2)

= 8.33 (MPa )
en appliquant cette valeur dans diagramme resistane –densité et en suivant les lignes
directrices pour trouver les familles les plus léger comme figure suivant :

Fig II.4 : Diagramme : résistance-densité. Les droites directrices servent pour concevoir des
dispositifs légers et resistants.

37
 CHAPITRE II

Bois perpendiculaire Résiste bien mais très faible aux humidité ou

contre les fluide (mauvais choix
HDPE Resiste également bien et resiste très bien les
milieu agressif
Alliage Al Resiste tres bien
Alliage Cu Resiste tres bien
En analysant les résultats on peut construire les commentaires suivants :
Tab II.4 : matériaux sélecté pour une grande résistance et léger

Donc pour cette raison, le bois n’est plus considéré comme un choix.

-Pour le deuxième indice le tube doit déformé élastiquement avant le rupture on suit les lignes
directrices dans diagramme résistance –facteur d’intensité (Figure II.7):

Fig II.5: Diagramme : ténacité-résistance les droites directrices servant pour la conception
tolérant l’endommagement

En analysant les résultats on peut construire les commentaires suivants :

38
 CHAPITRE II

Matériaux Commentaires
les mouses polymeres Leger mais Ne resist pas
HDPE Resisté bien et leger
Cu alliage Très bien et leger
Al alliage Très bien et leger
II.3: Autre façon de considérer la stratégie de sélection avec les mêmes contraines :
nous considérons que la contrainte de traction dans le paroi avec la modification de la
pression variable à travers le paroi est :

et on a déjà l’identification de deux indice M1= et

et une relation de couplage entre eux. Il contient la longueur de la fissure , c et nous

utiliserons un autre type de graphique contenant un indice spécifique comparé à un autre
indice spécifique pour Identifier les matériaux candidats les plus légers pour
le tuyau pour déférants longueur de la fissure c=5um et c=5mm

On a déjà : m= *v= donc :

l'équation de couplage est trouvée en égalant m1 à m2 donnant une relation entre m1 et m2 :

M1=(πc)1/2 M2

Objectif contraint équation de performance indice

Contraine élastique σ = ≤ σy M1= ..(1)

Remplacer pour
t

m=

*
contrainte de rupture σ = ≤ M2= [ ] M2= ..(2)

Remplacer pour
t
39
 CHAPITRE II

La figure montre le diagramme approprié avec deux lignes de couplage, l'une pour c = 5mm
et l'autre pour c =5um la sélection résultante est résumée dans le tableau :

Fig II.6 : diagramme des deux indices spécifiques

TableauII.5: résultas de la sélection pour déférent taille de fissure

condition de couplage Choix du matériau commentaire

Longueur de fissure Alliage de titane ; ce sont les matériaux standards pour
c≤5mm Alliage d’aluminium ; les tuyaux sous pression en raison de
Acier ; leur haute ténacité
PE ; et résistance

40
 CHAPITRE II

Longueur de fissure CFRP Ceramique potentiellement

c≤5um Silicon carbide attrayantes, mais la difficulté de les
Silicon nitride fabriquer et de les conserver sans
Alumina défauts supérieurs à 5um est énorme

II.3.1 Le classement de ces matériaux :

Pour le classement final et pour le moins cher et tenace d’après ces materiaux nous
allons utiliser ce diagramme resistance contre le coût relatif et l’indice de performance pour la
selection est : M3=

Fig II.7: Diagramme. résistance-cout relative par unité de volume

TabII.6 : les materiaux sélectionné d’après leur cout relative

Les materiaux cout relative(US$/lb) commentaire

HDPE 11.3 Performe également bien et pa cher
PVC 15.2 Performe également bien et pa cher
ALLIAGE Cu 29.59 Performe bien mais peu couteux
CRFP 51 Trés bien mais beaucoup cher
Alliage titanum 57.77 Trés bien mais beaucoup cher

41
 CHAPITRE II

Conclusion 1 :
Pour ce travail particulier (contenir une pression interne), nous pouvons constater que le
polyéthyléne est le choix raisonnable et le moins cher.
- on doit faire un classement comparatif de HDPE de la résistance des matériaux à l'attaque
dans six environnements communs, il s'agit d'une introduction à un problème qui nécessite
une expertise détaillée et complexe, et qui devrait être utilisé pour orienter au maximum la
selection comme suite dans la figure suivates :

FigII.8 : diagramme comparatif de la résistance des matériaux aux attaques de six

environnements

RESISTANCE AUX
ENVIRONNEMENT
ENVIRONNEMENT
u-v radiation bon
Solvants organiques bon
Base forte excellent
Acide fort excellent
eau salée excellent
Eau+ air excellent
II.3.2 Conclusion générale :

HDPE est utilisé dans une variété d'applications, notamment: la production de tuyaux, de
conteneurs en plastique, de caisses, de bouteilles, de bouchons, de bouchons, de emballages

42
 CHAPITRE II

industriels et de films. Plastics Europe a récemment mis à jour la déclaration

environnementale de produit du HDPE.

En ce qui concerne les données sur l’impact sur l’environnement, une comparaison
directe de différents matériaux n’a aucun sens sans prendre en compte l’application spécifique
la différence de résistance dépasse la différence de densité, ce qui confère au HDPE une
résistance spécifique plus élevée. Il est également plus dur et plus opaque et peut résister à des
températures légèrement plus élevées (120 ° C / 248 ° F pendant de courtes périodes).

Les tuyaux en HDPE ont une durée de vie utile d’au moins 100 ans, sans qu’il soit
nécessaire de procéder à des excavations pendant le service. Cela les rend moins attrayants
pour le recyclage dans les systèmes de collecte conçus pour les produits post-industriels ou
post-consommation.

43
 CHAPITRE II

références :

[1].M.F. ashby. dunod, paris, 2000.choix des matériaux en conception mécanique,.

[2].A.-F. gourgues-lorenzon chapitre xxix : selection des materiaux par l’ingenieur.

[4].http://chamilo2.grenet.fr/inp/courses/phelmaa3sim5pmmsel0/document/useful_documents
/performance_index.pdf.

[5].www.grantadesign.com/education/resources.

[6] http://www.mie.uth.gr/ekp_yliko/4_exercises.pdf.

[7] j. harris. 2006. fuzzy logic applications in engineering science chap(3).

[8] Ahmad Rohman; Materials selection in the design process

https://www.academia.edu/12412035/materials_selection_in_the_design_process.

[9] technical data www.eurostandard.it.

[10] d.d. johnson 2004. matse 280: introduction to engineering materials

http://www.yildiz.edu.tr/~akdogan/lessons/malzemesecim/belgeler/materials_selection_1.pdf.

44
 CHAPITRE III

CHAPITRE III :

METHODES EXPERIMENTALES POUR LA

DETERMINATION DU PROPRIETES
MECANIQUES DU TUBE HDPE

69
 CHAPITRE III

III.1.1 Introduction au Modes de rupture de tube en PE sous pression :

La rupture des polymères, en particulier les tubes en polyéthylène, a fait objet de

plusieurs thèmes de recherche. Il est bien connu que la résistance à la propagation lente de
fissure (SCG: Slow Crack Propagation) représente un facteur clé pour l’étude de la durée de vie
de tubes en polyéthylène sous pression. De nombreux chercheurs [22-23] ont orienté leurs
travaux sur les mécanismes gouvernant le phénomène de SCG causée par différents paramètres.
L’essai de fluage à entaille complète (FNC) est très utilisé dans ce type de travaux. Au
voisinage de la température ambiante, le HDPE présente trois différents modes de rupture en
fonction du niveau de contrainte (Figure III.1).Sous forte contrainte, le polyéthylène haute
densité cède d’une manière ductile pour des temps courts, accompagnée par une déformation
plastique macroscopique étendue zone A. Dans cette région, la rupture est associée à un
écoulement plastique, et le temps de rupture est déterminé par le taux de fluage.

D’autre part, une rupture quasi- fragile se produit généralement dans le domaine des
charges faibles, et prend beaucoup de temps à se propager à travers l’épaisseur du tube. Dans la
zone B la fracture est associée par l'initiation de fissure et la propagation stable de celle-ci
(Slow Crack Growth SCG) provenant d’un défaut du matériau avec une déformation plastique
réduite à la pointe de la fissure. Lustiger a montré que le processus SCG peut varier de
quelques heures à plusieurs années pour des vitesses inférieures à 0.1 m/s. La propagation lente
de fissure c’est le mode de défaillance le plus dangereux pour les tubes en HDPE, car il ne
montre aucun signe précurseur avant la rupture. Le SCG peut être le résultat d’une charge de
fluage et de fatigue. La rupture fragile peut être aussi causée par un choc. Pour la zone C la
rupture est due au vieillissement et à la dégradation du polymère, conduisant à la formation
d'un grand nombre de fissures, qui peuvent provoquer une rupture fragile de la conduite .

III.1.2 Modes de propagation d'une fissure :

La propagation d'une fissure peut se faire suivent trois modes de déplacement des faces
de la fissure dans un plan défini. Elle peut aussi se faire suivant des modes mixtes qui les
combinent tous les trois. La Figure III.2 illustre les trois modes de rupture.

perpendiculairement au plan de fissure,

de fissure et dans une direction perpendiculaire au front de fissure,

70
 CHAPITRE III

fissure et dans une direction parallèle au front de la fissure.

Le mode I est considéré comme le plus délicat en raison de l'ouverture par traction qui favorise
l'initiation et la propagation des fissures. Notre étude se limite au mode I qui est le cas le plus
dangereux

Fig III.1 :Différents modes de rupture d’un tube en PE sous pression interne

Fig III.2 : Modes de rupture.

III.1.3 Mécanique linéaire élastique de la rupture (MLER) :

La Mécanique linéaire de la Rupture (ou Mécanique de la Rupture Fragile) a pour objet

l’étude, dans le cadre de l’élasticité linéaire, de l’effet d’un défaut de forme sur les champs
mécaniques régnant au voisinage de ce défaut et sur l’extension éventuelle de ce défaut (Figure
III.3 ).

71
 CHAPITRE III

Fig. III.3 : Champ de contrainte au voisinage d’une fissure.

Pour une fissure débauchant de longueur a dans un solide de forme quelconque, sollicité par
une charge arbitraire, le champ de contrainte est donné par :

…….. (III.1)

Où, σij Contrainte appliquée sur un élément de matière dx dy, à une distance r de la tête de la
fissure et d’un ongle θ du plan de la fissure :KI; Facteur d'intensité de contrainte (F.I.C.). Il
décrit le champ de contrainte à la pointe de la fissure; fij : Fonction de la géométrie; r et θ:
Coordonnées cylindriques du point considéré.

Le champ de contraintes en mode I s’exprime par les formules suivantes:

……. (III.2)

……. (III.3)

……. (III.4)

Dans le cas général la formule du facteur d’intensité de contrainte (KI) est donnée par la
relation suivante :

……..(III.5)

KI dépend de la longueur et de la géométrie de la fissure a, et de la contrainte globale

appliquéeσg . Le facteur d’intensité de contrainte (KI) est considéré comme un paramètre
caractéristique lorsqu’il atteint une valeur critique KIC qui quantifie la résistance du matériau à
la propagation brutale de fissure existante. Griffith fût le premier à proposer le critère

72
 CHAPITRE III

énergétique de la rupture par l’introduction du concept de la contrainte critique σc. Cette

théorie postule l’existante de fissure dans les matériaux. Toute contrainte appliquée dépassant
la contrainte critique σc entraîne une propagation rapide des fissures et propage la rupture.
Griffith a limité ses recherches au cas des fissures dans les matériaux fragiles tels que les verres
et les céramiques. Cette contrainte peut se calculer par la formule suivante:

………..(III.6)

2ys correspond à l’énergie nécessaire pour créer une surface par unité de surface. Cette énergie
critique est notée GIC, E est le module de Young. Une relation existe entre les deux critères
KIC et GIC de la forme :

................ (III.7)

Avec: α = 1 pour une structure mince (état de contraintes planes) et pour une

structure épaisse (état de déformations planes), υ est le coefficient de Poisson. Dans le cas de
matériaux réels, il existe une zone plastique en avant du front de fissure, et
, γp représente le travail de déformation plastique dans un volume d’extension critique, en
générale γp ≥ γS.

III.1.4 Théorie de l’intégrale J :

Les concepts de la mécanique linéaire élastique de la rupture ne peuvent pas s’appliquer

dans le cas de matériaux à comportement ductile comme le HDPE pour analyser le
comportement à la fissuration. Par contre, de nombreuses études ont montré que la ténacité peut
être prédite en se basant sur la mécanique élasto-plastique de la rupture . Lors de l’initiation et
la propagation d’une fissure dans un matériau ductile, l’augmentation progressive de la
déformation plastique en région d’amorçage provoque une augmentation et une stabilisation de
la résistance à la fissuration. L’approche la plus utilisée dans le cas des matériaux
thermoplastiques tels que le HDPE est l’intégrale J.

L'intégrale J (intégrale curviligne) représente un moyen de calculer le taux de restitution

de l'énergie de déformation ou de travail (énergie) par unité de surface de zone rompue au sein
d'un matériau. En 1968, Rice propose l’intégrale de contour J permettant de déterminer

73
 CHAPITRE III

l’énergie par une simple intégrale de contour, indépendante de celle-ci. Cette indépendance de
contour a été vérifiée par Kobayashi et al. en utilisant l'analyse par éléments finis (AEF). Ce
paramètre a connu un large succès en raison de sa facilité de mise en oeuvre. Elle est définie
par la relation (III.8) avec les notations de la figure (III.3).

fig (III.4) : Contour d’intégration

……….(III.8)

Où ᴦ est un contour arbitraire entourant la pointe de fissure, (x1,x2) sont les deux directions t,
est le vecteur traction orienté vers l’extérieur u, est le vecteur déplacement en un point du
contour, ds est l'incrément de longueur le long du contour, W est la densité d'énergie de
déformation, défini par:
…..(III.9)

De nos jours, la plupart des logiciels commerciaux d'analyse par éléments finis permettent de
calculer l'intégrale J à la pointe de la fissure en deux dimensions ou le long d'un front de fissure
en trois dimensions, pour les structures contenant une fissure. De nombreuses études ont
analysés la rupture élasto-plastique et les solutions de l’intégrale J pour différentes
configurations géométriques.

L’intégrale J, sous l’hypothèse élastique, est la diminution d'énergie potentielle par unité de
surface requise pour créer des nouvelles surfaces. Cette interprétation de l'énergie de J permet
de s écrire sous la forme suivante:

………….. (III.9)

74
 CHAPITRE III

III.2.1la methode ctpb(curved three point bend) :

D’aprés tarekm.aa et hossam.em [6] ils ont réalisé cette étude dans le but d’examiner
l’effet de l’épaisseur de l’éprouvette à taux de déformation sur la ténacité du tube étudié: le
polyéthylène de haute densité (HDPE), couramment utilisé dans les systèmes de tuyauterie au
gaz naturel, la vitesse de la tête transversale étant 5 à 500 mm / min et l’épaisseur de
l’échantillon variait de 9 à 45 mm à la température ambiante ta = 20C°. Epprouvette courbés en
flexion trois points (CTPB) selon la norme ASTM D6068–10 comme figure suivantes :

fig (III.5) : épprouvette courbés en flexion trois points (CTPB)

Fig III.5 : dimension Epprouvette courbés en flexion trois points (CTPB)

les éprouvette ont été utilisés pour déterminer kq; en outre, les résultats de ténacité apparente
à la rupture kq seront comparés à la l’énergie de rupture j1c les résultats expérimentaux ont
révélé que kq augmentait avec la vitesse de la tête croisée tandis que k q diminuait avec
l’épaisseur du spécimen la même tendance a été observée pour l'énergie de rupture j1c lorsque
la vitesse de la traverse est basse, l'écart est d'autant plus grand que la vitesse de la traverse
augmente.
En se basant sur la LEFM :

Pour la détermination de la ténacité des matériaux polymères, la mécanique linéaire de la

rupture élastique (LEFM) est considérée comme l’une des méthodes les plus fréquemment
utilisées pour caractériser la rupture du polymère.
La ténacité dans LEFM peut être représentée en termes d’intensité de contrainte k1 ou de
taux de libération d’énergie de contrainte G1, le facteur d’intensité de contrainte est basé sur la
contrainte autour du fond de fissure les résultats du test sont illustrés dans les figuresIII(6 et7)
suivantes :
75
 CHAPITRE III

fig (III.6) : ténacité apparente en fonction de la vitesse de la traverse à des rapports deffrent de
b/w

fig (III.7) : ténacité apparente en fonction de vitess de la traverse a épaiseure 22.5 mm

ce tableau récapitule tous les résultats de cette analyse :

tabIII.1 : valeurs résultats de l’analyse [6]
Vitesse B/W KQ GI[kJ/m2] JIC[kJ/m2 ] GI/JI
[mm/min] [MPa.m1/2]
100 0.75 1.285 29.75 19.65 1.52
100 1.5 1.092 21.52 16.48 1.31
500 0.75 1.575 31.98 20.77 1.54
500 1.5 1.382 24.63 17.27 1.43

76
 CHAPITRE III

-Daprés référence [6] une table a été évaluée pour les paramètres de ténacité du tuyau en PE à
différentes configurations d’échantillons et dans plusieurs conditions de fonctionnement :
TabIII.2 : déférents valeurs de K1C et j1c
Type B[MM] TA[C°] VCH[MM/MIN K1C J1C.G1C réference
d’epprouvette
CTPB 18 20 1020 1.72 N/E [7]
CTPB 10.8 20 1020 2.24 N/E [7]
TPB 12.7 20 1020 0.98 N/E [7]
CTPB 12 -60 3060 3.95 N/E [8]
1
CTPB 12 -60 3060 2.95 [8]
DEN1 12.7 -51 3060 3.20 N/E [8]
1
TPB 12.7 -51 3060 3.17 N/E [8]
1
SEN 18 -51 3060 2.94 N/E [8]
TPB 20 23/-80 2 4.84/6.81 28.81/15.09 [9]
DENT 3 20 10 N/E 138 [11]
SENT 3 20 10 N/E 149 [11]
DENT 3 20 10 N/E 78 [11]
SENT 3 20 10 N/E 85 [11]
DENT 3 20 0.5 N/E 34 [12]
DCNT 3 20 0.5 N/E 30 [12]
TPB 12 20 N/A N/E 266 [13]
CTPB 12.5 20 N/A N/E 80 [13]
CTPB 6.53 20 60000 N/E 4.2 [14]
2
TPB 20 20 60000 N/E 3 [14]
2
TPB 10 23 5 N/E 6.02 [15]
DENT 6.25 23 5 N/E 5.02 [15]
4
DENT 6.25 23 5 N/E 7.23 [16]
DENT 12.5 23 N/E N/E 7.90 [16]
2
CTPB 6 20/-30 N/A N/A 9/7.5 [17]
CTPB 5 20/-30 N/A N/A 8.52/8.25 [17]
TPB 12 20/-30 N/A N/A 10.5/8.75 [17]
SENT 3 20 10 N/A 58.27 [3]
SENT 3 20 10 N/A 43.9 [3]
1
préparé à partir de tuyaux en aplatissant la section incurvé à 150°
2
Préparé à partir de feuille moulé à 180°
4
Spécimens dans le sens transversal
5
pré fissuré n tapotant sur la lame de rasoir

la ténacité du matériau PE de la conduite testée dans des conditions différentes et la vitesse de

la traverse différente sur la base des tests réalisés dans le cadre de cette étude, la conclusion
suivante peut être tirée :
la ténacité apparente diminue de façon monotone à mesure que l'épaisseur augmente et que la
vitesse de la traverse diminue

77
 CHAPITRE III

III.2.1: Méthode de Begley et Landes :

Avec l’hypothèse de réversible, la variation d’énergie potentielle peut être définie

alternativement, soit à partir de l’énergie de déformation U (énergie absorbée) à déplacement d
constant, soit en utilisant l’énergie complémentaire U* à charge P constante.

……… (III.10)

Ou

………… (III.10)

Begley et Landes ont proposé une méthode originale pour l’évaluation de l’intégrale J. cette
méthode se résume en:

1- Obtention des courbes fonce-déplacement pour plusieurs éprouvettes identiques ayant des
longueurs de fissures différentes (a1, a2, a3,.a4 ……) Figure III.84a.

2- Détermination ensuite, pour différentes valeurs du déplacement d, l’énergie par unité

d’épaisseur U/B(dj, ai) représentée par l’aire sous la courbe charge-déplacement de l’éprouvette
considérée (ai) et pour le déplacement dj . les couples de ponts (U/B(dj, ai), ai) sont reportés sur
un graphe (Figure III.8.4b).

3- Les points expérimentaux sont lissés par des courbes. J est ainsi directement donné par
l’inverse des pentes de ces courbes pour chaque déplacement dj. on donne ainsi l’évolution de J
en fonction du déplacement (Figure III.8.4c).

Fig III.8: Schématisation de la méthode Begley et Landes

78
 CHAPITRE III

D’après le travaile de dr hamlaoui [3] Les figures (Figure III.11, Figure III.12, Figure
III13,) Montron Les valeurs de JIC obtenues pour les couches intérieure, moyenne et extérieure
. Il ressort de ces valeurs des ténacités expérimentales que la couche extérieure résiste mieux à
la propagation de la fissuration par rapport à la couche intérieure obtenues lors d’un essai de
traction des éprouvettes à entaille latérale (SENT) de dimensions 120x20x3mm3 sont utilisées
pour cette étude (Figure III.10) . Les essais de rupture ont été effectués à la température
ambiante et à une vitesse de 10 mm/min à constante pour différentes longueurs de fissure et
pour différentes couches (intérieure, moyenne et extérieure).

Fig III.9 : Sens de prélèvement des éprouvettes de rupture

Fig III.10 Forme et dimensions des éprouvettes SENT

79
 CHAPITRE III

Fig III.11 : J en fonction de d, couche intérieure, L.

Fig III.12 : J en fonction de d, couche moyenne, L.

Fig III.13 : J en fonction de d, couche exterieure, L.

Les courbes de l’intégrale J en fonction de déplacement présentent une forme exponentielle.

Les valeurs de JIC obtenues pour la couche extérieure et la couche intérieure sont
respectivement 58.25 kJ/m2 et 43.90 kJ/m2.

80
 CHAPITRE III

TabIII.3: Valeurs de JIC pour les 3 couches du tube.

Allongement
JIC
Couches minimal à R2
2
(kJ/m )
Fmax (mm)
2.6 44.72 0.972
Extérieure

2.3 40.66 0.974

Moyenne

2 35.8 0.978
Intérieure

. (R2 : coefficient de détermination)

a
b c d e
b

FIG. III.14: Déroulement de l’essai de rupture.

III.2.3 : Méthode du travail essentiel de rupture (ewf) :

Basée sur la proposition de Broberg [18] , la zone non-élastique en fond de fissure peut
être divisée en 2 parties (Figure. III.7 ):

•une zone interne appelée zone de processus de rupture interne (IFPZ - inner fracture
process zone) où le processus de rupture se produit.

•une zone externe appelée zone de déformation plastique externe (OPDZ-outer plastic
déformation zone) où la déformation plastique est nécessaire pour accommoder les grandes
déformations dans la zone interne

81
 CHAPITRE III

Fig III.15 : Schéma d'ure éprouvette DENT (Double-edge notched tension) avec deux zones de
dissipation d'énergie.

Au cours de la probagation de la fissure, beaucoup d’énergie dissipée dans la zone plastique

n’est pas directement associée au processus de rupture. L’energie disersée dans la zone de
processus de rupture sert a la rupture. Ainsi, l’energie totale de rupture peut étre divisé en deux
composantes. Une compsantes. Une composante correspond au terme We qui caractérise la
zone interne (IFPZ) et l’autre , Wp a la zone externe (OPDZ) Le travail total de fracture (Wf),
calculé à partir de la surface des courbes force-déplacement (F-x) est donné par l'équation
(III.11):

Wf=We+Wp = WelB+Wpβl2 B….. (III.11)

En supposant que les deux zones sont dans le ligament de l'échantillon (voir la Figure III.15),
l'équation (V.4) peut être réécrite dans les termes spécifiques (équations (III.12) et (III.13)):

Wf= WelB+Wpβl2 B………(III.12)

Wf=We+Wpβl….. (III.13)

Où l est la longueur du ligament, B est l’épaisseur de l’échantillon, we est le travail essentiel

spécifique de rupture et wp est le travail non-essentiel spécifique de rupture. Le paramètre β est

82
 CHAPITRE III

une constante proportionnelle à la taille et à la forme de la zone plastique et dépend de la

géométrie de l’échantillon et de la fissure.

Fig III.16 : schéma de la zone de processus de rupture au bout de la fissure dans le cas des
polymére ductiles

L’équation (III.13) prédit une relation linéaire entre le travail total spécifique de rupture, wf, et
la longueur de ligament, l. Pour obtenir we et β wp, des échantillons avec des longueurs de
ligament différentes sont préparés et testés jusqu’à la rupture. En traçant wf en fonction de l, on
obtient une ligne droite et la valeur de we peut être obtenue par l’extrapolation de la ligne
droite à l = 0. La valeur de β wp est la pente de cette ligne droite. La détermination exacte de
wp nécessite la connaissance du facteur de forme β dont la valeur est reliée à la forme de la
zone plastique au bout de la fissure. Mais comme β change avec la géométrie de l’échantillon et
la longueur initiale de la fissure, la relation linéaire entre wf et l peut être obtenu si la similarité
géométrique est retenue pour toutes les longueurs de ligament. De plus, comme la contrainte
plastique augmente quand la longueur de ligament diminue, la condition de déformation plane
peut arriver lorsque la longueur de ligament diminue. we peut être obtenu si le rapport entre la
longueur de ligament et l’épaisseur de l’échantillon (l/B) est suffisamment important pour
assurer les conditions de contrainte plane dans la zone de ligament, il est alors prouvé que we
est une constante du matériau pour une épaisseur donnée. Quand le rapport l/B diminue, la
contrainte plastique augmente et la transition entre la contrainte plane et la déformation plane
peut se produire pour certains rapports l/B. Le protocole ESIS (European Structural Integrity
Society) propose que la transition se produise souvent au rapport l/B = 3-5 pour des matériaux
ductiles. Une relation linéaire dans le domaine de transition n’est pas toujours obtenue.
Cependant, si l’épaisseur de l’échantillon satisfait le critère de taille généralement utilisé pour
la mesure de JIc:

83
 CHAPITRE III

B=25( ) ……(III.14)

Les conditions de déformation plane seront atteintes avec la diminution de la longueur du

ligament et le travail essentiel spécifique de rupture en déformation plane, wIe, peut être obtenu
par l’extrapolation à l = 0 (Figure III.17).

Fig III.17: Relation entre le travail total spécifique de rupture (wf) et la longueur de ligament

Physiquement, We est le travail nécessaire pour créer deux nouvelles surfaces de rupture et il
est consommé dans les processus de rupture. Pour les polymères à caractère ductile, We est
consommé pour former et casser subséquemment la zone de striction au bout de la fissure.
Certain auteurs considèrent que We représente la ténacité à la rupture.

D’aprés Fabiano M P et Cla´udio G S [1] a déjà appliqué cette méthode pour six résines de
polyéthylene fournies par quatre fournisseurs différents sélectionnés pour cette enqéte ,ces six
résines sont spécifiquement concues pour l’extrusion de tubes et sont utilisées dans des
systémes de distrubution de gaz ou d’eau.les propriététes de la résine HDPE étudiées dans ce
traail sont résumées dans le tableau III.5 :

84
 CHAPITRE III

TAB III.4 : résumé de la propriété des résines

Masse volumique
Resine Class (ISO12162) MFI (g)
(kg m3)
GM5010T2 PE-80 954 0.53
PC002-50R968 PE-80 944 0.85
MDPE8818 PE-80 940 0.77
MP0240 PE-80 939 0.80
HP0155 PE-80 955 0.30
BS002 PE-100 954 0.29

Les éprouvettes utilisées dans l’essai de traction a été produit par extrusion de film soufflé en
laboratoire ,elles sont des bandes rectangulaires de 130mm de lon*32mm de large et0.2 mm
d’eppaiseur a été découpées depius cette résine.

Les essai ont été effectués en mode de traction dans une machine d’essais électro-mécanique
fonctionnant avec une cellule de pesée de 500N sous contrôle du déplacement a une vitesse de
traverse constante de 5mm/min les résultats du test sont montrés dans le tableau suivant :

85
 CHAPITRE III

Fig III.18: courbe charge-diplacement ewf test (GM5010T2 resin – ligament perpendicular to
the extrusion direction)

Fig III.19 : résultat de ewf test l’évaluation de wf et βwp pour resin MDPE8818

Les résultats de toutes six résin sont résumés dans le tableau suivant :

TableauIII.5 : ewf résultat pour toutes les résin

Resin Orientation we bwp R2

[kJ m-2 ] [MJ m-3
GM5010T2 perpendiculaire 23.4±10.8 11.1±1.0 0.931
MP02420 parallèle 20.9±15.2 9.6±1.4 0.9330
MDPE8818 Parallèle 34.5±11.6 8.8±1.2 0.937
GM5010T2 Parallèle 31.6±9.2 8.3±0.9 0.929
BS002 Parallèle 34.4±12.1 8.1±1.1 0.931
RIGIDEX Parallèle 37.6±15.4 7.3±1.4 0.945
HP0155 parallèle 35.0±10.4 6.2±1.0 0.937

Elmeguenni et M. Naït-Abdelaziz ils ont utilisé deux configurations d'échantillons différentes,

senb et ct, ils ont constaté que l'approche par J-R est incapable de donner des indications

86
 CHAPITRE III

pertinentes sur la résistance à la rupture de la peau en HDPE Par conséquent, l’application du

travail essentiel de l’approche de la fracture sur un échantillon DENT un moyen plus approprié
de mesurer la résistance à la rupture de la HDPE les longueurs ligamentaires de ces spécimens
étaient dans la gamme de 3t≤l≤W/3 et les epaiseurs et 3mm les valeurs de we sont 133.4 et
75.9 respectivement la figure dessu montre les résultats trouvé :

Fig III.20 : Travail total de rupture en fonction du ligament [6]

III.2.4 Conclusion :

La déformation plastique et la striction du HDPE sous traction ont été étudiées à l'aide
des tests de traction unidirectionnelle (UT) et DENT.
Les résultats des tests UT suggèrent que le développement du rétrécissement du HDPE
peut être divisé en deux étapes : la création du rétrécissement et la propagation de la striction
(neck propagation) respectivement. La rupture ne se produit qu'à la fin du stade de propagation
de la striction. Le développement de la striction est similaire dans le cas des tests DENT sauf
que la croissance de la fissure a été impliquée dans les 2 étapes.
En quantifiant l’énergie consommée à chaque étape du développement de la striction
dans les tests DENT, les valeurs EWF (essential work of fracture) spécifiques pour chaque
stade de la croissance de la fissure ont été déterminées par régression linéaire à zéro longueur
du ligament.

87
 CHAPITRE III

Les résultats suggèrent que les valeurs de l'EWF pour les deux étapes sont différentes et
que ces valeurs EWF peuvent en réalité varier de manière continue en fonction de la longueur
de croissance de la fissure dans l’essai DENT.

88
 CHAPITRE III

Références:

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fracture method in ranking the performance in service of high-density polyethylene resins
employed in pressure pipes, J Mater Sci (2008)

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travers la paroi d’un tube de gaz en HDPE-100, CFM 28 Août 2015

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Fracture testing method applied to medium density polyethylene

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of Polyethylene Pipe Materials

[6] M. Elmeguenni · M. Naït-Abdelaziz · F. Zaïri · J. M. Gloaguen Fracture characterization of

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Density Polyethylene”, Int. J. Fracture, 1983, Vol. 23, pp. 145–159.

89
 CHAPITRE III

[10] Chan, M.K.V., and Williams, J.G., “Plane Strain Fracture Toughness Testing of High
Density Polyethylene” PolymerEngineering and Science, 1981, Vol. 21, No. 5, pp.1019 –1026.

[11] Mai, Y.W., and Cotterell, B., “On the Essential Work of Ductile Fracture in Polymers”
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Plane–Strain Fracture Toughness of High–Density Polyethylene Based on the Concept of
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[17] Ozbek, P., Argyrakis, C., and Leevers, P., “Fracture Mechanics Analysis of Arc Shaped
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[18] Broberg KB. Int J Fract Mech 1968;4:11.

[19] H.J. Kwon *, P.-Y.B. Jar New energy partitioning approach to the measurementof plane-
strain fracture toughness of high-density polyethylene based on the concept of essential work of
fracture.

90
 CHAPITRE III

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[21] Karger-Kocsis, J., & Ferrer-Balas, D. (2001). On the plane-strain essential work of
fracture of polymer sheets. Polymer Bulletin, 46(6), 507.

[22] K. Rajendra Krishnaswamy, analysis ductile and brittle failures from creep rupture testing
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[22] A. Frank, W. Freimann, G. Pinter, and R. Lang, A fracture mechanics concept for the
accelerated characterization of creep crack growth in PE-HD pipe grades, Eng. Fract. Mech.,
2009.

91
 CHAPITRE IV

CHAPITRE IV:

APPROCHE EXPERIMENTALE DU TAUX

DE RESTITUTION D’ENERGIE ET DU
TRAVAIL ESSENTIEL DE RUPTURE DU
TUBE HDPE

92
 CHAPITRE IV

IV.1Introduction :

L’objectif de ce chapitre est d’évaluer expérimentalement l’énergie de rupture

d’un tube de gaz en HDPE-100 et cela pour les deux couches (intérieure et
extérieure). En d’autres termes, on cherche à explorer s’il y a une évolution de la
résistance à la fissuration induite par le procédé d’extrusion. Aussi, on désire établir
les effets des variances morphologiques sur les propriétés basées sur l’énergie. Ceci
est approché par des techniques d’usinage et de mesures expérimentales basés sur les
principes de la mécanique de la rupture, i.e., l’intégrale J et le travail essentiel de
rupture (EWF).

IV.1.1Procédure expérimentale :

1.1 Matériau :

Les spécimens de cette étude sont découpés à partir d’un tube en HDPE de grade 100,
de diamètre 200 et ayant un SDR 17, destiné au transport de gaz naturel.

1.2. Préparation des éprouvettes de rupture

Cette étude a nécessité la préparation des éprouvettes à double entaille latérale

(DENT) de dimensions 120x40x3mm. En premier lieu des tronçons de tube sont
découpés en longueurs de 120 mm avec une scie métallique figureIV1. Les
éprouvettes à entaille latérale (SENT) de dimensions 120x20x3mm3 sont utilisées
pour cette étude. Les essais de rupture ont été effectués à la température ambiante et à
une vitesse de 10 mm/min.

FigIV 1 : Tronçon pour préparation des éprouvettes

93
 CHAPITRE IV

Pour pouvoir accéder aux deux positions (intérieure et extérieure) dans le tube, des
opérations de tournage et d’alésage sont réalisées sur un tour universel (TOS-SN 40)
jusqu’à l’obtention d’une enveloppe d’épaisseur 3 mm au moyen. (figure IV.2).
L’opération d’usinage est effectuée en utilisant le régime de coupe cité dans la référence
[1]. Pour la fixation du tronçon dans les mors de la machine, un mandrin en acier est
préalablement préparé.

a) b)

FigIV 2: Opération de tournage du tube en HDPE-100: a) chariotage, b) alésage.

Ensuite, les envelopes obtenues sont découpées en bandes de 40 mm de largeur, avec

une une fraise scie comme le montre la figure IV.3. Elles sont entaillées et fissurées.
Les essais de rupture ont été effectués à la température ambiante et à une vitesse de 10
mm/min.

Opération de division de bande Bandes obtenues

Dimensions d’éprouvette DENT.

FigIV 3: Opération de préparation des éprouvettes DENT.

94
 CHAPITRE IV

Le microscope utilisé pour la mesure de la fissure est un dispositif binoculaire et

piloté par un ordinateur équipé du logiciel “Visual Gage” (figureIV 4).

FigIV 4: Microscope utilisé pour la mesure l’entaille.

IV.1.2 Mesure de MFR à l’état extrudé :

La connaissance de l’indice de fluidité est un moyen simple et rapide pour

appréhender les différences de viscosité de plusieurs matériaux plastique, fournissant
ainsi une indication utile de leur fluidité lors de la transformation.

La matière granulée des mélanges est extrudée à travers une filière de diamètre
2.09 mm et de longueur de 8 mm à la température de 190 °C avec une charge de 2.16
Kg. Cet essai été réalisé à l’aide d’un fluidimetre de model tester zwick/roel utilisant
3 éprouvettes suivant la norme ISO1133.

Pour le calcul la relation suivante a été utilisée :

IF=600*M/t (g/10min)

Où :

IF : Indice de fluidité (g /10min).

M : Masse de l’extrudât en gramme.
t : Intervalle de temps entre deux coupes d’un extrudât en seconde

Les résultats de test sont exprimés dans le tableau suivant :

95
 CHAPITRE IV

TabIV.1 : résultas du test MFR d’éprouvett PE100

NR INDEX SECTION MFR(n) MFR

g/10min g/10min
1 1/2/3 1/2/3 0.8/0.8/0.8 0.8
2 1/2/3 1/2/3 0.8/0.7/0.8 0.8
3 1/2/3 1/2/3 0.8/0.7/0.7 0.8

FigIV5: appareil utilisé zwick/roel melt flow

IV.1.3 Mesure de la dureté Shore D :

La dureté est généralement utilisée pour mesurer un module dérivé de la

résistance d’un matériau à une indentation. Le mode de la déformation sous un
indentaire est un mélange de tension, cisaillement et une compression de ce
fait la dureté n’est pas une propriété fondamentale mais elle dépend de la
géométrie de l’indentaire et du degré ainsi que du temps d’indentation.

L’essai de dureté est attractif à cause de sa simplicité apparente et sa

disponibilité en plusieurs méthodes conçues pour la plupart des matériaux.
Bien que l’essai de dureté soit utilisé dans la caractérisation des caoutchoucs et

96
 CHAPITRE IV

très couramment des métaux, il a été employé moins souvent pour les
plastiques, probablement par crainte de ne pas avoir la même signification. Les
critères de dureté utilisés pour les polymères sont la dureté Shore A et D, facile
à mesurés avec des stylets de petite taille tenus dans la main et des indentaires
avec une géométrie donnée. Serrés contre la surface du matériau à mesurée, la
quantité de pénétration ou du rebond de l’indentaire (en forme de bille dans
notre cas) est convertie directement en degrés de dureté, facile à lire sur un
écran digital. Les deux critères sont normalisés selon l’ISO 868 [20].

Pour les polymères doux, nous utilisons la Shore A (figureIV.6), dans

cette méthode l’indentaire consiste à un cône tronqué d’angle inclus 35° et de
diamètre au plat de 0,79 mm, qui opère sous l’action d’une force de ressort
donnée par l’équation 1

F = 550 + 75 Ha (1)

Avec: F [mN] est la force appliquée, Ha est la dureté.

La Shore D est très souhaitée pour les polymères dures, l’indentaire est
plus pointu d’angle inclus 30°, légèrement arrondi de rayon 0,1 mm
(figureIV.2b), la force de rebond est donnée par l’équation 2

F = 445 Hd (2)

FigureIV 6: Indenteurs Shore [19]

Les spécimens doivent avoir une épaisseur de 6 mm et les mesures doivent

être faites à 12 mm des bords.

Les mesures de dureté Shore (HS) ont été effectuées à l’aide d’un
97
 CHAPITRE IV

duromètre Mitutoyo Hardmatic (HH-401) basé sur un protocole statistique

pour les 3 couche de la paroi du tuayaux en HDPE 100, à citer la couche
interne, la couche du milieu et la couche externe. Ce test correspond
normalement au rebond d’un projectile en carbure, sphérique, calibré, en
contact avec le matériau à tester. Plus le matériau est dur, plus le rebond est
élevé. Lorsque le projectile frappe la surface, la perte d’énergie cinétique
résultant de la déformation de la surface est calculée à l’aide de mesures de
vitesse. L’appareil mesure le rapport entre la vitesse de rebond et la vitesse
d’impact. La valeur de dureté Leeb, HL, est calculée à partir du rapport entre
l’impact et la vitesse de rebond selon l’équation 3 :

HL  V R  1000 (3
VI

avec : VR : Vitesse du rebond, VI : vitesse de l’impact.

La lecture de la dureté est affichée électroniquement sur un écran après

avoir converti les duretés enregistrées en Shore (HS). Il convient de noter
qu’en raison de la courbure de l’échantillon, les mesures de la dureté de la
surface interne doivent être effectuées avec soin en garantissant le véritable
contact complet de la sonde avec la surface de l’échantillon [18].

Sur la figureIV.7 nous constatons une légère différence de la dureté des

trois couches. La couche du milieu est la plus dure, ensuite la couche externe
et enfin la couche interne

98
 CHAPITRE IV

80
Couche interne
Couche du milieu
70
Couche externe

60

50
Dureté (Shore)

40

30

20

10

0
Interne Milieu Externe

Fig. IV7 : Dureté Shore pour les trois couches de la paroi du tube en HDPE
100.

IV.1.4 Détermination de OIT :

Le temps d’induction d’oxydation (OIT) et la température sont mesurés

dans un calorimètre à balayage différentiel (DSC) de type NETZSCH DSC
200PC.

Cette méthode d’essai standard simple caractérise la stabilité à

l’oxydation des huiles, des graisses, des carburants ou des polymères. Les
informations sont importantes car des influences extérieures telles que la
lumière, des substances chimiques ou biologiques, ainsi que le rayonnement et
la température peuvent altérer considérablement les propriétés physiques d’un
matériau.

D’autre part, la méthode statique consistant à chauffer l’échantillon de

14.8 (mg) dans une atmosphère protectrice, typiquement de l’azote avec un
débit de 50ml/min, à 190-230 ° C. Après avoir atteint une température
constante, de l’oxygène ou de l’air est introduit dans la chambre avec un débit
de 50ml/min. Ensuite, la durée entre l’entrée d’oxygène / air et le début de
l’oxydation (effet exothermique) est mesurée.
99
 CHAPITRE IV

Fig IV8: diagramme (DSC température temps)

La valeur de OIT obtenue est de 23.8 (min.) . Une seyle mesure a été
effectuée.

Interprétation :

La valeur du OIT correspond au temps nécessaire pour amorcer

l’oxydation du matériau sous oxygéne pur en condition isotherme.

Les échantillos de (15+-20) mg sont placés dans des capsules en

aluminium ouvertes, contenant une éprouvette,avant d’étre chauffés sous
azoute a 20C/min de maniére isotherme a T constante jusqu a ce que la
température se stabilise.

Le temps doxidation ,t1 de chaque éprouvette est le temps qui s’écoule

entre l’alimentation en oxygéne ,t1 et le temps t2 correspond a lintersection du
prolongement de la ligne de base et du prolongement de la tengent ,tracer sur

100
 CHAPITRE IV

l’exotherme , au point ou la courbe présent une pente maximale.

FigIV9 : appareil utilisé NETZCH DSC 200 PC

IV.2Déroulement des essais de traction :

Les essais de rupture sont réaliés au Laboratoire du centre de recherche

CRTI, Annaba, sur une machine universel de type MTS, Modèle C43.104 d’une
capacité de 10 kN FigureIV 10, pilotée par un ordinateur et le traitement des
résultats est effectué à l'aide du logiciel ORIGINLAB. la vitesse d’essai est réglée
à 10mm/min.

FigIV 10: machine de traction MTS C43.104

Résultats et discussion :Les courbes expérimentales charge déplacement
obtenues lors d’un essai de traction à vitesse constante pour différentes longueurs de
ligaments et pour différentes couches (intérieure et extérieure) sont représentées par la

101
 CHAPITRE IV

figure IV11. La forme de ces courbes confirme une rupture ductile du PEHD 100.
Dans ce mode rupture la courbe charge déplacement montre une charge qui décroît
au-delà d’une force maximale. Cette dernière diminue quant la longueur de l’entaille
augmente. L’allure des courbes ne change pas quand la longueur du ligament
diminue. Cela signifie que le mode de rupture des éprouvettes est indépendant de la
longueur du ligament.

FigIV 11 : courbe charge déplacement a)couche extérieur et b)couche interieur

Fig IV12: Courbes charges-déplacements couche intérieure et extérieur

jusqu’à la charge max pour V= 10 mm/mn

102
 CHAPITRE IV

IV.2.1Détermination de la ténacité :

Pour evaluer la ténacité on a appliqué deux méthodes : la méthode de Beglay-Landes

et la méthode du travail essentiel de rupture.

IV.2.2Methode de Begley-Landes :

A partir des courbes (Figure IV 12), l’énergie de déformation potentielle (U à

déplacement donné) est calculée jusqu’à la valeur du déplacement critique (point
d’amorçage de la fissure). Dans ce cas de figure, il est approximé par le point de la
charge maximale Il est à noter que pour chaque couche correspond un déplacement
minimal d’amorçage de la fissure, correspond au plus petit ligament. Les
déplacements critiques sont montrés sur les figures IV (13 et 15) correspondant au
courbes charge-déplacement et cela pour chaque couche. Ensuite, les courbes
d’énergie par unité d’épaisseur en fonction de la longueur de la fissure pour chaque
déplacement (d) sont construites comme indiqué dans les Figures IV (14 et 16). Les
courbes obtenues sont lissées par des fonctions linéaires. Les pentes de ces courbes
permettent de tracer la variation du paramètre J en fonction de l’incrément d comme
illustré dans les FigureIV (17). Les courbes du paramètre J en fonction de
déplacement présentent une forme exponentielle. Les valeurs de JIC obtenues pour les
couches intérieure, et extérieure sont respectivement 20, et 27 kJ/m2 comme indiqué
dans le tableau 1 .

103
 CHAPITRE IV

Fig IV 13: d en fonction de a Fig IV 14: U/B en fonction de a

Fig IV 15: d en fonction de a Fig IV 16: U/B en fonction de a

104
 CHAPITRE IV

Fig IV 17: Evolution de l’intégrale J en fonction du déplacement d pour les 2 couches.

Analyse des résultats :

Le Tableau (1) montre que pour chaque couche correspond un déplacement

minimal d’amorçage de la fissure. Les valeurs des ténacités expérimentales ont
montré que la couche extérieure résiste mieux à la propagation de la fissuration par
rapport à la couche intérieure. D’après Hamlaoui [3], ce résultat peut être expliqué
d’une part par la densité des molécules de liaison (transmetteurs de contraintes) qui
sont supposées avoir une grande influence sur les propriétés mécaniques du
polyéthylène puisqu’elles ont la charge de transmettre les contraintes entre la phase
amorphe et la phase cristalline. En outre, plus la cristallisation est rapide, plus la
densité de molécules liens (ties molecules) est élevée. A l’inverse, une cristallisation
lente à partir du fondu permet un meilleur repliement des chaînes et une meilleure
organisation de la structure. Ainsi, peu de lamelles croissent en parallèle et donc les
molécules ont peu de chance de traverser deux lamelles voisines. Cela a pour l’effet
est défavorable car elles accentuent la contrainte appliquée. Ces variations de
propriétés ont déjà été présentées en termes de propriétés mécaniques usuelles et cette
étude montre que l’extension vers d’autres propriétés plus complexes (comme J IC) est
possible. Aussi, il est clair que cette étude ouvre les perspectives pour fabriquer des
tubes en HDPE en multicouches issues du même matériau et auquel des propriétés

105
 CHAPITRE IV

spécifiques peuvent être choisies (ou commandées par couche) suivant l’agressivité et
la nature du milieu externe et/ou interne.

Il ressort de ces valeurs des ténacités expérimentales que la couche extérieure

résiste mieux à la propagation de la fissuration par rapport à la couche intérieure.

TabIV2: Valeurs de JIC du tube et du déplacement d pour les 2 couches.

Couche Allongement minimal à JIC

R2
Fmax (mm) (kJ/m2)
Extérieure 1.76 27 0.97
Intérieure 1.39 20 0.82

IV.2.3 Méthode du travail essentiel de rupture (EWF) :

Cette méthode consiste à tracer les courbes de travail spécifique de rupture w en

fonction de la longueur du ligament l comme le montre la figure IV (18) la valeur du
travail essetiel de rupture n’est rien d’autre que l’intersection de la courbe de tendance
avec l’axe vertical.

Donc, on trouve une valeur d’environ48.94 kJ/m2 pour la couche externe et

38.49 kJ/m2 pour la couche interne . Pour enrichir la discussion, il serait intéressant de
faire une comparaison avec une étude réalisée par Elmeguenni et al. [7] Ces auteurs
ont évalué la ténacité du tube en PEHD pour des éprouvettes prélevées directement du
tube, par deux méthodes: la méthode des courbes J-R en utilisant des éprouvettes CT
et la méthode EWF réalisée par éprouvette DENT. Dans notre cas la valeur
enregistrée de la ténacité (we=48.94 et 38.49 kJ/mm²) de l’extérieur vers l’intérieur à
travers les essais de traction DENT est plus faible que celle donnée par Elmeguenni et
al. [7].
En utilisant les mêmes spécifications et les mêmes conditions d'essai avec une
vitesse de 10 mm/min Les figures IV 11(a,b) illustre les courbes charge-déplacement
pour différentes longueurs de ligament allant de 8 à11 mm pour la couche intérieure et
8 à 12 pour la couche extérieure . Les éprouvettes DENT sont testées jusqu’à rupture.
Comme attendu, la diminution de la longueur initiale du ligament conduit à la
diminution de la charge maximale.

106
 CHAPITRE IV

Fig IV 18: Travail spécifique en fonction du ligament pour les éprouvettes DENT

Tab IV.3 : résumé de résultats du travail essentiel (kJ/m2)

Travail essentiel We
Couche R2
(kJ/m2)

extérieure 48.94 0.87

interieure 38.76 0.93

Analyse des résultats :

La méthode EWF est une méthode très simple pour caractériser le comportement à
rupture des matériaux ductiles. Cette étude a permis d’étudier la distribution de la
ténacité à travers la paroi du tube en PEHD-100 (gaz). Elle nous a permis de
conclure :

–La ténacité augmente de l’intérieur vers l’extérieur

–Le mode de rupture est indépendant de la longueur du ligament initial dans

l’éprouvette

-cette étude montre que c’est possible d'accéder aux variance propriétés énergiques a
travers la paroi du tube en HDPE

107
CHAPITRE IV

108
 CHAPITRE IV

References:

[1] Fabiano Moreno Peres Æ Cla´udio Geraldo Scho¨n Application of the essential
work of fracture method in ranking the performance in service of high-density
polyethylene resins employed in pressure pipes

[2]K. Chaoui, R. Khelif, N. Zeghib, A. Chateauneuf, Failure Analysis of Polyethylene

Gas pipes Safety, Reliability and Risks Associated with Water. In Oil and Gas
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163

[3]N. Hamlaoui, K. Chaoui, Contribution à l’étude expérimentale de l’énergie de

rupture à travers la paroi d’un tube de gaz en HDPE-100

[4]Fabiano Moreno Peresª, José Ricardo Tarpanib, Cláudio Geraldo Schönc Essential
Work of Fracture testing method applied to medium density polyethylene

[5]K. B. Broberg, Critical review of some theories in fracture mechanics, Int. J. Fract.
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[7] M. Elmeguenni · M. Naït-Abdelaziz · F. Zaïri · J. M. Gloaguen Fracture

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109
 CHAPITRE IV

[11] K. Chaoui, A. Moet, A. Chudnovsky, Strain Gage Analysis of Residual Stress in

Plastic Pipes, J. Test. & Eval. , JTEVA, ASTM, 16(3), 1988, pp. 286-290.

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[13] Karger-Kocsis, J., & Ferrer-Balas, D. (2001). On the plane-strain essential work
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[15] H.J. Kwon *, P.-Y.B. Jar New energy partitioning approach to the measurement
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[16] A. Pusz, K. Michalik Examining the hardness of the high density polyethylene
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[17] N. Hamlaoui, S. Azzouz, K. Chaoui, Z. Azari3 & M-A. Yallese, Machining of

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[19] R. Brown, 2002, Handbook of Polymer Testing Short-Term Mechanical Tests,

Rapra Technology Limited, 226 p

[20] BS EN ISO 868, 1988, Plastics and Ebonite – Determination of Indentation

Hardness by Means of a Durometer (Shore Hardness)

110
CONCLUSION :

Ce travail a permis de tirer plusieurs conclusions :

1. Une étude bibliographique a mis en relief les avantages procurés par les
matériaux en polyéthylène et leur utilisation dans moult domaines industriels. Dans le
développement de ce type de matériau, les normes sont utilisées pour définir le MRS et
caractériser la résistance requise pour chaque type de résine. Les différences entre PE 80 et
100 ont été données par Yi Zhang et P.-Y. Ben Jar sur les proprietés mécaniques y compris les
propriétés à court terme telles comme la limite élastique, le comportement de relaxation et les
modules de déformation et de durcissement ainsi que les propriétés à long terme telles que le
comportement visqueux
et la contrainte quasi-statique.

2. La méthode de sélection des matériaux d’Ashby a été utilisée pour justifier le

choix du HDPE dans les applications de transport et de distribution de gaz naturel. La
contrainte circonférentielle et la masse volumique sont :
σc =8.33 (Mpa)
ρ = 0.95 (kg\m3)

Les indices trouvés sont :

M1 =8.76
M2 = 0.48
M3 =4.21
Le meilleur choix est celui des polymères. Il est noté que les tubes en HDPE peuvent avoir
des durées de vie utile d’au moins 100 ans, sans qu’il soit nécessaire de procéder à des
excavations pendant le service.

3. La déformation plastique et la striction du HDPE sous traction ont été étudiées à

l'aide des tests de traction unidirectionnelle (UT) et DENT. Les résultats suggèrent que le
développement du rétrécissement du HDPE peut être divisé en deux étapes : la création du
rétrécissement et la propagation de la striction.

111
 4. En quantifiant l’énergie consommée à chaque étape du développement de la
striction dans les tests DENT, les valeurs EWF (essential work of fracture) spécifiques pour
chaque stade de la croissance de la fissure ont été déterminées par régression linéaire à zéro
longueur du ligament. Les résultats suggèrent que les valeurs de l'EWF pour les deux étapes
sont différentes et que celles de EWF qui peuvent varier de manière continue en fonction de la
longueur de croissance de la fissure dans l’essai DENT. Les valeurs obtenues sont :
 Couche extérieure :
JIC=27 (kJ/m2)
We= 48.94 (kJ/m2)
 Couche intérieure :
JIC=20 (kJ/m2)
We= 38.76 (kJ/m2)

La méthode EWF est une méthode très simple pour caractériser le comportement à rupture
des matériaux ductiles. Cette étude a permis d’étudier la distribution de la ténacité à travers la
paroi du tube en PEHD-100 (gaz). Elle a permis de conclure que la ténacité augmente de
l’intérieur vers l’extérieur et que le mode de rupture est indépendant de la longueur du
ligament initial dans l’éprouvette.

112