CVBN

République Algérienne démocratique et populaire
Ministère de l’enseignement supérieur et de la recherche scientifique

Centre universitaire Belhadj Bouchaïb d’Ain Temouchent
Institut des sciences et de la technologie
Département de génie mécanique
Projet de fin d’études

Pour l’obtention du diplôme de Master en :
Domaine : science et technologie
Filière : génie mécanique
Spécialité : Mécanique et énergétique
Thème
Simulation Numérique de Comportement

en Rupture de Pipeline API 5L X70
Présenté par : El Amine ABDELOUAHED
Soutenu en juin 2015
Devant le jury composé de
Dr. Wahid OUDAD CUBBAT Président

Dr. Farida BOUAFIA CUBBAT Examinateur
Prof. Abdelkader ZIADI CUBBAT Encadreur
Année universitaire 2014-2015

Dédicace :
Je dédie ce travail à mes chers parents
« Abdellah » & « Djemaa »
A mes chers frères
« Med Saïd », « Abderrahim » & « Ahmed Khalil ».
A mes chères sœurs
« Fatima », « Zohra » & « Amina ».
A tous mes chères amies.
A tous mes chères enseignions.
El Amine
I
I
Remerciement :
Nous tiens tous d’abord remercions « Allah » qui nous donne
le courage et le pouvoir pour étudier et résoudre tous les
problèmes.
Nous remercions Monsieur ZIADI, notre encadreur de
mémoire trouve ici l'expression de notre profonde
reconnaissance pour nous avoir aidés à réaliser ce travail, sa
grande disponibilité, les connaissances qu'il nous avoir fait
partager et son esprit d'entreprise nous ont été très précieux.
Nous le remercie sincèrement d'avoir fait que ces six mois de
travail se réalisent dans les meilleures conditions
scientifiques et humaines. Nous tenons à remercier tout ce qui
nous aidés par leur informations, conseilles et leur
encouragements pour réaliser cette mémoire de fin d’étude.
Nous adresse, également, nos remerciements à nos
enseignants du Département de Génie Mécanique.
Je tiens aussi à remercier vivement les professeurs «
OUADAD Wahid » et « BOUAFIA Farida » pour leur
participation au jury de ce mémoire.
Nous remercie vivement l'ensemble des enseignants de
l’institut.
II
Résumé :
Le Comportement en rupture d’un pipeline sous pression interne en présence de
fissures des différentes formes géométriques est analysé dans le présent travail. La sécurité des
pipelines nécessite de connaitre l’évolution des fissures au cours du chargement. Le
comportement en rupture des pipelines dépend de plusieurs paramètres de nature
métallurgiques, des propriétés mécaniques et des conditions de service caractérisé par la
pression mise en œuvre. Du point de vue numérique, la forme géométrique de la fissure influe
beaucoup sur le facteur d’intensité de contrainte en fond de fissure.
Mots clés : API 5L X70, rupture, ABAQUS, facteur d’intensité de contrainte, pipeline.
Abstract :
The fracture behavior of a pipeline under internal pressure, in the presence of cracks of
different geometric shapes, is analyzed in this work. Pipeline safety requires knowing the
evolution of cracks during loading. The fracture behavior of pipelines depends on several
metallurgical nature of parameters, mechanical properties and operating conditions
characterized by the implementation pressure. From a numerical point of view, the geometry
of the crack greatly affects the crack tip stress intensity factor.
Keywords: API 5L X70, fracture, ABAQUS, stress intensity factor, pipeline.
: ‫ملخص‬
‫ يحلل في‬،‫سلوك التمزق في أنابيب تحت الضغط الداخلي في وجود تشققات لها عدة اشكال هندسية‬
‫ سلوك الشق في األنابيب يعتمد على عدة‬.‫ تتطلب سالمة خط األنابيب معرفة تطور الشقوق وكيفية تضخمها‬،‫هذا العمل‬
‫ من وجهة‬.‫ الخواص الميكانيكية والظروف التي تميز الضغط المنفّذ عليها‬،‫عوامل هي طبيعته المعدنية‬
.‫ الشكل الهندسي يؤثر بشكل كبير على عامل شدة اإلجبار‬،‫نظر رقمية‬
.‫ خطوط االنابيب‬،‫ عامل شدة اإلجبار‬،‫ اتالف‬: ‫كلمات مفتاحية‬
III
Liste des figures :
Chapitre I : Etude bibliographique
Figure I. 1 : (a) : la soudure manuelle des tubes, (b) : la soudure automatique par machine
des tubes. .................................................................................................................................. 10
Figure I. 2: Opération de soudage sous flux solide. ................................................................ 13
Figure I. 3 : Les trois modes de rupture. ................................................................................. 18
Figure I. 4 : Comparaison de l’approche classique (a) et de l’approche utilisant la MLR (b) 19
Figure I. 5 : Fissure traversant de longueur 2a dans une plaque infinie. ................................. 21
Figure I. 6 : Comparaison entre l’approche classique et celle de la MLR. ............................. 22
Figure I. 7 : Amorçage et propagation quasi-statique.[23] ..................................................... 23
Figure I. 8 : (a) champ de contraintes, (b) Première estimation de la zone plastifiée. [23] .... 24
Chapitre II : Rupture et fatigue des pipelines
Figure II. 1 : Plan des éprouvettes de traction lisses axisymétriques, dimensions en mm. .... 27
Figure II. 2 : Essais de traction dans les sens transverse et longitudinal du pipeline de X70. 27
Figure II. 3 : Représentation schématique d'un chargement de fatigue [6]............................. 29
Figure II. 4 : Amorçage de microfissures dû à la formation d'intrusions et extrusions [10]... 30
Figure II. 5 : Evolution de la longueur de fissure en fonction du nombre de cycle [10] ........ 31
Figure II. 6 : Régimes de propagation des fissures de fatigue [6] .......................................... 32
Figure II. 7 : Phénomène de fermeture de la fissure [13] ....................................................... 33
Figure II. 8 : Schématisation du cycle de chargement et de la géométrie. ............................. 36
Figure II. 9 : Schématisation des défauts dans le tube ............................................................ 37
Figure II. 10 : Diagramme définissant le domaine sécurité dans le plan a–σ sous chargement
monotone et en fatigue. ............................................................................................................ 38
Figure II. 11 : Causes des ruptures de pipelines en cours d’exploitation enregistrées par les
membres de L’ACPRÈ de 1985 à 1995 (Association Canadienne des Pipelines de Ressources
Energétiques).[28] .................................................................................................................... 41
Figure II. 12 : Fonction des domaines du calcul du tube avec la fissure (I-domaine de la
Rupture fragile, IIA et IIB –quasi fragiles, III-ductile). ............................................................. 45
Chapitre III : Simulation numérique
Figure III. 1 : Dimensionnement du pipe étudié par ABAQUS. .......................................... 49

Figure III. 2 : pipe vert après la définition de matériau .......................................................... 51
Figure III. 3 : Présentation de Conditions aux limites de la structure Etudiée et l’application
de la charge / ABAQUS ........................................................................................................... 52
Figure III. 4 : Création de fissure transversal / ABAQUS ...................................................... 53
Figure III. 5 : Création de fissure longitudinal / ABAQUS ................................................... 53
IV
Figure III. 6 : Création de fissure elliptique / ABAQUS ........................................................ 53
Figure III. 7 : maillage d’un pipe fissuré sous pression interne. ............................................. 55
Figure III. 8 : Résultat de propagation de fissure transversal / ABAQUS .............................. 56
Figure III. 9 : Résultat de propagation de fissure longitudinal /ABAQUS ............................. 56
Figure III. 10 : Résultat de propagation de fissure elliptique / ABAQUS .............................. 57
Figure III. 11 : assemblage de pipeline avec les trois appuis / ABAQUS .............................. 57
Figure III. 12 : maillage de pipe avec les appuis / ABAQUS ................................................. 58
Figure III. 13 : résultat de flexion 3 points avec fissure/ ABAQUS ....................................... 59
Figure III. 14 : La variation de facteur d’intensité de contrainte en fonction de diamètre. .... 60
Figure III. 15: La variation de facteur d’intensité de contrainte en fonction de l’épaisseur. .. 61
Figure III. 16 : La variation de facteur d’intensité de contrainte en fonction de l’épaisseur en
flexion trois points .................................................................................................................... 62
V
Liste des tableaux :
Tableau II. 1 : Composition chimique de l’acier X70 en fonction de la position angulaire en %
massique............................................................................................................................................... 27
Tableau II. 2 Acier au carbone couramment utilisé dans l'industrie pétrolière. .................................. 39
Tableau II. 3 : Acier au carbone couramment utilisé dans l'industrie pétrolière. ................................ 40
VI
Liste des symboles :
L : Longueur de pipeline [m]
E: Module de Young [Pa]
P: Pression [Pa]
μ : Module cisaillement
λ : Coefficient de Lamé
ν : Coefficient de poisson
R : Limite d’élasticité conventionnelle
Re : Limite d’élasticité
Rm : Résistance à la traction
d : Diamètre interne de pipeline.
t (e) : Epaisseur du tube
K : Facteur d'intensité de contrainte
Kcrit : Facteur d'intensité de contrainte critique
Kmax : Facteur d'intensité de contrainte maximale
Kmin : Facteur d'intensité de contrainte minimale
σc : Valeur de la contrainte appliquée à la rupture
a : Longueur de la fissure
α : Rapport de contrainte / déformation plane
Δk : Amplitude du facteur d’intensité de contrainte
Δko : Amplitude du facteur d’intensité de contrainte seuil à R = 0
Δkth : Amplitude du facteur d’intensité de contrainte seuil donné
r : Rayon
KC : La ténacité du matériau
σy : Limite d’écoulement de la tôle
VII
σa : L’amplitude de contrainte
σm : Contrainte moyenne
σmin: Contrainte minimale
T : La période
σ0 ,2 : Limite d’élasticité (0,2% de déformation plastique)
VIII
Sommaire :
Dédicaces…………………………………………………………………..……………….…I
Remerciements……………………………………………………………..………………...II
Résumé……………………………………………………………………..……………......III
Liste des figures……………………………………………………………..………..……..IV
Liste des tableaux………………………………………………………….………..………VI
Liste des symboles………………………………………………………...……...………...VII
Introduction générale............................................................................................................... 1
Chapitre I : Etude bibiographique

PARTIE A : Soudage des pipelines ........................................................................................ 3
I.1. Les Pipelines :................................................................................................................. 3
I.1.1. Les types de pipelines :.......................................................................................... 3
I.1.2. Les règlements et les normes des pipes : .............................................................. 4
I.1.3. La construction des pipelines : .............................................................................. 5
I.1.4. L’exploitation des pipelines : ................................................................................. 6
I.1.5. Construction du pipeline de transport : ............................................................... 8
I.2. Impact d’une charge externe sur le joint soudé .......................................................... 9
I.2.1. Définition du soudage : .......................................................................................... 9
I.2.2. Les différents procédés de soudage : .................................................................. 10
I.2.3. Soudage pour la fabrication des pipes : ............................................................. 11
I.2.4. Le soudage automatique à l 'arc immerge sous-flux solide : ............................ 12
PARTIE B : Generalites sur la mecanique de rupture et fissuration ............................... 14
I.3. Aperçu historique sur la mécanique de la rupture ................................................... 14
I.4. Mécanismes et modèles de fissuration.................................................................... 17
I.5. Modes de rupture ..................................................................................................... 18
I.6. Utilisation de la mécanique de la rupture en conception ..................................... 18
I.6.2. Critères de rupture et de propagation ........................................................................ 22
I.6.3. Critères d'amorçage ..................................................................................................... 22
I.7. Contraintes et déformations en front de fissure ....................................................... 23

II.1. Caractéristique matériaux par l’essai de traction : .................................................. 26
II.1.1. Composition chimique : ....................................................................................... 26
II.1.2. Caractéristiques mécaniques : ............................................................................ 27
II.2. Propagation de fissures par fatigue ........................................................................... 28
II.2.1. Mécanismes de fatigue ............................................................................................. 29
II.2.2. Caractérisation de la propagation de fissure ........................................................ 31
II.2.3. Paramètres influant sur le comportement en fatigue ........................................... 33
II.5. Comportement en fatigue des aciers pipelines sous pression : ................................ 35
II.5.1. Dimensionnement d’un tube sous pression concept de fuite avant rupture : .... 35
II.5.2. Différents types de fissures : .................................................................................. 38
II.5.3. Mode de rupture dans les tuyaux cylindriques sous pression ............................. 39
II.5.3.1.Matériaux constitutifs en fabrication des tuyaux ................................................... 39
II.5.3.2. Causes des défaillances des tubes : ......................................................................... 40
II.5.3.3. Facteur de sécurité : ................................................................................................ 41
II.5.4. Méthodes simplifiées d’évaluation de la résistance à la rupture des tubes
fissurés : ............................................................................................................................... 42
II.5.5. Méthodes d’évaluation de la résistance à la rupture fragile :.............................. 42
II.5.6. Méthodes d’évaluation de la résistance À la rupture quasi-fragile et ductile :.. 44

III.1. Présentation du logiciel ABAQUS. ............................................................................. 47
III.1.1. Logiciels sur le marché. ......................................................................................... 47
III.1.2. Les caractéristiques du logiciel ABAQUS ............................................................ 47
III.2. Simulation numérique : ............................................................................................... 48
III.2.1. Fissuration du pipe : .............................................................................................. 48
III.2.2. Flexion trois points de pipe .................................................................................... 57
III.2.2. Résultat :..................................................................................................................... 60
Conclusion générale : ............................................................................................................. 63

Références Bibliographiques……………………………………………………………….64
Annexes……………………………………...……………………………………………….66
Introduction générale
Au XIXe siècle, la civilisation industrielle a vu se développer des installations

complexes (haut fourneaux, usines à gaz, centrales de vapeur, etc.) qui comprenaient des
systèmes de transport locaux par canalisations en fonte, bois, acier, céramique, d'ampleur
modeste. Le premier concept industriel de transport par canalisation aurait été formulé par le
Russe Dimitri Mendeleïev en 1863. Il suggéra une solution technique utilisant des tubes pour
transporter du pétrole. Un autre Russe, Vladimir Choukhov, avec la société Branobel (acronyme
de Brothers Nobel) passent pour avoir construit l'un des premiers oléoducs à la fin du XIXe
siècle, en 1878-1880 près de Bakou. Peu de temps auparavant, un oléoduc reliant un champ de
production de Pennsylvanie à une gare de chemin de fer à Oil Creek aurait été construit vers
1860 par la Oil Transport Association.
Le transport par canalisation (appelé aussi parfois par le biais de l'anglicisme pipeline,
dont la prononciation approximative serait païplaïne) est un mode de transport de matières
gazeuses, liquides, solides ou polyphasiques réalisé au moyen de conduites constituant
généralement un réseau. L'évacuation gravitaire des effluents (eaux usées, eaux pluviales, tout-
à-l'égout...) et le transit de produits alimentaires (bière, lait, grains...) par tuyauteries peut entrer
dans cette acception. Cependant, les produits généralement visés par le terme « transport par
canalisation » sont : le pétrole et autres hydrocarbures liquides, le gaz naturel et autres gaz
combustibles, les produits chimiques. Selon le produit transporté, les canalisations ont des noms
ainsi que des règlementations, des techniques de construction et d'exploitation différentes.
Les principaux systèmes de transport par canalisation sont le gaz naturel transporté par
gazoduc et les hydrocarbures liquides dont surtout le pétrole transportés par oléoduc.
Il existe bien d'autres produits acheminés sur des distances parfois importantes, justifiant
le terme de « transport », par différenciation avec des distributions locales : l'eau douce
principalement pour l'irrigation dans des conduites ou émissaires ou aqueducs, l'eau salée ou
saumâtre appelée « saumure » dans des saumoducs, l'oxygène dans des oxygénoducs,
l'hydrogène dans des hydrogénoducs, l'éthylène dans des éthylénoducs, etc.
Des matières dangereuses (hydrocarbures, produits chimiques,..) sont donc transportées

par canalisation. Cependant dans ce contexte, elles ne sont pas soumises à la réglementation sur
le transport de matières dangereuses. La sécurité du transport par canalisation est réglementée
1
Introduction général Elamine ABDELOUAHED
par d'autres textes, pour ce qui concerne le gaz naturel, les hydrocarbures liquides ou liquéfiés
et les produits chimiques.
Les réseaux de transport par canalisation sont composés de tronçons de conduites et

d'ouvrages connexes remplissant des fonctions précises : les stations d'injection ou de départ
constituent les points d'entrée du réseau de transport. Suivant leur configuration et leur position
géographique qui peuvent être des stations d'atterrage, des terminaux, des stations d'entrée ; les
stations de compression (pour les gaz) ou stations de pompage (pour les liquides) sont réparties
régulièrement le long des réseaux de transport pour maintenir la pression et la vitesse du fluide
dans les canalisations ; les postes de livraison permettent de mettre la matière transportée à
disposition des destinataires intermédiaires ou finaux ; les postes de sectionnement permettent
d'isoler un tronçon de canalisation afin d'assurer sa maintenance ou de limiter les conséquences
néfastes en cas de fuite. Ces postes sont parfois équipés de coupure pour introduire et recevoir
des pistons (pig en anglais), destinés à contrôler les différents paramètres d'intégrité de la
canalisation : géométrie, propreté, perte de métal, fissuration, etc.
Dans ce projet de fin d’études, une analyse de la rupture des pipelines est réalisée en
tenant compte de l’effet de la pression interne du fluide transporté. Trois différentes fissures
sont étudiées : fissure elliptique, longitudinale et transversale. Une autre étude est réalisée en
tenant compte de l’effet de la flexion et de l’épaisseur de pipeline sur le facteur d’intensité de
contrainte en mode I.
Ce mémoire est structuré en trois chapitres en plus d’une introduction et d’une

conclusion générale. Le premier chapitre est consacré une étude bibliographique sur le soudage
des pipelines, et la propagation des fissures en générale. Dans le deuxième chapitre, une étude
du comportement en rupture des pipelines est présentée. Le troisième chapitre correspond à la
simulation numérique du comportement en rupture des fissures elliptiques, longitudinales et
transversales en utilisant le logiciel ABAQUS. En fin on terminera notre étude par une
conclusion générale.
2
Chapitre I
Etude Bibliographique
PARTIE A : SOUDAGE DES PIPELINES
I.1. Les Pipelines :
En général, le pétrole brut, le gaz naturel, les gaz de pétrole liquéfiés (GPL) et les
produits pétroliers empruntent un pipeline, à un moment ou à un autre, pour passer du puits de
production à une raffinerie, puis de là à un terminal et arriver finalement au consommateur. Des
pipelines de surface, sous-marins ou souterrains, de quelques centimètres à un mètre ou plus de
diamètre, transportent de grandes quantités de pétrole brut, de gaz naturel, de gaz
d’hydrocarbures liquéfiés et de produits liquides à travers le monde, des toundras gelées de
l’Alaska et de la Sibérie aux déserts torrides du Moyen-Orient, traversant des cours d’eau, des
lacs, des mers, des marécages, des forêts et des montagnes, ou passant sous des villes. Bien que
les pipelines soient difficiles et coûteux à construire, une fois installés, convenablement
entretenus et exploités, ils sont l’un des moyens les plus sûrs et les plus économiques de
transporter ces produits.[1]
Le premier pipeline opérationnel de transport de pétrole brut, un tuyau en fer forgé de 5

cm de diamètre, long de 9 km et d’une capacité d’environ 800 barils par jour, a été ouvert en
Pennsylvanie en 1865. Aujourd’hui, les pipelines acheminent le pétrole brut, le gaz naturel
comprimé et les produits pétroliers liquides sur de longues distances, à des vitesses allant de
5,5 à 9 km/h, à l’aide de pompes et de compresseurs puissants placés à des intervalles allant de
90 à plus de 270 km. La distance entre les stations de pompage ou de compression est
déterminée par la capacité des pompes, la viscosité du produit, le diamètre du pipeline et la
nature du terrain traversé. Indépendamment de ces facteurs, les pressions de pompage et les
débits sont contrôlés tout au long de l’ouvrage afin de maintenir un écoulement régulier du
produit.[1]
I.1.1. Les types de pipelines :
Les quatre principaux types de pipelines, dans l’industrie pétrolière et gazière, sont les
conduites d’écoulement, les conduites d’amenée, les conduites principales de brut et les
conduites principales de produits pétroliers.
 Les conduites d’écoulement :
3
Elles transportent le brut ou le gaz naturel des puits de production aux réservoirs de
stockage du champ pétrolifère. Leur diamètre va de 5 cm dans les gisements anciens à faible
pression ne comptant que quelques puits à des valeurs beaucoup plus importantes dans les
champs à haute pression multi puits. Les plates-formes en mer utilisent des conduites
d’écoulement pour amener le brut et le gaz des puits jusqu’aux installations de stockage et de
chargement de la plate-forme. On appelle ligne de concession un type de conduite d’écoulement
qui transporte tout le pétrole extrait d’une même concession vers un réservoir de stockage.
 Les conduites d’amenée et les conduites secondaires :

Les conduites d’amenée amènent le brut et le gaz à partir de divers points disséminés
vers des points d’accumulation centraux, par exemple depuis des réservoirs de stockage de brut
et des raffineries de gaz sur les gisements à des bassins maritimes. Les pipelines secondaires
collectent le brut et le gaz en plusieurs points pour l’amener directement à des conduites
principales, par exemple depuis des plates-formes en mer à des conduites principales à terre.
Les pipelines de collecte et les pipelines secondaires ont en général un plus grand diamètre que
les conduites d’écoulement.
 Les conduites principales de brut :

Le gaz naturel et le pétrole brut sont transportés sur de grandes distances, depuis les
centres de production ou les terminaux portuaires jusqu’aux raffineries, puis des raffineries aux
installations de stockage et de distribution, par des conduites principales de 1 à 3 m de diamètre
ou plus.
 Les conduites principales de produits pétroliers :

Ces conduites transportent les produits pétroliers liquides, tels que l’essence et le fioul,
des raffineries aux terminaux, et des terminaux maritimes et des pipelines aux terminaux de
distribution. Elles peuvent aussi distribuer des produits pétroliers des terminaux vers des dépôts
de stockage en vrac ou vers les installations de stockage des consommateurs et, parfois,
directement des raffineries aux consommateurs particuliers. Elles sont utilisées pour transporter
les gaz de pétrole liquéfiés des raffineries aux installations de stockage des distributeurs ou aux
gros utilisateurs industriels.
I.1.2. Les règlements et les normes des pipes :
4
Les pipelines sont construits et exploités en conformité avec les normes de sécurité et
de protection de l’environnement établies par les organismes réglementaires et les associations
professionnelles. Aux Etats-Unis, le ministère des Transports (US Department of
Transportation (USDOT)) réglemente l’exploitation des pipelines; l’Agence de protection de
l’environnement (Environmental Protection Agency (EPA)) réglemente les déversements
accidentels et les rejets; l’Administration de la sécurité et de la santé au travail (Occupational
Safety and Health Administration (OSHA)) promulgue des normes relatives à la sécurité et à la
santé des travailleurs; et la Commission du commerce interEtats (Interstate Commerce
Commission (ICC)) réglemente les pipelines de transport en commun (pipelines
multiutilisateurs transportant pour le compte de tiers). Diverses organisations professionnelles,
comme l’Institut américain du pétrole (American Petroleum Institute (API)) et l’Association
américaine du gaz (American Gas Association (AGA)), publient également des
recommandations sur l’exploitation des pipelines.
I.1.3. La construction des pipelines :
Les tracés des pipelines sont préparés à l’aide de cartes topographiques établies à partir
de relevés photo-grammétriques aériens, suivis de relevés au sol. Après l’établissement du
tracé, l’obtention des emprises et l’autorisation des travaux, il faut installer des camps de base
et ouvrir des voies d’accès pour les engins de construction. On peut construire les pipelines en
partant de leurs deux extrémités ou en réalisant simultanément les différents tronçons que l’on
relie par la suite.
La première étape dans la pose d’un pipeline consiste à construire une voie de desserte
de 15 à 30 m de large le long du tracé prévu, afin de disposer d’une base stable pour le matériel
de pose et d’assemblage des tubes, et le cas échéant, pour les engins d’excavation et de
remblayage. Les différents tronçons sont posés sur le sol le long de la voie de desserte. Les
extrémités des tubes sont nettoyées, les tubes sont cintrés horizontalement ou verticalement si
nécessaire et mis sur bois au-dessus du sol,
Le pipeline est ensuite nettoyé, enduit d’une couche de peinture à froid, puis revêtu d’un
matériau goudronneux posé à chaud pour éviter la corrosion ; il est enfin enveloppé d’une
couche extérieure de papier fort, de laine minérale ou de plastique. S’il doit être enterré, le fond
de la tranchée est garni d’un lit de sable ou de gravier. On leste parfois les tubes de courts
manchons de béton pour empêcher qu’ils ne se soulèvent sous l’effet de la pression des eaux
5
souterraines. Après que le pipeline a été mis en place, la tranchée est remblayée et le sol rendu
à son aspect normal. Les conduites en surface, une fois revêtues et enveloppées, sont levées sur
des pilotis ou des châssis préparés à l’avance, qui peuvent comporter des amortisseurs
antisismiques ou d’autres dispositifs. Les pipelines peuvent être isolés ou équipés de matériel
de détection de la chaleur pour maintenir les produits à la température voulue pendant la durée
du transport. Tous les tronçons sont soumis à des essais hydrostatiques avant d’être mis en
service.
I.1.4. L’exploitation des pipelines :
Un pipeline peut être détenu et exploité par une entreprise privée et ne transporter que
les produits de son propriétaire, ou servir de transporteur public et être tenu d’acheminer les
produits de n’importe quelle société, à condition que les prescriptions techniques du pipeline et
les tarifs soient respectés. L’exploitation d’un pipeline couvre trois grands types d’opérations :
la régulation, les stations de pompage du pétrole et de compression des gaz et les terminaux de
livraison. Le stockage, le nettoyage, les communications et l’expédition sont également des
fonctions importantes.
∵ La régulation : Quels que soient le produit transporté, le diamètre et la longueur

du pipeline ou la nature du terrain, les stations de pompage, les pressions et les débits sont
entièrement régulés de manière à assurer l’acheminement des quantités voulues et la continuité
de marche. En général, un système informatique, placé sous la surveillance d’un opérateur,
assure le contrôle et la commande des pompes, vannes, régulateurs et compresseurs sur
l’ensemble du réseau à partir d’un poste central.
∵ Les stations de pompage du pétrole et de compression des gaz : Des stations

de pompage du pétrole brut et des produits pétroliers, ainsi que des stations de compression des
gaz, sont placées aux têtes de puits et le long du pipeline pour maintenir la pression et le débit.
Les pompes sont entraînées par des moteurs électriques ou diesel et les turbines peuvent être
alimentées au fioul, au gaz ou à la vapeur. Le plus souvent, ces stations sont à marche
automatique et sans personnel.
On utilise couramment des pompes, avec ou sans canalisation de retour de la vapeur ou

d’équilibrage de la pression, dans les petits pipelines transportant du gaz naturel liquéfié, du
6
gaz naturel comprimé ou des gaz de pétrole liquéfiés. Des détecteurs de chute de pression
signalent toute fuite, et des soupapes de surdébit ou d’autres dispositifs limitent l’écoulement
en cas de fuite. Les cuves et les réservoirs de stockage peuvent être isolés de la canalisation
principale par des vannes de réglage, des vannes automatiques ou des vannes à élément fusible,
commandées manuellement ou à distance.
∵ Le stockage des produits : Les terminaux des pipelines de brut et de produits
pétroliers comportent des cuves de stockage de dégagement vers lesquelles les produits peuvent
être dirigés jusqu’à ce qu’une raffinerie, un utilisateur ou un autre terminal en ait besoin (voir
figure 102.14). D’autres cuves, dans les stations de pompage, contiennent le combustible
nécessaire au fonctionnement des moteurs diesel des pompes ou des groupes électrogènes. Le
gaz étant extrait et transporté en continu, on procède, dans les périodes de faible demande
comme l’été, au stockage du gaz naturel liquéfié et des gaz de pétrole dans des grottes naturelles
ou des dômes de sel, en attendant de l’utiliser.
∵ Le nettoyage des pipelines : Les pipelines sont nettoyés à intervalles prévus ou

lorsque cela est nécessaire pour maintenir le débit en réduisant les frottements et en conservant
un diamètre intérieur aussi grand que possible. Un dispositif spécial, appelé « ra-cleur », ou
«ramoneur», est introduit dans le pipeline où il est propulsé par le pétrole d’une station de
pompage à l’autre. A mesure qu’il avance, il enlève les impuretés, paraffines et autres dépôts
accumulés sur les parois. Lorsqu’il atteint une station de pompage, il est récupéré, nettoyé et
réintroduit dans la conduite jusqu’à la station suivante.
∵ Les communications : Il est indispensable qu’il y ait échange d’informations et

accord sur l’ordonnancement des acheminements, les débits de pompage, les pressions et les
procédures d’urgence, entre les stations et opérateurs d’un pipeline et les clients qui expédient
ou reçoivent du pétrole, du gaz ou des produits pétroliers. Certains exploitants de pipelines ont
un réseau téléphonique privé qui transmet les signaux le long de la canalisation ; d’autres
utilisent la radio ou des lignes de téléphones publiques. De nombreux pipelines ont des systèmes
de transmission par micro-ondes ultrahaute fréquence pour les échanges informatiques entre le
centre de régulation et les stations de pompage.
∵ L’expédition des produits pétroliers : Les produits pétroliers peuvent être

expédiés de différentes manières. Dans un premier cas, le raffineur mélange son essence à des
additifs spéciaux et expédie le lot de produit ainsi enrichi par pipeline jusqu’à son propre
terminal pour distribution ultérieure à ses clients. Une autre méthode consiste, pour la raffinerie,
7
à produire un lot d’essence appelé «frangible», élaboré pour répondre aux spécifications
«produits» de l’exploitant d’un pipeline multiutilisateur, et à l’expédier aux terminaux de toute
compagnie raccordés au pipeline. Dans une troisième méthode, les compagnies s’échangent des
produits entre leurs terminaux afin d’éviter des transports et des manutentions supplémentaires.
Les frangibles et les produits d’échange sont généralement mélangés et reçoivent des additifs
au terminal d’arrivée, selon les spécifications de chaque compagnie qui s’y approvisionne.
Enfin, certains produits sont expédiés par pipeline directement à de gros consommateurs
commerciaux (carburéacteur aux aéroports, gaz aux compagnies de distribution et fioul aux
centrales thermiques).
∵ La réception des produits : Les exploitants de pipelines et de terminaux

devraient mettre au point des programmes pour la réception des produits et leur transfert dans
les réservoirs et coordonner leurs actions en cas d’incident sur le pipeline ou au terminal
nécessitant l’arrêt ou le déroutement du produit. Les instructions concernant la réception
devraient porter sur les points suivants: vérifier qu’il y a une capacité suffisante en réservoirs
pour stocker la quantité envoyée, manœuvrer les vannes des réservoirs et du terminal en
prévision de la livraison, s’assurer que le produit est dirigé sur le bon réservoir, procéder à des
prélèvements et des contrôles sur le lot au début du transfert, faire des changements de lots et
des commutations entre réservoirs si nécessaire, contrôler les réceptions, s’assurer qu’il n’y a
pas de débordements et maintenir les communications entre le pipeline et le terminal. Il est utile
de prévoir des communications écrites entre les opérateurs du terminal, en particulier lorsqu’il
y a un changement d’équipe durant un transfert de produit.
I.1.5. Construction du pipeline de transport :
∴ Déboisement et nivellement : L'emprise est déboisée et débroussaillée, puis

nivelée en vue de la construction.
∴ Bardage : Les tubes de canalisation sont chargés à l'aire de stockage à bord de

camions munis de remorques spéciales puis transportés et alignés le long de l'emprise.
∴ Cintrage : Opérations consistant à courber la canalisation de manière à lui faire

épouser la forme du terrain afin qu'elle repose à plat au fond de la tranchée.
∴ Soudage et pose de revêtement : Les tubes de canalisation sont fixés ensemble

à l'aide de soudeuses essentiellement automatiques. Chaque point de soudure est inspecté à
8
l'aide d'un instrument à ultrasons ou à rayons X pour détecter d'éventuelles défectuosités et les
retirer. Le revêtement de la canalisation est effectué par avance en usine, mais les points de
soudure sont revêtus sur place à l'emprise afin de prévenir toute corrosion future.
∴ Creusement de tranchée : Une tranchée est creusée à une profondeur suffisante

pour enfouir la canalisation de 60 à 90 cm sous la surface. La canalisation est posée à une plus
grande profondeur aux franchissements des cours d'eau et des routes.
∴ Pose de canalisation : Des machines munies de bras spéciaux, appelées

tracteurs à flèche latérale, sont utilisées pour poser la canalisation dans la tranchée. Le
revêtement de la canalisation est vérifié juste avant que celle-ci soit déposée dans la tranchée.
∴ Remblayage : La tranchée est remblayée en prenant soin de ne pas endommager

le revêtement de la canalisation.
∴ Remise en état : Le terrain est remis en état et l'on procède au terrassement et à

la revégétalisation si c'est nécessaire.[1]
I.2. Impact d’une charge externe sur le joint soudé
I.2.1. Définition du soudage :
Le soudage relève de la métallurgie : il faut connaître le matériau pour le souder de

façon efficace. Cette connaissance est d'autant plus cruciale que l'ouvrage sera fortement
sollicité. C'est pourquoi le soudage est régi par des cahiers des charges et des modes opératoires
précis.
Le soudage est une opération de micro-métallurgie consistant à exécuter un cordon

fondu liant les bords de deux pièces.
Il constitué un moyen d'assemblage privilégié pour toute construction faisant intervenir

des matériaux métalliques.
Le soudage assure une continuité métallique de la pièce lui conférant ainsi des
caractéristiques au niveau de l'assemblage équivalent à celles du métal assemblé.
Caractéristiques mécaniques, thermiques, chimiques, électriques, d'étanchéité, de durabilité.Il
9
répond à des sollicitations élevées. Il est durable car insensible aux variations de température,
aux conditions climatiques... pour finir il garantit l'étanchéité de la pièce à souder.
Le soudage trouve des applications dans des secteurs d'activité très diversifiés comme
la production, la construction, la réparation et la maintenance.
(a) (b)
Figure I. 1 : (a) : la soudure manuelle des tubes, (b) : la soudure automatique par machine des tubes.
I.2.2. Les différents procédés de soudage :
I.2.2.2. Soudage par fusion à l'arc électrique :
Parmi les différents types de soudage à l'arc électrique, on peut citer :
 Soudage à l'arc à l'électrode enrobée,

 Soudage MAG Fil fourré sans gaz,
 Soudage à l'arc sous flux solide,
 Soudage semi auto MIG Fil plein,
 Soudage MIG Fil plein courant puisé,
 Soudage semi auto MAG Fil plein,
 Soudage MAG Fil fourré avec gaz,
 Soudage TIG,
 Soudage Plasma,
 Soudage Micro Plasma,
10
 Soudage vertical sous gaz,

 Soudage vertical sous laitier,
 Soudage à l'arc de goujons.
I.2.2.3. Soudage par résistance :
Le soudage par résistance peut se résumer en :
 Soudage par résistance par points,

 Soudage par résistance à la molette,
 Soudage par résistance par bossages,
 Soudage en bout par étincelage.
I.2.2.4. Soudage par rayonnement :
 Soudage par faisceau d'électrons,

 Soudage par faisceau laser.
I.2.2.5. Soudage par pression :
 Soudage par friction,

 Soudage par explosion,
 Soudage par diffusion.
I.2.2.6. Soudage aux gaz et soudage chimique :
Parmi ce type de soudage, on peut signaler :
 Soudage aluminothermique,
 Soudage Oxyacétylénique. [18]
I.2.3. Soudage pour la fabrication des pipes :
D'après la norme API 5L (44eme édition), les procédés de soudage utilisés dans la
fabrication des pipes sont les suivants :
I.2.3.1. Soudure à l'arc métallique protégé :
11
Procédé de soudure qui produit la fusion et la coalescence de métaux en les chauffant

par un arc produit entre une électrode métallique enrobée et la pièce à souder alors que l'arc et
le métal fondu sont protégés par la décomposition de l'enrobage de l'électrode.
I.2.3.2. Soudage à l'arc immergé :
Procédé de soudage engendrant une fusion et une coalescence des métaux par chauffage
grâce à un ou plusieurs arcs passant entre une (des) électrode(s) consommable(s) métallique(s)
nue(s) et la pièce, l'arc et le métal fondu y étant protégés par un matelas de flux granulé.
I.2.3.3. Soudage électrique :
procédé consistant à réaliser une soudure par le procédé de soudage par résistance
électrique, dans lequel les rives devant être soudées sont pressées mécaniquement l'une contre
l'autre et la chaleur nécessaire au soudage est produite par la résistance au passage du courant
électrique appliqué par induction ou par conduction.
I.2.3.4. Soudage à l'arc sous flux intégré :
procédé de soudure qui produit la fusion et la coalescence de métaux en les chauffant

par un arc produit entre une électrode continue de métal d'apport et la pièce à souder alors que
l'arc et le métal fondu sont protégés par un flux contenu dans l'électrode tubulaire.
I.2.3.5. Soudage à l'arc avec protection gazeuse :
Procédé de soudage engendrant une fusion et une coalescence des métaux par chauffage
grâce à un ou plusieurs arcs passant entre une électrode consommable continue et la pièce, l'arc
et le métal fondu y étant protégés par un gaz ou mélange de gaz fourni extérieurement.
A l 'entreprise « ALFAPIPE » la soudure des bords est faite en automatique à l'arc

immergé sous flux, l'une à l'intérieur et l'autre à l'extérieur. [19]
I.2.4. Le soudage automatique à l 'arc immerge sous-flux solide :
I.2.4.1. Principe:
Un arc électrique libre, jaillit à l'intérieur du flux en poudre déversé en talus autour du
fil électrode.
12
Ceci assure la fusion simultanée des pièces à souder avec appui d'un ou plusieurs fils
électrodes fournissant le métal d'apport. Le transfert du métal fondu dans l'arc de soudage se
fait par gouttelette enrobée de flux fondu protégé par sa gangue de laitier (auto détachable), le
métal déposé est lisse et brillant. L'excédent du flux qui n'a pas été fondu est aspiré.
I.2.4.2. Fils électrode:
Le procédé ne s'applique qu'au soudage des aciers. Les fils sont choisis en fonction de
la nature de l'acier à souder, associé parfois à un flux aggloméré permettant l'amélioration de la
quantité du métal déposé. Les diamètres les plus couramment utilisés vont de 1 à 6 mm, livrés
en bobine de plusieurs centaines de mètre.
I.2.4.3. Le flux:
Le flux conducteur de courant électrique à chaud participe à la formation du bain de

fusion et génère un dépôt important. Le flux est en général du type basique ou acide avec parfois
des éléments d'addition qui permettent de modifier sensiblement la composition chimique du
métal déposé et les caractéristiques mécaniques du joint soudé.
Figure I. 2: Opération de soudage sous flux solide.
I.2.4.4. Domaine d'application du procédé:
Le soudage automatique sous flux solide est utilisé par le soudage des aciers. Le soudage
se fait à plat ou légèrement incliné (le flux protège l'arc). Le cordon de métal déposé doit avoir
une certaine longueur pour être pleinement rentable.
13
Exemple : (soudage bout à bout de tôle d'acier, poutre en I reconstituées soudées,

réservoir sous pression, ...).
I.2.4.5. Avantages du procédé:
Une pénétration importante due à une énergie de soudage très élevée (soudage de 2 tôles
bout à bout et 20mm sans chanfrein, en 2 faces recto-verso). Une très grande vitesse de soudage
supérieur à 2 m'min. Un dépôt de cordon de soudure de très bel aspect ne nécessitant aucun
usinage et de très bonnes caractéristiques du joint soudé (physique, mécanique), l'arc invisible,
le soudeur travaille sans masque de protection et sans gêner l'entourage. Le prix de revient du
mètre de soudure est bas au regard de quelques autres procédés de soudure.
I.2.4.6. Inconvénients du procédé:
En raison de l'importance du bain de fusion et du risque de fissuration à chaud, il faut

respecter certaines règles : le rapport largeur par profondeur du bain (L/P 0,7 Le procédé sous
flux ne s'applique pratiquement qu'aux soudures en position horizontale sauf un dispositif
particulier, sur des aciers exclusivement. Le coût des équipements est assez élevé, d'où la
nécessité des travaux en série pour assurer l'amortissement des matériels (machine de soudage,
positionneur).
PARTIE B : GENERALITES SUR LA MECANIQUE DE RUPTURE ET

FISSURATION
I.3. Aperçu historique sur la mécanique de la rupture
Eviter la rupture n’est pas en soi une idée nouvelle. Les concepteurs des structures
de l’Egypte des pharaons (pyramides) ou ceux de l’empire romain nous ont laissé des édifices
que l’on peut encore contempler ce qui prouve bien qu’ils avaient le souci d’éviter la ruine des
structures. Les matériaux utilisés avant la révolution industrielle étaient cependant limités pour
l’essentiel au bois de construction, à la pierre ou à la brique et au mortier. La brique et le mortier
sont relativement fragiles lorsqu’on les utilise en traction ; les structures anciennes qui ont
résisté au temps, étaient chargées en compression (pyramides, ponts romains…) et de façon
générale toutes les structures de l’époque qui précède la révolution industrielle étaient conçues
pour des chargements en compression. Il a fallu attendre la révolution industrielle au début du
19e siècle, avec l’utilisation de l’acier dont les propriétés mécaniques permettaient de concevoir
14
des structures pouvant résister à des charges de traction. La comparaison des anciens ponts
romains avec les ponts modernes de structure métallique montre bien que les premiers étaient
chargés en compression alors que les seconds le sont plutôt en traction. [22]
L’utilisation de nouveaux matériaux ductiles (acier et autres alliages métalliques)

pour des chargements en traction conduisit cependant à quelques problèmes ; des ruptures se
produisaient parfois pour des niveaux de charges bien inférieurs à la limite d’élasticité ; on a
dans un premier temps essayé d’éviter ces risques de ruptures en sur dimensionnant les
structures, mais la nécessité d’alléger de plus en plus les structures et de réduire les coûts
conduisit au développement des recherches sur la mécanique de la rupture.
Les premiers essais de rupture ont été menés par Léonard de Vinci bien avant la
révolution industrielle, qui a montré que la résistance à la traction de fils de fer variait
inversement avec leur longueur. Ces résultats suggéraient que les défauts contenus dans le
matériau contrôlaient sa résistance ; plus le volume est important (fil de fer long) plus la
probabilité de présence de fissure par exemple est importante. [22]
Cette interprétation qualitative fût précisée plus tard en 1920 par Griffith qui établit une
relation directe entre la taille du défaut et la contrainte de rupture. S’appuyant sur les travaux
d’Inglis, Griffith appliqua l’analyse des contraintes autour d’un trou elliptique à la propagation
instable d’une fissure ; il formule ainsi à partir du premier principe de la thermodynamique, une
théorie de la rupture. Selon cette théorie, un défaut devient instable et conduit à la rupture
lorsque la variation d’énergie liée à une propagation du défaut atteint l’énergie spécifique du
matériau. Cette théorie prédit correctement la relation entre la contrainte de rupture et la taille
du défaut dans les matériaux fragiles. Dans les matériaux ductiles et notamment les alliages
métalliques, l’avancée d’un défaut s’accompagne d’une importante dissipation d’énergie due à
la plastification qui se développe à l’extrémité d’une fissure et la théorie de Griffith qui ne
considère que l’énergie de création de surface ne peut en rendre compte. Il a fallu attendre les
travaux d’Irwin en 1948 qui proposa une modification de la théorie de Griffith en incluant
justement dans le bilan énergétique, l’énergie due à la plastification, pour que l’approche de
Griffith soit applicable aux matériaux ductiles.[22]
La mécanique de la rupture passa du stade de curiosité scientifique à celui d’une

discipline scientifique largement utilisée dans l’ingénierie de la construction, après ce qui arriva
aux bateaux de la liberté lors de la deuxième guerre mondiale. Le principe de conception de ces
15
bateaux avec une coque entièrement soudée constituait un grand succès jusqu’au jour où un de
ces navires se fissura en deux parties entre la Sibérie et l’Alaska dans une mer très froide. Une
dizaine d’autres navires sur les 2700 en service, subira ensuite le même sort. Les analyses des
causes de rupture montraient que celles-ci étaient dues à la combinaison de trois paramètres :
▪ les joints de soudures contenaient des fissures,

▪ la plupart de ces fissures qui conduisaient à la rupture, se développaient à partir de zones
de forte concentration de contrainte,
▪ l’acier de construction utilisé pour ces bateaux, qui convenait pour les assemblages par
rivetage où il n’y avait pas de risque qu’une fissure traverse toute la coque, avait une
faible ténacité.
Dès l’instant où la cause des ruptures était clairement identifiée, des plaques en acier de
meilleure ténacité furent rivetées près des zones de forte concentration des contraintes pour
arrêter la propagation des fissures. On développa ensuite des aciers de forte ténacité et on
améliora le procédé de soudage ; c’est dans ces années après-guerre qu’un groupe de chercheurs
dirigé par Irwin étudia en détail le problème de la rupture au laboratoire national de recherche
de la marine américaine. [22]
Irwin considéra que les outils fondamentaux pour étudier la rupture existaient et proposa
en 1948, une extension de l’approche de Griffith aux matériaux ductiles en y incluant le terme
de dissipation d’énergie due à l’écoulement plastique près des extrémités d’une fissure. Il
développa ensuite en 1956 le concept de taux de restitution d’énergie à partir toujours de la
théorie de Griffith mais sous une forme facilement exploitable par les concepteurs de structures.
En 1957, s’appuyant sur les travaux de Westergaard qui analysa les champs de déplacements et
de contraintes élastiques près de l’extrémité d’une fissure sous chargement donné, Irwin montra
que les déplacements et les contraintes au voisinage de l’extrémité d’une fissure peuvent être
décrits à l’aide d’un paramètre unique qui était relié au taux de restitution d’énergie ; ce
paramètre issu de la mécanique linéaire de la rupture, est le facteur d’intensité des contraintes
(FIC).
Les nouveaux concepts de la mécanique de la rupture furent ensuite utilisés pour

montrer que la plupart des ruptures dans les fuselages d’avions étaient dues à des fissures de
fatigue qui atteignaient une taille critique. Ces fissures prenaient naissance près des hublots
dans les coins qui constituent des zones de forte concentration des contraintes. Les ruptures qui
se produisaient dans les essieux d’engins roulants ou encore dans les rotors des turbines à
16
vapeur furent aussi expliquées grâce à l’application de ces nouveaux concepts. Le concept de
FIC fut également utilisé par Paris pour décrire la propagation des fissures de fatigue et
progressivement les courbes de propagation des fissures de fatigue proposées par ces auteurs
remplacèrent les courbes d’endurance pour une meilleure prédiction des durées de vie des
structures.
La période entre 1960 et 1980 vit une intensification des recherches sur la rupture avec
deux écoles qui s’affrontaient. D’une part les tenants de l’approche utilisant la mécanique
linéaire de la rupture et ceux qui s’intéressaient essentiellement à la plastification qui se
développe à l’extrémité d’une fissure. La mécanique linéaire de la rupture cesse d’être valable
lorsqu’une plastification importante précède la rupture. Pour tenir compte de l’effet de cette
plastification sur les champs de contraintes et de déplacements à l’extrémité d’une fissure,
plusieurs auteurs (Irwin, Dugdale et Barenblatt …) proposèrent ce qu’on appelle une correction
de zone plastique ; la taille de la fissure est alors augmentée de cette zone plastique pour
retrouver les champs de contraintes élastiques décrits par le FIC.[22]
Wells, un des représentants de la deuxième école, proposa en 1961 le déplacement à

fond de fissure - ou CTOD « Crack Tip Opening Displacement » - comme paramètre alternatif
à la mécanique linéaire de la rupture ou plus précisément au concept de FIC, lorsque la
plastification devient importante comme c’est le cas dans les matériaux très ductiles. Plus tard,
Hutchinson, Rice et Rosengren (HRR) développèrent un nouveau paramètre appelé intégrale J
pour mieux décrire la répartition des contraintes dans les zones plastifiées (champ HRR).
Begley et Landes caractérisèrent la ténacité à l’aide du paramètre J et développèrent une
procédure standard pour l’utilisation de cette intégrale dans des cas pratiques. [22]
Les récents développements de la mécanique de la rupture montrent que si les

recherches se sont cristallisées sur l’effet de la plastification dans la période entre 1960 et 1980,
on s’intéresse actuellement plus aux comportements viscoplastique et/ou viscoélastique. Les
premiers se rencontrent à température élevée lorsque les phénomènes de fluage deviennent
importants alors que les seconds caractérisent les matériaux polymères de plus en plus utilisés
dans l’industrie. L’apparition des nouveaux matériaux composites nécessita également
l’utilisation des concepts de la mécanique linéaire de la rupture pour décrire leur comportement.
Plus récemment encore, de nouvelles approches tentent de relier le comportement local à
l’échelle microscopique au comportement global lors de la rupture d’un matériau. Ces
17
approches micro-macro deviennent parfois nécessaires lorsqu’on atteint les limites d’utilisation
des autres approches plus classiques.
L'objet de mécanique de la rupture est l'étude des évolutions de cette surface

(propagation de la fissure) en fonction des chargements appliqués et des caractéristiques du
matériau constituant. [22]
I.4. Mécanismes et modèles de fissuration
Afin de prévoir la rupture des pièces mécaniques sollicitées en fatigue, beaucoup de

laboratoire ont tenté, au moins pour des raisons pratiques, d’établir des lois empiriques de
fissuration, utilises au bureau d’étude.
Si les mécanismes propres à la fatigue commencent à peine d’être connus, l’influence

de certains paramètres sur la vitesse de fissuration est généralement mieux définie. Nous
pouvons les classer en deux catégories :
- Les paramètres intrinsèques qui dépendent du matériau lui-même. Module de

Young, limite d’élasticité, propriétés cycliques et état métallurgique du matériau.
- Les paramètres extrinsèques qui dépend des conditions de l’essai, quel que soit
le matériau étudié, température, environnement, dimension de l’éprouvette, rapport de charge
R, etc.[22]
I.5. Modes de rupture
Une fissure est définie comme la surface Σ séparant localement un solide en deux
parties. Le champ des déplacements est alors discontinu à travers cette surface et les trois
composantes vectorielles de cette discontinuité forment les trois modes de rupture (Figure. I.1):
le mode I pour une ouverture et le mode II pour un glissement plan (dans un cas tridimensionnel,
le mode III pour un glissement anti-plan). Le cas réel est une superposition de ces modes, on
parle alors de mode mixte [22].
18
Figure I. 3 : Les trois modes de rupture.
I.6. Utilisation de la mécanique de la rupture en conception
Le schéma figure I.2a compare l’approche classique pour le dimensionnement des

structures basée sur la limite d’élasticité du matériau à l’approche utilisant le concept de
ténacité issu de la mécanique linéaire de la rupture (MLR).
Dans le premier cas, on dimensionne les structures pour que les contraintes
appliquées restent inférieures à la limite d’élasticité (𝜎 < 𝜎𝐸 ). On utilise en général un
coefficient de sécurité pour prévenir tout risque de rupture fragile ( 𝜎 < 𝛼 𝜎𝐸 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝛼 < 1)
.Cette approche est à deux variables 𝜎 et 𝜎𝐸 ; elle fait abstraction de l’existence d’éventuels
défauts sous forme de microfissures par exemple.
L’approche basée sur la mécanique linéaire de la rupture est à trois variables : la

contrainte appliquée, la ténacité KC qui remplace la limite d’élasticité et une variable
additionnelle qui est la taille du défaut. Il y a cependant deux approches alternatives de la
mécanique de la rupture : l’une utilisant le concept d’intensité des contraintes critique (ténacité
du matériau) et l’autre un critère d’énergie. Ces deux approches sont équivalentes dans certaines
conditions. On va les présenter brièvement avant de préciser les hypothèses qui les sous-tendent
et de rentrer dans les détails des calculs qu’elles mettent en œuvre.
19
Figure I. 4 : Comparaison de l’approche classique (a) et de l’approche utilisant la MLR (b).[28]
I.6.1 Le Critère d’énergie
L’approche énergétique est basée sur le postulat suivant : l’extension d’une fissure qui
conduit à la rupture se produit lorsque l’énergie fournie est suffisante pour vaincre la résistance
du matériau : cette résistance se compose de l’énergie de création de surface, de l’énergie de
plastification de l’extrémité de la fissure, et éventuellement d’autres types d’énergies
dissipatives associées à la propagation d’une fissure.
Griffith fut le premier à proposer un critère d’énergie pour la rupture des matériaux
fragiles, qui fut ensuite étendu aux matériaux ductiles par d’autres auteurs : Irwin et Orowan.
L’énergie de Griffith notée G (qu’on appelle aussi taux de restitution d’énergie) est définie par
la variation d’énergie par unité de surface fissurée, associée à la propagation d’une fissure dans
un matériau linéaire élastique. La rupture se produit lorsque G atteint une valeur critique G C ;
GC est une mesure de la ténacité du matériau.
Pour une fissure de longueur 2a (figure I.3) dans une plaque de dimensions infinies (ce
qui équivaut à dire que la longueur de fissure est très petite par rapport aux dimensions de la
plaque dans la plan de chargement), constituée d’un matériau de module d’Young E et soumise
à une contrainte de traction, l’énergie de Griffith G par unité de surface fissurée est donnée par:
𝜋(𝜎 ∞ )2 𝑎
𝐺= (I.1)
𝐸
20
∞,
Si on continue à augmenter la contrainte appliquée la rupture se produira lorsque
l’énergie G atteint sa valeur critique pour une contrainte appliquée On a alors d’après la
relation précédente :
𝜋𝜎𝑅2 𝑎
𝐺= (I.2)
𝐸
1
On peut noter qu’à valeur de 𝐺𝑐 fixée, la contrainte à rupture 𝜎𝑅 varie avec 𝑎−2 ; de
même à 𝐺𝑐 et 𝜎 ∞ fixées, la longueur critique de défaut 𝑎𝑐 est donnée par :
𝐸𝐺𝑐
𝑎𝑐 = (I.3)
𝜋(𝜎 ∞ )2
Figure I. 5 : Fissure traversant de longueur 2a dans une plaque infinie.[28]
La figure I.4 illustre bien la différence entre l’approche classique qui fait abstraction de
l’existence d’une fissure (le critère de rupture est (𝜎 ∞ < 𝜎𝐸 ) et l’approche par la MLR qui prend
en compte la présence de la fissure (𝜎 ∞ proportionnelle à 1⁄√𝑎 ). La zone de non rupture
située sous les deux courbes représentant les approches précédentes, montre que de part et
d’autre de la longueur de défaut a0, on utilisera l’une ou l’autre des approches.
L’énergie de Griffith G est la force motrice dans un matériau dont la résistance à la

rupture est donnée par GC. Par analogie avec l’approche basée sur la limite d’élasticité où c’est
21
la contrainte qui joue le rôle de force motrice dans un matériau dont la résistance à la
déformation plastique est donnée par la limite d’élasticité .
Cette analogie est utilisée aussi pour illustrer le concept de similitude. La limite
d’élasticité d’un matériau mesurée à partir d’essais sur des éprouvettes de laboratoire est
indépendante de la taille des éprouvettes et peut donc être utilisée pour des structures de tailles
différentes dès lors que le matériau est raisonnablement homogène. Ce principe de similitude
est une des hypothèses fondamentales de la mécanique de la rupture : la ténacité d’un matériau
(mesurée par GC) est indépendante de la taille et de la géométrie de la structure fissurée. Cette
hypothèse de similitude reste valable tant que le comportement du matériau demeure linéaire
élastique [22].
Figure I. 6 : Comparaison entre l’approche classique et celle de la MLR.[28]
I.6.2. Critères de rupture et de propagation
La définition des grandeurs facteurs d'intensité des contraintes K et taux de restitution

d'énergie G suppose que ces grandeurs : propriété de structure (dynamique), gouvernent les
mécanismes de rupture, à partir de critères sur les grandeurs caractéristiques (GC;KC) : propriété
strictement de matériau (pas de notion de dynamique). Ces critères sont donc indispensables
pour connaître les conditions d'évolution de la fissure et pour le dimensionnement en calcul des
structures. Il existe différents types de critères sur les fissures. [22]
On distingue, entre autres, les critères :
22
 d'amorçage,
 de propagation,
 d'arrêt,
 de bifurcation,
 de branchement.
I.6.3. Critères d'amorçage
Pour l'amorçage, c'est-à-dire juste avant qu'une fissure, déjà existante, ne se propage, on
choisit, en quasi-statique (Figure 1.5), communément un critère du type G ≤ GC où GC est un
taux de restitution critique pour le matériau. Ceci est équivalent en mode I à un critère du type
K ≤ KC.
Figure I. 7 : Amorçage et propagation quasi-statique.[23]
I.6.4. Plasticité en front d’entaille
A l’aide d’approches théoriques, on a cherché depuis longtemps à exprimer la vitesse

de fissuration par fatigue en explicitant l’influence de certains paramètres mécaniques. A
L’heure actuelle, les approches les plus prometteuses s’appuient sur :
l’ouverture de fissure (COD) ; l’écrouissage cyclique à fond de fissure.
Dans les deux cas, la connaissance de la forme et de la taille de la zone plastifiée à fond
de fissure est utile.
23
I.7. Contraintes et déformations en front de fissure
Avant d’aborder la question de la plasticité en fond de fissure, il convient de rappeler

brièvement les résultats issus de la mécanique de la rupture, sur la formation de la zone plastifiée
au bout d’une fissure.
Figure I. 8 : (a) champ de contraintes, (b) Première estimation de la zone plastifiée. [23]
Dans ce mode de sollicitation (mode I), l’état de contraintes et de déformations en fond

de fissure est donné dans le cadre de la mécanique linéaire de la rupture par les relations
suivantes :
𝐼
𝜎𝑖𝑗 = 𝑓 (𝜃) (i, j= x, y)
√2𝜋𝑟 𝑖𝑗
(I.4)
𝐾𝐼
𝜀𝑖𝑗 = 𝑔𝑖𝑗 (𝜃, υ)
𝐸 √2𝜋𝑟
𝜎𝑖𝑗 = 0 en contraintes planes
𝜎𝑍𝑍 = υ(𝜎𝑋𝑋 + 𝜎𝑦𝑦 ) en déformations planes
1
𝜀𝑧𝑧 = [𝜎 − υ(𝜎𝑋𝑋 + 𝜎𝑦𝑦 )]
𝐸 𝑧𝑧
Avec 𝐾 = 𝜎√𝜋𝑎 : facteur d’intensité de contrainte
24
R,θ : coordonnées polaires d’un point en avant de pointe de la fissure
E : module d’Young
f (θ) : fonction de l’angle θ
g (θ,υ) : fonction de l’angle θ et du coefficient de poisson υ
En contrainte planes, la composante 𝜎𝑧𝑧 est nulle. De plus si l’on fait l’hypothèse
simplificatrice que les composantes 𝜎𝑥𝑥 et 𝜎𝑦𝑦 n’interviennent pas dans la plastification en
fond de fissure, la seule composante active est donc 𝜎1 =𝜎𝑦𝑦 , pour θ=0, 𝑓𝑖𝑗 (θ = 0) = 1 et on
a:
1
𝜎1 = (I.5)
√2𝜋𝑟
Au cours du chargement, la contrainte σ atteint localement la limite d’élasticité 𝑅𝑒 , il

y aura alors plastification à la pointe de la fissure dans une zone telle que :
𝐾
𝜎1 = 𝑅𝑒 = (I.6)
√2𝜋𝑟𝑦
Soit :
𝐾𝐼2
𝑟𝑦 = (I.7)
2𝜋 𝑅𝑒 2
Ce modèle simple défini par Irwin, en contraintes planes, fait l’hypothèse que la forme
de la zone plastique est circulaire (Figure. I.5.b). et que le matériau est élastique parfaitement
plastique. En réalité, la taille de cette zone dépend de nombreux paramètres tels que le
coefficient d’écrouissage, l’état de contraintes, le mode de rupture, etc [23].
25
Chapitre II
Rupture et fatigue
des pipelines
II.1. Caractéristique matériaux par l’essai de traction :
Premièrement, présentons le matériau étudié, ainsi que les compositions chimiques et

les caractéristiques mécaniques.
Le matériau étudié est un acier à haute limite d'élasticité de grade API X70 utilisé
pour la construction de pipelines. La mise en forme du tronçon, réalisé à partir d'une tôle, a
été faite par le procédé UOE. Celui-ci comporte trois étapes :
o Formage :
La tôle est déformée par craquage en forme de U, puis de O.
o Soudage :
Le soudage longitudinal du tronçon est effectué. Généralement, il est réalisé à l'aide de
têtes soudeuses automatiques, le cordon interne étant réalisé en premier.
o Calibrage :
Cette dernière étape permet d'obtenir des sections circulaires. Pour ce faire, un
expanseur mécanique de forme circulaire est inséré à l'intérieur du tronçon et en assure la mise
en forme.
II.1.1. Composition chimique :
L’analyse chimique du matériau (Tab.II.1), hors cordon de soudure, montre que sa

composition est homogène, malgré une légère fluctuation selon la position angulaire, par
rapport au cordon de soudure, de l'échantillon prélevé.
La microstructure de l'acier a été étudiée via l'analyse d'échantillons prélevés dans les
trois directions principales (longitudinale, transverse et épaisseur). Ceux-ci ont été polis
mécaniquement jusqu'au grade 1 µm, puis attaqués pendant 7 secondes dans une solution de
Nital à 4 % (solution d'éthanol avec 4 % volumique d'acide nitrique) à température ambiante.
Les observations (microscopie optique et MEB) révèlent que l'acier X80 est ferrito-perlitique
(Fig.II.2) avec une proportion volumique de perlite, déterminée par traitement d'image,
d'environ 12 %. Cette proportion est cependant une moyenne et, est très variable selon la zone
observée.
26
Tableau II.1 : Composition chimique de l’acier X70 en fonction de la position angulaire en % massique.
Orientation C Mn Si Nb V Cu P S
45° 0,075 1,86 0,35 0,05 <0,01 0,22 0,015 <0,003
90° 0,076 1,84 0,35 0,05 <0,01 0,22 0,015 <0,003
135° 0,076 1,83 0,35 0,05 <0,01 0,22 0,015 <0,003
180° 0,075 1,82 0,35 0,05 <0,01 0,22 0,015 <0,003
II.1.2. Caractéristiques mécaniques :
Des éprouvettes de traction lisses axisymétriques (Fig.II.1) ont été prélevées dans
l'épaisseur de la tôle parallèlement aux sens longitudinal et transverse. Les essais ont été réalisés
sous air à une vitesse de déformation de 10-4 s-1.
Figure II. 1 : Plan des éprouvettes de traction lisses axisymétriques, dimensions en mm.
Les courbes de traction (Fig.II.2) et les faciès de rupture sont typiques d'un acier à
rupture ductile.
Figure II. 2 : Essais de traction dans les sens transverse et longitudinal du pipeline.
27
II.2. Propagation de fissures par fatigue
La mécanique de la rupture est un outil efficace qui permet aux concepteurs et aux
ingénieurs de prendre en compte l'apparition des défauts dans les matériaux et d'éviter ainsi
toute rupture brutale. Dans le cas de charges statiques ou monotones et en s'appuyant sur la
ténacité du matériau considéré, les charges maximales que la structure contenant des défauts
peut supporter peuvent être calculées. Inversement, lorsque l'on connaît la valeur de charge
agissant sur la structure, on peut déduire la taille critique des défauts tolérables.
Or, il suffit de considérer les structures qui nous entourent pour constater qu'elles sont
soumises, en service, à des charges d'amplitude variable dans le temps, qu'il s'agisse des ailes
ou du train d'atterrissage d'un avion, des pièces de tous les tubes active. L'application et le retrait
d'une charge, même si sa valeur est inférieure à la charge maximale admissible calculée par
l'approche de mécanique de la rupture, répétés un grand nombre de fois, peuvent entraîner la
rupture de la structure. Il s'agit du phénomène de fatigue.
En fonction du temps, la charge appliquée et donc la contrainte peuvent varier de façon

sinusoïdale, périodique ou aléatoire. Cependant, par souci de simplicité on effectue les essais
de fatigue, en laboratoire, on utilisant des chargements qui varient de façon simple (sinusoïdale
ou triangulaire). Dans ce cas, les variables caractéristiques de l'essai sont (Fig.II.3)
 Les contraintes maximale 𝜎𝑚𝑎𝑥 et minimale 𝜎𝑚𝑖𝑛

 L'amplitude de contrainte 𝜎𝑎 = 1/2(𝜎𝑚𝑎𝑥 − 𝜎𝑚𝑖𝑛 )
 La contrainte moyenne ou contrainte statique 𝜎𝑚 = 1/2(𝜎𝑚𝑎𝑥 + 𝜎𝑚𝑖𝑛 )
 Le rapport des contraintes min max 𝑅 = 𝜎𝑚𝑖𝑛 /𝜎𝑚𝑎𝑥
 La période T (ou la fréquence f=1/T)
28
Figure II. 3 : Représentation schématique d'un chargement de fatigue [6]
Selon l'amplitude de la contrainte, on peut définir deux grands domaines : la fatigue

endurance et la fatigue oligo-cyclique:
Fatigue endurance : l'amplitude de contrainte est faible. Macroscopiquement, la

déformation reste pratiquement élastique. La durée de vie de la pièce (Nombre de cycles
nécessaires pour entraîner la rupture) est en général supérieure à 10 4 ou 105 cycles. [6]
Fatigue oligo-cyclique : l'amplitude de contrainte est importante. Elle provoque

à chaque cycle une déformation plastique. La durée de vie de la pièce est beaucoup plus courte
(N<104 cycles). [6]
II.2.1. Mécanismes de fatigue
On s'intéresse ici aux mécanismes de fatigue, et notamment à la propagation de fissure

par fatigue. La rupture de pièce ou de structure par fatigue peut être divisée en trois stades [10]:
l'amorçage, la propagation d'une fissure principale (ou de quelques fissures) et la rupture finale
brutale.
L'amorçage se produit préférentiellement dans les zones où il y a concentration de

contraintes : changement brusque de section ou de géométrie, inclusions ou défauts de surface.
Toutefois, l'amorçage peut se produire dans les endroits parfaitement polis et ne présentant
aucune zone de concentration de contrainte. Pour les matériaux cristallins ductiles, on constate
que, à partir d'un certain nombre de cycles, des bandes de glissement persistantes apparaissent
29
à l'endroit de localisation des déformations. L'observation de ces bandes révèle la formation

d'extrusions et intrusions qui constituent des amorces de microfissures (Fig.II.4). Le stade
d'amorçage se termine avec la formation d'une fissure principale, qui se propage selon le plan
perpendiculaire à l'axe de la contrainte principale.
Figure II. 4 : Amorçage de microfissures dû à la formation d'intrusions et extrusions [10]
Une fois qu'elle est formée, la fissure principale se propage à l'intérieur du matériau. Le
stade de propagation commence. Notons que sous de fortes amplitudes de contraintes, la durée
de propagation peut représenter jusqu'à 90% de la durée de vie totale. Notre attention sera fixée,
en particulier, sur le stade de fissuration.
Lorsque le facteur d'intensité de contraintes atteint la valeur critique KC de ténacité, on

observe la rupture finale brutale du composant.
D'une façon générale nous pouvons expliciter une loi semi - théorique « loi de
propagation de fissure » Si nous considère une structure contenant une fissure de longueur "a",
et on suit le comportement de cette fissure (la longueur en fonction du nombre de cycle appliqué
N) pendant un essai de fissuration, sous un chargement à amplitude constant, on constant que
cette croissance continue jusqu'à la rupture (fig.II.5).
30
Figure II. 5 : Evolution de la longueur de fissure en fonction du nombre de cycle [10]
II.2.2. Caractérisation de la propagation de fissure
Les mécanismes de fatigue montrent qu'il faut bien souvent tenir compte non seulement
de la possibilité d'amorçage de fissures, mais également évaluer leur propagation éventuelle,
afin de s'assurer que les fissures n'atteignent pas la longueur critique qui entraînera
inévitablement une rupture brutale de la pièce. Pour cela, il est nécessaire de disposer de
données quantitatives caractérisant la vitesse de propagation d'une fissure de fatigue.
Dans les années 1960, Paris et al. [11]. Ont montré qu'il existe une relation entre la
vitesse de fissuration (da/dN) et le facteur d'intensité de contraintes K. Puisque la valeur de la
contrainte varie, on définit l'amplitude du facteur d'intensité de contraintes:
∆𝐾 = 𝐾𝑚𝑎𝑥 − 𝐾𝑚𝑖𝑛 (II.1)
Où 𝐾𝑚𝑎𝑥 et 𝐾𝑚𝑖𝑛 sont les valeurs extrêmes de K pendant le cycle. En échelle bi-
logarithmique, la vitesse de propagation (da/dN) en fonction de AK a l'allure donnée dans la
(Fig.II.6), sur laquelle on distingue trois régimes.
31
Figure II. 6 : Régimes de propagation des fissures de fatigue [6]
 Le régime I est caractéristique du seuil de propagation. La vitesse de propagation tend

vers zéro pour une valeur AK seuil appelée seuil de propagation.
 Le régime II, appelé régime de Paris. Ce régime est caractérisé par l'accélération
progressive de la vitesse de propagation lorsque AK augmente. Paris et al [11]. Ont relié la
vitesse de propagation et l'amplitude du facteur d'intensité de contraintes AK par une relation
de type puissance, appelée lois de Paris:
𝑑𝑎
= 𝑐(∆𝐾)𝑚 (II.2)
𝑑𝑁
Avec : ∆𝐾 = 𝐾𝑚𝑎𝑥 − 𝐾𝑚𝑖𝑛 = 𝐾𝑚𝑎𝑥 (1 − 𝑅)
Où c et m : sont des paramètres expérimentaux dépendant du matériau et des conditions

d'essai (rapport de charge, environnement ...).
 Le régime III correspond à une accélération très rapide de la vitesse de fissuration. Le

facteur d'intensité de contraintes est proche de la valeur critique C K correspondant à la rupture
finale.
Cependant, la loi de Paris n'est pas universellement applicable. Les travaux d'Elber [12]
ont montré que le rôle de la fermeture doit être pris en compte pour décrire le comportement
d'une fissure de fatigue. Ce phénomène consiste en la remise en contact des lèvres de la fissure
lorsque la charge cyclique devient faible. La partie du cycle de chargement au cours de laquelle
32
la fissure est fermée est considérée comme inopérante pour le mécanisme de propagation
(Fig.II.7).
Figure II. 7 : Phénomène de fermeture de la fissure [13]
L'effet de fermeture est attribué à trois effets distincts :
 La déformation résiduelle dans le sillage plastique de la fissure

 La rugosité des faciès de rupture
 L'oxydation des surfaces de rupture
Elber a donc proposé de définir une valeur effective du chargement avec une amplitude
effective du facteur d'intensité de contrainte ∆𝐾 = 𝐾𝑚𝑎𝑥 − 𝐾𝑜𝑢𝑣 . Une correction de
l'équation de Paris est alors introduite.
𝑑𝑎
= 𝑐(∆𝐾𝑒𝑓𝑓 )𝑚 (II.3)
𝑑𝑁
II.2.3. Paramètres influant sur le comportement en fatigue
A. Paramètres d'ordre métallurgique
o Taille des grains

Les structures à grains fins présentent une meilleure tenue en fatigue que les structures
à gros grains.
33
o Taux d'écrouissage
L'écrouissage résultant des opérations de formage a pour effet de consolider le matériau
(augmentation de la limite d'élasticité), et par suite, améliore la tenue en fatigue.
o Traitement thermique
Suivant que le traitement thermique provoque un adoucissement ou un durcissement du
matériau, la tenue en fatigue sera diminuée ou augmentée. De plus, le traitement thermique peut
modifier la taille des grains.
o Défauts métallurgiques de l'alliage

Les défauts métallurgiques (lacunes, défauts interstitiels, précipités, inclusions) peuvent
être à l'origine de l'endommagement par fatigue. Par incompatibilité des déformations, ils
provoquent des concentrations de contrainte locales.
B. Paramètres d'ordre mécanique et géométrique
Le chargement peut être monotone ou variable (spectre). Dans le cas des chargements
monotones, les paramètres prépondérants sont :
• Rapport R (rapport entre la valeur minimale et la valeur maximale du

chargement) : à contrainte maximale constante, si R augmente, la durée de vie augmente;
• Contrainte moyenne : à amplitude de chargement constante, si 𝜎𝑚𝑜𝑦 augmente,

la durée de vie diminue.
• La période du signal a peu d'influence sur la durée de vie. Cette règle est infirmée
quand le phénomène de fatigue est associé à d'autres modes d'endommagement fonction du
temps : fatigue-corrosion, fatigue-fluage.. .etc.
• Dans le cas des chargements variables, les paramètres prépondérants sont :
- Présence de surcharges : la répétition périodique d'une surcharge peut retarder

considérablement la propagation de fissures ;
- Ordre d'apparition des cycles.
34
• Discontinuités géométriques (entailles, trous, etc.) : Un accident de forme

augmente localement le niveau de contrainte. Cette augmentation peut être traduite par un
coefficient de sur contrainte élastique 𝐾𝑡 : rapport entre la contrainte locale maximale et la
contrainte nominale. Dans le domaine d'endurance limité (domaine visé par l'industrie
aéronautique), si la valeur de 𝐾𝑡 augmente, la durée de vie diminue.
II.5. Comportement en fatigue des aciers pipelines sous pression :
La fissuration le symptôme d’une maladie, Aucun chercheur praticien n’est spécialiste

en fièvre ; on élimine la fièvre en soignant les maladies les plus diverses, En effet, la faible
capacité de déformation et la faible résistance en traction, compression ou en pression.., rendent
les matériaux très sensibles à la fissuration.
Une fissure est définie comme la surface ∑ séparant localement un solide en deux
parties. Le champ des déplacements est alors discontinu à travers cette surface L'objet de
mécanique de la rupture est l'étude des évolutions de cette surface (propagation de la fissure)
en fonction des chargements appliqués et des caractéristiques du matériau constituant [24].
La présence d'une fissure dans une structure présente une flexibilité locale qui affecte
la réponse dynamique, d'ailleurs, une fissure de fatigue est une fissure qui s'ouvre et se ferme
dans le temps selon les conditions de charge et l'amplitude de la vibration [6].
II.5.1. Dimensionnement d’un tube sous pression concept de fuite avant rupture :
L’installation d’une soufflerie supersonique comporte une vingtaine de cylindres

soumis à des cycles de pression interne.
On cherche à dimensionner les cylindres, c’est-à-dire à déterminer l’épaisseur optimale

du tube qui n’entraîne aucun risque de rupture possible pour une pression test de deux fois la
pression de service. Pour cela on analysera les différents risques de rupture suivants :
1. rupture par charge limite

2. rupture par fissuration critique
3. propagation de fissure par fatigue.
35
Figure II. 8 : Schématisation du cycle de chargement et de la géométrie.[28]
Donner les différentes composantes du tenseur des contraintes en supposant que le tube
est mince.
La contrainte orthoradiale 𝜎𝜃𝜃 est largement plus grande que toutes les autres dès lors
que e/R est petit devant 1. On considérera donc un état de contrainte uniaxiale, avec pour seule
composante non nulle 𝜎𝜃𝜃 = PR/e.
Soit 𝜎𝑦 la limite d’élasticité du matériau, supposée égale à la contrainte ultime à rupture

(matériau élastique-parfaitement plastique). Etablir le critère en « P » et « e » afin que le
réservoir reste toujours en deçà de la charge limite.
Pour prévenir la rupture par charge limite, il faut que σθθ reste inférieure à σy , ce qui
impose que l’épaisseur reste supérieure à une valeur limite 𝑒𝑙
𝑒 ≥ 𝑒𝑙 = 𝑃𝑅⁄𝜎𝑦 (II.4)
Dans l’épaisseur du cylindre, les défauts sont modélisés par des disques de diamètre 2a.
Les défauts qui débouchent en surface ont en général une section elliptique, le petit axe étant
situé en direction radiale. On effectue donc une évaluation conservative en les assimilant à des
demi-disques de diamètre 2a. Dans les deux configurations de défaut le facteur d’intensité de
contrainte K sera approché par la relation : 𝐾 = 𝜎𝜃𝜃 √𝜋𝑎.
36
Figure II. 9 : Schématisation des défauts dans le tube[28]
Le diagramme (Fig.II.10) dans le plan log(a)–log(σ) est la réunion d’une droite

horizontale 𝜎 = 𝜎𝑦 correspondant à la charge limite, et la droite de pente −0.5, représentant la
relation 𝐾𝐶 = 𝜎𝑦 √𝜋𝑎., qui modélise la rupture par fissuration critique. La valeur critique de a
est donc ac telle que 𝐾𝐶 = 𝜎 √𝜋𝑎. , soit :
2
1 𝐾𝑐
𝑎𝑐 = ( ) (II.5)
𝜋 𝜎𝑦
– si on augmente P depuis A, le réservoir casse par charge limite. C’est un mode de rupture
qui n’est pas considéré comme dangereux, car il est associé à des déformations élevées, qui
peuvent être repérées avant rupture (par exemple par la pose de capteurs sur la surface extérieure
du réservoir). Par ailleurs ces déformations conduisent à des chutes de pression qui stabilisent
le système.
– Si on augmente P depuis B, le réservoir casse par fissuration rapide. C’est un mode de
ruine catastrophique qu’il faut absolument éviter. Pour ce là il suffit d’être sûr que tous les
défauts présents dans le matériau sont de taille inférieure à la taille du défaut critique ac. Cela
est vérifié si 𝑒 ≤ 2𝑎𝑐.
37
Figure II. 10 : Diagramme définissant le domaine sécurité dans le plan a–σ sous chargement monotone et en
fatigue.[8]
Une structure peut se rompre pour des chargements inférieurs à la limite de rupture
monotone si elle est soumise à des sollicitations cycliques. La (fig. II.3) montre qu’il existe
ainsi un seuil 𝜎𝑙 inférieur à 𝜎𝑦 , et un seuil ∆𝐾𝑠 pour le phénomène de propagation.
L’application de la loi de Paris avec l’expression de ∆𝐾 = ∆𝜎√𝜋𝑎 =
∆𝑃(𝑅 ⁄𝑒 )√𝜋𝑎 = 𝑃𝑚𝑎𝑥 (𝑅 ⁄𝑒)√𝜋𝑎 produit l’équation :
𝑑𝑎
= 𝐴(𝑃𝑚𝑎𝑥 )𝑚 (𝑅⁄𝑒)𝑚 𝜋 𝑚⁄2 𝑎𝑚⁄2 (II.6)
𝑁
Il s’agit d’une équation différentielle à variables séparables, qui, intégrée sur les N
cycles nécessaires pour que la fissure croisse de a0 à a1 fournit :
−𝑚
1 𝑅𝑃𝑚𝑎𝑥 √𝜋 1−𝑚⁄2 1−𝑚⁄2
𝑁= ( ) (𝑎1 − 𝑎0 ) (II.7)
𝐴(1 − 𝑚⁄2) 𝑒
II.5.2. Différents types de fissures :
Il y a différentes échelles de taille de fissure au-dessous desquelles le taux de croissance

peut dépendre de sa taille. Suresh et Ritchie proposent les définitions suivantes pour les fissures
courtes :
38
 Fissures micro structuralement courtes : la taille de fissure est comparable à la taille

caractéristique de la microstructure, comme la taille de grain pour les matériaux monolithiques
;
 Fissures mécaniquement courtes : la taille de la zone plastique est comparable avec
la taille de fissure ;
 Fissures physiquement courtes : la taille de fissure est supérieure à la taille des grains
et à la taille de zone plastique mais ne dépasse pas un millimètre ;
 Fissures chimiquement courtes : le comportement de la fissure peut être défini par
une analyse basée sur la MLR mais elle présente certaines anomalies liées à la dépendance des
effets de fatigue / corrosion à la taille de la fissure [25].
II.5.3. Mode de rupture dans les tuyaux cylindriques sous pression
II.5.3.1.Matériaux constitutifs en fabrication des tuyaux
Les tubes caloporteurs utilisés en fabrication courante sont conformes aux normes
françaises suivantes ou équivalentes :
Les deux tableaux suivant (Tab.II.2 et Tab.II.3) reflète la composition chimique et les
caractéristiques mécaniques de l'acier type API 5L, Tubes de conduite PSL 1et PSL 2 qui utilisé
beaucoup dans l'industrie de tube de pipeline, acertaine temps nous remarquons les valeurs de
la Résistance rupture d'un même acier sont dévers, même chose pour la limite élastique, cela
est dû à les résultats des essais expérimentale. Les caractéristiques mécaniques obtenues sont
les suivantes :
Tableau II.2. Acier au carbone couramment utilisé dans l'industrie pétrolière.[27]
Equipements Tubes et Raccords

Conformes à Are in Parachèvements des tubes sans soudure et soudés
agreement Pipes finishes seamless and welded API5L
Utilisation générale Tubes de conduite - Steel line pipes PSL 1
Composition chimique %
API 5L - PSL1 X70
Carbone C Welded 0,26
Manganèse Mn Welded 1,65
Phosphore P 0,03
Soufre S 0,03
Caractéristiques mécaniques
39
Résistance rupture
565
2
N/mm min maxi
Limite élastique
483
0,2 % N/mm2 mini maxi
Tableau II.3. Acier au carbone couramment utilisé dans l'industrie pétrolière.[27]
Equipements Tubes et Raccords

Conformes à
Parachèvements des tubes sans soudure et soudés Pipes finishes
seamless and welded API5L
Are in agreement
Utilisation
Tubes de conduite - Steel line pipes PSL 2
générale
Composition chimique [%]
API 5L - PSL1 X70
SMLS 0,24
Carbone C
Welded 0,22
Manganèse Mn Welded 1,65
Phosphore P 0.025
Soufre S 0.015
Caractéristiques mécaniques
Résistance rupture
565 - 758
2
N/mm min maxi
Limite élastique
483 - 621
0,2 % N/mm2 mini
maxi
II.5.3.2. Causes des défaillances des tubes :
Les causes des défaillances des tubes ou tuyaux sous pression sont de diverses natures.
Elles peuvent se manifester soit par une rupture, soit par une fuite « fissure ». La plupart de ces
défaillances sont causées par des piqûres de corrosion ou par des fissurations de corrosion sous
contrainte, mais il existe également des problèmes liés aux défauts de soudage. Les
mouvements de terrain (glissements du sol, tremblement de terre,…) peuvent aussi être la cause
de dommage sur tubes enterrés. Les exploitants des tubes étudient ces problèmes depuis
longtemps et possèdent une bonne connaissance des méthodes permettant de les gérer, Voir
(Fig.II.9).
40
Figure II. 11 : Causes des ruptures de pipelines en cours d’exploitation enregistrées par les membres de
L’ACPRÈ de 1985 à 1995 (Association Canadienne des Pipelines de Ressources Energétiques).[27]
Mais il ne faut tout de même pas négliger les agressions mécaniques extérieures. En
effet, il arrive que les tubes soient endommagés ou perforés ou accidentellement lors de travaux
d’excavation par des engins de chantier.
Les problèmes d’amorçage des fissures en fatigue et les ruptures émanant de

concentrations de contraintes sont à l’origine de plus de 90% des ruptures en service. La
présence d’une discontinuité géométrique telle qu’une entaille va provoquer l’affaiblissement
de la résistance à la rupture du tube (Fig.II.10). Puisqu’elle va réduire la section du ce dernier
en le rendant plus sensible à la pression de service et aux efforts causés par les mouvements des
sols, ensuite un effet d’amplification locale de la contrainte va croître la dangerosité de ce
défaut.[26]
II.5.3.3. Facteur de sécurité :
Jusqu’au 19éme siècle, toutes les constructions ont été conçues et exécutées en grande
partie de matériaux empiriques. L’invention de la construction métallique a entrainé le
développement de la résistance des matériaux. Le principe de sécurité adopté d’emblée
consistait à s’assurer que l’effet maximal, dans la partie la plus critique de la construction,
restait inférieur à une contrainte admissible. Celle-ci étant obtenue en divisant la résistance de
matériau utilisé par un coefficient de sécurité fixé de façon conventionnelle.
41
Au lieu d’imposer un coefficient de sécurité seulement sur la résistance du matériau ou

la taille du défaut ou les trois, l’approche probabiliste introduit le facteur de fiabilité comme
critère quantitatif d’une faible probabilité de rupture.
Pour la méthode déterministe le facteur de sécurité peut être défini à l’aide des
diagrammes Intégrité-Rupture en utilisant l’hypothèse d’un trajet radial, ce qui laisse supposer
que le défaut n’évolue pas au cours du chargement. Le domaine de fiabilité est obtenu en
divisant l’équation de la courbe d’interpolation par un facteur de sécurité dont la valeur est
conventionnelle (généralement 2) [26].
II.5.4. Méthodes simplifiées d’évaluation de la résistance à la rupture des tubes

fissurés :
Sur la base des critères de rupture qui ont été établis et à partir des données
expérimentales de ténacité des matériaux, on élabore dans différents pays des méthodes et des
codes pour la détermination des défauts critiques et admissibles dans les constructions que ce
soit pour la construction ou l’exploitation.
Les divers éléments des codes donnent une présentation assez complète du calcul des
éléments des constructions et en particulier des tubes en présence de fissures.
Sans examiner en détail les limites des domaines du calcul (fragile, quasi fragile et
ductile), nous nous limiterons aux calculs des dimensions critiques de fissure par les méthodes
de la mécanique de rupture.
II.5.5. Méthodes d’évaluation de la résistance à la rupture fragile :
Le critère de résistance à la rupture fragile d’un tube fissuré selon la méthode présentée
est donné par la relation 𝐾𝐼 < 𝐾𝐼𝑐 . Pour le calcul des dimensions critiques de fissure dans un
tube il est nécessaire de connaitre, la formule spécifique du facteur d’intensité de contrainte K I
qui définira les composantes du champ local des contraintes ( et des déplacements) dans la
région de la pointe de fissure pour un tube avec un chargement donné en prenant en
considération les particularités géométriques du tube et de la fissure.il faut aussi connaitre la
ténacité du matériau de construction 𝐾𝐼𝑐 ou la capacité du matériau à résister au développement
d’une rupture fragile.
42
Pour le calcul des longueurs admissibles des fissures, on utilise la valeur admissible
résistance à la rupture :
𝐾𝑎𝑑 = 𝐾𝐼𝑐 ⁄𝑛 (II.8)
n : Coefficient de sécurité.
Les dimensions admissibles de la fissure sont obtenues par résolution de l’équation

suivante :
𝐾𝐼 = 𝐾𝑎𝑑 (II.9)
Nous présenterons maintenant la formule du calcul du facteur d’intensité de contraintes

KI proposée par la méthode M-02-91 pour le calcul des coques cylindriques, sphériques,
coniques contenants des fissures superficielles semi elliptiques et soumises à une pression
intérieure à des températures variables :
𝐾𝐼 = 𝜂(𝜎 𝑡 𝑀𝑡 + 𝜎 𝑓 𝑀𝑓 ) √𝜋𝑎/103 ⁄𝑄 (II.10)
Les valeurs des grandeurs 𝑀𝑡 , 𝑀𝑓 et de l’intégrale
𝑀𝑡 = 1 + 0,12[1 − (𝑎 ⁄𝑐 )]
𝑀𝑓 = 1 − 0,64(𝑎 ⁄ℎ) (II.11)
𝑄 = [1 + 1,464(𝑎 ⁄𝑐 )1,65 ]1⁄2

• η : Coefficient qui prend en considération l’influence des concentrations de contrainte,
• 𝜎 𝑡 , 𝜎 𝑓 :sont respectivement les contraintes de traction et flexion (en Mpa),
• a , 2c : sont la profondeur et la longueur de la fissure (en mm),
• h : la longueur dans le sens de l’épaisseur où la contrainte de flexion σ et la traction
(en mm),
la formule (II.3) est applicable dans les condition suivantes : a ≤ 0,25 t , a/c =2/3 , où
«t» est l’épaisseur tu tube.
43
Le facteur d’intensité de contrainte KI pour une fissure superficielle semi-elliptique de

profondeur a et avec un rapport des axes a/c est déterminé par l’expression :
𝐾𝐼 = 𝑌𝜎𝐾 √𝑎 ⁄1000 (II.12)
Où
2 − 0,82(𝑎 ⁄𝑐 )
𝑌= 3,25
3 (II.13)
[1 − (0,89 − 0,57√𝑎 ⁄𝑐 ) 1,5
(𝑎 ⁄𝑡 ) ]
𝜎𝐾 : Distribution des contraintes sur une fissure superficielle dans le sens de la

profondeur Dans le cas d’une distribution uniforme, nous avons 𝜎𝐾 = 𝜎.
II.5.6. Méthodes d’évaluation de la résistance À la rupture quasi-fragile et ductile :
Dans les domaines quasi fragile et ductile, les conditions de rupture sont alors décrites
par application des critères de la mécanique non linéaire de rupture. En utilisant le critère de
rupture en déformation :
𝐾𝐼𝑒 = 𝐾𝐼𝑒𝑐 (II.14)
Ce critère est une extension naturelle de la mécanique non linéaire par introduction du
concept de facteur d’intensité de déformation 𝐾𝐼𝑒 analogue au facteur d’intensité de contraintes
𝐾𝐼 .
𝐾𝐼𝑒 : facteur d’intensité de déformation critique.
𝑃𝑒𝑐
𝐾𝐼𝑒 = (𝐾𝐼 ⁄𝐼𝑅0,2 ) , 𝜎𝑛 ≤ 𝐼𝑅0,2
(II.15)
𝑃𝑒𝑐 (1−𝑚)⁄𝑚(1+𝑚)
𝐾𝐼𝑒 = (𝐾𝐼 ⁄𝐼𝑅0,2 ) (𝜎𝑛 ⁄𝐼𝑅0,2 ) , 𝜎𝑛 ≤ 𝐼𝑅0,2
• I : Coefficient prend en considération l’état de contrainte bi axial du tube,
• m : Paramètre d’écrouissage du matériau,
• 𝑃𝑒𝑐 : Paramètre fonction des caractéristiques mécanique du métal.
44
Dans la (Figure. II.4), 𝜎𝑐 est la contrainte globale critique de rupture ; I est le domaine
𝑇
de la rupture fragile ; IIA et IIB sont les domaines de ruptures quasi fragile ou 𝜎𝑐 ≤ 𝑅0,2 et
𝑇
𝜎𝑐 > 𝑅0,2 respectivement, III est le domaine de la rupture ductile. La valeur de la contrainte
𝑇 𝑇
globale critique au point 1 et 2 : 𝜎𝑐 = 𝑅0,2 , et au point 3 : 𝜎𝑐 = 𝐾𝐹 𝑅𝑚 est :
𝑇
𝜎𝑐 = 𝐾𝐹 𝑅0,2 (II.16)
𝑎 ⁄𝑡
𝐾𝐹 = 1 − (II.17)
1 + [(2𝑎 ⁄𝐶 )⁄(𝜋𝑎 ⁄𝑡)]
Figure II. 12 : Fonction des domaines du calcul du tube avec la fissure (I-domaine de la Rupture fragile, IIA et
IIB –quasi fragiles, III-ductile).
La limite des domaines IIA et IIB est la température 𝑇𝑏 déterminée par la relation :
𝑙𝑛𝐾𝐹
𝑇𝑏 = 𝑇𝑐𝑟2 + 70 𝑇 ⁄ 𝑇 (II.18)
𝑙𝑛(𝑅0,2 𝑅𝑚 )
La première température de transition 𝑇𝑐𝑟1 détermine la frontière du domaine IIB .elle

est reliée à la deuxième température de transition 𝑇𝑐𝑟2 par la formule suivante :
𝑇𝑐𝑟2 = 𝑇𝑐𝑟2 + 70°𝐶 (II.19)
Le facteur d’intensité de déformation critique 𝐾𝐼𝑒𝑐 dans le domaine quasi fragile IIA
(𝑇𝑐𝑟2 < 𝑇 < 𝑇𝑏 ) est donné par la relation :
45
𝑇 𝛼1 𝑇
𝑅𝑚 𝑅0,2
𝐾𝐼𝑒𝑐 = 𝐾𝐼𝑐 ( 𝑇 ) . 𝑇 (II.20)
𝑅0,2 𝑐𝑟2
𝑅0,2
L’exposant 𝛼1 = (𝑇 − 𝑇𝑐𝑟1)⁄70 est un paramètre qui varie linéairement de la

température.
Dans le domaine quasi fragile IIB 𝑇𝑏 < 𝑇 < 𝑇𝑐𝑟1 nous avons :
𝑇 𝛼2⁄𝜗 𝑇
𝐾𝐼𝑐 𝑅𝑚 𝑅0,2
𝐾𝐼𝑒𝑐 = . (𝐾𝐹 𝑇 ) . 𝑇 (II.21)
𝐾𝐹 𝑅0,2 𝑐𝑟2
𝑅0,2
𝛼2 : est un paramètre lui aussi fonction de la température.
𝑇 ⁄ 𝑇
𝑇 − 𝑇𝑐𝑟2 − 70𝑙𝑛70/𝑙𝑛(𝑅0,2 𝑅𝑚 )
𝛼2 =
𝑙𝑛𝐾𝐹 (II.22)
70 [1 − 𝑇 ⁄ 𝑇 ]
𝑙𝑛(𝑅0,2 𝑅𝑚 )
ϑ: Paramètre de consolidation lié aux caractéristiques du matériau par formule

suivante :
𝑇 ⁄𝑅 𝑇 )(1 + 1,4𝑍 𝑇 )]
𝑙𝑛[(𝑅𝑚 0,2
𝜗=
1 𝑙𝑛𝐾𝐹 1 (II.23)
𝑙𝑛 [ − . 𝑙𝑛 ]
𝑇 ⁄
0,2. 10−2 + (𝑅0,2 𝑇 ⁄ 𝑇
𝐸 ) 𝑙𝑛(𝑅0,2 𝑅𝑚 ) 1 − 𝑍𝑇
𝑍𝑇 : La striction relative en traction à la température T de la section transversale de

l’éprouvette exprimée en %.
Dans le domaine ductile III (𝑇 > 𝑇𝑐𝑟1 ) le facteur d’intensité de déformation critique
est déterminé par la relation :
𝑇 1⁄𝜗 𝑇
𝐾𝐼𝑐 𝑅𝑚 𝑅0,2
𝐾𝐼𝑒𝑐 = . (𝐾𝐹 𝑇 ) . 𝑇𝑐𝑟2
(II.24)
𝐾𝐹 𝑅0,2 𝑅0,2
46
Chapitre III
Simulation numérique
III.1. Présentation du logiciel ABAQUS.
III.1.1. Logiciels sur le marché.
Il faut savoir que les logiciels de conception et de calculs assistés par ordinateur sont
très nombreux sur le marché. Les plus utilisés sont Nastran, Catia, ABAQUS, ANSYS et
SolidWorks.
Tous ces logiciels effectuent les mêmes tâches, c’est à dire qu’ils génèrent des
structures, ses caractéristiques et celles du problème étudié, ensuite ils calculent le devenir de
cette structure (déformations, ruptures, plastification…) et enfin ils permettent de traiter ces
résultats afin d’en sortir des données utilisables et exploitables.
La plupart des entreprises utilisent un assortiment de ces logiciels qui sont plus ou moins
performants dans l’une ou l’autre de ces tâches, par exemple, dessiner avec Catia, calculer avec
ABAQUS et faire du post traitement avec Nastran. Il vous sera donc certainement demandé
dans le monde de l’entreprise une maîtrise de plusieurs de ces outils, d’où l’intérêt de
commencer avec ABAQUS.[27]
III.1.2. Les caractéristiques du logiciel ABAQUS
ABAQUS a été développé par Hibbit, Karlsson & Sorensen (HKS) (devenue ABAQUS,
Inc depuis) depuis 30 ans et le début de la théorie des éléments finis et a été amélioré au fur et
à mesure pour intégrer toutes les nouveautés de la théorie et des besoins de l’entreprise, jusqu’à
ce que l’entreprise soit rachetée par Dassault industries en Octobre de l’année 2005 (donc si ça
vous intéresse vous savez où aller frapper).
ABAQUS est avant tout un logiciel de simulation par éléments finis de problèmes très
variés en mécanique. Il est connu et répandu, en particulier pour ses traitements performants de
problèmes non-linéaires.
À partir d’un fichier de données (caractérisé par le suffixe .inp), qui décrit l’ensemble
du problème mécanique, le logiciel analyse les données, effectue les simulations demandées et
fournit les résultats dans un fichier .odb. Deux tâches restent à accomplir : générer le fichier de
données (cela s’appelle aussi effectuer le prétraitement) , et exploiter les résultats contenus dans
le fichier .odb (ou post traitement).
47
La structure du fichier de données peut se révéler rapidement complexe : elle doit

contenir toutes les définitions géométriques, les descriptions des maillages, des matériaux, des
chargements, etc…, suivant une syntaxe précise. Il faut savoir que le pré traitement et le post
traitement peuvent être effectués par d’autres logiciels. ABAQUS propose le module ABAQUS
CAE, interface graphique qui permet de gérer l’ensemble des opérations liées à la modélisation:
 La génération du fichier de données,

 Le lancement du calcul proprement dit,
 L’exploitation des résultats. [27]
III.2. Simulation numérique :
III.2.1. Fissuration du pipe :
La fissuration du pipe est simulée au moyen du logiciel ABAQUS. Les étapes à suivre
pour la simulation se résument aux points suivants :
 Créer un pipe
 Créer un matériau (API 5L X70)
 Définir et affecter les propriétés de section
 Assembler le modèle
 Définir des pas d’analyse
 Appliquer des conditions limites et des chargements sur le modèle
 Crée une fissure au pipe (transversal, longitudinal et elliptique)
 Mailler le modèle
 Créer et soumettre un travail d’analyse
 Visualiser les résultats
a) Création du pipe :
Pour créer la géométrie, nous allons suivre les étapes suivantes :
1. Ouvrir la boîte de dialogue créer un objet. Pour cela double-cliquer sur l’onglet PART
dans l’arbre.
Dans la boîte de dialogue, il nous faut aussi définir l’approximative taille du dessin, s’il s’agit
d’un objet 3D, 2D ou 1D et certaines caractéristiques :
Objet Deformable : qui peut être soumis à des forces (pression, thermique ou électrique).
48
Objet Discrete rigid : qui ne peut pas être soumis à des chargements mais qui peut être de
n’importe quelle forme. Utilisé pour les contacts.
Objet Analytical rigid : Similaire aux objets Discrete rigid car rigide mais ne peut être
constitué que de formes simples.
2. Ici nous voulons créer un pipe déformable, nous allons choisir objet 3D par extrusion,
de taille approximative 300, et deformable.
Lorsque l’objet est défini, ABAQUS entre automatiquement dans la table à dessin (sketcher).
3. Nous voulons créer un pipe de section cylindrique, choisissons l’onglet et définissons

notre cercle.
4. Il feut sera souvent demander dans ABAQUS de valider votre travail ou vos choix, dans
ce cas, il vous faut cliquer sur Done dans la bande de dialogue. Ce bouton sert aussi à
désélectionner les outils lorsque vous n’en avez plus besoin. En effet, par défaut ABAQUS
garde en actif le dernier outil utilisé.
Notre pipe est alors créé.
Figure III. 1 : Dimensionnement de pipe étudié par ABAQUS.
49
b) Détermination des caractéristiques mécaniques du matériau :

b.1) Définir le matériau :
Dans ABAQUS, pour définir les caractéristiques mécaniques du matériau, nous suivons
les étapes suivantes :
 Double clic sur Materials pour ouvrir Edit Material. Nommez le matériau Acier.
 Ensuite, donner les caractéristiques du matériau (plasticité, conductivité…),
 Sélectionnez Mechanical -> Elasticity-> Elastic. (module d’Young à 207000 MPa et
le coefficient de Poisson à 0.3. )
 Cliquez sur OK pour valider.
b.2) Définir les propriétés de section :
Les propriétés des objets (Parts) sont définies à travers des sections. Un objet peut
comporter une ou plusieurs sections qui vont définir le matériau affecté au solide. Pour notre
pipe, nous allons créer une section homogène solide que nous allons ensuite affecter à notre
pipe. Cette section contiendra une référence au matériau que nous avons créé.
 Double clic sur Sections dans le menu afin de créer une section,
 Create Section, Elle devra être de catégorie solide et de type homogène (ceci étant les
paramètres par défaut, vous n’avez qu’à appuyer sur Continue),
 Sélectionner le matériau et acceptez la valeur 1 pour Plane stress/strain thickness.
Cliquez sur OK pour valider,
 Affecter une section au pipe. Pour cela, double-clic sur Section Assignement. Ensuite
valider (Done),
Edit Section Assignement s’ouvre alors, affecter section à objet puis valider (OK). Lorsque
vous avez affecté une section à un objet, ABAQUS colore l’objet en vert pour signifier qu’il
50
est défini. De plus, le matériau défini dans la section est affecté à l’objet.
Figure III. 2 : pipe vert après la définition de matériau
c) Assemblage du Modèle.
Pour l’assemblage du modèle, nous procédons de la manière suivante :
Chaque objet que vous créez est orienté dans son propre repère d’orientation. Même si
un modèle peut contenir plusieurs objets, il ne peut contenir qu’un seul assemblage. Le module
Assembly permet donc de créer des instances et de positionner ces instances dans un repère
global les unes par rapport aux autres. Une instance peut être indépendante ou dépendante. Les
instances indépendantes sont maillées individuellement alors que les dépendantes sont maillées
en association avec le maillage de la pièce originale.
Les étapes à suivre sont :
 Assembly, double clic sur Instances, Create Instance.

 Choisir l’objet puis OK.
 ABAQUS crée alors une instance à partir de l’objet. Dans cet exemple, il y a une seule
instance à créer qui définit l’assemblage.
d) Définir les pas d’analyse.
Une fois que l’objet est créé, il faut définir les analyses à effectuer.
 Un pas initial dans lequel seront appliquées les conditions aux limites.
 Un pas général, statique dans lequel on appliquera une force de pression sur le pipe.
51
e) Appliquer une condition au limite et un chargement pour le modèle :

Dans cette étude nous envisagent que le pipeline soumis à une pression interne de 10
bars est applique sur la section interne de pipeline, avec un encastrement suivent (OZ)
1. Toutes les conditions sont dépendantes du pas d’analyse, c’est-à-dire qu’elles

s’activeront à un pas donné et qu’elles dureront jusqu’à un autre pas.
Figure III. 3 : Présentation de Conditions aux limites de la structure Etudiée et l’application de la charge /
ABAQUS
f) Création de la fissure du pipe (transversal, longitudinal et elliptique)

 Pour créer un fissure on passe à Interactions : Special > Crack > Create, , Contour
integral, Continue, après sélectionner la longueur de la fissure, clic Done > q vectors, pour
choisir la direction de propagation de la fissure. Edit Crack, General, choisir q vectors et
Singularity Second-order Mesh Options > Midside node parametre, (0.25), et >
Degenerate Element Control at Crack Tip/Line, choisir Collapsed element side, single
node.
1. Esuite, Special > Crack > Assing Seam pour enlever le matériau dans la zone
de la fissure, clique Done.
52
Figure III. 4 : Création de fissure transversal / ABAQUS
Figure III. 5 : Création de fissure longitudinal / ABAQUS
Figure III. 6 : Création de fissure elliptique / ABAQUS
53
g) Maillage du modèle :
A ce stade on génère le maillage élément fini. On choisira la technique de maillage et le

type d’éléments quadratique.
Tout d’abord nous allons choisir la technique de maillage :
 Dans le modèle sous Parts, Pipe, double clic sur Mesh, Mesh->Controls, des couleurs
permettent de voir quelle technique ABAQUS va utiliser pour mailler chaque région.
 Choisissez un maillage Hex (hexaédrique) et une technique Structured.
Il existe 3 techniques de maillage dans ABAQUS :
Le maillage Structured : une méthode qui utilise un maillage par défaut de pièces de
topologie particulière (ex : cube, pavé, sphère…).
Le maillage Swept : permet de mailler un côté ou une surface puis de copier ce maillage
le long d’un chemin, c’est-à-dire balayer (sweep) le modèle avec un maillage de base.
Le maillage Free : est le maillage le plus souple, en effet il permet de mailler notre modèle
de la manière que l’on veut.
Puis le type d’éléments :
 Sélectionner Mesh->Element Type, Standard, Linear, 3D Stress,

 Pour créer le maillage il faut tout d’abord choisir le nombre de nœuds sur chaque arrête
puis mailler réellement la pièce.
 Dans la barre de menu, choisir Seed->Part. Dans Global Seed, choisir la taille
approximative des éléments égale à 10.0 puis OK.
1. Sélectionner Mesh->Part pour mailler la pièce et clic sur Yes pour valider. Le résultat
est comme suit :
54
Figure III. 7 : maillage d’un pipeline fissuré sous pression interne.
h) Créer et soumettre un travail d’analyse
Une fois que toutes les analyses ont été créées, il faut lancer l’exécution du Job.
 Job, Create Job, ensuite Continue pour créer le travail. L’Edit Job apparaît alors.
Il est possible de choisir plusieurs paramètres et options pour le Job :
Full Analysis : Faire une analyse complète (option par défaut).
Data Check : Vérifier que le modèle est consistant.
Continue Analysis : Continuer le modèle après une vérification.
Restart : Lancer un job qui est la continuation d’une analyse précédente du modèle.
 Cliquez OK pour valider.

 Pour soumettre le travail, Submit.
i) Visualisation des résultats :
Il est possible de visualiser toutes sortes de choses dans ce module.
55
 Par exemple on peut visualiser la forme extérieur non déformée en allant dans la barre
de menu : Plot-> Undeformed Shape ou alors la déformée du modèle grâce à Plot-> Deformed
Shape.
 Il est possible de visualiser aussi les efforts de Von Mises grâce à Plot-> Contour.
 Pour choisir les différentes options de visualisation allez dans Contour Options.
1. Pour regarder toutes les options possibles pour le contour, allez dans Result-> Field
Output.
Figure III. 8 : Résultat de distribution des contraintes de fissure transversal / ABAQUS
Figure III. 9 : Résultat de distribution des contraintes de fissure longitudinal /ABAQUS
56
Figure III. 10 : Résultat de distribution des contraintes de fissure elliptique / ABAQUS
III.2.2. Flexion trois points de pipe
 Création de modèle : un pipeline de 1000 mm de langueur, et de diamètre intérieur

12 pouce et un appui
 Créer un matériau : l’acier (API 5L X70) pour le pipe et l’appui.
 Définir et affecter les propriétés de section : pour le pipe et l’appui
 Assembler le modèle : un pipeline avec trois appuis.
Figure III. 11 : assemblage de pipeline avec les trois appuis / ABAQUS
57
 Définir des pas d’analyse : nous avons créé un step (static/general)

 Appliquer des conditions limites et des chargements sur le modèle : en encastrée
les appuis, applique un pression interne au pipe, et fixée le pipe suivent l’axe (OZ)
 Crée une fissure : une fissure longitudinale au notre pipeline.
 Interaction : contacte surface-surface.
 Mailler le modèle : nous avons maillée les éléments de modèle (élément fini
quadratique).
Figure III. 12 : maillage de pipe avec les appuis / ABAQUS
58
 Visualiser les résultats : nous avons provenir la valeur de facteur d’intensité aussi
que les contraintes de Von Mises maximale sur le modèle.
Figure III. 13 : résultat de flexion 3 points avec fissure/ ABAQUS
59
III.2.2. Résultat :
La figure III.14 illustre la variation des facteurs d’intensité de contrainte en fonction de

diamètre de pipeline pour une épaisseur constante égale à 4 mm. La valeur de facteur K croît
avec le diamètre. Il est à noter que les valeurs maximales du facteur K correspondent à la fissure
de forme elliptique.
Figure III. 14 : La variation de facteur d’intensité de contrainte en fonction de diamètre.
60
La figure III.15 montre la variation des facteurs d’intensité de contrainte en fonction

de l’épaisseur du pipeline pour un diamètre égal à 12 pouces. Les facteurs K décroissent avec
l’augmentation de l’épaisseur.
Figure III. 15: La variation de facteur d’intensité de contrainte en fonction de l’épaisseur.
61
Une autre simulation numérique a été faite, relative cette fois-ci à un chargement flexion
trois points en présence d’une fissure longitudinale. Le chargement utilisée est une pression
interne de 10 bars, avec une charge concentrée de 10 kN.
Figure III. 16 : La variation de facteur d’intensité de contrainte en fonction de l’épaisseur en flexion trois points
62
Conclusion générale
Conclusion générale
Conclusion générale :
A l’heure actuelle, le transport par pipeline présente un grand intérêt et constitue une
partie fondamentale pour l’acheminement des hydrocarbures entre les raffineries et les centres
de stockage.
Après quelques années d’exploitation, les pipelines subissent des différents types
d’altérations comme l’encrassement, les dépôts et plus particulièrement l’endommagement par
rupture qui affecte l’exploitation normale de ces ouvrages.
Le présent mémoire de fin d’étude a pour but initial de concevoir le comportement en

rupture de l’acier API 5L X70 utilisés pour pipelines. L’effet de l’orientation des fissures et la
variation de l’épaisseur a été mis en évidence. L’étude a été menée sur un pipeline en présence
de trois type de fissures : elliptique, longitudinale et transversale sous un chargement de tension.
Aux vues des résultats obtenus par la simulation numérique avec ABAQUS, nous avons
constaté que la comportement d’une fissure contenue dans un pipeline sous pression interne est
commandée par l’amplitude d’intensité de contraintes au niveau du front fissure. Cette
hypothèse n’est pas mise totalement en défaut en raison de la dispersion obtenue généralement
sur la loi de fissuration.
Par le biais des résultats de simulation et de calculs par éléments finis, nous avons
examiné en même temps la valeur et l’évolution d’intensité de contraintes pour la déformation
en trois dimensions de la fissure.
De ce travail nous en déduisons les conclusions suivantes :
 La géométrie ou le dimensionnement de la fissure initiale joue un rôle très important

sur la variation de la concentration de contrainte en front de cette fissure.
 Si on admet par hypothèse que la propagation de la fissure est sensible au gradient de
contraintes, il faut donc accepter que les coefficients de fissuration en tout point du front
de fissuration soient différents et que chaque cas est une particularité.
 Ces résultats apporte une contribution au problème de la propagation des fissures dans
les pipelines sous pression interne qui selon nous est encore actuellement un problème
ouvert.
63
Références
Bibliographiques
Références bibliographiques
Références bibliographiques :
[1] Connaissance des énergie : >> www.connaissancedesenergies.org

[2] Antony FERNANDES : Introduction au soudage à l’arc électrique, jeudi 29
octobre 2009.
[3] Richard S. Kraus : Le stockage et le transport du pétrole brut, du gaz naturel, des
produits pétroliers liquides et d’autres produits chimiques.
[4] Isabelle Moro : Fragilisation par l'hydrogène gazeux d'un acier ferrito-perlitique
de grade API X80. Thèse 2009, Université de Toulouse.
[5] Etude d’impact environnemental et social projet de pose de pipelines traversant
le canal de VRIDI. Novembre 2012,
[6] Ouahabi, Thomas et Lakis «Détection de fissures de respiration de fatigue par
excitation harmonique et analyse temps-fréquence». Département de Génie Mécanique, École
de technologie supérieure .Montréal, Québec, H3C 3A7, Canada,2008
[7] Industrie du pétrole et du gaz - tube en acier pour les systèmes de transport par
conduites (IS03183,2010).
[8] MOUSSAOUI Mustapha .Thème de Magister Spécialité : Génie Mécanique
Modélisation Et Simulation Elasto-plastique Des Aciers De Construction Université Mohamed
Boudiaf De M'sila.
[9] A. Alhussein. Thèse de doctorat en Sciences des Matériaux « Transport et
stockage des dérives pétroliers, Problématique d’endommagement des pipes par érosion de
sable et par hydrogène » Université de Metz, 2010
[10] Hénaff, G., Fatigue des matériaux et des structures, Cours ENSMA, Poitiers,
France, 2005.
[11] Shih, C. F. & Moran, B. Energy release rate along a three dimensional crack
front in a thermally stressed body. International Journal of Fracture 1986; 30: pp. 79-102.
[12] Elber, W. Fatigue crack closure under cyclic tension. Engineering Fracture
Mechanics 1970; 2: pp. 445-476.
[13] Courtin, S., Propagation de fissures de fatigue dans une géométrie de gorge de
vilebrequin en présence de contraintes résiduelles de galetage, mémoire de thèse, 2004.
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[14] F.HADJOUI. « Etude du comportement en fatigue des aciers pour pipelines à
diffèrent grades ». Thèse doctorat. Université Abou Bekr Belkaid Tlemcen.2013.
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conduites (IS03183,2010).
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[20] Fateh AGGOUNE. Thèse de Magister en Génie Mécanique option : «
Mécanique Appliquée en Engineering» : évaluation de l’endommagement des tubes dans leurs
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[21] Zoumana SOUMAHORO, « Etude du couplage thermomécanique dans la
propagation dynamique de fissure », Thèse de Doctorat. l'Ecole Polytechnique, 2005.
[22] Taoufik BOUKHAROUBA « Etude du comportement en fatigue des fissures
semi-elliptiques, application aux plaques en flexion et aux tubes sous pression interne ». Thèse
Doctorat, Université de Metz 04 juillet 1995.
[23] Saïd Hariri, Mansour Afzali & Haïdar Jaffal «Nocivité des défauts et
propagation de fissures dans les équipements sous pression». Ecole des Mines de Douai 2007.
[24] Seyed Mohammad SEYEDI « Formation, propagation et coalescence dans un
réseau de fissures en fatigue thermique». Thèse Doctorat, 16 février 2004.
[25] G.Pl uvinage, J.Capelle . « Etudes d’un dimensionnement de conduite de gaz
basée sur la mécanique de rupture et l’analyse limite». Recherche, Laboratoire de Fiabilité
Mécanique de l’Ecole Nationale d’Ingénieurs de Metz (ENIM), 57045 Metz, 2006
[26] Julien Briche, « Thermomécanique. Introduction à la CAO sur le logiciel
ABAQUS ».
[27] Ahmed BENHAMOUDA, « Etude du comportement des fissures dans les tubes
sous pression interne », mémoire magistère, Université Mentouri Constantine, 23 Juin
2010.
[28] MECHERNENE Abderrahim, « Etude du comportement en fatigue des aciers
pour pipelines », Université Abou Bekr Belkaid Tlemcen, octobre 2013
65
Annexes
Annexes
Annexes :
On prendre comme annexe le cas d’un pipeline de diamètre 12 pouces et 4 mm

d’épaisseur, sous pression interne égale à 10 bars a la présence d’une fissure longitudinale
Data file
Abaqus 6.11-PR3 Date 19-May-2015 Time 09:49:39
For use by Team AWXS under license from Dassault Systemes or its subsidiary.
The Abaqus Software is a product of:
Dassault Systemes Simulia Corp.

Rising Sun Mills
166 Valley Street
Providence, RI 02909-2499, USA
The Abaqus Software is available only under license

from Dassault Systemes or its subsidiary and may be
used or reproduced only in accordance with the terms
of such license.
On machine HEAB
you are authorized to run
Abaqus/Standard until 07-Jul-2028
Your site id is: AE125930
For assistance or any other information you may

obtain contact information for your local office
from the world wide web at:
66
Annexes
PROBLEM SIZE
NUMBER OF ELEMENTS IS 19200

NUMBER OF NODES IS 106371
NUMBER OF NODES DEFINED BY THE USER 106371
TOTAL NUMBER OF VARIABLES IN THE MODEL 319113
(DEGREES OF FREEDOM PLUS MAX NO. OF ANY LAGRANGE MULTIPLIER
VARIABLES. INCLUDE *PRINT,SOLVE=YES TO GET THE ACTUAL NUMBER.)
END OF USER INPUT PROCESSING
JOB TIME SUMMARY

USER TIME (SEC) = 10.900
SYSTEM TIME (SEC) = 0.70000
TOTAL CPU TIME (SEC) = 11.600
WALLCLOCK TIME (SEC) = 14
For use by Team AWXS under license from Dassault Systemes or its subsidiary.
STEP 1 INCREMENT 1
TIME COMPLETED IN THIS STEP 0.00
STEP 1 STATIC ANALYSIS
AUTOMATIC TIME CONTROL WITH -
A SUGGESTED INITIAL TIME INCREMENT OF 1.00
AND A TOTAL TIME PERIOD OF 1.00
THE MINIMUM TIME INCREMENT ALLOWED IS 1.000E-05
THE MAXIMUM TIME INCREMENT ALLOWED IS 1.00
LINEAR EQUATION SOLVER TYPE DIRECT SPARSE
67
Annexes
MEMORY ESTIMATE
PROCESS FLOATING PT MINIMUM MEMORY MEMORY TO

OPERATIONS REQUIRED MINIMIZE I/O
PER ITERATION (MBYTES) (MBYTES)
1 3.60E+011 397 2519
INCREMENT 1 SUMMARY
TIME INCREMENT COMPLETED 1.00 , FRACTION OF STEP COMPLETED 1.00

STEP TIME COMPLETED 1.00 , TOTAL TIME COMPLETED 1.00
J-INTEGRAL ESTIMATES
CRACK CRACKFRONT CONTOURS

NAME NODE SET
1 2 3 4 5
H-OUTPUT-1_CRACK-1
-5- 4.4415E-02 8.8467E-02 8.8621E-02 8.8692E-02
8.9155E-02
-6- 6.7818E-02 7.6121E-02 7.5419E-02 7.5237E-02

7.5322E-02
-7- 0.1429 0.1258 0.1238 0.1234 0.1235
LABELS REFERENCED IN THE ABOVE TABLE
-5- ASSEMBLY__PICKEDSET17-1_
68
Annexes
K FACTOR ESTIMATES
CRACK CRACKFRONT CONTOURS

NAME NODE SET
1 2 3 4 5
H-OUTPUT-2_CRACK-1
-5- K1: 171.8 743.7 759.4 760.8 762.2
K2: 83.30 -6.648 70.65 73.76 76.05
K3: -15.05 -31.51 -29.57 -29.51 -29.51
MTS DIRECTION (DEG): -39.54 1.024 -10.45 -10.88 -
11.18
J from Ks: 0.1618 2.438 2.563 2.574 2.585
-6- K1: 116.8 238.9 241.6 243.2 244.5

K2: -17.37 -64.56 -57.54 -53.25 -50.14
K3: 0.000 -0.7500 -0.7500 -0.7500 -0.7500
MTS DIRECTION (DEG): 16.24 26.92 24.38 22.76 21.54
J from Ks: 6.1305E-02 0.2692 0.2711 0.2724 0.2738
-7- K1: 222.6 342.8 345.2 346.8 348.1

K2: -28.67 -118.9 -112.0 -107.7 -104.6
K3: -0.6895 -4.039 -3.995 -3.989 -3.987
MTS DIRECTION (DEG): 14.23 32.23 30.78 29.84 29.14
J from Ks: 0.2214 0.5787 0.5790 0.5800 0.5809
LABELS REFERENCED IN THE ABOVE TABLE

69
Annexes
THE ANALYSIS HAS BEEN COMPLETED
ANALYSIS COMPLETE
WITH 1 WARNING MESSAGES ON THE DAT FILE
AND 3 WARNING MESSAGES ON THE MSG FILE
3 WARNINGS ARE FOR NUMERICAL PROBLEMS
JOB TIME SUMMARY
USER TIME (SEC) = 119.00
SYSTEM TIME (SEC) = 3.9000
TOTAL CPU TIME (SEC) = 122.90
WALLCLOCK TIME (SEC) = 230
70

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Projet de fin d’études

Simulation Numérique de Comportement

Présenté par : El Amine ABDELOUAHED

Soutenu en juin 2015

Devant le jury composé de

Dr. Wahid OUDAD CUBBAT Président

Année universitaire 2014-2015

Je dédie ce travail à mes chers parents

« Abdellah » & « Djemaa »

A mes chers frères

« Med Saïd », « Abderrahim » & « Ahmed Khalil ».

A mes chères sœurs

« Fatima », « Zohra » & « Amina ».

A tous mes chères amies.

A tous mes chères enseignions.

le courage et le pouvoir pour étudier et résoudre tous les

Nous remercions Monsieur ZIADI, notre encadreur de

mémoire trouve ici l'expression de notre profonde

reconnaissance pour nous avoir aidés à réaliser ce travail, sa

grande disponibilité, les connaissances qu'il nous avoir fait

partager et son esprit d'entreprise nous ont été très précieux.

Nous le remercie sincèrement d'avoir fait que ces six mois de

travail se réalisent dans les meilleures conditions

scientifiques et humaines. Nous tenons à remercier tout ce qui

nous aidés par leur informations, conseilles et leur

encouragements pour réaliser cette mémoire de fin d’étude.

Nous adresse, également, nos remerciements à nos

enseignants du Département de Génie Mécanique.

Je tiens aussi à remercier vivement les professeurs «

OUADAD Wahid » et « BOUAFIA Farida » pour leur

participation au jury de ce mémoire.

Nous remercie vivement l'ensemble des enseignants de

Chapitre I : Etude bibliographique

Chapitre II : Rupture et fatigue des pipelines

Chapitre III : Simulation numérique

Figure III. 1 : Dimensionnement du pipe étudié par ABAQUS. .......................................... 49

E: Module de Young [Pa]

R : Limite d’élasticité conventionnelle

d : Diamètre interne de pipeline.

t (e) : Epaisseur du tube

K : Facteur d'intensité de contrainte

Kcrit : Facteur d'intensité de contrainte critique

Kmax : Facteur d'intensité de contrainte maximale

Kmin : Facteur d'intensité de contrainte minimale

σc : Valeur de la contrainte appliquée à la rupture

α : Rapport de contrainte / déformation plane

Δk : Amplitude du facteur d’intensité de contrainte

Δko : Amplitude du facteur d’intensité de contrainte seuil à R = 0

Δkth : Amplitude du facteur d’intensité de contrainte seuil donné

σy : Limite d’écoulement de la tôle

σmin: Contrainte minimale

σ0 ,2 : Limite d’élasticité (0,2% de déformation plastique)

Chapitre I : Etude bibiographique

Chapitre II : Rupture et fatigue des pipelines

Chapitre III : Simulation numérique

Conclusion générale : ............................................................................................................. 63

Au XIXe siècle, la civilisation industrielle a vu se développer des installations

Des matières dangereuses (hydrocarbures, produits chimiques,..) sont donc transportées

Les réseaux de transport par canalisation sont composés de tronçons de conduites et

Ce mémoire est structuré en trois chapitres en plus d’une introduction et d’une

PARTIE A : SOUDAGE DES PIPELINES