RapportSFE-gnounou Corrigé

DEDICACES
Ce projet marque la fin d’un long travail qui n'aurait sans doute pas vu le jour sans
l'aide et le soutien de plusieurs personnes. Du profond de mon cœur, je dédie ce
travail à tous ceux qui me sont chers.
À mes chers parents :
Qui ont su m'inculquer le sens de la responsabilité, aucune dédicace ne saurait

exprimer ma considération pour les sacrifices que vous n'avez jamais cessé de consentir
pour mon instruction. Je vous remercie pour le soutien que vous avez toujours su
m'apporter depuis mon enfance. Vos conseils m'ont toujours guidée vers la réussite. Je
ferai de mon mieux pour garder votre fierté et ne jamais vous décevoir. Que dieu vous
préserve, vous accorde bonheur et santé et vous protège de tout mal.
À mes adorables sœurs :
Je vous remercie d’être toujours là pour moi et à mes côtés par amour. Ce travail est
l’aboutissement de votre soutien. Merci d’avoir donné un sens à ma vie. Je prie Dieu,
le tout puissant, pour qu’il vous donne bonheur et prospérité.
À toute ma famille :
Je vous remercie pour votre soutien et vos encouragements. Puisse ce travail

témoigner de ma profonde affection et de ma sincère estime.
À mes chers amis :

Je vous remercie pour votre soutien amical et vos encouragements qui ont été une
source d’inspiration pour moi.
i
REMERCIEMENTS
Il m’est agréable d’exprimer mes sentiments de reconnaissance envers toutes

les personnes, dont l’intervention au cours de ce projet, a favorisé son aboutissement.
Ainsi, j’exprime ma profonde gratitude et mes vifs remerciements à mon encadrant

académique Mr. Mohamed hedi Khabbouchi, pour ses orientations, ses
recommandations judicieuses et pour tout le temps qu’il m’a consacré.
Je tiens aussi à exprimer mon profond respect et ma reconnaissance envers mon

Formateur Mr. Nader Dallaj, pour son apport dans la réalisation de ce projet et qui
m’a fait l’honneur de bien vouloir guider mes pas tout au long de ce travail.
Je tiens également à présenter mes sincères remerciements à tout le personnel de la

direction maintenance pour l’appui qu’ils m’ont apporté, pour leur soutien moral et
technique ainsi que leur générosité et leur disponibilité permanente.
Mes remerciements vont également aux membres du jury et pour avoir accepté
d’évaluer mon travail et me donner l’occasion de faire part de leurs remarques et
points de vue précieux.
ii
SOMMAIRE
Dédicaces ........................................................................................................................................... i
Remerciements ................................................................................................................................. ii
Sommaire ........................................................................................................................................ iii
Liste des Figures .............................................................................................................................. v
Liste des Tableaux ........................................................................................................................... vi
Introduction Générale ....................................................................................................................... 1
CHAPITRE 1: Présentation de la société GCT .............................................................................. 2
1.1 Introduction ............................................................................................................................... 2
1.2 Présentation du groupe chimique tunisien .............................................................................. 2
1.3 Présentation de Groupe Chimique de Gabes............................................................................ 4
1.4 Présentation du service phosphorique ...................................................................................... 6
1.5 Conclusion :................................................................................................................................ 8
CHAPITRE 2: Généralité sur la Maintenance .............................................................................. 9
2.1 Introduction ............................................................................................................................... 9
2.2 L’historique ................................................................................................................................ 9
2.3 Définition et les différents types de maintenance :................................................................ 11
2.4 Buts de la maintenance préventive ........................................................................................ 13
2.5 Les fonctions de la maintenance ............................................................................................. 15
2.6 La fonction méthode ................................................................................................................ 16
2.7 Les opérations de la maintenance .......................................................................................... 19
2.8 Conclusion ................................................................................................................................ 21
CHAPITRE 3: Etude AMDEC sur le filtre Prayon ...................................................................... 22
3.1 Introduction : ........................................................................................................................... 22
3.2 Décomposition du filtre PRAYON........................................................................................... 22
3.3 Identification Et Analyse Des Pannes par la méthode AMDEC Sur Le Filtre PRAYON .... 31
CHAPITRE 4: Elaboration d’un plan de maintenance préventive de la filtre Prayon .................. 46
4.1 Introduction ............................................................................................................................. 46
4.2 Généralités sur un plan de maintenance préventive .................................................................... 46
iii
4.3 Conclusion ................................................................................................................................ 59
Conclusions et Perspectives ............................................................................................................ 60
Bibliographie .................................................................................................................................. 61
iv
LISTE DES FIGURES
Figure 1-1: vue de l'usine ................................................................................................................................ 2
Figure 1-2: l’emplacement des usines de GCT ............................................................................................... 3
Figure 1-3: Organigramme du groupe chimique ........................................................................................... 3
Figure 1-4:Diagramme de la chaine de production ....................................................................................... 5
Figure 1-5: : Organigramme de l’usine DAP .................................................................................................. 6
Figure 1-6: procédé de fabrication d’acide phosphorique .............................................................................. 7
Figure 1-7: ligne de production d’acide phosphorique 28% EN P2O5 .......................................................... 8
Figure 2-1: les déférents types de maintenance .......................................................................................... 13
Figure 3-1: Les sous-ensembles du filtre ..................................................................................................... 22
Figure 3-2: Fonctionnement du filtre PRAYON .......................................................................................... 23
Figure 3-3: Chemin de renversement de cellule .......................................................................................... 24
Figure 3-4: Châssis du filtre ......................................................................................................................... 25
Figure 3-5: Cellule du filtre .......................................................................................................................... 25
Figure 3-6: Tuyaux flexibles ......................................................................................................................... 26
Figure 3-7: Distributeur du filtre ................................................................................................................. 26
Figure 3-8: Auges de la bouillie .................................................................................................................... 27
Figure 3-9: Analyse descendante du filtre PRAYAN ................................................................................... 29
Figure 3-10: Découpage matériel de filtre PRAYON ................................................................................... 35
v
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 2-1: Evolution de la maintenance depuis 1940 .............................................................................. 10
Tableau 2-2: Les trois fonctions opérationnelles de la maintenance .......................................................... 16
Tableau 3-1: Indice de fréquence .................................................................................................................. 33
Tableau 3-2: Indice de gravité G .................................................................................................................. 33
Tableau 3-3: Non-détection de la défaillance D ........................................................................................... 34
Tableau 3-4: AMDEC des sous-ensembles Cellule ...................................................................................... 37
Tableau 3-5: AMDEC des sous-ensembles Galets ....................................................................................... 42
Tableau 3-6: AMDEC Trémie à gypse .......................................................................................................... 43
Tableau 3-7: AMDEC RLT............................................................................................................................ 44
Tableau 3-8: Gamme opératoire : Changement du galet support ............................................................... 51
Tableau 3-9: Gamme opératoire : Révision du galet support ..................................................................... 52
Tableau 3-10: Plan de maintenance préventif de filtre PRAYON .............................................................. 58
vi
Etude et amélioration de la maintenance du filtre Phosphorique FIL 360 Introduction Générale
INTRODUCTION GENERALE
Dans le nouveau contexte concurrentiel et économique, les entreprises

subissent une énorme pression de la part de leurs clients. Ces derniers
deviennent très exigeants et demandent toujours des produits et des services de
bonne qualité, à un coût réduit, livrés dans des bonnes conditions et sans retard.
Pour assurer la satisfaction de la demande en qualité et en quantité, tout en

garantissant les délais et réduisant les coûts, les entreprises sont appelées à
utiliser un outil de production fiable, donc bien maintenu et maîtrisé.
Positionner la maintenance au sein de l’appareil de production est un exercice

difficile, comme il est aussi difficile de faire simple dans un environnement
complexe.
C’est dans ce contexte que s’inscrit notre stage de projet de fin d’études, au
sein du groupe chimique Tunisienne, qui porte sur l’établissement du manuel de
la gestion de la maintenance mécanique.
Notre projet se compose de quatre volets :
✓ Au niveau de premier volet de notre projet, nous allons réaliser une

description du GCT, ses activités, ses positions géographiques dans
la TUNISIE ;
✓ Au niveau de deuxième volet nous allons parler Généralité sur la

Maintenance
✓ Au niveau de troisième volet nous allons s'orienter vers

l'implantation d'une politique d'approvisionnement au stock des
équipements du PMP et de l'informatiser à l'aide du VISUAL BASIC.
✓ Au niveau de quatrième volet nous allons élaborer un plan préventif

du filtre PRAYON l'élément le plus défaillant au PMP.
Stage de Fin d’Etudes 1 [Nom et P. Etudiants]

Etude et amélioration de la maintenance du filtre Phosphorique FIL 360 Chapitre 1 : Entreprise d’accueil
CHAPITRE 1: PRÉSENTATION DE LA SOCIÉTÉ GCT

1.1 Introduction
Le présent chapitre fournit une présentation succincte du lieu du projet de fin

d’études à travers une description du groupe chimique tunisien à gabés et
spécialement l’usine Di-ammonium phosphaté (DAP), On présentera la
problématique posée ainsi que les objectifs à atteindre.
1.2 Présentation du groupe chimique tunisien
La Tunisie est pionnière à l'échelle internationale dans le domaine du

phosphate naturel et des engrais minéraux. Cette activité est plus que centenaire
pour l'extraction du phosphate par la Compagnie des Phosphates de Gafsa (CPG)
et plus que cinquantenaire dans le domaine de sa valorisation en divers engrais
minéraux par le Groupe Chimique Tunisien (GCT).
En effet, le Groupe Chimique Tunisien a comme but de :
➢ Promouvoir l’utilisation des engrais pour l’agriculture Tunisienne.
Constituer un pôle de développement dans le sud.
➢ Valoriser le phosphate Tunisien en le transformant en acides
phosphoriques et engrais.
Figure 1-1: vue de l'usine
Stage de Fin d’Etudes 2 [Nom et P. Etudiants]

1.2.1 L’emplacement des usines de GCT
Les usines de gabés, les usines de Sfax et l’industrie chimique de Gafsa Se sont regroupées
en1993 pour former le groupe chimique tunisien
Figure 1-2:
l’emplacement des usines de GCT

La hiérarchie de la GCT est représentée par l’organigramme de la figure 1-3
1.2.2 Organigramme de G.C.T
G.C.T
Directeur générale
Usine de Usine de Usine de Usine de

Gafsa Gabés Sfax Skhira
Usine acide Usine

phosphorique ammonitrate
Usine
DAP
Figure 1-3: Organigramme du groupe chimique
Stage de Fin de formation 3 GUNOUNOU. A

1.3 Présentation de Groupe Chimique de Gabes

Ce siège est composé de trois usines : usine d’acide phosphorique, usine de l’Ammonitrate et
usine de DAP.
1.3.1 Usine d’acide phosphorique (UAP)
Cette usine est équipée de trois unités de production de phosphate, quatre unités de production
d’acide sulfurique et deux unités de production de phosphate bi-calcique (d formule chimique
CaHPO4). Elle utilise de phosphate importé de Gafsa comme matière première pour fabriquer
l’acide phosphorique (AP) et du silicium.
L’acide phosphorique utilisé dans l’industrie des engrais et des produits chimiques, tandis ce
que le silicium a diverses applications industrielles.
1.3.2 Usine d’ammonitrate (UA)
Le principal objectif de cette usine et de produire du nitrate d’ammonium agricole et poreux,

avec une capacité de production estimée à 30 000 tonnes par an. Pour atteindre cet objectif,
l’usine est composée d’une unité de production d’acide nitrique et d’une unité de production
de nitrate d’ammonium (agricole et poreux).
1.3.3 Usine de di ammonium de phosphate (DAP)
Cette usine importe de l’ammoniac et du soufre pour produire de l’acide phosphorique (AP) et
du di ammonium de phosphate (DAP). Elle est constituée de deux unités de productions
d’acide phosphorique, deux unités de production
D’acide sulfurique, deux unités de production de DAP et une unité des utilités.
1.3.4 Unité d’acide phosphorique
Les deux unités d’acide phosphorique sont responsables de la conversion de l’ammoniac en

acide phosphorique.
1.3.5 Unité DAP
Les deux unités de production de DAP sont chargées la transformation de l’acide

phosphorique et de l’ammoniac en di-ammonium phosphate.

Le DAP est un engrais largement utilisé en agriculture pour fournir à la fois de

l’azote et du phosphore aux cultures.
1.3.6 Unité des utilités
L’unité des utilités fournit les services publics nécessaires à l’ensemble du

processus de la production, tels que l’alimentation en énergie, l’eau et d’autres
ressources nécessaires.
1.3.7 Unité sulfurique
Cette unité a pour but la production de l’acide sulfurique grâce à la combustion

du soufre par l’air atmosphérique.
Figure 1-4:Diagramme de la chaine de production

1.3.8 Organigramme de l’usine DAP
Figure 1-5: : Organigramme de l’usine DAP
1.4 Présentation du service phosphorique
1.4.1 Généralité
Le service phosphorique a pour rôle de fabrication l’acide phosphorique H3PO4

elle comporte :
➢ Deux lignes de production de l’acide diluée (acide 28%) A, B

identique suivant le procédé SIAP
➢ Trois lignes de concentration acide 54% (A, B, C)
➢ -une unité de stockage

Figure 1-6: procédé de fabrication d’acide phosphorique

 Principe
Le procédé de fabrication de l’acide phosphorique utilisée est par voie humide

dans lequel l’acide est obtenu par l’attaque du phosphate minérale par l’acide
sulfurique dans des conditions de température et de concentration en P2O5 et
H2S04 (T=80°) qui s’effectuée par différent section :
❖ Section de phosphate humide

❖ Section d’attaque
❖ Section de filtration
❖ Section de stockage
1.4.2 Unité U3600 : (ligne de production d’acide phosphorique 28% EN P2O5)
Pour qu’on puise obtenir l’acide phosphorique 28% en P2O5 on va suivre les
differentes sections.

Eau de
procédé pour
Gaz
;,njhj la lavage de
contient gâteau
HF vers
le lavage
Bouille (gypse +acide) Eau de
Attaque procédé
Lepour
filtre FIL
Acide moyen recycle
Gaz la lavage3601
de
18 %EN P2O5
Bouille (gypse +acide)
contient gâteau
Réacteur
HF vers
R3601
le lavage Acide moyen recycle
18 %EN P2O5 Le filtre FIL
3601 Acide
Acide
Acide
sulfuriqueH2 faible vers
moyen
lavage de
recycle Attaque SO4 Acide
gateau
forte
Le gypse
Réacteur Acide 28%EN
Acide vers la mer
Phosphate
R3601 Stockage
P2O5 Acide
sulfuriqueH2
moyen
SO4 faible vers
recycle
Figure 1-7: ligne de production d’acide phosphorique 28% EN P2O5 Le
lavage
gypse de
Stockage
Acide
versgateau
la mer
Phosphate forte
1.5 Conclusion : 28%EN
P2O5
Dans ce premier chapitre nous avons présenté l’entreprise GCT. Nous avons
décrié ses différentes unités et leurs spécifications. Le chapitre suivant sera
consacré à la généralité de la maintenance.

Etude et amélioration de la maintenance du filtre Phosphorique Chapitre 2 : Généralité sur la maintenance
CHAPITRE 2: GENERALITE SUR LA MAINTENANCE
2.1 Introduction
La maintenance est devenue une des fonctions stratégiques de l’entreprise.

Les actions de maintenance, en garantissant le bon fonctionnement des outils de
production (réparation, dépannage, révision…). Dans l’industrie le rôle de la sûreté
de fonctionnement c’est maitrisé les risques qui peuvent mettre en cause la fiabilité,
la disponibilité et la sécurité d’un matériel ou d’une installation.
L’importance de la maintenance industrielle a incité les entreprises à mettre en

place une structure qui s’appelle « service maintenance ».
Dans le cadre de ces changements, le personnel de maintenance a également

évolué progressivement en combinant des compétences technologiques,
organisationnelles et relationnelles.
Dans ce chapitre, nous allons définir la maintenance et ses types, son évolution
et ses fonctions.
2.2 L’historique
a- Le terme « maintenance » tire son origine du vocabulaire militaire, qui veut dire
« Maintien des unités de combat, de l’effectif et du matériel à un niveau constant ».

Dans notre cas il s’agit des unités de production et le combat est surtout économique.
L’apparition du mot « maintenance » dans l’industrie a eu lieu vers 1950 aux

USA. En France, il se superpose progressivement à « l’entretien ». En Algérie
certaines entreprises emboitent le pas, d’autres suivent loin derrière.
b- Entretien ou maintenance ?
Entretenir c’est dépanner et réparer un parc matériel, afin d’assurer la

continuité la production.
Entretenir c’est subir.

Maintenir c’est choisir des moyens de prévenir, de corriger ou de rénover le

matériel, suivant la criticité économique afin d’optimiser le coût global de
possession.
Maintenir c’est maîtriser.
2.2.1 Evolution de la maintenance
Dans le contexte de concurrence économique à l’échelle planétaire, la gestion de la

maintenance est loin d’être stabilisée dans un environnement ou l’automatisation et
le processus de fabrication deviennent de plus en plus complexe. Depuis les années
1940, l’évolution de la maintenance peut être tracée à travers trois générations.
Tableau (2.1)
1ère génération : 2ème génération : 3ème génération :
• Remplacement du • Le processus a une • Augmentation de la

composant lorsqu’il est disponibilité supérieure. disponibilité et de la
détruit. fiabilité dans une
• La durée de vie des
grande sécurité.
composants est
supérieure. • Meilleure qualité des
produits.
• Réflexions sur
l’optimisation des • Réflexion sur les
couts. dommages causés à
l’environnement.
• Meilleur rapport coût

efficacité.
1940 1950 1970 1980 2000
Tableau 2-1: Evolution de la maintenance depuis 1940

La première génération couvre la période allant jusqu’à la seconde guerre
mondiale. Pendant cette période, les temps d’arrêt n’avaient pas beaucoup
d’importance. La prévention de la défaillance de l’équipement n’était pas une
période dans l’esprit de la plupart des gestionnaires. La majorité des équipements
était techniquement plus simple qu’aujourd’hui.

Durant la deuxième génération, des changements significatifs ont eu lieu.

Avec l’arrivée des années 50, on note une augmentation de la demande des
marchandises. Dans les années 60, cela consiste principalement à effectuer des
révisions à intervalles fixe sur les composants.
Les coûts de maintenance commencent à augmenter fortement.

La troisième génération commence au milieu des années 70, le processus de
changement dans l’industrie rassemble encore plus de dynamique et de remise en
cause (nouvelles attentes, nouvelles recherches et nouvelles techniques).
2.3 Définition et les différents types de maintenance :
2.3.1 Définition de la maintenance :
Une première définition normative de la maintenance fut donnée par l’AFNOR, en

1994 par la norme NF X 60-010, la maintenance se définit comme étant : ‹‹ ensemble
des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou
en mesure d’assure un service déterminé ››. Il devient plus précis en apportant un
complément avec le document X 60-000 ‹‹ Bien maintenir, c’est assurer les opérations
au coût optimal ››. Depuis 2001, elle a été remplacée par une nouvelle définition,
désormais européenne (NF EN 13306
X 60-319) : ‹‹ Ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de

management effectuées durant le cycle de vie d’un bien, destinées à le maintenir ou à
le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise ››.
2.3.2 Les différents types de maintenance
Il existe deux types de maintenances : la maintenance corrective et la maintenance

préventive. La différence entre elles réside au moment d’intervention vis-à-vis de la
panne. Le premier type de maintenance est appliqué après l’occurrence de la panne,
alors que le deuxième type s’applique avant cette dernière.

2.3.2.1 La maintenance corrective
Selon la norme AFNOR NF 13306 X 60-319, c’est une ‹‹ maintenance exécutée après
détection d’une panne et destinée à remettre un bien dans un état dans lequel il peut
accomplir une fonction requise ››.
La maintenance corrective peut être :
• Maintenance curative
La maintenance curative correspond à la remise en état de l’équipement et revêt un

caractère définitif. L’équipement concerné par cette maintenance, retrouve après
intervention les caractéristiques qu’il avait avant l’apparition du problème.
• Maintenance palliative
C’est une maintenance qui effectue une remise en état provisoire du matériel ayant
subi un dysfonctionnement : C’est un dépannage. Cette maintenance est le plus
souvent associée à des systèmes ne présentant pas d’impératif de sécurité.
2.3.2.2 Maintenance préventive
Selon la norme AFNOR NF EN 13306 X 60-319, c’est une ‹‹ maintenance exécutée à

des intervalles prédéterminés ou selon certains critères prescrits et destinée à
réduire la probabilité de défaillance ou la dégradation du fonctionnement d’un bien ››.
Donc c’est une intervention prévue, préparée et programmée en fonction de

différents paramètres en vue d’éviter l’apparition probable d’une défaillance
identifiée. Il existe trois formes principales de la maintenance préventive :
• Maintenance préventive systématique
C’est une maintenance effectuée suivant un échéancier établi selon le temps ou le

nombre d’unités d’usage (nombre prédéterminé d’unités d’usage). Même si le temps
est l’unité la plus répondue, d’autres unités peuvent être retenues telle que : la
quantité de produits fabriqués, la longueur de produits fabriqués, la distance
parcourue, la masse de produits fabriqués, le nombre de cycle effectués.

• Maintenance préventive conditionnelle
Est une maintenance préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé

(autodiagnostic, information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.) révélateur de
l’état de dégradation du bien. Autrement dit : maintenance subordonnée au
franchissement d’un seuil prédéterminé significatif de l’état de dégradation du bien.
• Maintenance préventive prévisionnelle
Maintenance préventive subordonnée à l’analyse de l’évolution surveillée de

paramètres significatifs de la dégradation du bien, permettant de retarder et de
planifier les interventions.
maintenance
maintenanc
Maintenance e Maintenance
préventive corrective
Maintenanc Maintenance
correctiv
e préventiv
Maintenance e
Maintenance Maintenance e
Maintenance Maintenance
systématique conditionnelle prévisionnelle palliative curative
ee
Maintenan Maintena Maintena Maintenan Maintenan
Figure prévisionn
2-1: les déférents
ce
systématiq conditionn
nce nce types de maintenance
palliati
ce ce
ue elle elle ve cura
2.4 Buts de la maintenance préventive tiveee
Les objectifs visés par la maintenance préventive sont les suivants :
➢ Augmenter la fiabilité d’un équipement, donc réduire les défaillances en
service : réduction des coûts de défaillance, amélioration de la
disponibilité.
➢ Augmenter la durée de vie efficace d’un équipement.
➢ Améliorer l’ordonnancement des travaux, donc les relations avec la
production.
➢ Réduire et régulariser la charge de travail.

➢ Faciliter la gestion des stocks (consommations prévues).
➢ Assurer la sécurité (moins d’improvisations dangereuses).
➢ Plus globalement, en réduisant la part « d’imprévu », améliorer le climat
des relations humaines (une panne imprévue est toujours source de
tension).
2.4.1 But de la maintenance préventive systématique
Le but est de maintenir le système dans l’état de ses performances initiales. Pour
cela, il est procédé lors ces interventions à différentes opérations qui peuvent être :
Remplacement :
➢ De l’huile, des réducteurs, etc.

➢ Des pièces d’usure, de plaquettes.
➢ Des joints d’étanchéité.
➢ Des ressorts.
Réglages :
➢ Des jeux et des glissières.

➢ Des tensions de courroies.
➢ Des pressions.
Contrôle :
➢ Des divers blocages.

➢ Des niveaux d’huiles
➢ Etc. ...
2.4.2 But de la maintenance préventive prévisionnelle
L’objectif de cette maintenance est de contrôler les composants des machines

provisionnement avant la défaillance (avant la date de planification) et diagnostiquer
(faire un résonnement menant à l’indentification de cause d’un problème) avant le

déclanchement de l’intervention de maintenance afin que cette dernière soit terminée

avant que le paramètre étudier ne soit pas dépassés.
2.4.3 But de la maintenance préventive conditionnelle
Il s’agit pour un équipement donné :
o D’éliminer ou de limiter le risque de panne, l’intervention ayant lieu avant

que la dégradation n’atteigne un caractère critique,
o De maintenir la production à un niveau acceptable, tant en quantités

fabriquées qu’en qualité du produit.
o De diminuer les temps d’arrêt, par limitation du nombre de pannes, par une
meilleure préparation des interventions (efficacité) et utilisation des
créneaux horaires ne perturbant pas la production (ordonnancement),
o De réduire les dépenses d’entretien en intervenant à un stade précoce des
dégradations, évitant ainsi des remises en état très coûteuses, o D’intervenir
dans les meilleures conditions possibles, sans urgence, au moment choisi,
avec la préparation adéquate,
o De ralentir le vieillissement.
2.5 Les fonctions de la maintenance
Selon la (norme FD X60-000) La mission principale de la fonction maintenance est le

maintien par des actions préventives et correctives de la disponibilité de l’outil de
production.
C’est-à-dire de son aptitude à accomplir une fonction requise, dans des conditions
d’utilisation données, pendant une période donnée. Autrement dit, la mission
principale de la maintenance est la gestion optimisée des équipements de production
en fonction des objectifs propres à l’entreprise.
La figure suivante représente les principales fonctions de la maintenance

Méthodes Ordonnancement Réalisation

-Analyse du travail -Prévision de charge -Intervention corrective
-Préparation des travaux -Planification des -Interventions préventives
-Exploitation
Méthodedes travaux
Ordonnancement -Préparation des travaux
Réalisation
-retours --Répartition
Prévisionet suivi de
s Analyse
d’activité du
du Planification
travail
Intervention
-Retours d’activités
-travail
Préparation des -charge
-travaux
Exploitation -Gestion
destrava des moyens -correctives
Interventions
Autres travaux
préventive
- Préparation des
desretours logistique
-ux Répartition et
travaux
- Retours
d’activité du
suivi
-travail
Gestion des Autres
-d’activités
logistiq
moyens travaux
ue
Tableau 2-2: Les trois fonctions opérationnelles de la maintenance
2.6 La fonction méthode
La préparation est la vocation première des services méthodes. Pour la

maintenance corrective, la préparation passe par l’anticipation des risques
encourus, puis par une anticipation des problèmes qui peuvent freiner
l’intervenant. Pour la maintenance préventive, elle consiste à définir le plan de
maintenance d’un équipement, puis à évaluer son coût et son efficacité afin de les
optimiser. Pour la maintenance externalisée, la préparation consiste à définir les
règles et les procédures destinées au prestataire choisi, puis « d’accompagner » le
prestataire lors de ces travaux sur site.
D’autres activités sont généralement confiées au service méthode :
• Propositions d’améliorations techniques et/ou organisationnelles.
• Assistance technique sur site - soutien aux intervenants sur site - aide au
diagnostic.
Les agents méthodes doivent être en phase avec le terrain et doivent également
prendre du recul par rapport à l’évènement instantané, qui était seul pris en compte
au temps de l’entretien.

2.6.1 Le rôle de bureau étude et méthode
L’agent des méthodes doit remplir un triple rôle :
• Gestion technique des équipements.
• Préparation des interventions curatives et préventives.
• Analyses des coûts et optimisation des méthodes et moyens.
2.6.2 La fonction ordonnancement
La fonction ordonnancement est le chef d’orchestre de la maintenance. Elle a

la responsabilité de la synchronisation des actions de maintenance internes ou
externalisées. Les missions principales de l’ordonnancement sont la planification
des travaux, l’optimisation des moyens en fonction des délais et chemins critiques,
et le contrôle de l’avancement des travaux. Cela peut s’exprimer sous la forme :
prévoir à l’instant t et un endroit x où un personnel p muni d’un outillage o et des
matières m exécutera la tâche M en harmonie avec les autres travaux connexes. La
difficulté principale de l’ordonnancement vient du caractère fortuit de la panne :
comment intégrer les dépannages à un planning Certains services de maintenance
prétextent cette contradiction pour ne pas ordonnancer leurs activités, si 90% de
leurs activités sont fortuites, ils ne peuvent guère faire autrement. Mais si grâce à
une politique de prévention, ce taux passe à moins de 50% ce fortuit devient
programmable
La fonction ordonnancement planifie cette « tâche », c'est-à-dire l’heure H et le

jour J où elle doit débuter, et où elle doit finir (début et fin de la tache)
La mission de l’ordonnancement consiste donc à :
- Prévoir la chronologie du déroulement des tâches ;
- Optimisation l’utilisation des moyens nécessaires, et les rendre disponibles ;

- Lancer les travaux au moment choisi ;
Contrôler l’avancement et la fin des tâches, et prendre en compte les écarts entre
prévisions et réalisations.

2.6.2.1 Le rôle de la planification de maintenance préventive
a. Nettoyer à fond les équipements

Il est très important de nettoyer tous les équipements de l'entreprise et de
faire leur maintenance de haut en bas. En peignant des machines, nous pouvons
détecter des problèmes que nous n'avons pas vus sous la saleté.
b. Mettre en valeur les équipements
Pour le point culminant, il est recommandé d'installer des éléments visuels
(affiches, illustrations) qui mettent en évidence les principales caractéristiques de
l'équipement à prendre à l'aide de certains dispositifs
c. Évaluer la criticité des équipements
Toutes les machines devraient normalement avoir un plan de maintenance
minimal à réaliser à Intervalles fixes. Chaque machine n'a cependant pas la même
importance critique, ou criticité, sur le plan de la maintenance
d. Définir un plan de maintenance
Une fois identifiés les équipements les plus critiques, on définit le plan de
maintenance préventive.
e. Gérer les pièces de rechange
La gestion des pièces de rechange fait aussi partie de la maintenance
préventive. Il faut d'abord s'assurer d'entreposer les pièces dans un lieu adéquat.
On doit toujours prendre garde de ne pas surcharger l'entrepôt de pièces de
maintenance, car cela prend de l'espace précieux.
f. Améliorer le niveau de maintenance
Tout système de maintenance passe principalement par l'utilisateur de
l'équipement, qui est le mieux placé pour détecter les défaillances. Mais
l'amélioration de l'entretien passe aussi par le fabricant. La collaboration entre
l'utilisateur et le fabricant favorise la recherche d'améliorations possibles pour les
équipements existants et d'idées de conception pour les équipements futurs.
L'utilisation d'indicateurs de performance, tels le TRG.
g. Suivre la performance globale des équipements (TRG)
(TRG) Exprimé en pourcentage, cet indicateur simple aide le fabricant à
cibler les actions d'amélioration les plus stratégiques. La force du TRG réside dans

le fait qu'il tient compte simultanément des trois principaux paramètres de

performance manufacturière, soit : la disponibilité, l'efficacité et la qualité.
2.6.3 La fonction réalisation
La réalisation consiste à mettre en œuvre les moyens définis dans le dossier de

préparation dans les règles de l’art, pour atteindre les résultats attendus dans les
délais préconisés par l’ordonnancement.
2.7 Les opérations de la maintenance
2.7.1 Le dépannage
Action sur un bien en panne, en vue de le remettre en état de fonctionnement.

Compte tendue l’objectif, une action de dépannage peut s’accommoder de résultats
provisoires (maintenance palliative) avec des conditions de réalisation hors règles de
procédures, de coûts et de qualité, et dans ce cas sera suivie de la réparation.
Le dépannage n’a pas de conditions d’applications particulières. La connaissance du

comportement du matériel et des modes de dégradation est à la base d’un bon
diagnostic et permettent souvent de gagner du temps.
Souvent, les opérations de dépannage sont de courtes durées mais peuvent être
nombreuses. De ce fait, les services de maintenance soucieux d’abaisser leurs
dépenses tentent d’organiser les actions de dépannage. Certains indicateurs de
maintenance (pour en mesurer son efficacité) prennent en compte le problème du
dépannage. Ainsi, le dépannage peut être appliqué par exemple sur des équipements
fonctionnant en continu dont les impératifs de production interdisent toute visite ou
intervention à l’arrêt.
2.7.2 La réparation
Intervention définitive et limitée de maintenance corrective après panne ou

défaillance.

L’application de la réparation peut être décidée soit immédiatement à la suite d’un

incident ou d’une défaillance, soit après un dépannage, soit après une visite de
maintenance préventive conditionnelle ou systématique.
N.B : la réparation correspond à une action définitive. L’équipement réparé doit

assurer les performances pour lesquelles il a été conçu. Tous les équipements sont
concernés.
2.7.3 La surveillance
(Contrôles, visites, inspections) sont nécessaires pour maîtriser l’évolution de l’état réel
du bien. Elles sont effectuées de manière continue ou à des intervalles prédéterminés ou non,
calculés sur le temps ou le nombre d’unités d’usage, cette opération appartient à la
maintenance préventive.
• Les inspections : activités de surveillance consistant à relever
périodiquement des anomalies et exécuter des réglages simples ne
nécessitant pas d’outillage spécifique, ni d’arrêt de l’outil de production ou
des équipements.
• Les visites : opérations de surveillance qui, dans le cadre de la maintenance
préventive systématique, s’opèrent selon une périodicité déterminée. Ces
interventions correspondent à une liste d’opérations définies préalablement
qui peuvent entraîner des démontages d’organes et une immobilisation du
matériel. Une visite peut entraîner une action de maintenance corrective.
• Les contrôles : vérifications de conformité par rapport à des données
préétablies suivies d’un jugement. Le contrôle peut :
➢ Comporter une activité d’information.
➢ Inclure une décision : acceptation, rejet, ajournement.
➢ Déboucher comme les visites sur des opérations de maintenance
corrective.
2.7.4 Les révisions
Ensemble des actions d’examens, de contrôles et des interventions effectuées en vue

d’assurer le bien contre toute défaillance majeure ou critique, pendant un temps ou
pour un nombre d’unités d’usage donné. Il faut distinguer suivant l’étendue des
opérations à effectuer les révisions partielles et les révisions générales. Dans les 2
cas, cette opération nécessite la dépose de différents sous-ensembles.
Le terme révision ne doit en aucun cas être confondu avec les termes visites,
contrôles, inspections.
2.8 Conclusion
Nous venons de présenter au lecteur, dans ce présent chapitre, l’essentiel des

concepts actuels attachés à la fonction maintenance en précisant les principaux types
associés, ces fonctions, l’analyse approprié pour l’amélioration et son évolution au
cours de temps.

Etude et amélioration de la maintenance du filtre Phosphorique Chapitre 3 : Etude AMDEC sur le filtre PRAYON
CHAPITRE 3: ETUDE AMDEC SUR LE FILTRE PRAYON
3.1 Introduction :
Dans cette partie on va s'intéressé à l'étude de filtre PRAYON; cette étude consiste à
faire une description détaillé des filtres et son principe de fonctionnement ainsi de faire
une analyse des causes des défaillances afin d'élaborer un plan préventif et une gamme
opératoire.
3.2 Décomposition du filtre PRAYON
3.2.1 Description de fonctionnement du filtre PRAYON FIL3601
Le filtre PRAYON est principalement constitué d'une série de cellules

individuelles de filtration fixées sur un châssis circulaire et horizontal tournant autour
d'un distributeur central. Les cellules reçoivent une bouillie à filtrer et des liqueurs de
lavage à l'aide de nacelles d'alimentation. Des tuyaux en caoutchouc armé reliant les
cellules au distributeur central sous vide permettent le drainage des filtrats et, après
retournement de la cellule, le déchargement du gâteau à l'aide d'une contre pression
d'air. . La cellule, toujours en position retournée, se déplace au-dessus d’un jet d’eau
assurant le lavage de la toile à faible débit et à faible pression. La cellule retrouve
ensuite une position normale et elle est prête à recommencer un cycle de filtration.
Figure 3-1: Les sous-ensembles du filtre

3.2.2 Principe de fonctionnement :
Au cours de rotation du châssis, les cellules se remplissent d’abord avec la

bouille grâce aux auges de distribution, puis elles passent au-dessus du circuit de
vide où se déroule l’opération de filtration en trois fois :
✓ Une première absorption qui nous donne un acide phosphorique fort.
✓ Une deuxième absorption arrosée avec de l’acide faible qui nous donne un
acide moyen qui sera renvoyé dans la station d’attaque.
✓ Et une troisième absorption arrosée avec l’eau, nous donne un acide faible
qui sera envoyé pour arroser la bouillie de la seconde absorption.
Figure 3-2: Fonctionnement du filtre PRAYON
Ensuite, elles basculent en arrière pour permettre au gâteau (phosphogypse) de

tomber, elles cheminent ensuite pendant un certain angle en position renversées pour
être lavées par pulvérisation d’eau. Enfin elle se redresse pour se retrouver prête à faire
un nouveau cycle.
Ces mouvements sont imprimés à la cellule par le levier de cellule portant à ses deux
extrémités un galet de roulement. Ces deux galets entrent donc successivement en
contact avec les sections de rails de guidage fixés aux colonnes de l’ossature du filtre.

Figure 3-3: Figu

Chemin de renversement
de de cellule
re cellule
II.3. Description principale des parties constituent le Filtre

• Charpente fixe :
La charpente en acier faite de colonnes reliées par des entretoises est boulonnée à
des plaques d’assise ancrées dans le plancher ; l’équipement suivant est fixé à ces
colonnes :
• Le chemin de renversement des cellules permettant une vitesse de rotation

élevée (2min/tour).
• Les panneaux de protection extérieurs.
• Le chapiteau coupe jet.
• 2 auges d’alimentation des boues.
• 4 auges de lavage du gâteau.
• La hotte de dégazage.
• Châssis tournant :
Il constitue une structure en acier solide, rigide et horizontale faite de 2

anneaux concentriques reliés par des bras de liaison. Le châssis tournant supporte
les cellules, chacune est portée par une paire de paliers, il est entraîné par un
pignon s’engrenant avec une roue dentée fixée à une des circulaires. Le châssis
tournant repose sur une double série de galets dont le revêtement souple en
polyuréthane est luimême protégé par des flasques et joints d’étanchéité au niveau
de l’interface avec la jante. D’autre part la hauteur de ses galets est ajustable
grâce à un axe excentrique monté sur supports.
Il est maintenu dans son axe de rotation par une série de galets de centrage
également équipés de l’axe excentrique des flasques et joints susmentionnés.

Figure 3-4: Châssis du filtre
• Cellules de filtration :
Chaque cellule est équipée de 2 tourillons portant dans les paliers. Le tourillon
interne est utilisé pour le passage des fluides (filtrats et air), le tourillon externe est
équipé d’un levier de guidage portant les galets de guidage de la cellule. Le bac de
cellule reçoit un support de toile et une toile filtrante appropriée, la toile est fixée au
bac par un jeu de clames de fixation à démontage et remontage rapide (sans boulons de
fixation). Les tourillons de cellules sont équipés de bagues d’usure amovibles en métal.
Les paliers de cellule sont équipés de bagues d’usure amovibles en matériau
synthétique. Le levier de guidage est également équipé d’un 3ème galet assurant une
position automatique horizontale de la cellule dans le sens de l’avancement du filtre.
Figure 3-5: Cellule du filtre

• Tuyau de liaison :
Les connexions de la cellule au distributeur central sont réalisées par des
tuyaux flexibles renforcés permettant d’éviter les fuites de vide ou de liquide en
assurant le retournement de la cellule par simple torsion.
Figure 3-6: Tuyaux flexibles
• Distributeur central type ACB (Aspiration centrale des gaz par le haut) :
Le distributeur assurant la distribution des filtrats et la mise en communication des cellules avec
les circuits de vide et de ventilateurs consiste en :
• Une partie supérieure rotative reliée aux cellules, entraînée par le châssis tournant et
munie d’un plateau d’usure en inoxydable.
• Une partie fixe inférieure avec plateau d’usure en polyéthylène maintenue au plancher
intermédiaire par un support en acier.
On assure ainsi le joint d’étanchéité entre la partie tournante et la partie fixe grâce à un anneau
d’usure spécial en matériau plastique fixé sur la partie fixe. La partie statique appelée boîte de
distribution est divisée en secteurs ajustables, chacun correspondant à une opération du cycle de
filtration (formation du gâteau, 1er lavage, etc..).
Figure 3-7: Distributeur du filtre

• . Mécanisme d’entraînement :
Le groupe de commande est constitué des éléments suivants :
• Un moteur électrique à courant alternatif alimenté par un variateur de

fréquence.
• Un réducteur.
• Un accouplement de sécurité placé entre les 2 éléments ci avant.
• Un accouplement souple monté sur l’arbre de sortie du réducteur

entraînant l’arbre sur lequel est monté le pignon denté s’engrenant avec la roue
dentée fixée au châssis tournant
• Auge d’alimentation en bouillie avec 2 lignes d’alimentation :
L’auge à boue distribue de manière uniforme la boue par-dessus les cellules en 2 zones de manière à
minimiser la turbulence du jet de boue, ce qui assure une répartition idéale de celle-ci dans les
cellules et un gâteau d’égale épaisseur.
• Auges de lavage :
Les auges de lavage distribuent les différents liquides de lavage par-dessus les cellules et du gâteau.
Figure 3-8: Auges de la bouillie
• Lavage des toiles filtrantes et système de lavage de cellules :
Constitué d’un système de pulvérisation (tube équipé de pulvérisateurs), à jet plat

pour laver les cellules et leur toile pendant leur passage en position retournée.
• Tôle anti-éclaboussures :
Une double rangée de tôles anti-éclaboussures sont fixées sur les circulaires du
châssis tournant formant des écrans de protection contre les éclaboussures ou
débordement accidentels.
• Chapiteau coupe jet :
Un chapiteau coupe jet est installé au-dessus du système de pulvérisation d’eau de

manière à éviter des éclaboussures lors du lavage des cellules et des toiles.
Hotte de ventilation :
Une hotte de ventilation couvrant la zone d’alimentation et s’étendant jusqu’à la 1ère

auge de lavage.
• Trémie de décharge gypse :
Cette trémie de parois inclinées à +/-60° pour faciliter l’évacuation du gypse sans apport
d’eau de mer est équipée d’une grille casse motte.
• Trémie de récolte des eaux de lavage :
Elle est équipée de supports permettant la fixation et l’orientation de la rampe de

pulvérisation lavant les toiles lorsque les cellules défilent en position retournée.
• Ventilateur de soufflage des toiles :
Celui-ci permet de créer une légère contre pression d’air à l’intérieur des cellules, ce qui
facilite le décollement du gâteau lors de son déchargement dans la trémie à gypse par
simple gravité.
• Ventilateur de séchage des toiles :
Celui-ci permet d’enlever et d’accélérer l’évacuation des eaux imprégnant les parois de
cellules et la toile filtrante après passage au-dessus de la rampe de lavage et après
retour des cellules à l’horizontale. Cet équipement reste donc nécessaire pour minimiser
la dilution pouvant atteindre le secteur de l’acide produit lorsque le filtre tourne à
grande vitesse

3.2.3 La décomposition en sous ensemble du filtre

On peut décomposer le filtre en sous-ensembles suivants :
Figure 3-9: Analyse descendante du filtre PRAYAN

Système d’entrainement
• Réducteur
• Accouplement
• Arbre
• Pignon d’attaque
• Couronne
• Roulements
Hotte et chapeau
• Rideaux
Tuyaux flexibles
• Capillaires
Cellule
• Toiles filtrantes
• Vis de réglage des cellules
• Vis de fixation des grilles.
• Clame
• Ressort
• Grille
• Bagues d'usure
• Coussinets
• Joints de grilles
Galets
• Galets de support
• Galets de centrage
• Galets de cellule
Trémie à gypse
• Toile d’usure
• Ecrou et rondelle de fixation

Rampe Lavage Toile

• La rampe
• Pastille de pulvérisation
Distributeur
• Anneaux d’usures
• Patin de centrage
• Plateaux
3.3 Identification Et Analyse Des Pannes par la méthode AMDEC Sur Le

Filtre PRAYON
3.3.1 Objectifs de la méthode
✓ Eliminer les arrêts de filtre causés par la dégradation des pièces de rechange
✓ Réduire les pertes d’arrêt de production
✓ Réduire les couts de maintenance. (Réduire la consommation des pièces de
rechange.
3.3.2 Présentation de l'AMDEC
3.3.2.1 Définition
AMDEC ou Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur

Criticité, cette méthode est à vocation préventive. Elle permet de s'assurer de la
faisabilité d'un cahier des charges en respect des spécifications clients et
réglementaires. L'AMDEC est née au sein de l'industrie aéronautique durant les années
1960. L'industrie automobile l'a ensuite adoptée. Aujourd'hui, les applications de
l'AMDEC comme outil d'analyse des risques sont multiples.
3.3.2.2 Etapes de réalisation d’une AMDEC
L’AMDEC est une méthode inductive d’analyse de systèmes, utilisée pour l’étude
systématique des causes et des effets des défaillances selon les cinq étapes
suivantes :

➢ Définition du système, de ses fonctions et de ses composants

Cette étape consiste à donner une définition précise du système, déterminer les
fonctions qu’il réalise ainsi que les spécifications relatives à son fonctionnement et
au fonctionnement de ses composants.
➢ Recherche des modes de défaillances des composants et leurs causes
C’est l’étape de recensement des modes de défaillance, de chaque composant du
système dans l’état de fonctionnement étudié pour ce dernier, et de la recherche des
causes possibles pour ces modes.
La source de données relatives à ces défaillances peut être :
• Le retour d’expérience pour les composants déjà utilisés.
• Référence à des composants, fonctions similaires aux celles du
système étudié ou une analyse de fiabilité prévisionnelle, pour les
composants de nouvelle conception.
➢ Etude des effets des modes de défaillance
Le but de cette étape est l’étude systématique des effets de chaque mode de
défaillance sur les fonctions du système et de chacun de ses composants.
➢ Analyse de la criticité
Cette analyse se base sur une grille de notation adoptée pour faire une
évaluation, pour chaque mode, des critères suivants :
- Fréquence « F » : Probabilité que la cause apparaisse et qu’elle entraîne le mode
de défaillance.
- Gravite « G » : Gravite des effets du mode de défaillance sur la
disponibilité et sur la sécurité des personnes et des biens.
- Détection « D » : Probabilité que le mode de défaillance ne soit pas détecté.
La criticité d’un mode de défaillance se calcul par :

C= F x G x D

3.3.2.3 Grille de notation adoptée
Pour l’évaluation des critères F, D et G on élabore des grilles de cotation. Pour

effectuer l’évaluation, on s’appuie sur :
• Les connaissances des membres du groupe AMDEC.
• Les données disponibles de fiabilité, historiques de défaillance, retours
d’expérience etc.
En se basant sur ces données, nous avons adopté la grille de notation suivante :
Valeurs de F Fréquence d’apparition de la défaillance

1 Défaillance pratiquement inexistante
2 Défaillance rarement apparue
3 Défaillance occasionnellement apparue
4 Défaillance fréquemment apparue
Tableau 3-1: Indice de fréquence
Valeur de G Valeur de G Gravité de la défaillance
1 Défaillance mineure pas d’arrêt de

production
2 Défaillance moyenne Arrêt =<2h
3 Défaillance majeure 2h=<arrêt=<10h
4 Défaillance catastrophique 10h=<arrêt=<1j

5 Sécurité/Qualité arrêt>=1jour
Tableau 3-2: Indice de gravité G

L’effet de la défaillance s’exprime en termes de durée d’arrêt, de non-conformité, de

sécurité de l’opérateur.
Valeurs de D Non-détection de la défaillance

1 Détection totale
2 Détection possible
3 Détection improbable
4 Indétectable
Tableau 3-3: Non-détection de la défaillance D
3.3.3 Application de l’analyse A.M.D.E.C
Nous présentons ci-après l’étude AMDEC détaillée du filtre. Ce fait, incite à se

mettre en question sur une étude préliminaire concernant la constitution de ce
dispositif. Ces différentes caractéristiques techniques y seront bien évidemment
consignées
Après avoir définir chaque constituant de gratteur dans le chapitre précédant, il
est important de réaliser un document synthèse du matériel

Réducteur
Arbre
Système d’entrainement Pignon d’attaque
Accouplement
Couronne
Roulements
HOTTE et chapeau rideau
Tuyau de liaison capillaire
Toiles Filtrantes
clame
Ressort
Cellule Grille
Filtre PRAYON
Bagues d'usure
Coussinets
joints de grilles
Galets de support
Galets Galets de centrage
galets de cellule
Toile d'usure
Trémie à Gypse
boulons de fixation
La rampe
RLT
pulvérisateur
Anneaux d'usures
Distributeur patin de centrage
plateaux
Figure 3-10: Découpage matériel de filtre PRAYON

Service :
Etude : Analyse des Modes de Défaillances de leurs Effets et de leur Criticité Maintenance
Mécanique
Section : attaque filtration
Sous ensemble : Cellule
Equipement : filtre PRAYON
Mode de Effet de la
Composant Fonction Cause de Détection F G D C
défaillance défaillance
défaillance
Mauvaise Déchirure des
Toiles Filtration Mauvaise filtration Visuel 3 2 1 6
filtration toiles+
filtrantes
encrassement
Desserrage de
Bras de cellule Guidage Mauvais réglage/ Non planéité des Visuel 3 3 1 9
lavis/détérioratio
cellules
n des galets
Déformation des
Vis de Fixation des Détérioration du filet Encrassement des Visuel 1 1 1 1
grilles lors du
fixation des grilles de la vis vis nettoyage
grilles
Chocs lors du passage de
Guider l’arbre Guidage avec Usure des bagues/ Usure des paliers/
Bagues la cellule dans le chemin 3 4 2 24
en rotation frottement mauvaise Non-planéité des
d'usure de renversement
lubrification cellules
Amortir le Mauvais
choc maintenir Détérioration
amortissement et du ressort Non planéité des
Ressort /la planéité mauvais maintien de Visuel 2 3 1 6
des cellules cellules
la planéité des
cellules

Assurer une
Joints de bonne Mauvaise étanchéité Détérioration des Déformation des Visuel 1 1 1 1
grilles étanchéité des joints grilles
grilles
Tableau 3-4: AMDEC des sous-ensembles Cellule

Service :
Mécanique
Section : Attaque/Filtration
Sous ensemble : Galets
Mode de Effet de la
Composant Fonction Cause de Détection F G D C
défaillance défaillance
défaillance
Mauvais
Supporter+ Mauvais réglage
Mauvais support positionnement Visuel 3 2 1 6
de la hauteur
Guid er des galets
du galets
Supporter + Arrachement Déséquilibrage
Mauvais support Visuel 2 3 1 6
Guid er du bondage de du filtre
la jante
Galets de Jeu exagéré au niveau de
supports Supporter+ Usure de
Guid er Mauvais support Arrêt de galet la fixation du galets 1 3 1 3
l'axe du
galet
Absence du contact entre
Supporter+ galet et la table tournante/
Guid er Détérioration jeu exagéré au niveau de la
Mauvais support Arrêt du galet 3 4 1 12
des fixation du galets
roulement
s
Jeu exagéré au niveau de
Galets de Centrer la Usure de la fixation du galets
Mauvais 1 5 1 5
centrage table l'axe du
centrage
tournant galet
Stage de Fin d’Etudes 41 GUNOUNOU. A

Coincement du Jeu exagéré au niveau de la

Centrer la Roulement
Mauvais filtre/Décentrage fixation du galets 1 5 3 15
table défectueux
centrage dufiltre
tournant
Renversement
Coincement Fatigue du Arrêt du filtre Visuel 1 2 1 2
dela cellule
roulement
Galets Mauvais
Renversement Chocs lors du
de renversement de la
dela cellule passage de la cellule
cellule cellule Usure du galet 1 2 1 2
dans le chemin de
renversement
Tableau 3-5: AMDEC des sous-ensembles Galets

Service:
Etude: Analyse des Modes de Défaillances de leurs Effets et de leur Criticité Maintenance
Mécanique

Sous ensemble : Trémie à gypse
Composant Fonction Mode de Cause de Effet de la Détection F G D C
défaillance défaillance défaillance
Protection Détérioration
Tôles d'usure Usure des tôles Arrachement des Visuel 4 4 2 32
de la trémie des vis de
tôles
à gypse fixation
Boulons de Fixation de Détérioration Vibration Bruit Visuel 1 2 1 2

fixation trémie des
écrous
Tableau 3-6: AMDEC Trémie à gypse

Service :
Mécanique

Sous ensemble : RLT
Composant Fonction Mode de Cause de Effet de la Détection F G D C

défaillance défaillance défaillance
Lavage des Mauvais lavage

La rampe Bouchage des Mauvais lavage toile Visuel 2 2 1 4
cellules descellules
buses
Lavage des Mauvais lavage

Pulvérisateur Bouchage des Détérioration des Visuel 1 2 1 2
cellules descellules buses buses
Tableau 3-7: AMDEC RLT

On a défini un seuil de criticité égale à 12, les modes de défaillances qui ont
une criticité supérieure à ce seuil sont mentionnés en rouge.
Pour le filtre l’AMDEC m’a permis de découvrir tous les modes de défaillance
possibles, leurs causes, leurs conséquences et leurs méthodes de détection et
d’identifier les sous-ensembles critiques de cet équipement
3.3.4 Conclusion
Pour réduire la criticité il faut réduire les trois facteurs qui sont la fréquence, la
gravité et la non- détection par les méthodes suivantes :
➢ Réduire la fréquence par la maintenance préventive.

➢ Réduire la gravité par une bonne préparation avant l’intervention à
travers les gammes et la préparation des ressources.
➢ Réduire la non-détectabilité par la planification des contrôles avec les
moyens de mesures adéquats (analyse des huiles, analyse vibratoire…)
Stage de Fin de Formation 45 GUNOUNOU. A

Etude et amélioration de la maintenance du filtre Ph Chapitre 4 : Elaboration d’un plan de maintenance
CHAPITRE 4: Elaboration d’un plan de

maintenance préventive de la filtre Prayon
4.1 Introduction
Après avoir déterminé les différents modes de défaillance du filtre, à l’aide

d’une étude AMDEC. Nous allons maintenant nous intéresser à l’ensemble des
actions préventives et correctives nécessaires pour remédier à ces modes. Les
objectifs à accrocher par l’application d’un plan de maintenance préventive se
résument comme suit :
✓ Améliorer le rendement des équipements ;
✓ Diminuer les heures d’arrêts ;
✓ Améliorer la qualité des services ;
✓ Assurer la sécurité des biens et du personnel ;
✓ Diminuer les coûts.
4.2 Généralités sur un plan de maintenance préventive
4.2.1 Définition d’un plan de maintenance préventive
Le Plan de Maintenance Préventive est la liste de toutes les interventions

nécessaires à effectuer sur une machine ou une installation en termes de nettoyage
technique, contrôle, visite, inspection et intervention de maintenance, pour la
maintenir à son état de référence. Il permet une vision globale de toutes les actions
à apporter à l’équipement.
La liste des actions du plan de maintenance préventive détermine des
actions prises en charge par les opérateurs de production dans le cadre de la
maintenance autonome (MA), et celles prises en charge par l’équipe de
maintenance dans le cadre de la Maintenance Professionnelle (MP).
Toutes ces opérations font souvent référence à des gammes de maintenance
qui sont le descriptif opératoire pour réaliser l’action. Elles montrent la manière,
la chronologie, les valeurs de référence et les consignes de sécurité.

4.2.2 Processus de préparation d’un plan de maintenance préventive
La mise en œuvre d’un plan de maintenance préventive systématique

comporte deux phases :
✓ L’élaboration du plan : Consiste à analyser les actions préventives
proposées suivant la criticité de chaque équipement ainsi que d’établir un
programme selon un processus structuré.
✓ L’exécution du plan : Consiste à lancer les opérations et réaliser des
visites afin de collecter les informations nécessaires pour l’évaluation du plan.
4.2.3 Les gammes de maintenance
A. Utilité de la gamme
La gamme de maintenance constitue une description de la procédure de gestion

d’un objet de maintenance. Dans la gamme de maintenance, les activités à effectuer
dans une intervention sont décrites ainsi que les informations nécessaires à son
exécution.
La gamme opératoire permet de réaliser une tâche dans les meilleures

conditions. Il décrit avec précision les étapes de la réalisation de la tâche, la durée
d’accomplissement de chaque étape ainsi que les moyens (compétences, outillage,
engins, ...) nécessaires pour effectuer la tâche. Il assure donc une exécution fiable
des interventions et une bonne gestion.
Les informations que la gamme doits contenir sont :
• Equipement : Nom de l’équipement sur lequel l’intervention est effectuée.
• Code gamme : Code relatif à la gamme.
• Libellé gamme : Intervention voulue ; il s’agit de contrôler l’état de

l’équipement, de changer l’équipement, effectuer un revêtement sur l’équipement ou
autres.
• N° étape : Puisque les tâches sont exécutées en ordre, chacune d’elle possède
un numéro.
• Désignation de l’étape : L’opération qui doit être exécutée.

• Compétences : Nombre de personnel, de chaque spécialité, nécessaire pour

effectuer la tâche demandée.
• Durée : Durée suffisante pour effectuer la tâche.
• Pièces de rechanges : Les pièces qui vont être changé durant l’intervention.
• Outillage : Outillage nécessaire à la bonne réalisation de l’intervention.
Pour donner un exemple de gamme suivant le modèle que nous avons proposé,
nous avons essayé d’élaborer 2 gammes pour un des composants de filtre que nous
étudions les galets de support.

N° Equipement :
Repère Géographique
Gamme opératoire N°: Désignation Intervention : changement des
Désignation :
galets support
Equipement : Filtre
Prayon (Galet
support)
ILLUSTRATION Durée COMPETENCES Tem Pièces Autorisation

N° phase Description des phases ps de Outillage et mesures de
sécurité
(min) Méca Elect Instr Aut(*) MO Rechan
nécessaires
ges
10 Equipement du nouveau
galet
20 Manutention sur site
30 Consignation 15
40 Autorisation
50
Positionnement du galet 5
à changer
60 Positionnement du vérin 10 vérin

avec des cales hydrauliq
ue

Soulèvement de la table règle

70 15
juste le nécessaire graduée
80 Démontage et réglage de la 5 Clé a six

hauteur du galet (vis a six pans 10
pans)
90
Soulèvement du galet avec 5 Pinces
des pinces a talon a
talon
100 Nettoyage de la zone du 5 Chiffon

galet
Manutention et
110 5 Manuelle
emplacement du nouveau
galet
Positionnement de la
rondelle de réglage à zéro
120 (mini) indiqué sur la 10 Manuelle
rondelle par un trou
position à droite mini
position à gauche maxi

130 Faire descendre le vérin 5 Vérin

doucement jusqu'au 50
sommet du galet Tonne
s
Contrôler les jeux des deux

galets à côté (droite et
gauche) s'ils ne touchent 5 Jeu e
140
pas cales
. Faire descendre la table (il

faut que la table touche
légèrement les sommets des
galets)
Clé six
150 Fixer le galet par vis de 5 pans
réglage 10
Contrôler le galet (bruit,
160 mouvement, et revêtement) 6 Visuelle
en marche
Tableau 3-8: Gamme opératoire : Changement du galet support

Tableau 3-9: Gamme opératoire : Révision du galet support

N° Equipement :
Désignation Intervention : Révision des Repère
Gamme opératoire N°: Désignation Equipement
galetssupport Géographique :
: Filtre
Prayon (Galet support )
ILLUSTRATION Durée COMPETENCES Temps Pièces de Autorisati
onet
N° phase Description des phases Autr Outillage
(min) Méc Elect Inst MO Rechange mesures
(*)
a r s de
sécurité
nécessaires
Nettoyage des portées
desroulements a
l'intérieur dugalet Gasoil et
10 5
chiffons
Montage des circlips sa Pince circlips

20 l'intérieur du galet 10 intérieure
(arrêt desroulements)

Bien positionner le
roulementsur l'alésage
et montage jusqu'aux
circlips (montage avec
Rouleme Centrale
un outil spéciale et
ntREF hydraulique
30 presse hydraulique) 15
22208 et la pièce
pour lesdeux
CA W33 de montage
roulements
NB faire attention à la
pression (voir
indicateur sur
manomètre référence
de roulement a
l'extérieur)
40 Graissage des
roulements
Montage de l'arrêt de
graisse coté réglage de REF 50-
50 10 Manuelle
la hauteur dugalet 80-13
NB référence a
l'intérieur
Montage de l'arrêt de
graissecoté opposé
60
NB référence à
l'extérieur etgraissage
Clé six pan4
70 Montage des flasques 10

Manuelle et
Montage du 1ére
80 5 vis a six
entretoise etserrage
pans 2
par la vis de pression
Montage de l'axe dans Clés plate

90 5
la roueavec entretoise 46
Montage du 2éme Manuelle et

100
entretoise +serrage de vis a six
la vis de pression pans 2
5
110 Montage du graisseur Clés plate17
10
120 Graissage des Pompe de
roulements graisse
5
Graissage et Montage
130
desjoints Manuelle
Montage des flasques 10 Clé six
140 de protection et pans 6
fixation par desvis a
tète fraiser
Graissage et Montage Manuelle
150 desjoints Oring sur les
deux côtés de la roue

B. Plan de maintenance
Le plan de maintenance regroupe les intentions d’intervention de
maintenance préventive. Il est très utile dans la mesure où il permet la
planification de l’ensemble des travaux qui doivent être exécutés afin de
diminuer la criticité et d’éliminer les causes potentielles des modes de
défaillances susceptibles d’apparaître sur l’équipement concerné.

Plan de Maintenance Service : Maintenance

préventive Mécanique
Section : attaque filtration Equipement : Filtre PRAYON
Action (en cas Marche

Sous Composant Type de tache Description de la tâche Fréq. Exécutant
denon- ou
ensemble
conformité) Arrêt
Toiles
Inspection Contrôle de l'état des toiles Changement 1 Mois
Filtrantes
Réglage par
Réajustement du
Cellules Vérification/Réglage Contrôle de la planéité des cellules 15 Jrs
ressort et la vis
depression M Mécanicien
Vérifier l'état des
Contrôler le passage des cellules dans
Vérification bagues d'usure 1 Jr
lerenversement (en marche)
etles coussinets
Vis de fixation
desgrilles Changement des
Vérification Vérifier la fixation des toiles. A 15 Jrs Mécanicien
Cellules fixations
Bagues d’usure Contrôler l'état des bagues d'usure
Vérification Changement A 1 Mois Mécanicien
intérieur et extérieur
Contrôle du ressort Raideur du
Réglage ou
ressort Circulaire supérieurLa casse
Inspection changement du 15 Jrs Mécanicien
Ressort du ressort A
ressort
Nettoyage Nettoyage des ressorts 15 Jrs Mécanicien

Joints de grilles Changement de

Inspection Contrôle de l'état des joints joints A 1 Ans Mécanicien
Remplacer les
galets dont le
Inspection Contrôle d'état du bondage des galets A 6 Mois Mécanicien
Galets de bondage est
support arraché ou usé.
Nettoyage Nettoyage des galets A 1 Mois Mécanicien
Réglage Réglage des galets porteurs en A 1 Ans Mécanicien
hauteur
Remplacer les
galets dont le
Galets de Inspection Contrôle d'état du bondage des galets A 1 Mois Mécanicien
bondage est
GALETS centrage
arraché ou usé.
Nettoyage Nettoyage des galets A 6 Mois Mécanicien
Remplacer les
galets dont le
Inspection Contrôle d'état du bondage des galets A 6 Mois Mécanicien
bondage est
Galets de arraché ou usé.
cellule (de Nettoyage Nettoyage des galets A 1 Mois Mécanicien
basculement) Contrôle du jeu de roulement
A 1 Mois Mécanicien
desVgalets
Inspection/changemen
Inspecter et remplacer les galets
t A 1 Ans Mécanicien
dont leroulement est détérioré
Tôles d'usure Nettoyage Nettoyer les tôles d'usure A 3 Mois Mécanicien

TREMIE
AGYPSE
Boulons de Changement en
Inspection Inspecter l'état des boulons de fixation A 1 Mois Mécanicien
fixation cas d'abrasion
La rampe Nettoyage Nettoyer de la rampe A 1 Mois Mécanicien

Changement des
RAMPE Inspection Vérifier l'état des buses A 1 Mois Mécanicien
Pulvérisateur Buses
LAVAGE Nettoyage Nettoyage des injecteurs d'eau A 1 Mois Mécanicien
TOILE
Changer les
LA HOTTE RIDEAUX Inspection Vérifier la bonne étanchéité des A 1 Mois Mécanicien
rideaux
rideaux
détériorés
Tableau 3-10: Plan de maintenance préventif de filtre PRAYON

4.3 Conclusion
Dans ce chapitre nous avons effectué une étude pratique d’un élément le plus
critique du PMP en réalisant une analyse des causes afin d’élaborer un plan
préventif et une gamme opératoire dans lesquelles l’opérateur doit avoir pour que
les pannes ne se répètent plus.
Stage de Fin de Formation 59

GUNOUNOU. A
Etude et amélioration de la maintenance du filtre Ph Conclusions et Perspectives
CONCLUSIONS ET PERSPECTIVES
Notre passage au GCP, nous a permis de mettre en œuvre un certain nombre

d’outils théoriques et techniques que nous avons acquis durant notre cursus de
formation au sein de Centre Sectoriel de Foration en Maintenance de Gabès. C’était
aussi une occasion particulière pour découvrir des secteurs d’activités chacun
faisant le traitement d’un produit différent (Phosphate, Soufre, Acide phosphorique
et Acide sulfurique).
Dans notre projet de fin de formation nous avons pu apporter quelques éléments
d’amélioration à la gestion de la maintenance au sein de secteur mécanique, lieu de
notre stage.
Nous avons réalisé une description pour le filtre PRAYON, et sur laquelle nous
sommes basés pour élaborer le plan de maintenance.
En analysant ces modes de défaillance majeures par les méthodes de résolution

de problème, nous avons pu identifier les causes racines de chaque phénomène
Et afin de garantir la fiabilité des éléments de filtre, éviter les activités de

maintenance non planifiées, développer les compétences du personnel de
maintenance, d’abord nous avons mis sur place des gammes opératoires, puis
l’élaboration d’un plan de maintenance préventif systématique pour le filtre.

BIBLIOGRAPHIE
• Gestion de la Maintenance – Cours – CSFM GABES
• Gérard Landy, 2007, « AMDEC Guide Pratique », ©AFNOR – 11, rue

Francis de Pressensé, 93571 La Plaine Saint-Denis Cedex.
• Dossier machine du filtre
• Techniques de l'ingénieur, http://www.techniques-ingenieur.fr/
• Http://www.piloter.or

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DEDICACES

À mes chers parents :

Qui ont su m'inculquer le sens de la responsabilité, aucune dédicace ne saurait

À mes adorables sœurs :

Je vous remercie pour votre soutien et vos encouragements. Puisse ce travail

À mes chers amis :

Il m’est agréable d’exprimer mes sentiments de reconnaissance envers toutes

Ainsi, j’exprime ma profonde gratitude et mes vifs remerciements à mon encadrant

Je tiens aussi à exprimer mon profond respect et ma reconnaissance envers mon

Je tiens également à présenter mes sincères remerciements à tout le personnel de la

Sommaire ........................................................................................................................................ iii

Liste des Figures .............................................................................................................................. v

Liste des Tableaux ........................................................................................................................... vi

Introduction Générale ....................................................................................................................... 1

CHAPITRE 1: Présentation de la société GCT .............................................................................. 2

1.1 Introduction ............................................................................................................................... 2

1.2 Présentation du groupe chimique tunisien .............................................................................. 2

1.3 Présentation de Groupe Chimique de Gabes............................................................................ 4

1.4 Présentation du service phosphorique ...................................................................................... 6

1.5 Conclusion :................................................................................................................................ 8

CHAPITRE 2: Généralité sur la Maintenance .............................................................................. 9

2.1 Introduction ............................................................................................................................... 9

2.2 L’historique ................................................................................................................................ 9

2.3 Définition et les différents types de maintenance :................................................................ 11

2.4 Buts de la maintenance préventive ........................................................................................ 13

2.5 Les fonctions de la maintenance ............................................................................................. 15

2.6 La fonction méthode ................................................................................................................ 16

2.7 Les opérations de la maintenance .......................................................................................... 19

2.8 Conclusion ................................................................................................................................ 21

CHAPITRE 3: Etude AMDEC sur le filtre Prayon ...................................................................... 22

3.1 Introduction : ........................................................................................................................... 22

3.2 Décomposition du filtre PRAYON........................................................................................... 22

CHAPITRE 4: Elaboration d’un plan de maintenance préventive de la filtre Prayon .................. 46

4.1 Introduction ............................................................................................................................. 46

4.2 Généralités sur un plan de maintenance préventive .................................................................... 46

Conclusions et Perspectives ............................................................................................................ 60

Figure 1-1: vue de l'usine ................................................................................................................................ 2

Figure 1-2: l’emplacement des usines de GCT ............................................................................................... 3

Figure 1-3: Organigramme du groupe chimique ........................................................................................... 3

Figure 1-4:Diagramme de la chaine de production ....................................................................................... 5

Figure 1-5: : Organigramme de l’usine DAP .................................................................................................. 6

Figure 1-6: procédé de fabrication d’acide phosphorique .............................................................................. 7

Figure 1-7: ligne de production d’acide phosphorique 28% EN P2O5 .......................................................... 8

Figure 2-1: les déférents types de maintenance .......................................................................................... 13

Figure 3-1: Les sous-ensembles du filtre ..................................................................................................... 22

Figure 3-2: Fonctionnement du filtre PRAYON .......................................................................................... 23

Figure 3-3: Chemin de renversement de cellule .......................................................................................... 24

Figure 3-4: Châssis du filtre ......................................................................................................................... 25

Figure 3-5: Cellule du filtre .......................................................................................................................... 25

Figure 3-6: Tuyaux flexibles ......................................................................................................................... 26

Figure 3-7: Distributeur du filtre ................................................................................................................. 26

Figure 3-8: Auges de la bouillie .................................................................................................................... 27

Figure 3-9: Analyse descendante du filtre PRAYAN ................................................................................... 29

Figure 3-10: Découpage matériel de filtre PRAYON ................................................................................... 35

Tableau 2-2: Les trois fonctions opérationnelles de la maintenance .......................................................... 16

Tableau 3-1: Indice de fréquence .................................................................................................................. 33

Tableau 3-2: Indice de gravité G .................................................................................................................. 33

Tableau 3-3: Non-détection de la défaillance D ........................................................................................... 34

Tableau 3-4: AMDEC des sous-ensembles Cellule ...................................................................................... 37

Tableau 3-5: AMDEC des sous-ensembles Galets ....................................................................................... 42

Tableau 3-6: AMDEC Trémie à gypse .......................................................................................................... 43

Tableau 3-7: AMDEC RLT............................................................................................................................ 44

Tableau 3-8: Gamme opératoire : Changement du galet support ............................................................... 51