Dédicaces

Du profond de mon cœur, je dédie ce travail à tous ceux qui me sont chers

A la mémoire de ma mère
Aucune dédicace ne saurait exprimer mon respect, mon amour éternel et ma considération
pour les sacrifices que vous avez consenti pour mon instruction et mon bien être.

À cette mère courageuse et forte qui m'a protège de toutes ses forces et qui m'a aime de tout
son cœur.

Je vous remercie pour tout le soutien et l’amour que vous me portez depuis mon

Enfance et j’espère que votre bénédiction m’accompagne toujours

Que ce modeste travail soit l’exaucement de vos vœux tant formulés, le fruit de vos

Innombrables sacrifices. Puisse dieu, le miséricordieux, vous accueille dans son éternel
paradis.

A mon père
L’épaule solide, l’œil attentif compréhensif et la personne la plus digne de mon estime et de
mon respect.

Aucune dédicace ne saurait exprimer mes sentiment, que dieu te préserve et te procure santé
et longue vie.

A mon cher frère Wael et mes sœurs Rima, Chiraz

Je te dis merci et je te souhaite bonheur, réussite et prospérité. Aucun langage ne

saurait exprimer mon respect et ma considération pour votre soutien et
encouragements. Je vous dédie ce travail en reconnaissance de l'amour que vous
m'offrez quotidiennement et votre bonté exceptionnelle.
A ma très chère Tante Saida, son mari Habib et leurs enfants Montassar et
Ahlem, A TOUTE LA FAMILLE

A mon famille seconde au sein de laquelle je me suis toujours senti chez moi et qui
M’ont toujours considéré comme un des leurs.
Les expressions me trahissent, et ne peuvent exprimer mon attachement,
Mon amour et ma gratitude pour vous.
Qu’il me soit permis de vous exprimer à travers ce travail, mon respect et
Ma vive reconnaissance.
Que Dieu le tout puissant te préserve, tes accorde santé, bonheur,
Quiétude de l’esprit et tes protège de tout mal
 Remerciement
C’est avec plaisir que je réserve cette page en signe de reconnaissance à tous ceux qui m’ont
apporté soutien et collaboration durant la réalisation de ce projet de fin d’études.

J'adresse mes plus sincères remercîments à Monsieur

Wasti Mohammed, Ingénieur de maintenance, qui n'a jamais ménagé son efforts pour

Ma faciliter la tache en me faisant bénéficier de son expérience, de ses larges connaissance et

de m'encourager au niveau de la préparation et de la réalisation de ce travail, malgré la

pression au travail, il a pris le temps de m'aider à mener à bien mon projet . Qu'il veuille bien
trouver ici

L’expression de mon fidèle attachement.

 Sommaire
I. Chapitre I : Présentation de L’organisme D’accueil et Cadre du Projet..........................................7
I.1 Introduction :..........................................................................................................................8
I.2 Présentation général de l’entreprise :....................................................................................8
I.2.1 Le groupe Valeo :...............................................................................................................8
I.2.2 Valeo transmission jedaida :...............................................................................................9
I.2.3 organigramme de la société :...........................................................................................10
I.2.4 les différents services de la société :.................................................................................11
I.2.5 Les stratégies du site Valeo :.............................................................................................12
I.2.6 Produits de la société VALEO :..........................................................................................13
I.3 Présentation de l’atelier :.....................................................................................................14
I.3.1 La structure de l’atelier :...................................................................................................14
I.3.2 Processus de fabrication d’un volant moteur :.................................................................16
I.4 Cadre du projet :...................................................................................................................18
I.4.1 Description de la machine :..............................................................................................19
I.4.2 problématique..................................................................................................................21
 I.4.3 Cahier des charges............................................................................................................22
I.5 Conclusion :..........................................................................................................................22
II. Chapitre II: Solutions proposées et choix de matériels.................................................................24
II.1 Introduction..........................................................................................................................25
II.2 Etude de choix de solution...................................................................................................25
II.2.1 Solution 1 : servomoteur..............................................................................................25
II.2.2 Solution 2 : interface IHM de supervision.....................................................................26
II.2.3 La solution choisie........................................................................................................26
II.3 Choix de matériels :..............................................................................................................27
II.3.1 Matériels nécessaire :...................................................................................................27
II.3.2 Automate Siemens S7-1200:.........................................................................................28
II.3.3 Capteur pokayoké :.......................................................................................................29
II.3.3.1 La définition de Pokayoké.........................................................................................29
II.3.3.2 Pokayoké et la méthode de contact:........................................................................29
II.3.5 Switcher ProfiNET.........................................................................................................29
II.3.6 Laser technofor (TF 420)...............................................................................................30
II.3.7 Distributeurs 4/2 de type festo :...................................................................................31
II.4 Conclusion............................................................................................................................31
III. Chapitre III : étude fonctionnelle..............................................................................................32
III.1 Introduction :........................................................................................................................33
III.2 Etude de la machine de marquage existante :.....................................................................33
III.2.1 Bête à cornes :..............................................................................................................34
III.2.2 Diagramme Pieuvre :....................................................................................................34
III.2.3 Tris croisé :....................................................................................................................36
III.3 Conclusion :..........................................................................................................................37
IV. Chapitre IV : Conception et programmation.............................................................................38
IV.1 Introduction :........................................................................................................................39
IV.2 Partie théorique :..................................................................................................................39
IV.2.1 Types de grafcet :..........................................................................................................39
IV.2.1.1 Grafcet point de vue :...........................................................................................39
IV.2.1.2 Grafcet partie opérative :......................................................................................40
IV.2.1.3 Grafcet GPN :........................................................................................................41
 IV.2.1.4 Tableau d’affectation des entrées / sorties :.........................................................44
IV.2.1.5 Identification des variables API :...........................................................................44
IV.3 Partie pratique (simulation PLCSIM).....................................................................................45
IV.3.1 Programmation sur le logiciel TIA portal V14...............................................................45
IV.3.1.1 Description du logiciel...........................................................................................45
IV.3.1.2 Vue du portail :.....................................................................................................45
IV.3.1.3 Vue du projet :......................................................................................................45
IV.3.2 Configuration du matériel :...........................................................................................46
IV.3.3 Programmation du système :........................................................................................46
IV.3.3.1 Langage de programmation (Ladder Diagram).....................................................46
 Introduction général
Le secteur automobile est en constante évolution, créant ainsi un environnement concurrentiel
qui dirige les entreprises vers un esprit d’innovation permanent. Elles sont menées à
réinventer en permanence leurs facteurs clés de succès. L’exemple illustratif d’une telle
entreprise est VALEO, équipementier mondial dans l’industrie automobile ayant l’excellence
industrielle comme culture et le dépassement des attentes du client comme politique générale.
Son implication sur le secteur automobile rend la tâche de ses responsables beaucoup plus
difficiles à cause de la rigidité et les exigences fermes de la qualité à l’échelle internationale.
Pour rester compétitif, VALEO se doit de proposer les meilleurs produits du marché aux
meilleurs coûts. Ceci se traduit par la conception d’une offre sur mesure, sans défauts et dans
les plus brefs délais.

Le site Valeo Transmissions Jedaida fabrique des volants moteurs et des manchons. Mené
d’un atelier flexible constitué de 8 ilots de production, VALEO doit assurer l’adéquation des
centres d‘usinages et leurs capabilités à fabriquer les demandes souhaitées dans les délais
fixés. C’est dans cette optique que le projet « maintenance et reconstruction des machines de
nettoyage » a été proposé au sein du service Méthodes de VALEO transmissions. Il s’agit
d’améliorer la production et de trouver une solution pour les défaillances.

Ainsi, le présent rapport se décompose de cinq chapitres révélant la démarche suivante :

 La première partie a été consacrée à la présentation du groupe VALEO, ainsi qu’une

présentation du site d’accueil et le cadre du projet.
 La deuxième partie sera consacrée à une étude bibliographique
 La troisième partie traitera l’analyse fonctionnelle
 Nous allons consacrer la quatrième partie au diagnostic de la machine ainsi que le
choix des solutions technologiques
 Finalement on va reconstruire la machine défaillante en utilisant le logiciel
« SolidWorks »
I. Chapitre I : Présentation de L’organisme
D’accueil et Cadre du Projet
I.1 Introduction :
Pour une bonne mise en situation, ce chapitre est consacré à la présentation de l’organisme d’accueil,
notamment le périmètre de travail, l’énoncé de la problématique, les objectifs à achever et
l’identification de la méthodologie adoptée.

I.2 Présentation général de l’entreprise :

VALEO est un groupe industriel mondial, entièrement dédié à la conception, la fabrication et la
vente des composants, des systèmes et des modules pour automobiles et poids lourds. Elle est
présentée dans trois activités fondamentales de l’industrie automobile : mécanique, électrique et
thermique. L’entreprise est classée parmi les dix premiers équipementiers automobiles au monde.
Elle vise à se placer parmi les cinq premiers à travers plusieurs projets d’amélioration et d’audits
pour minimiser les pertes, les coûts et améliorer la qualité et la productivité.

I.2.1 Le groupe Valeo :

Le groupe emploie 70000 personnes représentant 70 nationalités répartir sur 129 sites de production,
65 centres de recherche et 9 centres de distribution, implantés dans 26 pays dans le monde pour les
besoins des plusieurs constructeurs d’automobiles

Figure I-1: les grands constructeurs d’automobile

 Figure I-2:Valeo dans le monde
I.2.2 Valeo transmission jedaida :
Valeo embrayage et transmission est une société située à la zone industrielle de Jedaida, une ville à
24 Km du centre de Tunis. Elle a été créé en 1984, c’est une société totalement exportatrice dont les
principaux clients sont France-auto, Renault et Peugeot-Citroën PSA.
 Figure I-3: situation géographique de Valeo

Cette société se compose des cadres ingénieurs, techniciens, administrateurs et des ouvriers.
La surface de l’atelier de production de l’usine est de 2000 m 2 et de surface totale 4900m2. La
capacité de production est de 2500 volants/ jours. L’usine travaille en 3 équipes sur 5 jours de la
semaine. C’est le seul site de la branche de transmission du groupe Valeo, situé sur le continent
africain, spécialisé dans l’usinage des volants moteurs pour l’industrie automobile.

I.2.3 Organigramme de la société :

Comme toutes les sociétés étrangères, Valeo est organisé suivant une hiérarchie bien déterminé.
L’organisation du site est parfaitement centralisée, elle est basée sur des unités interconnectées soit
par le flux physique soit par le flux d’information. L’organigramme de cette société est le suivant :
 Secrétaire de
direction
Responsable
Administration
Administration comptabilité
personelles
Responsable
comptabilité
générale
Responsable
services
Technicien
Responsable
Responsable méthode
méthode
méthode
process
process
Responsable
outillages
Responsable
projet
G Responsable
D. Responsable produit Equipe
Equipe
production opérateurs
opérateurs
Supérviseurs
P. Leader
Leader
Qualité d'équipes
d'équipes
Responsable produit
qualité Qualité
sytéme
Responsable Techniciens
maintenance maintenance
Responsable
achat
Responsable
Responsable logistique
commerce
Responsable Responsable
environneme affaires
nt nouvelles

Figure I-4:l'organigramme de l'entreprise

I.2.4 Les différents services de la société :

Valeo est un équipement automobile partenaire de tous les constructeurs dans le monde, il propose des
différents services pour une mobilité toujours plus intelligente. On peut citer :

 Le service direction : ce service coordonne l’ensemble des activités de l’établissement.

 Le service qualité : ce service garanti la qualité des produits fabriqués. L’objectif du site
est de faire fonctionner les ateliers de production conformément aux objectifs fixés.
 SPV (Système de Production Valeo) : ce service est destiné à maintenir et améliorer le
système qualité conformément aux normes qualité du groupe Valeo
 Le service production : Assurer la production dans les meilleures conditions de qualité, de
cout et de délai. Il garantit la mise en place et le respect des standards de production et
d’organisation préconisés par le groupe Valeo
 Le service La logistique : Garantir la qualité les livraisons et approvisionnement en
termes de délais, quantités et couts. Il assurer la fiabilité de l’ensemble des stocks du site.
  Méthode et industrialisation : ce service assure la maintenance, la mise à niveau et
l’amélioration permanente du site et de son infrastructure. Et dynamiser la mise en œuvre
des principes du système de production Valeo
 Le service ressources humaines : il assurer la gestion et l’administration du personnel
(effectifs, absentéisme, paie, contrats) et mettre en place les actions de recrutement, de
formation, de communication et de sécurité.

I.2.5 Les stratégies du site Valeo :

Pour garantir la satisfaction du client en termes de qualité, de coût et de délai de livraison, le groupe
VALEO s’appuie sur une méthodologie rigoureusement appliquée par l’ensemble et des
collaborateurs appelée ‘les 5 axes’ basée sur l’amélioration continue et le principe « bon du premier
coup ». Dans un environnement dynamique, une concurrence intensive, des clients exigeants, les 5 axes
pour Valeo sont la route qui mène à la qualité totale, enjeux numéro un pour assurer la rentabilité et la
performance.

Figure I-5: les 5 axes de la stratégie de VALEO

La méthode 5 Axes de Valeo est appliquée partout dans le monde par tous les salariés afin de livrer «
Zéro défaut » au client.
I.2.6 Produits de la société VALEO :
Valeo Jedaida fabrique des votants moteurs de plusieurs références essentiellement pour deux
importants constructeurs automobiles : PEUGEOT et RENAULT.

 Pour PEUGEOT on trouve les références (DV6D, DW10…)

 Pour RENAULT on trouve les références K9KTPF, S500, STEP3…)

Valeo transmission fabrique “ les volants moteurs“, qui est un élément de l’embrayage qui assure la
liaison entre le moteur et les organes de transmission.

Lors du lancement du moteur, il emmagasine l’énergie cinétique qui permet de maintenir le moteur en
rotation. Il transmet la puissance motrice aux roues à travers l’embrayage.

Figure I-6: volant moteur fini

Le volant moteur permet :

 La transmission du couple moteur.

La fixation de l’embrayage qui assure le filtrage des vibrations du moteur.

 Figure I-7: l’emplacement du volant moteur

I.3 Présentation de l’atelier :

I.3.1 La structure de l’atelier :
L’usine est composée comme le montre la figure ci-dessous 7 ilots qui assure la production continue ainsi
d’une zone déstockage permanente.
Les îlots1, 2 et 3 sont très similaires de point de vue structure, nombre et type d’opérations : Ces ilots sont
en forme de U et contiennent des machines en série, essentiellement des machines d’usinage à commandes
numériques. Ces ilots produisent des volants moteurs essentiellement pour les clients Peugeot et Citroën.
L’ilot 4 est un peu plus sophistiqué, il est en forme de double U et les machines sont à commande
numérique. L’intervention des opérateurs dans cet ilot est limitée car la plupart des machines sont
automatisées. Cet ilot produit des volants moteurs destinés pour le constructeur Renault. Les ilots 6et7
contient des nouvelles machines, ils sont en forme U les machines sont à commande numérique à
travers un pupitre. Ils sont destinés à fabriquer des volants moteurs de type DV6D pour le client
PEUGEOT.
 Figure I-8: La structure de l’atelier

Pour l’ilot 5 il est composé de deux machines qui effectuent tous le travail sans l’intervention des
opérateurs car ses deux machines effectuent l’opération 1 et 2 seulement est les autres opérations
s’effectuent à des autres ilots.

En plus de ces îlots de production, l’usine comporte une salle « 3D » et une salle d’affutage :
 Dans la salle « 3D » on effectue les essais nécessaires pour vérifier la conformité des pièces
avec les normes après tout changement de repère (changement du modèle usiné) ou
changement d’outil d’usinage. Cette salle contient aussi tout le matériel nécessaire pour
faire les essais par les opérateurs au cours de la production pour limiter l’erreur tel que le
comparateur, le pied à coulisse, le TLD (tampon lisse double), le TFD (tampon fileté
double) …
 La salle d’affutage s’occupe des outils d’usinage tel que les forêts et s’occupe de leur
maintenance pour garantir une meilleure qualité.

Figure I-9:Quelques ilots de production

I.3.2 Processus de fabrication d’un volant moteur :
On peut fabriquer des différents volant moteurs chaque un à des caractéristiques selon les demandes du
constructeurs (client). Dans l’atelier de production on trouve des différents ilots où chaque ilot spécifier
par un modèle de volant

Chaque type de volant est caractérisé par des repères qu’il faut les fixés sur les machines utilisés mais
tous les types passent par les mêmes étapes pour avoir un produit fini : Pour obtenir le produit fini, la
pièce brute, présentée par la figure suivante, doit passer par plusieurs étapes. Celles-ci diffèrent selon le
modèle usiné

Figure I-10: Matière brute

Le tableau suivant décrit les opérations effectuées dans les différents îlots pour l’usinage du volant moteur.
Opération Description

L’ébauche face avant Cette étape consiste la première opération

effectuée sur la face avant brute. Elle est
nécessaire pour faciliter l’exploitation de la
pièce tout au long de son usinage : la face

La finition face arrière
L’emmanchement de la
Couronne
La finition Alésage
La finition Face avant
1er Perçage des trous
Le mouchage
2ème perçage et taraudage et
nettoyage
avant du volant moteur est la face de
référence.
Cette opération contient à la fois l’ébauche
et la finition de la face arrière qui ne sera
plus modifiée tout au long de l’usinage de la
pièce.
Grâce à une presse 25 tonnes, la couronne
est accrochée au volant sans laisser le
moindre jeu
entre ces deux.
L’alésage consiste à ajuster le trou déjà
existant
dans la pièce brute pour garantir la
conformité avec les normes.
C’est une étape complémentaire à la
première
afin de conférer à cette face la rugosité
voulue.
Dans cette étape, on réalise le perçage de 2
trous de diamètre 14mm et 6 autres des
diamètres 9.5 mm .
Cette étape consiste à réaliser les chanfreins
sur les trous à 0,5 mm maximum sur les
deux côtés :
friction et vilebrequin.
Dans cette opération, la machine réalise
d’abord le perçage de 6 trous de diamètres
6,8mm et de 3 de diamètres 5,6mm puis le
chan freinage de ces 9 trous. Ensuite, elle
réalise l’alésage des
3trous (celle réalisées préalablement) et
enfin le taraudage des 6 trous. Une fois tous
les perçages réalisés, l’opérateur passe la
pièce dans une
centrifugeuse pour la sécher du lubrifiant.
 L’équilibrage Cette opération consiste à passer la pièce
dans une équilibreuse qui détecte l’excès de
matière dans la pièce et indique exactement
la quantité à en éliminer. L’opérateur se
charge de réaliser des trous pour éliminer cet
excès de matière en tenant compte des
paramètres suivants :
 8 trous à percer au maximum.
 Une distance de 8mm minimum entre
deux trous.
 La profondeur de perçage ne soit pas
dépassée 25mm.

Le marquage Dans cette opération, l’opérateur se charge

de
Marquer grâce à une imprimante image:
 La date de fabrication
 L’heure
 Le sigle client
 La référence client
 La référence Valeo
 Le code fournisseur

I.4 Cadre du projet :

La société VALEO souhaite toujours suivre l’évolution technologique et atténuer le Gaspillage de la
matière ainsi que l’augmentation du taux de productivité.

Chaque ilot se distingue par la qualité du produit qu’elle fabrique selon les demandes des clients et parmi
ces parties l’ilot 3 produits des volants moteurs pour les clients «Peugeot et Citroën  ».
Chaque volant passé par plusieurs étapes :

 Finition face arriéré : opération N°1

 Finition face avant : opération N°2
 Perçage + alésage : opération N°3
 Le nettoyage : opération N°4
 L’équilibrage : opération N°5
 Le marquage : opération N°6

Figure I-11 -: pièce brute Figure I-12 -: pièce finale

Parmi ces étapes, le produit passe par une étape de marquage à l’aide de machine jet d’encre.

I.4.1 Description de la machine :

Le jet d’encre et une machine d’impression recommandée spécialement pour la société Valeo.il permet de
marquer les volants moteurs en utilisant l’énergie pneumatique

Figure I-13 : jet d’encre

Le déroulement de l’opération de marquage et s’effectue selon les étapes suivantes :

 Etape N°1 : Mettre la pièce sur le montage de fixation 
 Etape N°2 : Départ cycle
 Etape N°3 : marquage de la pièce
 Etape N°4 : mettre la pièce sur table de contrôle et ainsi de suite

Figure I-14 : mettre volant sur montage de fixation

Figure I-15 : départ cycle

 Figure I-16 : pièce marquée Figure I-17 : table de contrôle finale

I.4.2 problématique
Dans les derniers mois, pour une raison de bonne production la société Valeo a lancé un projet dans le but
d’éliminer les anomalies dans l’ilot 3 puisque ce dernier présente un historique des pannes chargé.

Selon l’extrait suivant de l’historique des pannes on peut notice que la jet d’encre présente un temps d’arrêt
élevé.

Tableau I- 1: historique des pannes

Date N° Causes de Marche / Type de Action corrective

Ilot défaillances arrêt maintenance
29/01/202 Ilot3 Manque message de Arrêt divers Traitement de message
1 marquage suite
installation
06/03/202 Ilot7 Marquage non claire Sans curatif Nettoyage tête plusieurs
1 de temps en temps, -Arrêt fois, défaut non résolut
travaille dégradé
19/11/202 Ilot3 Fuite d’encre, jet Arrêt Curatif Débouchage buse et réglage
1 instable vitesse de jet de jet non aboutie, appel
non détecté parfois sous-traitant pour réparation
30/11/202 Ilot5 Cycle moteur et Arrêt curatif Débouchage circuit et
1 instabilité de jet réglage jet après
changement encre par sou
traitant
26/01/202 Ilot3 Problème détection Arrêt divers Fixation cartouche
1 cartouche additif provisoirement jusque la
(support coté droite réparation de support
cassé)
27/07/202 Ilot3 Problème avance et Arrêt curatif Nettoyage distributeur
 1 recule vérin tète de
marquage
(distributeur
défectueux)
05/01/202 Ilot7 Pression Arrêt curatif Débouchage
1 incorrecte+bouchage électrovanne+canon+rinçage
canon/électrovanne
10/01/202 Ilot3 Circuit de Arrêt curatif Nettoyage circuit de
1 récupération bouché, récupération et nettoyage
jet instable, défaut électrovanne
cycle moteur pression
incorrecte et
problème viscosité
02/09/202 Ilot5 Problème pokayoké Arrêt divers Modification programme
1
30/11/202 Ilot 3 Capteur pokayoké Arrêt divers Changement capteur
1 taraudage usé

Selon les historiques des pannes et les réclamations des opérateurs on conclure que les défaillances
suivantes sont les plus critique :

La conception de la structure de la machine n’est pas adéquate parce qu’il laisse entrer la poussière, ce qui
entraine de nombreux pannes dans la machine, ce que provoqué une perde de temps dans la nettoyage de
tête changement de filtre, remplissage d’encre et de solvant, réparer et redémarrer la machine.

Une addition, il y’a beaucoup de consommation de solvant dépasse 13,830 dt/ans et encre 7,56 dt/ans.

I.4.3 Cahier des charges

Le sujet est intitulé « automatisation d’une machine de marquage laser »
Dont les objectif sont :

 Augmentation de la cadence de production

 Elimination automatique des bavures lors de traçage par le laser
 Augmenter la sécurité des opérateurs

I.5 Conclusion :
Ce premier chapitre a abordé la présentation du groupe Valeo, sa stratégie et son poids dans le monde de
l’industrie automobile. Dans un deuxième lieu nous avons présenté le site Valeo transmission Jedaida, son
organisation et son processus de production. Pour la suite on a une présentation du cadre du projet, la
problématique, les objectifs, et la méthodologie de travail adoptée pour la réalisation de notre projet. On va
entamer dans le chapitre suivant solutions proposées et choix matériels.
II. Chapitre II: Solutions proposées et choix de
matériels
II.1 Introduction
Ce chapitre présente, en premier temps, l’étude de choix de solution ainsi que les éléments constitutifs de la
solution et le choix de matériels.

II.2 Etude de choix de solution

Le projet consiste à développer la machine et de refaire sa structure externe afin de maintenir la sécurité du
l’opérateur et d’éviter la fuite de poussière à l’intérieur de la machine, nous travaillerons également au
renouvellement des composants et suivrons la technologie afin d’atteindre la qualité et la production.

II.2.1 Solution 1 : servomoteur

La proposition de la solution 1 est expliquée à travers ces étapes:
 Partie commande : c’est la partie de projet qui effectue tous les traitements de base (recevoir et
traiter des informations).
Par conséquent, elle possède un automate programmable implanté dans la machine partager les
données à travers un surface IHM.
 Partie dialogue : Cette partie permet à l’opérateur de commander le système puisqu’elle doit
comporter des interfaces d’entrées/ sorties.
 En utilise deux servomoteurs  sont commandés par l'intermédiaire d'un câble
électrique à trois fils qui permet d'alimenter le moteur et de lui transmettre des
consignes de position sous forme d'un signal codé en largeur d’impulsion
 avec les deux servomoteurs en utilise un encodeur pour faire la réglage de postions de
laser (réglage de hauteur “axe X“, réglage de rayon “axe Z“) sont lies à l’interface.
 un capteur rotatif qui convertit les déplacements rotatifs en une série de signaux
d'impulsions numériques qui peuvent être utilisés pour contrôler le déplacement
angulaire, et peut être utilisé pour mesurer des déplacements linéaires d’un laser.
 Avantage :
 Facilité d’utilisation.
 Système moderne.
 Inconvénients :
 Très couteux.

 Indisponibilité des matériels dans le magasin

II.2.2 Solution 2 : interface IHM de supervision
Dans la deuxième solution, on faire même démarche de la première solution mais on a changé les
servomoteurs par une manivelle avec deux réglages analogique  pour faire le réglage de laser sur
l’axe X (hauteur) et l’axe Z (rayon) ,en peut commander manuelle et automatique grâce un écran de
supervision .
La Manivelle est liée par une interface IHM pour permet l’opérateur de lire les réglages puis
transmettent les informations vers partie commande pour les enregistrer dans une automate.
Par suite, pour les dangers de laser on à ajouter un Barrière immatérielles de sécurité et un port
frontale pour protéger les yeux de l’opérateur.
 Avantage :
 Diminution de taux d’erreurs
 Evolutive et adaptable dans le temps
 Moins couteux (en comparant par l’autre solution)
 Inconvénients :
 Indisponibilité des matériels dans le magasin

II.2.3 La solution choisie

Dans ce qui précède, nous avons présentés deux solutions pour atteindre les objectifs visés Une
étude comparative en montrant les avantages et les inconvénients de chaque solution a été également
effectuée Pour le choix de la solution, nous nous somme basés sur trois critères décisifs classés par
l’ordre de priorité suivant:
 Efficacité de la solution
 Le coût de mise en place A
 Disponibilité des équipements
La première solution qu’on a déjà mentionnée a été écartée vu que son coût est très élevé ;
En se référant aux critères mentionnés ci-dessus, la solution choisie est celle du mode
Automatique puisqu’elle présente une grande précision de positionnement et elle est moins
Encombrante que l’autre solution.
II.3 Choix de matériels :

II.3.1 Matériels nécessaire :

Composant Quantité Image

Automate 1
Simatic S7 1214-C

Switcher ProfiNET 1

Capteur pokayoké 1

Laser technofor (TF 420) 1

Barrière immatérielle de 1
 sécurité

Vérin doubles effet avec 2

tige

Distributeurs 4/2 de type 2

festo

Manivelle 1

Écran IHM de supervision 1

Tableau II. 1 : Matériels nécessaires

II.3.2 Automate Siemens S7-1200:

Le nombre d’entrées/sorties de l’automate S7-1200 répond aux besoins du projet. L’automate
est alimentée par la tension du réseau 230V. Les entrées de CPU sont alimentées par une
tension positive +24V.

Caractéristique CPU1214C
Désignation CPU 1214C AC/DC/relay
Référence 6ES7 214-1BG40-0XB0
 Dimensions
Tension d'alimentation
E/S TOR intégrées
E analogiques intégrées
Prix
110 mm x 100 mm x 75 mm
230v
14 entrées et 10 sorties 2
entrées
1039 DT hors taxe

Tableau II. 2 : Caractéristiques de l’automate S7-1214C AC/DC/relay

II.3.3 Capteur pokayoké :

II.3.3.1 La définition de Pokayoké

Essentiellement, Pokayoké se traduit en français par la prévention des erreurs, et un dispositif
Pokayoké est tout ce qui empêche une erreur de se produire dans le processus de
fabrication ou est utilisé pour rendre les défauts facilement détectables afin qu'ils puissent
être triés ou corrigés.

II.3.3.2 Pokayoké et la méthode de contact:

Un dispositif Pokayoké appartenant à la catégorie des méthodes de contact est utilisé
pour informer toute personne ou machine impliquée dans le processus de fabrication d'un
produit de l’état actuel du produit et ce, en détectant un contact physique ou un contact
avec une source d’énergie (ex. un faisceau photoélectrique).

Figure II -1: capteur pokayoké

II.3.4 Switcher ProfiNET

Le Switcher ou commutateur réseau, est un pont multiport servant à recevoir et à redistribuer les
informations provenant du réseau (figure II.9). Une fois les informations reçues, les données sont ensuite
aiguillées sur les ports appropriés du périphérique. Puisque le Switch est une pièce maitresse de sécurité
dans notre infrastructure, déterminante pour augmenter notre faculté à traiter la donnée, ainsi que nos
données transitent rapidement et efficacement. Le format du Switch que nous allons choisir dépendra du
nombre de ports dont il dispose.
 Figure II. 3: Switcher Ethernet 6GK7277-1AA10-0AA0

II.3.5 Laser technofor (TF 420)

Type de laser : Laser à fibre Ytterbium pulsé

Puissance de sortie : 20 W

Zone de travail : 65x65 ; 110x110 ; 180x180 ; 240x240 mm

Vitesse de gravure : Jusqu'à 2,5m / sec

Dimensions : Tête - 375 x 139 x 202 mm

Poids : Tête 7 kg, unité de commande 16 kg

Figure II-4 : Laser technofor (TF 420)

II.3.6 Distributeurs 4/2 de type festo :

 Données techniques VUVB/VTUB-20
Fonction de distributeur 4/2 bistable
Conception Distributeur à tiroir
Débit 200-1.000 l/min
Plage de pression 2…8bar (interne)/ 0.9..8 bar (externe)
Plage de température 5..50°c
Tension de service 230VCA/ 24VCC /24VCA/12VCC
Consommation 1.5W
Largeur 20mm
Commande manuelle Non verrouillable /verrouillable
Protection IP65

Tableau II-3 : caractéristiques distributeur festo

II.4 Conclusion
Dans ce chapitre nous allons effectuer une étude comparative plus on donne une présentation de
la solution convenable.
Ainsi le choix de matériels nécessaires a ajoutés pour l’amélioration. Une énumération de tous
les éléments constitutifs est faite afin d’identifier le nombre et le type d’E/S de l’automate.
En suite, on a passé a la chapitre suivant étude fonctionnel de la machine.
 III. Chapitre III : étude fonctionnelle

III.1 Introduction :
Ce chapitre sera consacré pour une étude fonctionnelle consiste à identifier , caractériser , ordonner ,
hiérarchiser et valoriser toutes les fonctions de la machine pendant tout son cycle de vie.

III.2 Etude de la machine de marquage existante  :

L’analyse fonctionnelle du besoin est une démarche qui consiste à analyser un produit d’une manière
systémique en l’examinant aussi bien de l’intérieur que l’extérieur afin de porter une attention particulière
aux interactions entre ses différents éléments de L’environnement. Une analyse fonctionnelle progresse
suivant trois phases :
 Phase 1 : recherche du besoin fonctionnelle, l’outil de recherche est appelé : bête à cornes
 Phase 2 : recherche des fonctions de services : son principe consiste à étudier le produit
pour découvrir et dresser la liste de tous les éléments du milieu extérieur en contact avec ce
produit : pour cela on utilise le diagramme pieuvre.
 Phase 3 : caractérisation et hiérarchisation :
 Caractérisation :
 Mettre en évidence la performance qui devra atteindre le produit.
 Pour chaque fonction de service recherche le critère d’appréciation.
 Pour chaque critère d’appréciation préciser le niveau de flexibilité.
 Hiérarchisation :
 Jugement sur la fonction de service accordé par l’utilisateur

Énergie
électrique énergie pneumatique opérateur

Commande

Volant non marquée

Marquer les volants Volant marquée
moteurs
Déchet

Marquage laser

Figure III- 1: Actigramme A-0

III.2.1 Bête à cornes :

Pour identifier le besoin on va utiliser la méthode de bête à cornes, cette méthode repose 3 questions :

 Sur quoi le produit agit-il ?

 A qui le produit rend il service ?
 Dans quel but ?

A qui rend service ? Sur quoi agit –il ?

Opérateur Volant moteur

 Marquage laser

Dans quel but ?

Permette à l’opérateur de marquer le volant moteur

Figure III- 2: diagramme bête à cornes

III.2.2 Diagramme Pieuvre :

Il s’agit donc d’imaginer le produit en situation d’utilisateur dans un milieu. Cette méthode consiste à
étudier le produit pour découvrir et dresser la liste de tous les éléments du milieu extérieur en contact avec
ce produit pour cela on utilise l’outil pieuvre

L’opérateur

Sécurité
Volant

FP
FC1

Energie Marquage laser Prix

FC2
FC3 FC6
 Stabilité
Maintenance

Santé

Figure III- 3: diagramme pieuvre

FP : permettre à l’utilisateur de nettoyer le volant moteur

FC1 : Assurer la sécurité d’opérateur.

FC2 : s’adapter à l’énergie de commande

FC3 : s’adapter aux normes et méthodes de la maintenance.

FC4 : Résister aux conditions de santé.

FC5 : assurer la stabilité

FC6 : s’adapter à un prix raisonnable

III.2.3 Tris croisé :

Tri croisé : afin de déterminer les fonctions de service il faut les ordonner par ordre d’importance par
méthode tri croisé, le principe de cette méthode est de choisir un barème de note en ayant comparé
les fonctions deux à deux.

1 = égale ou légèrement supérieur

2= supérieur

3= très supérieur
 Tableau III- 1: hiérarchisation des fonctions de service

FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 totale Pourcentage

FP FP(2) FP(1) FP(2) FP(3) FP(2) FP(2) 12 30

FC1 FC1(1) FC1(2) FC1(2) FC1(3) FC1(3) 11 27.5

FC2 FC2(2) FC2(3) FC2(2) FC2(2) 9 22.5

FC3 FC3(1) FC5(1) FC6(1) 1 2.5

FC4 FC4(1) FC4(2) 3 7.5

FC5 FC6(2) 1 2,5

FC6 3 7.5

40 100

30

25

20
Figure III-
30 4:
15
27.5 histogramme
10 22.5
des fonctions
de service
5

0 7.5
2.5 7.5
FP
FC1 2.5
FC2
FC3
FC4
FC5
FC6
III.3 Conclusion :

Ce chapitre a abordé une étude fonctionnelle consisté à déterminer les différentes fonctions des services de
la machine. Par la suite on va entamer dans le chapitre suivant conception et programmation.

IV. Chapitre IV : Conception et programmation

IV.1 Introduction :
Ce chapitre présente en premier temps les organigrammes du cycle de fonctionnement du
système. Ensuite une description du logiciel de programmation ainsi que la liste des
entrées/sorties de programme sera également exposée. Pour arriver enfin à l’automatisation de
notre système.

IV.2 Partie théorique :

IV.2.1 Types de grafcet :

IV.2.1.1 Grafcet point de vue :

0

Départ cycle
1 Entrer la pièce
Pièce entrée
2 Marquer la pièce
Pièce marquée
3 Sortir de la pièce
Pièce sortie
 IV.2.1.2 Grafcet partie opérative :

Auto .dcy.s.pokayoké.stop Manu

Attente
1 Rentrer vérin1 chargement de pièce 5
Vérin1 rentrée bouton5
boutton1 boutton2 bouton3 bouton4
Marquer la
2 Sortie vérin2 de porte frontale 1
0
Sortie
vérin1
2
0
rentrer
vérin1
3
0
Sortie
vérin2
4
0
entrer
vérin2
50 pièce +
aspirateur
Vérin2 sortée
Vérin1 sortée Vérin1 entrée Vérin2 sortée Vérin2 entrée
Pièce marquée
3 Marquer la pièce aspiratrice

Pièce marquée

4 Rentre vérin2 de porte frontal

Vérin2 rentrée

5 Sortie vérin1 chargement de pièce

Stop
Vérin1 sortée
 IV.2.1.3 Grafcet GPN :

Auto .dcy.s.pokayoké.stop Manu

5
Attente
1 RV1

C2 H30
H10 H11 H20 H21
Marquer la
2 SV2 1 Sortie
vérin1
2
0
Rentrer
vérin1
3
0
Sortie
vérin2
4
0
Rentrer
50 pièce +
0 vérin2
aspirateur
C3 C1 C2 C4
C3
T/10s
3 Laser AS
T/X3

4 RV2
C4

5 SV1
C1

Stop
IV.2.1.4 Tableau d’affectation des entrées / sorties 
 Activation désactivation
X0=x5.stop X1

X0. Dcy. S. pokayoké. auto .stop X2

X1.c2.stop X3

X2.c3.stop X4

X3.tempo. stop X5

X4.c4.stop X0

X0.Manu X10+X20+X30+X40+X50

X6.H10 X6

X6.H11 X6

X6.H20 X6

X6.H21 X6
X6.H30 X6

Tableau IV-1 : Affection des entrées/sorties

IV.2.1.5 Identification des variables API :

E/S Désignation Adresse
Auto/ Manu Commutateur a deux positions I0.0
Dcy Départ cycle I0.1
S Barrière de sécurité I0.2
Pokayoké Détecteur de présence de pièce I0.3
C1 Capteur détectant la position de sortie vérin1 I0.4
C2 Capteur détectant la position de entrée vérin1 I0.5
C3 Capteur détectant la position de sortie vérin2 I0.6
C4 Capteur détectant la position de entrée vérin2 I0.7
Stop Arrêt d’urgence I1.0
Sv1 Sortie vérin1 Q0.0
Rv1 Rentrée vérin1 Q0.1
Sv2 Sortie vérin2 Q0.2
Rv2 Rentrée vérin2 Q0.3
MT Moteur de l’aspirateur Q0.4
Laser Laser pour marquage de la pièce Q0.5
IV.3 Partie pratique

IV.3.1 Introduction sur le logiciel TIA portal V14

IV.3.1.1 Description du logiciel

Le TIA Portal «Totally Integrated Automation Portal » est la clé ouvrant l’accès au potentiel
intégral de la Totally Integrated Automation. Le logiciel optimise l’ensemble des procédures au
niveau planification, machine et processus. Son interface utilisateur intuitive, ses fonctions
simples et sa transparence totale des données le rendent extrêmement convivial. Des données et
projets déjà existants peuvent être intégrés aisément, ce qui garantit la sécurité de
l’investissement. [5] Avec ce logiciel, on peut passer par les fonctions suivantes pour automatiser
un système:

 Configuration et paramétrage du matériel

 Paramétrage de la communication
 Programmation

Ce logiciel possède deux vues différentes : la vue du portail et la vue du projet :

IV.3.1.2 Vue du portail :

Elle fournit une vue d’ensemble du projet et un accès aux outils qui permettent de
l’élaborer. Cette vue simplifie principalement la préparation et la mise en place du projet.

IV.3.1.3 Vue du projet :

La vue du projet est une vue structurée de tous les éléments constituant le projet. La
barre de menu avec les barres de fonction est située comme le veut la norme en haut de la
fenêtre. Le navigateur du projet et tous les éléments du projet sont sur la gauche, et les
menus associés aux différentes tâches (avec les instructions et les librairies, par exemple)
sur la droite. Si un élément (par exemple ici le bloc FC1) est sélectionné dans le
navigateur du projet, il est affiché au centre et peut y être manipulé.

IV.3.2 Les unîtes utilisées sur TIA Portal V14

IV.3.2.1 Step7 V14 :

Step7 permet l'accès "de base" aux automates Siemens. Il permet de programmer individuellement un automate (en
différents langages). Il prend également en compte le réseau, ce qui permet d'accéder à tout automate du réseau (pour
le programmer), et éventuellement aux automates de s'envoyer des messages entre eux. Mais il ne permet pas de faire
participer les ordinateurs à l'automatisme (possible sous PCS7 ou TIA Portal). Le logiciel s’appelle « Simatic
Manager », disponible en général dans le menu démarrer sous « Siemens » .
 IV.3.2.2 WinCC V14 :
SIMATIC WinCC est un système de contrôle et d'acquisition de données (SCADA) ainsi qu'une interface
homme-machine développés par Siemens. Les SCADA sont particulièrement utilisés dans la surveillance
des processus industriels et des infrastructures. SIMATIC WinCC peut être utilisé avec Siemens PCS7 et
Teleperm. WinCC est conçu pour fonctionner sur des systèmes Windows1,2. Il utilise Microsoft SQL
Server pour gérer les connexions. Il est également accompagné de VBScript et d'applications d'interface
en langage C3.
WinCC a été l'un des premiers systèmes à être la cible de virus, notamment celui de Stuxnet4.

IV.3.2.3 PLCSIM V14 :

L'objectif principal de S7-PLCSIM est de contribuer à la recherche d'erreurs et à la validation d'un
programme PLC unique sans avoir besoin de matériel. S7-PLCSIM vous permet d'utiliser tous les outils de
recherche d'erreurs STEP 7, notamment, par exemple, les fonctions de tableau de surveillance, d'état du
programme, ainsi que les fonctions en ligne et de diagnostic. S7-PLCSIM propose également des outils
uniques sur S7-PLCSIM, notamment un tableau et éditeur de séquences SIM. S7-PLCSIM fonctionne avec
STEP 7 dans TIA Portal. Vous pouvez configurer votre PLC et tout module associé dans STEP 7,
programmer votre logique d'application, puis charger la configuration matérielle et le programme dans S7-
PLCSIM, soit en vue compacte, soit en vue du projet.
IV.3.3 Programation sur step7 V14 :

IV.3.3.1 Ajout de matériel (automate S71214C AC/DC/RLY) :

IV.3.3.2 Insertion des variables :

IV.3.3.3 Implantation des équations :

IV.3.3.4 Compilation:

IV.3.4 Programmation et conception sur WinCC :

IV.3.4.1 Ajout du matériel (WinCC Run time) :

IV.3.4.2 Conception de l’interface :

IV.3.4.2.1 Insertion des vues :

IV.3.4.2.2 Préparation vue partie automatique :

IV.3.4.2.3 Préparation vue partie manuel :

IV.3.4.3 Programmation de l’interface :

IV.3.4.4 Compilation :

IV.3.5 Connexion des matériels :

IV.3.5.1 Ajout matériel RS425  :

IV.3.5.2 Liaison des matériels  :

IV.3.6 Simulation :

IV.3.6.1 Charger programme sur PLCSIM /

IV.3.6.2 Charge programme sur WinCC Run Time  :